JPH0230969B2 - Heichisokoniokerusenzaikoiruokibakanrihoho - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、外径が同一とみなせる線材コイル
を、物品の出入が一定方向に限定されるＣフツク
天井クレーンを利用して、３次元に積む平地倉庫
の置場管理方法に関するものである。

（従来の技術） 外径が同一とみなせる線材コイルは平地倉庫に
おいては、置場効率の面から俵積みされているの
が一般的であり、そして従来の置場管理は人手を
掛けて作成した帳票を主体としている。近年、コ
ンピユータ処理システムを導入した置場管理も行
なわれているが、その管理方法は平地倉庫をいく
つかのブロツクに区切り、各ブロツク内のどこが
に該当線材コイルが存在する、あるいはブロツク
内のどこかに該当線材コイルを置けといつた程度
の漠然とした管理であり、俵積み状態の中の１コ
イル毎の位置までは把持、管理されていない。

（発明が解決しようとする問題点） (1) 上記の従来の置場管理においては、以下の各
作業を行うために必要な倉庫要員を確保してお
かなければならないという問題を抱えている。

(i) 製品を置くための最適スペースの検索 (ii) 製品引当時の現品検索 (iii) クレーンマンへの製品の吊り・降ろし合図 (2) 上記の俵積みの状態を把持するには置場を３
次元座標管理すればよく、そのためには、クレ
ーンの走行方向（コイル列方向）、横行方向
（コイル奥行方向）、高さ方向（コイル段積み方
向）の位置検出器を具備すれば、この３次元座
標管理を行うことができることは、容易に考え
つくことであるが、そのためには多額の投資費
用を要するという問題がある。

（問題点を解決するための手段） 本発明は置場管理の精度向上、倉庫要員の削減
を図ることを目的として安価な投資費用で置場処
理を行なう方法を提供するものである。

その方法は、 同一外径とみなすことのできる線材コイルを搬
送するＣフツク天井クレーンを用い、 該天井クレーン内に、 クレーンによる線材コイルの吊り・降ろしの作
業完了を設定する入力手段を有する端末機、当該
クレーンの走行方向位置を検出する位置検出器、
及び倉庫内の現在線材コイルの位置、入庫予定線
材コイルの格納位置、出庫予定線材コイルの位置
を三次元表示してガイダンスする作業指示表示器
を装備し、 線材コイルの入・出庫時、前記吊り・降ろしの
作業完了を設定すると同時にクレーンの走行方向
位置を検出する 平地倉庫における線材コイル置場管理方法であ
つて、 該位置検出器によつて定められる該クレーン走
行距離と、単位線材コイルの外径とによつて、コ
イルの列位置を記憶させ、 前回のコイル積み込みもしくは積み出し作業完
了時に、作業完了を入力すると同時にクレーン走
行方向の位置が取り込まれ、コイルの列ナンバ
ー、段ナンバーの決定およびクレーンが吊つてい
るコイルの数と既存の在庫コイル情報により、奥
行方向のアドレス、並びに該当列、段の占有率を
決定し、該当列、段、奥行きに関する記憶データ
を更新する することを特徴とするものである。

（作用） 本発明方法は、線材コイルを俵積み（第２図参
照）し、かつ、線材コイルの外径が一定であり、
Ｃフツクでは同一列、同一段に対して物を出し入
れする場合、必ず奥から置き始め手前から取り出
すといつた作業以外は不可能であるという特性を
利用し、コイルの列位置ないし、列No.が決まれば
コイルを積む段が決まり、２次元断面図が描ける
こと、更に奥行きを加えて３次元化するにはコイ
ルの長さを知ることにより可能になることを利用
した管理方法である。

（実施例） 本発明方法の実施の一例を図面により説明す
る。第１図において、１はコンピユータ、２は外
部記憶装置、３はこれに伝送回線をもつて接続さ
れ、Ｃフツク天井クレーン搭載の後記端末機コン
ピユータ間の伝送制御等を行うクレーン地上局、
４はクレーン機上局で、クレーンの走行距離によ
り位置検出する位置検出器と、クレーンマンとコ
ンピユータ間の情報伝達を行い、クレーンによる
コイルの吊り、降ろしの作業完了を設定する入力
機能を備えた端末機と、倉庫内の現存のコイル位
置・入庫予定コイルの格納位置・出庫予定コイル
の位置を３次元表示してガイダンスする作業指示
表示機とを具備している。５は地上作業者とコン
ピユータ間の情報伝達を行うためのCRT、６は
プリンターである。

この装置を用いて本発明の管理方法を行う際の
作業を第３〜８図により説明する。

まず、コンピユータ１の外部記憶装置２は、コ
イルの列、段、奥行きを規定したデータをもつて
おり、このデータにより満配状態か否かを決定す
る機能がある。この機能により、例えば、線材コ
イルを置く場合に、第５図の４段目を例にとれば
No.06列の４段目で奥行き方向のどの位置に置いた
か、また、該当例、段の占有率はどうであるかを
把持できる。又、線材コイルを取り出す場合、第
８図の４段目を例をとればNo.06列の４段目で奥行
き方向のどの位置の物を取り出したかを把握でき
る。これらの積み込み、又は、取出しの作業にあ
わせて、コンピユータ外部記憶装置２のデータを
更新し、作業指示表示や間合せ表示を行う。

これらの手順を以下に入庫作業と出庫作業に分
けて詳述する。

(1) 入庫作業 入庫作業における処理は以下の手順により行
う。

(i) 入庫製品を格納するための置場予約処理 (ii) 製品が到着した時のクレーンマンへの指示
表示処理 (iii) クレーン吊り単位の作業管理処理 (iv) 入庫作業完了処理 (i)の手順 製造予定に基づき、第３図に示すように、地
上の倉庫運営管理者ＡがCRT５に置場の俵積
みイメージ（山イメージ）を表示することを要
求するとコンピユータ１は、外部記憶装置２か
ら列、段、奥行き毎の置場情報を抽出し、満
杯、余裕あり、空き出荷・受入れ予約有無の識
別をつけながら、山イメージを画面表示する。
倉庫運営管理者は、この画面により入庫予約の
コイル群について、各々の製造ロツトNo.、積付
開始位置、積付パターン、段積み制約条件を入
力する。

ここで、製造ロツトNo.とは同一属性のコイル
群を示すものであり、この製造ロツトNo.により
コイルの数、コイル毎の奥行き長さの条件が決
まる。

積付開始位置とは該当製造ロツトNo.のコイル
群を最初に何列、何段目に置き始めるかを決め
るものである。

積付パターンとは第４図に示すように４つの
パターンがある。第４図のは積付開始位置を
示し〜までの数字は、列、段毎の優先順位
を示している。尚、各列、段内では奥行き方向
の積付可能距離がコンピユータ１に登録してあ
り、この距離分、奥くから手前に割り付けられ
る。

ここで、パターン１の左掛けを例にとつて説
明すれば、まず初めにの列、段の奥から手前
にむけて１コイルづつ充足し、計算上満杯にな
れば次にの列、段の奥から手前に向けて１コ
イルづつ充足して行く。このようにして、
、、も同じよう製造ロツトNo.で指示され
た量分を充足してゆく。尚、他の３通りのパタ
ーンの右掛け、パターンの左掛け、パター
ンの右掛けも同様である。

この処理においてコイルが充足されたスペー
スおよび、順序は受け入れ予約置場、積付順と
してコンピユータの外部記憶装置に記憶され
る。

(ii)の手順 倉庫運営管理者は入庫すべき製品が到着時、
製品コイルの大きさに応じクレーンが１吊りで
搬送するコイル数をコンピユータ１に入力す
る。コンピユータ１はこのクレーンの１吊りコ
イル数と(i)の手順で作成した受け入れ予約置
場、積付順に従つて置場指示情報を作成し、ク
レーン機上局４に受け入れ指示表示を行う。

クレーン機上局４には製造ロツトNo.毎に、そ
の入庫開始時点から該当ロツトの受け入れ残コ
イル数、列、段の積付順、および今、クレーン
が吊つているコイル数、降ろすべき列、段、奥
行きが数値表示される。

更に、これと併せて、今回降ろすべき列、段
付近の山のイメージが予約場所、既存在庫等の
識別をもつて表示される。

(iii)の手順 クレーンマンが表示された今回降ろすべき列
に向かつてクレーンを走行させると、走行方向
の位置検出器が作動し、指示された列に到着時
に、例えばチヤイムが鳴動し、そこでクレーン
マンがクレーンを停止させる。クレーンマンは
表示指示された今回降ろすべき列と、これまた
表示された現在列が一致していることを確認し
て置場にコイルを降ろす。また、クレーン機上
局に対しては降ろし作業完了の入力を行う。こ
の入力を行うとコンピユータには同時にクレー
ン走行方向の位置が取り込まれコンピユータは
コイルの列No.、段No.の決定、および今、クレー
ンが吊つている。コイルの数と既存の在庫コイ
ル情報により奥行き方向のアドレス、並びに該
当列、段の占有率を決定し、該当列、段、奥行
きに関する記憶データを更新する。更に同一製
造ロツトNo.で受け入れ残コイルがあればクレー
ン機上局に対して残りの分の受け入れ指示表示
を行う。コンピユータによる受け入アドレス決
定の手順を、第５図でｎに線材コイルを置こう
とする例について説明する。

まず、クレーン機上局からの降ろし作業完了
の入力により、クレーン走行位置検出器により
その時点でのNo.06が検出されると。この列には
偶数段（２、４、６段）のみが存在するので、
まず、第２段目のｈの奥行き方向に製品が置け
るか否かを判定する。このｈの奥行が満杯であ
り、積付不可と判定されると次にｎ即ち06列の
４段目の奥行き方向に製品が置けるか否かを判
定する。ｎが満杯でなく、かつ、(i)即ち05の列
の３段目とｍ即ち07列の３段目が共に、今、ク
レーンが吊つているコイルを降ろすのに充分な
下積み量であればｎ即ち06列の４段目に置かれ
たと決定する。更に、奥行き方向については06
列４段目の既存在庫の手前側に今回吊り分量が
置かれたものとして、その奥行き方向のアドレ
ス（奥行きNo.）を決定しまた、これち併せて06
列４段目の奥行き占有率を算出し、置場実績と
して外部記憶装置の置場情報を更新する。

(iv)の手順 (iii)の手順で、今降ろした荷が該製造ロツトNo.
の最後の荷であり、かつ、(i)の手順の予約置場
で未使用のスペースがあれば、この未使用スペ
ース分を解放（予約キヤンセル）する作業を行
う。また、次の製造ロツトが到着していれば(ii)
の手順に戻る。

(2) 出庫作業 出庫作業の処理は以下の手順で行う。

(i) 出庫する製品の予約処理 (ii) 出庫作業のクレーンマンへの指示表示処理 (iii) クレーン吊り単位の作業完了処理 (i)の手順 出庫予定に基づき、あついは輸送機到着時、
第６図に示すように、倉庫内運営管理者Ａが
CRT５に該出荷ロツトが存在する置場付近の
山イメージを表示することを要求入力する。コ
ンピユータはこの要求入力により入庫の(i)の手
順と同様に山イメージを表示する。倉庫運営管
理者はこの画面により払出開始位置（列No.、段
No.）および第７図に示す払出パターン選択入力
する。コンピユータは外部記憶装置２の出荷指
示情報から払出量を決定し、外部記憶装置２に
記憶されている置場情報、およびCRT５から
入力された条件、即ち払い出開始位置、払い出
パターンに基づいて第７図の如く→の順序
をクレーンの吊り単位に見合つた単位で出庫順
を決定、記憶する。払い出パターンは第７図に
示すように４通りであつて、は払い出開始位
置を示し、〜までの数字は列、段如の払い
出優先順位を示している。尚、各列、段内では
奥行き方向の積付コイルの明細を外部記憶装置
２に記憶しており、手前から奥に払い出順が割
り付けられている。

ここで、パターンの左掛けを例にとつて説明
すれば、まず初めにの列、段の手前から奥に
向けて１コイルづつ払い出し、コイルがなくな
れば次にの列、段の手前から奥に向けて１コ
イルづつ充足して行く。このようにして、
、、も同じように出荷ロツトNo.で指示さ
れた量分を払い出して行く、尚、他の３通りの
パターン、即ちパターンの右掛け、パターン
の左掛け、パターンの右掛けも同様であ
る。

(ii)の手順 輸送機到着、あるいは払い出しの連絡を受
け、クレーンマンは機上局４から出庫指示表示
要求入力を行う。コンピユータは指示の内容を
画面に表示する。画面の表示内容は、ほゞ入庫
作業時と同様であり、払い出しの順序、山イメ
ージ等が表示される。

(iii)の手順 クレーンマンが、表示された今回払いだすべ
き列にむかつてクレーンを走行させると、走行
方向の位置検出器が作動し、指示された列に到
着時に、例えばチヤイムが鳴動し、そこでクレ
ーンマンがクレーンを停止させる。クレーンマ
ンは表示指示された今回吊るべき列と、これま
た表示された現在列が一致していることを確認
した後、置場からコイルを吊り上げてクレーン
機上局に対して吊り作業完了の入力を行う。

この入力を行うとコンピユータには同時にク
レーン走行方向の位置が取り込まれ、コンピユ
ータはコイルの列No.、段No.の決定および今、ク
レーンが吊つたコイルの数と既存の在庫コイル
情報により奥行き方向のアドレス、並びに該当
列、段の占有率を決定し、該当列、段、奥行き
に関する記憶データを更新する。更に同一出荷
ロツトNo.で払い出残コイルがあればコイル機上
局に対して残りの分の払い出指示表示を行う。

コンピユータによる払い出アドレス決定の手
順を、第８図でｎから線材コイルを払いだそう
とする例について説明する。

まず、クレーン機上局からの吊り作業完了の
入力により、クレーン走行方向位置検出器によ
りその時点での列No.06が検出される。この列に
は偶数（６、４、２段）のみが存在するので、
まず、第６段目のＱの奥行き方向に線材コイル
が存在するか否かを判定する。Ｑに線材コイル
が存在しない場合はｎ即ち06列の４段目に線材
コイルが存在するか否かを判定する。ｎに線材
コイルが存在し、かつ、払い出指示された線材
コイルであること。さらに、奥行き方向で見た
場合最も手前にあり、取出し可能であること、
更にはＯ即ち05列の５段目とＰ即ち07列の５段
目に線材コイルがないか、もしくは在庫製品が
あつたとしても、今回払い出分より奥側にのみ
積まれているか否かを判定し、取出し可能であ
ると判定した時に初めて、クレーンに吊られた
ものと判断し、外部記憶装置の06列04段の置場
情報（在庫線材コイルの明細、06列04段の占有
率）を更新する。

（発明の効果） (1) コンピユータによりリアルタイムに更新され
る置場フアイルメモリーを元に (i) クレーンマンに具体的入出庫位置を指示表
示するため、下廻り要員が不要である。

(ii) CRTプリンターに置場の状況を三次元に
表示するため、空き置場の検索、確保が容易
であること及び、現品所在地の詳細を表示す
るため現品検査が容易になること、から倉庫
運営管理要員の削減が可能である。

(iii) 更に、山積みの上の方から優先的に出荷指
示を行うことが可能となり、山繰り頻度が減
少する。

(2) 位置検出器はクレーン走行方向分のみ設置す
れば良いことから投資費用が安価である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明における情報処理のハードウエ
ア構成図、第２図は平地倉庫における線材コイル
積付状態図、第３図は入庫作業の概略フロー図、
第４図は受入山積時の基本パターン図、第５図は
積付時の段位置決定処理の説明図、第６図は出庫
作業の概略フロー図、第７図は払い出時の基本パ
ターン図、第８図は払い出し時の段位置決定処理
の説明図を示す。 １……コンピユータ、２……外部記憶装置、３
……クレーン地上局、４……クレーン機上局、５
……CRT、６……プリンター。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 同一外径とみなすことのできる線材コイルを
   搬送するＣフツク天井クレーンを用い、 該天井クレーン内に、 クレーンによる線材コイルの吊り・降ろしの作
   業完了を設定する入力手段を有する端末機、当該
   クレーンの走行方向位置を検出する位置検出器、
   及び倉庫内の現存線材コイルの位置、入庫予定線
   材コイルの格納位置、出庫予定線材コイルの位置
   を三次元表示してガイダンスする作業指示表示器
   を装備し、 線材コイルの入・出庫時、前記吊り・降ろしの
   作業完了を設定すると同時にクレーンの走行方向
   位置を検出する 平地倉庫における線材コイル置場管理方法であ
   つて、 該位置検出器によつて定められる該クレーン走
   行距離と、単位線材コイルの外径とによつて、コ
   イルの列位置を記憶させ、 前回のコイル積み込みもしくは積み出し作業完
   了時に、作業完了を入力すると同時にクレーン走
   行方向の位置が取り込まれ、コイルの列ナンバ
   ー、段ナンバーの決定およびクレーンが吊つてい
   るコイルの数と既存の在庫コイル情報により、奥
   行方向のアドレス、並びに該当列、段の占有率を
   決定し、該当列、段、奥行きに関する記憶データ
   を更新する ことを特徴とする、平地倉庫における線材コイル
   置場管理方法。