JPH0234747B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0234747B2 JPH0234747B2 JP60144193A JP14419385A JPH0234747B2 JP H0234747 B2 JPH0234747 B2 JP H0234747B2 JP 60144193 A JP60144193 A JP 60144193A JP 14419385 A JP14419385 A JP 14419385A JP H0234747 B2 JPH0234747 B2 JP H0234747B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- work rest
- grinding
- hole
- groove
- axis
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 15
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 13
- 238000003754 machining Methods 0.000 claims description 11
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 10
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 claims description 3
- 239000007769 metal material Substances 0.000 claims description 3
- 238000000034 method Methods 0.000 description 7
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000010432 diamond Substances 0.000 description 5
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 2
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 229910052582 BN Inorganic materials 0.000 description 1
- PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N Boron nitride Chemical compound N#B PZNSFCLAULLKQX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005219 brazing Methods 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000009760 electrical discharge machining Methods 0.000 description 1
- 238000004070 electrodeposition Methods 0.000 description 1
- 230000001771 impaired effect Effects 0.000 description 1
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、ミニチユアドリル、エンドミル等
の切削工具の研削時において、前記工具を支持す
るために使用されるワークレストの製造方法に関
する。
の切削工具の研削時において、前記工具を支持す
るために使用されるワークレストの製造方法に関
する。
第６図イ，ロ，ハは各々、従来のワークレスト
及びその取付台の構成を示す平面図、正面図及び
側面図である。これらの図において、符号１は超
硬製のワークレストであり、その上面には断面半
円形の溝部２が形成され、ワークレスト取付台３
にロー付け、有機性接着剤または機械的クランプ
によつて取付けられている。ワークレスト取付台
３の下面にはネジ穴３ａ，３ａが形成されてお
り、該取付台３は装置基台にネジによつて固定さ
れる。
及びその取付台の構成を示す平面図、正面図及び
側面図である。これらの図において、符号１は超
硬製のワークレストであり、その上面には断面半
円形の溝部２が形成され、ワークレスト取付台３
にロー付け、有機性接着剤または機械的クランプ
によつて取付けられている。ワークレスト取付台
３の下面にはネジ穴３ａ，３ａが形成されてお
り、該取付台３は装置基台にネジによつて固定さ
れる。
そして、ミニチユアドリル、エンドミル等の切
削工具の研削時には、第６図ハに示すように、チ
ヤツク５に固定されたワーク４をワークレスト１
の上に載置した状態において、チヤツク５を回転
させることにより、ワーク４を回転あるいは移動
させながら、ワークレスト１の上方から砥石車で
ワーク４の研削を行なう。なお、この種のワーク
レスト１の製造方法としては、従来、直方体状の
超硬素材の上面に、外周部の断面が半円弧形をな
す総型砥石を用い、直接、断面半円弧形の溝を研
削加工する方法が採られていた。
削工具の研削時には、第６図ハに示すように、チ
ヤツク５に固定されたワーク４をワークレスト１
の上に載置した状態において、チヤツク５を回転
させることにより、ワーク４を回転あるいは移動
させながら、ワークレスト１の上方から砥石車で
ワーク４の研削を行なう。なお、この種のワーク
レスト１の製造方法としては、従来、直方体状の
超硬素材の上面に、外周部の断面が半円弧形をな
す総型砥石を用い、直接、断面半円弧形の溝を研
削加工する方法が採られていた。
しかしながら、上記のワークレストの製造方法
では、超硬素材の端面に溝部を総型加工するた
め、溝部２の幅がある程度（例えば0.3mm）以下
に小さくなると、総型砥石の外周部の断面形状の
精度が低下して、溝部２の断面を一定深さで正確
な半円弧形に形成することが極めて困難になる。
切削工具研削用のワークレストの場合、溝部２に
ミニチユアドリル等の切削工具の断面円形の先端
部をはめ入れた状態で、この切削工具を回転させ
つつ加工するので、溝部２はほぼ完全な断面半円
弧形でないと十分な加工精度が得られない。した
がつて従来のワークレストの製造方法では、極細
の切削工具の研削加工に使用できるワークレスト
を製造することができなかつた。
では、超硬素材の端面に溝部を総型加工するた
め、溝部２の幅がある程度（例えば0.3mm）以下
に小さくなると、総型砥石の外周部の断面形状の
精度が低下して、溝部２の断面を一定深さで正確
な半円弧形に形成することが極めて困難になる。
切削工具研削用のワークレストの場合、溝部２に
ミニチユアドリル等の切削工具の断面円形の先端
部をはめ入れた状態で、この切削工具を回転させ
つつ加工するので、溝部２はほぼ完全な断面半円
弧形でないと十分な加工精度が得られない。した
がつて従来のワークレストの製造方法では、極細
の切削工具の研削加工に使用できるワークレスト
を製造することができなかつた。
また、上記の製造方法により得られるワークレ
ストには、摩耗の問題もあつた。すなわち、まず
ワーク４を加工する前にワーク４の寸法を測定す
る時、ワーク４をワークレスト１の上で回転さ
せ、あるいは移動させるが、この時、ワークレス
ト１の摩耗が生じる。また、ワーク４の加工中に
おいて、ワーク４をワークレスト１の上で回転さ
せながら研削を行なうが、この場合、ワーク４の
研削済の部分がワークレスト１に、こすられる
と、更にワークレスト１の摩耗が生じる。これは
特に、ワーク４の先端の加工時において顕著であ
る。そして、上述しようにワークレスト１に摩耗
が生じると、ワーク４の加工寸法が変化し、製品
不良を引き起こすため、従来のワークレスト１に
おいては、交換を頻繁に行なわなければならなか
つた。
ストには、摩耗の問題もあつた。すなわち、まず
ワーク４を加工する前にワーク４の寸法を測定す
る時、ワーク４をワークレスト１の上で回転さ
せ、あるいは移動させるが、この時、ワークレス
ト１の摩耗が生じる。また、ワーク４の加工中に
おいて、ワーク４をワークレスト１の上で回転さ
せながら研削を行なうが、この場合、ワーク４の
研削済の部分がワークレスト１に、こすられる
と、更にワークレスト１の摩耗が生じる。これは
特に、ワーク４の先端の加工時において顕著であ
る。そして、上述しようにワークレスト１に摩耗
が生じると、ワーク４の加工寸法が変化し、製品
不良を引き起こすため、従来のワークレスト１に
おいては、交換を頻繁に行なわなければならなか
つた。
この発明は上記事情に鑑みてなされたもので、
断面が正確な半円弧形をなし軸線の直線度が高く
溝幅が小さい溝部を有し、しかもこの溝部の内面
の耐摩耗性が高く長寿命を有するワークレストの
製造方法を提供することを課題としている。
断面が正確な半円弧形をなし軸線の直線度が高く
溝幅が小さい溝部を有し、しかもこの溝部の内面
の耐摩耗性が高く長寿命を有するワークレストの
製造方法を提供することを課題としている。
この発明による切削工具研削用ワークレストの
製造方法は、次の工程を有することを特徴として
いる。
製造方法は、次の工程を有することを特徴として
いる。
(a) ブロツク状の金属素材の中央部に、放電加工
またはレーザ加工によつて断面円形の貫通孔を
形成する第１の工程と、 (b) 前記貫通孔の内面をラツプ加工する第２の工
程と、 (c) 前記第２の工程が終了したブロツク状の素材
を、前記貫通孔の軸線から微小長さ離れた前記
軸線と平行な仮想面において分割し、軸線側の
部分をベースとする第３の工程と、 (d) このベースの分割面を前記微小量だけ研削し
軸線と合致させる第４の工程と、 (e) 前記ベースの半円形の溝部の内面に前記素材
より硬度が高い微粒子を電着する第５の工程。
またはレーザ加工によつて断面円形の貫通孔を
形成する第１の工程と、 (b) 前記貫通孔の内面をラツプ加工する第２の工
程と、 (c) 前記第２の工程が終了したブロツク状の素材
を、前記貫通孔の軸線から微小長さ離れた前記
軸線と平行な仮想面において分割し、軸線側の
部分をベースとする第３の工程と、 (d) このベースの分割面を前記微小量だけ研削し
軸線と合致させる第４の工程と、 (e) 前記ベースの半円形の溝部の内面に前記素材
より硬度が高い微粒子を電着する第５の工程。
第１図イ，ロ，ハは各々、この発明の切削工具
研削用ワークレストの製造方法によつて得られる
ワークレスト１１を示す正面図、平面図および側
面図であり、製造方法の説明に先立ち、まずこれ
について説明する。これらの図に示すワークレス
ト１１において、半円柱状の超硬ベース１２の平
面部１２ａの中央に断面半円形の溝部１３が形成
されており、この溝部１３の内面にダイヤモンド
粒１４が電着されている。そして、このワークレ
スト１１がワークレスト取付台１５にロー付け、
有機性接着剤または機械的クランプによつて取付
けられている。
研削用ワークレストの製造方法によつて得られる
ワークレスト１１を示す正面図、平面図および側
面図であり、製造方法の説明に先立ち、まずこれ
について説明する。これらの図に示すワークレス
ト１１において、半円柱状の超硬ベース１２の平
面部１２ａの中央に断面半円形の溝部１３が形成
されており、この溝部１３の内面にダイヤモンド
粒１４が電着されている。そして、このワークレ
スト１１がワークレスト取付台１５にロー付け、
有機性接着剤または機械的クランプによつて取付
けられている。
しかして、上記構成によるワークレスト１１に
あつては、溝部１３の内面にダイヤモンド粒１４
が電着されているので、従来の超硬のみによるワ
ークレストに比較し、溝部１３の摩耗がはるかに
少く、従つて、その寿命が大幅に（約100倍以上）
向上する。
あつては、溝部１３の内面にダイヤモンド粒１４
が電着されているので、従来の超硬のみによるワ
ークレストに比較し、溝部１３の摩耗がはるかに
少く、従つて、その寿命が大幅に（約100倍以上）
向上する。
なお、上記実施例は溝部１３の内面にダイヤモ
ンド粒を電着したが、これに代えてCBN（立方晶
窒化硼素）、工業用セラミツクス等を電着しても
よい。また、ベース１２を超硬以外の他の材料に
よつて形成してもよい。また、超硬ベース１２と
ワークレスト取付台１５とを一体で形成してもよ
い。
ンド粒を電着したが、これに代えてCBN（立方晶
窒化硼素）、工業用セラミツクス等を電着しても
よい。また、ベース１２を超硬以外の他の材料に
よつて形成してもよい。また、超硬ベース１２と
ワークレスト取付台１５とを一体で形成してもよ
い。
第２図にミニチユアドリルの形状の一例を示
し、また第３図に、第２図のミニチユアドリルを
研削する場合におけるワークレスト１１の使用例
を示す。
し、また第３図に、第２図のミニチユアドリルを
研削する場合におけるワークレスト１１の使用例
を示す。
また、第４図に、溝部１３の形状の一例を示
す。テーパ付のミニチユアドリルを研削する場合
は、この図に示すように溝部１３にもテーパをつ
ける。
す。テーパ付のミニチユアドリルを研削する場合
は、この図に示すように溝部１３にもテーパをつ
ける。
次に、第５図を参照してこの発明によるワーク
レストの製造方法の一実施例を説明する。
レストの製造方法の一実施例を説明する。
まず、第５図イに示す円柱状の超硬素材１８
の上下面１８ａ，１８ｂの平面研削を行う。
の上下面１８ａ，１８ｂの平面研削を行う。
次に、第５図ロに示す超硬素材１８の周面１
８ｃの円筒研削を行う。
８ｃの円筒研削を行う。
次に、第５図ハに示すように、超硬素材１８
の中央部に放電加工またはレーザ加工によつて
貫通孔１９を形成し、次いで、貫通孔１９の内
面のラツプ加工を行う。この場合、貫通孔１９
の直径は電着する粒子の粒度及び電着厚みによ
つて定める。
の中央部に放電加工またはレーザ加工によつて
貫通孔１９を形成し、次いで、貫通孔１９の内
面のラツプ加工を行う。この場合、貫通孔１９
の直径は電着する粒子の粒度及び電着厚みによ
つて定める。
次に、第５図ニに示すように、貫通孔１９の
軸線１９ａから微小長さ離れた該軸線１９ａと
平行な仮想面２０において、超硬素材１８を分
割し、不要部分（斜線部分）を取除く。この場
合、分割は研削、放電またはレーザによつて行
われる。なお、図の寸法ｂは研削代であり、例
えば0.005〜0.5mmである。
軸線１９ａから微小長さ離れた該軸線１９ａと
平行な仮想面２０において、超硬素材１８を分
割し、不要部分（斜線部分）を取除く。この場
合、分割は研削、放電またはレーザによつて行
われる。なお、図の寸法ｂは研削代であり、例
えば0.005〜0.5mmである。
次に、上記の工程によつて形成された半円柱
状の超硬素材の分割面２１（第５図ホ参照）の
仕上平面加工を行う。こうして超硬ベース１２
が完成する。
状の超硬素材の分割面２１（第５図ホ参照）の
仕上平面加工を行う。こうして超硬ベース１２
が完成する。
次に、第５図ヘに示すように、超硬ベース１
２の溝部１３を除く部分に絶縁剤２２を塗布す
る（同図における太線部分）。
２の溝部１３を除く部分に絶縁剤２２を塗布す
る（同図における太線部分）。
次に、第５図トに示すように、溝部１３の内
面にダイヤモンド粒１４を電着し、次いで、絶
縁剤２２を除去してワークレストが完成する。
面にダイヤモンド粒１４を電着し、次いで、絶
縁剤２２を除去してワークレストが完成する。
なお、上記の工程の終了後において、ラツプ
加工により生じやすい貫通孔１９の両端部の広が
りを除去するため、上下面１８ａ，１８ｂの平面
切削を行つてもよい。
加工により生じやすい貫通孔１９の両端部の広が
りを除去するため、上下面１８ａ，１８ｂの平面
切削を行つてもよい。
以上説明したように、この発明による切削工具
研削用ワークレストの製造方法によれば、レーザ
加工または放電加工によりブロツク状の金属素材
に貫通孔を形成した後、その内面をラツプ加工す
るので、径が小さく、断面の真円度および軸線の
直線度がいずれも高い貫通孔を形成することが容
易である。またこの貫通孔の軸線から若干離れた
軸線と平行な仮想面で素材を分割した後、軸線と
合致する位置まで研削して溝部とするので、貫通
孔の真円度および直線度を全く損なわずに断面半
円弧形の溝部を形成することができ、これにより
従来の総型研削法では得られなかつた、断面が完
全な半円弧形で直線度が高く、しかも幅が小さい
溝部を容易に形成できる。
研削用ワークレストの製造方法によれば、レーザ
加工または放電加工によりブロツク状の金属素材
に貫通孔を形成した後、その内面をラツプ加工す
るので、径が小さく、断面の真円度および軸線の
直線度がいずれも高い貫通孔を形成することが容
易である。またこの貫通孔の軸線から若干離れた
軸線と平行な仮想面で素材を分割した後、軸線と
合致する位置まで研削して溝部とするので、貫通
孔の真円度および直線度を全く損なわずに断面半
円弧形の溝部を形成することができ、これにより
従来の総型研削法では得られなかつた、断面が完
全な半円弧形で直線度が高く、しかも幅が小さい
溝部を容易に形成できる。
さらに、この製造方法では、溝部の内面にベー
スより硬度が高い微粒子を一定厚に電着するの
で、溝部の内面の耐摩耗性を著しく高めることが
でき、ワークレストの寿命を大幅に延長すること
が可能である。
スより硬度が高い微粒子を一定厚に電着するの
で、溝部の内面の耐摩耗性を著しく高めることが
でき、ワークレストの寿命を大幅に延長すること
が可能である。
第１図イ〜ハは各々、この発明の一実施例によ
るワークレスト１１の平面図、正面図および側面
図、第２図はミニチユアドリルの形状の一例を示
す図、第３図イ〜ハはミニチユアドリルを研削加
工する場合のワークレストの使用例を示す図、第
４図イ，ロは各々テーパ付のワークレストの一例
を示す側面図および正面図、第５図イ〜トは、こ
の発明の一実施例によるワークレスト１１の製造
方法を示す図、第６図イ〜ハは各々、従来のワー
クレスト１の平面図、正面図および側面図であ
る。 ４……ミニチユアドリル、１１……ワークレス
ト、１２……ベース、１３……溝部、１４……ダ
イヤモンド粒、１５……ワークレスト取付台、１
８……超硬素材、１９……貫通孔、１９ａ……軸
線、２０……仮想面、２１……分割面。
るワークレスト１１の平面図、正面図および側面
図、第２図はミニチユアドリルの形状の一例を示
す図、第３図イ〜ハはミニチユアドリルを研削加
工する場合のワークレストの使用例を示す図、第
４図イ，ロは各々テーパ付のワークレストの一例
を示す側面図および正面図、第５図イ〜トは、こ
の発明の一実施例によるワークレスト１１の製造
方法を示す図、第６図イ〜ハは各々、従来のワー
クレスト１の平面図、正面図および側面図であ
る。 ４……ミニチユアドリル、１１……ワークレス
ト、１２……ベース、１３……溝部、１４……ダ
イヤモンド粒、１５……ワークレスト取付台、１
８……超硬素材、１９……貫通孔、１９ａ……軸
線、２０……仮想面、２１……分割面。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ (a) ブロツク状の金属素材の中央部に、放電
加工またはレーザ加工によつて断面円形の貫通
孔を形成する第１の工程と、 (b) 前記貫通孔の内面をラツプ加工する第２の工
程と、 (c) 前記第２の工程が終了したブロツク状の素材
を、前記貫通孔の軸線から微小長さ離れた前記
軸線と平行な仮想面において分割し、軸線側の
部分をベースとする第３の工程と、 (d) このベースの分割面を前記微小量だけ研削し
軸線と合致させる第４の工程と、 (e) 前記ベースの半円形の溝部の内面に前記素材
より硬度が高い微粒子を電着する第５の工程
と、 を具備してなる切削工具研削用ワークレストの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60144193A JPS624564A (ja) | 1985-07-01 | 1985-07-01 | 切削工具研削用ワークレストの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60144193A JPS624564A (ja) | 1985-07-01 | 1985-07-01 | 切削工具研削用ワークレストの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS624564A JPS624564A (ja) | 1987-01-10 |
| JPH0234747B2 true JPH0234747B2 (ja) | 1990-08-06 |
Family
ID=15356371
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60144193A Granted JPS624564A (ja) | 1985-07-01 | 1985-07-01 | 切削工具研削用ワークレストの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS624564A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5597035B2 (ja) * | 2010-06-17 | 2014-10-01 | 本田技研工業株式会社 | ワークレスト |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS591549A (ja) * | 1982-06-28 | 1984-01-06 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 加硫ゴム |
-
1985
- 1985-07-01 JP JP60144193A patent/JPS624564A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS591549A (ja) * | 1982-06-28 | 1984-01-06 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 加硫ゴム |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS624564A (ja) | 1987-01-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH10337668A (ja) | 切削研削両用工具 | |
| JPH11267902A (ja) | 超微細切刃付き工具及び超微細切刃付き加工具 | |
| US10232491B2 (en) | Retruing of a grinding wheel using EDM machine | |
| EP3463732A1 (en) | Retruing of a grinding wheel using edm machine | |
| JP4988271B2 (ja) | ホーニング砥石 | |
| JP2679509B2 (ja) | 切断砥石及び切断方法 | |
| JPH0234747B2 (ja) | ||
| KR20040081880A (ko) | 피시디 탬프 커터 및 그 제조방법 | |
| JPH0232114B2 (ja) | ||
| JP2601750B2 (ja) | 機上放電ツルーイング法による砥石側面整形法 | |
| JP3072366B2 (ja) | 多刃研削工具の製造方法 | |
| JPH0234748B2 (ja) | ||
| JPH11156714A (ja) | ダイヤモンドロータリードレッサ及びその製造方法 | |
| JPH01264771A (ja) | といし車の形直しおよび目直し用工具並びにそれの使用方法 | |
| JP3479848B2 (ja) | 超砥粒砥石の調整方法 | |
| US3811234A (en) | Method of forming workpieces by abrading | |
| JPS62264869A (ja) | 精密加工用砥石 | |
| JP3077033B2 (ja) | 円板カッター用チップ及びその加工方法 | |
| JPH08216021A (ja) | 回転砥石のツルーイング方法および回転砥石製造方法 | |
| JPH01205908A (ja) | 転削工具 | |
| JP2005040899A (ja) | ダイヤモンド砥石 | |
| JPH0635081B2 (ja) | 精密切削方法 | |
| JP3958428B2 (ja) | 研削工具 | |
| JPH0450133B2 (ja) | ||
| JPH10337673A (ja) | 研削用砥石 |