JPS5858140A - 珪酸カリ肥料の中間体の造粒乾燥方法 - Google Patents
珪酸カリ肥料の中間体の造粒乾燥方法Info
- Publication number
- JPS5858140A JPS5858140A JP15755081A JP15755081A JPS5858140A JP S5858140 A JPS5858140 A JP S5858140A JP 15755081 A JP15755081 A JP 15755081A JP 15755081 A JP15755081 A JP 15755081A JP S5858140 A JPS5858140 A JP S5858140A
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- dolomite
- slurry
- dried
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、フライアッシュを原料とするｉ！酸カリ肥料
の製造方法において、焼成炉に供給する中間体の造粒乾
燥方法に関するものである。
の製造方法において、焼成炉に供給する中間体の造粒乾
燥方法に関するものである。
周知の如く、フライアッシュは、火力発電所尋の微粉炭
燃焼炉から発生する廃ガス中に浮遊して廃ガスと串に排
出され、主として電気集塵機で捕集される微粉である。
燃焼炉から発生する廃ガス中に浮遊して廃ガスと串に排
出され、主として電気集塵機で捕集される微粉である。
このフライアッシュは、二酸化ｉ！素を主成分とするも
のであって、化学的には比較的安定な物質であるが、前
述の様に微粉であることからこれにカリウム塩を加えて
焼成炉で６００〜１１００°Ｃで焼成すると、カリウム
とフライアッシュ中の珪素とが反応してクエン酸溶解性
の珪酸カリウムとなって、珪酸カリ肥料として利用する
ことが知られている。
のであって、化学的には比較的安定な物質であるが、前
述の様に微粉であることからこれにカリウム塩を加えて
焼成炉で６００〜１１００°Ｃで焼成すると、カリウム
とフライアッシュ中の珪素とが反応してクエン酸溶解性
の珪酸カリウムとなって、珪酸カリ肥料として利用する
ことが知られている。
フライアッシュとカリウム塩との混合物を焼成する場合
、混合物は、粉状体であるよりも適当な粒度の粒状体で
ある方が取り扱い易く、かつ焼成効率が高いものであり
、しかも混合物を粒状体にすると製品である珪酸カリ肥
料も肥料として扱い易いものとなる。
、混合物は、粉状体であるよりも適当な粒度の粒状体で
ある方が取り扱い易く、かつ焼成効率が高いものであり
、しかも混合物を粒状体にすると製品である珪酸カリ肥
料も肥料として扱い易いものとなる。
カリウム塩とｔ７ては、通常は水酸化カリウム（ＫＯＨ
）が用いられ原料として用いられるものは安価に入手で
きる４８４程度の水浴液である。従って、これをフライ
アッシュと混合すると、混合物はスラリーとなり、これ
を焼成炉に投入するには、それに先だって乾燥させる必
要かあり、同時に前述の漬から乾燥物を粒状体にする必
要がある。
）が用いられ原料として用いられるものは安価に入手で
きる４８４程度の水浴液である。従って、これをフライ
アッシュと混合すると、混合物はスラリーとなり、これ
を焼成炉に投入するには、それに先だって乾燥させる必
要かあり、同時に前述の漬から乾燥物を粒状体にする必
要がある。
ところで、珪酸カリ肥料を製造するＫは、前述のフライ
アッシュおよび水酸化カリウム水溶液に加えるに、燃料
としての微粉状石炭と肥料として要求されるマグネシュ
ウム源とを加えて混合してスラリーとなし、これを造粒
乾燥機に送って造粒しながら乾燥し、次いで焼成炉によ
り焼成し製品を帰る。
アッシュおよび水酸化カリウム水溶液に加えるに、燃料
としての微粉状石炭と肥料として要求されるマグネシュ
ウム源とを加えて混合してスラリーとなし、これを造粒
乾燥機に送って造粒しながら乾燥し、次いで焼成炉によ
り焼成し製品を帰る。
現在、一般に使用しているマグネジニウム源は海水より
得られた水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）、）であり
、この水酸化マグネシュウムＫ）！ｔ［［（ｃｚ）か含
まれており、焼成時それが塩化物となり熱交換器轡に詰
まり、プラント運転上大きな問題となって−いた。そこ
で、本発明者らは、稽々の実験の結果、マグネシュウム
源として水酸化マグネシウムの代わりに塩素を実質上含
んでいないドロマイト（主成分ＣａＣ０１・Ｍｇｃｏ、
、ＭｇＯ１Ｂ鴫、ＣＩ Ｏｌ ）を使用することにより
熱交換器醇の詰りの問題を解消し得ることを見出した。
得られた水酸化マグネシウム（Ｍｇ（ＯＨ）、）であり
、この水酸化マグネシュウムＫ）！ｔ［［（ｃｚ）か含
まれており、焼成時それが塩化物となり熱交換器轡に詰
まり、プラント運転上大きな問題となって−いた。そこ
で、本発明者らは、稽々の実験の結果、マグネシュウム
源として水酸化マグネシウムの代わりに塩素を実質上含
んでいないドロマイト（主成分ＣａＣ０１・Ｍｇｃｏ、
、ＭｇＯ１Ｂ鴫、ＣＩ Ｏｌ ）を使用することにより
熱交換器醇の詰りの問題を解消し得ることを見出した。
しかしながら、ドロマイトでマグネシュウムの必要量を
配合すると、スラリー水分が１７’ｌｌ程度性が高いと
いう新たな問題が生しることが判明した。そこで、アル
コール廃液を２〜３％添加するとスラリー性状は良くな
るが、アルコール廃液には約３％の塩素が混入している
ため、ドロマイト代替指向には逆向となることが判明し
た。
配合すると、スラリー水分が１７’ｌｌ程度性が高いと
いう新たな問題が生しることが判明した。そこで、アル
コール廃液を２〜３％添加するとスラリー性状は良くな
るが、アルコール廃液には約３％の塩素が混入している
ため、ドロマイト代替指向には逆向となることが判明し
た。
本発明者らは、鋭意研究の結果、ドロマイトを分−過程
において生じる所定粒径以下のリサイクル粒ないし粉に
混入することにより、スラリー水分を１９％以上に確保
できて、スラリー系配管弁の詰りの危険を防止し優るこ
とを見出した。
において生じる所定粒径以下のリサイクル粒ないし粉に
混入することにより、スラリー水分を１９％以上に確保
できて、スラリー系配管弁の詰りの危険を防止し優るこ
とを見出した。
図面は本発明の方法を実施したフローシートの一例を示
し、１ないし４は貯溜槽であって、それぞれフライアッ
シュ１、微粉状石炭２、水酸化カリウム水浴液（４８４
水溶＃）３、及びドロマイト４が貯溜されている。フラ
イアッシュ１、微粉状石炭２、及び粉立を防止するため
の小量の水酸化カリウム水溶液３を混合４１１５に計量
供給し、混合槽５でそれ吟を混合してフィータロより第
１混合原料コンベヤ７を経て第１混合機８に送る。一方
、第１混合機８には貯溜槽３から水酸化カリウム水浴液
が計量供給される。それ等を第１混合機８で混合してス
ラリーとなし、スラリー状原料を混合タンク９に送り、
次いでスラリーポンプ１０により第２混合機１１に供給
する。
し、１ないし４は貯溜槽であって、それぞれフライアッ
シュ１、微粉状石炭２、水酸化カリウム水浴液（４８４
水溶＃）３、及びドロマイト４が貯溜されている。フラ
イアッシュ１、微粉状石炭２、及び粉立を防止するため
の小量の水酸化カリウム水溶液３を混合４１１５に計量
供給し、混合槽５でそれ吟を混合してフィータロより第
１混合原料コンベヤ７を経て第１混合機８に送る。一方
、第１混合機８には貯溜槽３から水酸化カリウム水浴液
が計量供給される。それ等を第１混合機８で混合してス
ラリーとなし、スラリー状原料を混合タンク９に送り、
次いでスラリーポンプ１０により第２混合機１１に供給
する。
その際、−例としてフライアッシュ１４Ｆ、微粉状石炭
１６ｇ１水酸化カリウム水溶液（＋８％水溶液）６５．
６１１の割合とすることによりスラリー水分は１９ｊ％
となり、スラリー輸送の際のスラリー系配管弁の詰り等
の問題は生じない。
１６ｇ１水酸化カリウム水溶液（＋８％水溶液）６５．
６１１の割合とすることによりスラリー水分は１９ｊ％
となり、スラリー輸送の際のスラリー系配管弁の詰り等
の問題は生じない。
かかるスラリー状原料に、リサイクルコンベヤ２５によ
り送られてくるリサイクル粒ないし粉と共にドロマイト
４をホッパ１２、フィーダ１３により混入し、第２混合
機１１によりそれ等を混合する。ドロマイトの址はフラ
イアッシュ、微粉状石炭及び水酸化カリウム水溶液の前
記−合に対して１（４１１とする。
り送られてくるリサイクル粒ないし粉と共にドロマイト
４をホッパ１２、フィーダ１３により混入し、第２混合
機１１によりそれ等を混合する。ドロマイトの址はフラ
イアッシュ、微粉状石炭及び水酸化カリウム水溶液の前
記−合に対して１（４１１とする。
第２混合機１１で混合した混合原料は、第２混合原料コ
ンベヤ１４により造粒乾燥機Ｉｓｋ供給され、造粒乾燥
機１５で造粒しながら乾燥する。
ンベヤ１４により造粒乾燥機Ｉｓｋ供給され、造粒乾燥
機１５で造粒しながら乾燥する。
造粒乾燥機１５の熱源は燃風発生炉２７から供給される
。
。
造粒乾燥機１５で造粒乾燥された部品原料は排出コンベ
ヤ１６により第１乾品コンベヤ１７に送られ、また浮遊
塵はサイクロン２８で集塵し、熱は排気ファン２９によ
り回収して燃風発生炉２７等にリサイクルして使用する
。第１乾品コンベヤ１７からの部品原料は、第２乾品コ
ンベヤ１８に送られ、次いで篩分機１９にかけられる。
ヤ１６により第１乾品コンベヤ１７に送られ、また浮遊
塵はサイクロン２８で集塵し、熱は排気ファン２９によ
り回収して燃風発生炉２７等にリサイクルして使用する
。第１乾品コンベヤ１７からの部品原料は、第２乾品コ
ンベヤ１８に送られ、次いで篩分機１９にかけられる。
所定粒径範囲内の部品原料は、第３．第４及び第５ Ｆ
）各部品コンベヤ２０．２１．２２ を経て図示されて
いない焼成炉に供給し、焼成炉で例えば、９５０°で約
３０分間焼成して珪酸カリ肥料を得る。
）各部品コンベヤ２０．２１．２２ を経て図示されて
いない焼成炉に供給し、焼成炉で例えば、９５０°で約
３０分間焼成して珪酸カリ肥料を得る。
一方、所定粒径以下の部品粒はリサイクル粒タンク２３
に、又篩分機１９からの部品粉はリサイクル粉タンク２
４に送り、リサイクルコンベヤ２５を経て前記の第２混
合機１１にリサイクルされるが、その際にボツバ１２、
フィーダ１３からドロマイトを混入する。又、所定粒径
以上の部品粒は粗砕機２６に送られて砕かれ、第１乾品
コンベヤ１７にリサイクルされる。
に、又篩分機１９からの部品粉はリサイクル粉タンク２
４に送り、リサイクルコンベヤ２５を経て前記の第２混
合機１１にリサイクルされるが、その際にボツバ１２、
フィーダ１３からドロマイトを混入する。又、所定粒径
以上の部品粒は粗砕機２６に送られて砕かれ、第１乾品
コンベヤ１７にリサイクルされる。
下記の態様により実験を行った。
原料配合
スラリー水分 １９．ｚ藝
第２図に本実験における各原料の実測値を示し、図にお
いて３１はフライアッシュ、微粉状石炭、水酸化カリウ
ム水溶液よりなるスラリーのスラリータンク、３２はド
ロｉイトタンク、３３は混合機、３４は造粒乾燥機、３
５は一分機、３６はリサイクル粉タンク、３７は部品ホ
ッパへのラインを示す。
いて３１はフライアッシュ、微粉状石炭、水酸化カリウ
ム水溶液よりなるスラリーのスラリータンク、３２はド
ロｉイトタンク、３３は混合機、３４は造粒乾燥機、３
５は一分機、３６はリサイクル粉タンク、３７は部品ホ
ッパへのラインを示す。
スラリー（３６ｓＫＰ） ： ドロマイト（３３す
） Ｗｌｏｏ：９理論値１８６ｊｌｌ／ｈｒ ： １
６．８ｒ＃／ｈｒされた。得られた焼成品の分析結果は
、Ｋ、０２１％、Ｍｇ０２．３％で従来方法による場合
と比べ全く遜色のない製品が優られた。
） Ｗｌｏｏ：９理論値１８６ｊｌｌ／ｈｒ ： １
６．８ｒ＃／ｈｒされた。得られた焼成品の分析結果は
、Ｋ、０２１％、Ｍｇ０２．３％で従来方法による場合
と比べ全く遜色のない製品が優られた。
以上説明したように、本発明の方法によれば、ポンプ輸
送されるスラリーの水分は１９嘔以上であって、スラリ
ー系配管弁の詰りの危険性はなく、またｉグネシウム源
として実雀上塩素を含んでいないドロマイトを使用して
いるので、塩化物による熱交換器の詰りの問題を生じな
い。そして得られる製品は従来方法による場合に比べ全
く遜色はなく、また装着も従来のものをほとんどそのま
まで使用できる。
送されるスラリーの水分は１９嘔以上であって、スラリ
ー系配管弁の詰りの危険性はなく、またｉグネシウム源
として実雀上塩素を含んでいないドロマイトを使用して
いるので、塩化物による熱交換器の詰りの問題を生じな
い。そして得られる製品は従来方法による場合に比べ全
く遜色はなく、また装着も従来のものをほとんどそのま
まで使用できる。
第１図は本発明の方法を実施したフローシートである。
第２図は本発明に従い実験を行った際の物流状態を示す
図である。
図である。
Claims (1)
- フライアッシュ、ドロマイト、微粉状石炭及び水酸化カ
リウム水溶液を所定の割合で計量混合し、粒状乾燥物と
なし、これを焼成し珪酸カリ肥料とする珪酸カリ肥料の
製造方法における中間体の造粒乾燥方法において、ドロ
マイトを篩分過程において生しる所定粒径以下のリサイ
クル粒ないしはリサイクル粉に混入することを特徴とす
る珪酸カリ肥料の中間体の造粒乾燥方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15755081A JPS5858140A (ja) | 1981-10-05 | 1981-10-05 | 珪酸カリ肥料の中間体の造粒乾燥方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15755081A JPS5858140A (ja) | 1981-10-05 | 1981-10-05 | 珪酸カリ肥料の中間体の造粒乾燥方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5858140A true JPS5858140A (ja) | 1983-04-06 |
Family
ID=15652126
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15755081A Pending JPS5858140A (ja) | 1981-10-05 | 1981-10-05 | 珪酸カリ肥料の中間体の造粒乾燥方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5858140A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS598683A (ja) * | 1982-07-02 | 1984-01-17 | 株式会社電発コールテック | 珪酸カリ肥料の中間体の造粒乾燥方法 |
| EP0259608A2 (de) * | 1986-09-04 | 1988-03-16 | BOMEG Gesellschaft für angewandte Bodenmelioration mbH | Düngemittel und Verfahren zu ihrer Herstellung |
| WO2000032305A1 (en) * | 1998-11-30 | 2000-06-08 | Kubera Pty. Ltd. | Energy efficient production of porous granules |
-
1981
- 1981-10-05 JP JP15755081A patent/JPS5858140A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS598683A (ja) * | 1982-07-02 | 1984-01-17 | 株式会社電発コールテック | 珪酸カリ肥料の中間体の造粒乾燥方法 |
| JPH0244794B2 (ja) * | 1982-07-02 | 1990-10-05 | Denpatsu Furaiatsushu Kk | |
| EP0259608A2 (de) * | 1986-09-04 | 1988-03-16 | BOMEG Gesellschaft für angewandte Bodenmelioration mbH | Düngemittel und Verfahren zu ihrer Herstellung |
| WO2000032305A1 (en) * | 1998-11-30 | 2000-06-08 | Kubera Pty. Ltd. | Energy efficient production of porous granules |
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