JPH02295664A - アルミニウム合金製摺動部材の製造方法 - Google Patents
アルミニウム合金製摺動部材の製造方法Info
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- JPH02295664A JPH02295664A JP11662189A JP11662189A JPH02295664A JP H02295664 A JPH02295664 A JP H02295664A JP 11662189 A JP11662189 A JP 11662189A JP 11662189 A JP11662189 A JP 11662189A JP H02295664 A JPH02295664 A JP H02295664A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明はアルミニウム合金製摺動部材の製造方法に関し
、特に摺動面部に形成する高ＳＬの耐摩耗性アルミニウ
ム合金層の形成方法を改善したものに関する。
、特に摺動面部に形成する高ＳＬの耐摩耗性アルミニウ
ム合金層の形成方法を改善したものに関する。
従来、アルミニウム合金（以下、Ａ１合金という）製の
種々の摺動部材（例えば、自動車用エンジンのシリンダ
ブロックなど）が実用化されているが、ＡＮ合金製摺動
部材は、一般に摺動面部の耐摩耗性の向上のためＳｉを
含有するＡ１２合金で製作される。
種々の摺動部材（例えば、自動車用エンジンのシリンダ
ブロックなど）が実用化されているが、ＡＮ合金製摺動
部材は、一般に摺動面部の耐摩耗性の向上のためＳｉを
含有するＡ１２合金で製作される。
上記Ａｌ合金の耐摩耗性はＳｉ含有量の増加に応じて向
上することは知られており、特に共晶点Ｓｉ（１２重量
％）より多くのＳｔを含有する高Ｓｉ過共晶Ａｌ合金製
シリンダブロックなどが実用化されている。
上することは知られており、特に共晶点Ｓｉ（１２重量
％）より多くのＳｔを含有する高Ｓｉ過共晶Ａｌ合金製
シリンダブロックなどが実用化されている。
ところで、Ｓｉ含有量の増加とともに、硬さが増大して
加工性が低下するので切削加工（切削及び研磨）のコス
トが著しく増加し実用性に欠けるという問題がある。
加工性が低下するので切削加工（切削及び研磨）のコス
トが著しく増加し実用性に欠けるという問題がある。
これを解決する技術として、例えば、特開昭５９−２１
９４６８号公報には、ＡＡ基材又はＡｌ合金基材表面に
微細なメタリソクＳｉ粉末及び／又はＳｉとＡｌの混合
粉末等を被覆し、この被覆と基材表面をレーザビーム等
で溶融して高Ｓｉ過共晶Ａ１合金層を形成し、耐摩耗性
摺動面部を有するＡ１製又はＡｆｆ合金製摺動部材の製
造方法が記載されている。
９４６８号公報には、ＡＡ基材又はＡｌ合金基材表面に
微細なメタリソクＳｉ粉末及び／又はＳｉとＡｌの混合
粉末等を被覆し、この被覆と基材表面をレーザビーム等
で溶融して高Ｓｉ過共晶Ａ１合金層を形成し、耐摩耗性
摺動面部を有するＡ１製又はＡｆｆ合金製摺動部材の製
造方法が記載されている。
上記公報に記載の技術では、Ａ１基材又は／１合金基材
の表面にメタリソクＳｉ等の粉末を被覆してそれを溶融
するので、高Ｓｉ過共晶Ａｌ合金層の厚さを自由に設定
して所望の厚さの高Ｓｉ過共晶ＡＡ合金層を形成するこ
とが出来ないこと、比較的薄い高Ｓｉ過共晶ＡＩ！合金
層は後の切削加工により削り取られてしまうことも少な
くないこと、エンジンのシリンダライナ内周面など摺動
部材の内面に高Ｓｔ過共晶Ａｌ合金層を形成するときに
レーザビーム等の照射が不可能なことも多く実用化困難
な場合が多いこと、など種々の問題がある。
の表面にメタリソクＳｉ等の粉末を被覆してそれを溶融
するので、高Ｓｉ過共晶Ａｌ合金層の厚さを自由に設定
して所望の厚さの高Ｓｉ過共晶ＡＡ合金層を形成するこ
とが出来ないこと、比較的薄い高Ｓｉ過共晶ＡＩ！合金
層は後の切削加工により削り取られてしまうことも少な
くないこと、エンジンのシリンダライナ内周面など摺動
部材の内面に高Ｓｔ過共晶Ａｌ合金層を形成するときに
レーザビーム等の照射が不可能なことも多く実用化困難
な場合が多いこと、など種々の問題がある。
本発明の目的は、所望の厚さの高Ｓｉの耐摩耗性アルミ
ニウム合金層を容易に形成し得るようなアルミニウム合
金製摺動部材の製造方法を提供することである。
ニウム合金層を容易に形成し得るようなアルミニウム合
金製摺動部材の製造方法を提供することである。
〔課題を解決するための手段〕
本発明に係るアルミニウム合金製摺動部材の製造方法は
、アルミニウム箔同士間にＳｉ粉末又はＳｉとＡ１の混
合粉末又はＳｉ−Ａｊ２の合金粉末とバインダとを介在
させた状態で複数枚のアルミニウム箔を積層したものを
圧延して鋳ぐるみシートを製作し、上記鋳ぐるみシート
を鋳型内にセットした状態でアルミニウム合金の溶湯を
鋳込み、上記鋳ぐるみシートを熔湯に鋳ぐるんで摺動面
部に高Ｓｉの耐摩耗性アルミニウム合金層を形成するも
のである。
、アルミニウム箔同士間にＳｉ粉末又はＳｉとＡ１の混
合粉末又はＳｉ−Ａｊ２の合金粉末とバインダとを介在
させた状態で複数枚のアルミニウム箔を積層したものを
圧延して鋳ぐるみシートを製作し、上記鋳ぐるみシート
を鋳型内にセットした状態でアルミニウム合金の溶湯を
鋳込み、上記鋳ぐるみシートを熔湯に鋳ぐるんで摺動面
部に高Ｓｉの耐摩耗性アルミニウム合金層を形成するも
のである。
本発明に係るアルミニウム合金製摺動部材の製造方法に
おいては、先ず、アルミニウム箔同士間にＳｉ粉末又は
ＳｉとＡβの混合粉末又はＳｉ−Ａｌの合金粉末とバイ
ンダとを介在させた状態で複数枚のアルミニウム箔を積
層したものを圧延して鋳ぐるみシートを製作する。この
場合、例えばアルミ箔の表面に上記何れかの粉末を塗布
しその表面に有機バインダを噴霧して粉末をアルミニウ
ム箔の表面に固定する。このように粉末を塗布したアル
ミニウム箔を複数枚積層し且つ最上層の粉末の表面にア
ルミニウム箔を積層する。この積層体を圧延することに
より、鋳ぐるみシートを製作する。上記複数枚のアルミ
ニウム箔と粉末とはバインダで結合され、圧延により粉
末とアルミニウム箔とがハインダを介して強力に密着し
結合する。
おいては、先ず、アルミニウム箔同士間にＳｉ粉末又は
ＳｉとＡβの混合粉末又はＳｉ−Ａｌの合金粉末とバイ
ンダとを介在させた状態で複数枚のアルミニウム箔を積
層したものを圧延して鋳ぐるみシートを製作する。この
場合、例えばアルミ箔の表面に上記何れかの粉末を塗布
しその表面に有機バインダを噴霧して粉末をアルミニウ
ム箔の表面に固定する。このように粉末を塗布したアル
ミニウム箔を複数枚積層し且つ最上層の粉末の表面にア
ルミニウム箔を積層する。この積層体を圧延することに
より、鋳ぐるみシートを製作する。上記複数枚のアルミ
ニウム箔と粉末とはバインダで結合され、圧延により粉
末とアルミニウム箔とがハインダを介して強力に密着し
結合する。
但し、上記鋳ぐるみシートに用いる粉末には、高Ｓｉの
耐摩耗性アルミニウム合金を形成するのに十分なＳｉを
含有させておくものとする。
耐摩耗性アルミニウム合金を形成するのに十分なＳｉを
含有させておくものとする。
次に、上記鋳ぐるみシートを鋳型内にセットした状態で
アルミニウム合金の溶湯を鋳込み、上記鋳ぐるみシート
を溶湯に鋳ぐるんで摺動面部に高Ｓｉの耐摩耗性アルミ
ニウム合金層を形成する。
アルミニウム合金の溶湯を鋳込み、上記鋳ぐるみシート
を溶湯に鋳ぐるんで摺動面部に高Ｓｉの耐摩耗性アルミ
ニウム合金層を形成する。
高Ｓｉの耐摩耗性アルミニウム合金層は、上記鋳ぐるみ
シートにＳｔ粉末又はＳｉとＡｌの混合粉末を用いた場
合には、Ｓｉ粉末はアルミニウム合金の溶湯で溶融され
ないので、アルミ合金中にＳｉ粉末が分散した組織とな
り、また多量のＳｉを含んだＳｉ−ＡＩの合金粉末を用
いた場合にはその粉末はアルミニウム合金の溶湯で溶融
されるので、初晶Ｓｉが分散したアルミニウム合金組織
となる。
シートにＳｔ粉末又はＳｉとＡｌの混合粉末を用いた場
合には、Ｓｉ粉末はアルミニウム合金の溶湯で溶融され
ないので、アルミ合金中にＳｉ粉末が分散した組織とな
り、また多量のＳｉを含んだＳｉ−ＡＩの合金粉末を用
いた場合にはその粉末はアルミニウム合金の溶湯で溶融
されるので、初晶Ｓｉが分散したアルミニウム合金組織
となる。
上記鋳ぐるみシートを鋳型内にセットする場合、鋳造キ
ャビティに面する鋳型面のうち摺動面部を成形する鋳型
面に鋳ぐるみシートを取付ければよい。
ャビティに面する鋳型面のうち摺動面部を成形する鋳型
面に鋳ぐるみシートを取付ければよい。
このアルミニウム合金製摺動部材の製造方法では、鋳ぐ
るみシートのアルミニウム箔及び粉末層の積層数に応じ
て高Ｓｉの耐摩耗性アルミニウム合金層を厚く形成する
ことが出来、その厚さは１０００μｍ程度にすることが
望ましい。
るみシートのアルミニウム箔及び粉末層の積層数に応じ
て高Ｓｉの耐摩耗性アルミニウム合金層を厚く形成する
ことが出来、その厚さは１０００μｍ程度にすることが
望ましい。
アルミニウム合金の溶湯に鋳ぐるみシートを鋳ぐるむこ
とにより鋳ぐるみシートを溶融させるので、摺動部材の
内面など所望の部位に高Ｓｉの耐摩耗性アルミニウム合
金層を形成できる。
とにより鋳ぐるみシートを溶融させるので、摺動部材の
内面など所望の部位に高Ｓｉの耐摩耗性アルミニウム合
金層を形成できる。
．〔発明の効果〕
本発明に係るアルミニウム合金製摺動部材の製造方法に
よれば、上記〔作用〕の項で説明したように、本発明特
有の鋳ぐるみシートを製作し、それを鋳型内にセットし
た状態でアルミニウム合金の溶湯を鋳込むという簡単な
方法によって、摺動部材の形状・寸法の制約を受けずに
所望の厚さの高Ｓｔの耐摩耗性アルミニウム合金層を形
成することが出来る。
よれば、上記〔作用〕の項で説明したように、本発明特
有の鋳ぐるみシートを製作し、それを鋳型内にセットし
た状態でアルミニウム合金の溶湯を鋳込むという簡単な
方法によって、摺動部材の形状・寸法の制約を受けずに
所望の厚さの高Ｓｔの耐摩耗性アルミニウム合金層を形
成することが出来る。
以下、本発明の実施例について図面を参照し乍ら説明す
る。
る。
本実施例は自動車用エンジンのアルミニウム合金製シリ
ンダライナの製造方法に本発明を適用した場合の一例で
ある。
ンダライナの製造方法に本発明を適用した場合の一例で
ある。
第１工程において、第１図＋ａ）に示すように５枚の厚
さ２０μｍのアルミニウム箔１ （以下、／１箔という
）を台板２上に展開し、その各Ａ １ ｆｆ３ １の上
面に３００メッシュ（約５０μｍに相当）より微細なメ
タリックＳｔ粉末３を約５０μｍの厚さで塗布する。
さ２０μｍのアルミニウム箔１ （以下、／１箔という
）を台板２上に展開し、その各Ａ １ ｆｆ３ １の上
面に３００メッシュ（約５０μｍに相当）より微細なメ
タリックＳｔ粉末３を約５０μｍの厚さで塗布する。
第２工程において、第１図（ｂｌに示すように、上記Ｓ
ｉ粉末３を塗布した各ＡＪ箔１上に有機バインダとして
のアクリル樹脂４を噴霧し、Ｓｔ粉末３をＡ ｔｐ．
９６ ｔの表面に固定する。
ｉ粉末３を塗布した各ＡＪ箔１上に有機バインダとして
のアクリル樹脂４を噴霧し、Ｓｔ粉末３をＡ ｔｐ．
９６ ｔの表面に固定する。
第３工程において、第１図（Ｃ）に示すように台板２上
においてＳｉ粉末３を塗布した５枚の，１１箔１を積層
するとともに、最上層のＡ１箔１のＳｔ粉末３の表面に
厚さ２０μｍのＡ１箔１を積層する。こうして、６枚の
Ａ１箔１とＡ １ ｆｉ １同士間に介在させたＳｉ粉
末３及びアクリル樹脂４とからなる積層体５を製作し、
次に第１図（ｄ）に示すようにこの積層体５を小型のロ
ール圧延機のロール６で圧延して厚さ約２００〜３００
μｍの鋳ぐるみシー｝５Ａを製作する。上記圧延により
Ａ１箔１とＳｉ粉末３とが強力に密着しアクリル樹脂４
を介して強力に結合する。
においてＳｉ粉末３を塗布した５枚の，１１箔１を積層
するとともに、最上層のＡ１箔１のＳｔ粉末３の表面に
厚さ２０μｍのＡ１箔１を積層する。こうして、６枚の
Ａ１箔１とＡ １ ｆｉ １同士間に介在させたＳｉ粉
末３及びアクリル樹脂４とからなる積層体５を製作し、
次に第１図（ｄ）に示すようにこの積層体５を小型のロ
ール圧延機のロール６で圧延して厚さ約２００〜３００
μｍの鋳ぐるみシー｝５Ａを製作する。上記圧延により
Ａ１箔１とＳｉ粉末３とが強力に密着しアクリル樹脂４
を介して強力に結合する。
第４工程において、第１図（ｅｌに示すように、上記鋳
ぐるみシート５Ａを加熱炉７内に収容して、６００℃の
温度で４時間加熱し、有機バインダのアクリル樹脂４を
除去する。このようにアクリル樹脂４を除去するのは鋳
造の際にガスの発生を防止するためである。尚、この加
熱処理時に鋳ぐるみシ一ト５Ａの変形を防止する為、鋳
ぐるみシ一ト５Ａを１対の金属板８間に扶持し押圧して
おくことが望ましい。
ぐるみシート５Ａを加熱炉７内に収容して、６００℃の
温度で４時間加熱し、有機バインダのアクリル樹脂４を
除去する。このようにアクリル樹脂４を除去するのは鋳
造の際にガスの発生を防止するためである。尚、この加
熱処理時に鋳ぐるみシ一ト５Ａの変形を防止する為、鋳
ぐるみシ一ト５Ａを１対の金属板８間に扶持し押圧して
おくことが望ましい。
第５工程において、第１図（ｆ）に示すように重力式鋳
造装置のシリンダライナ鋳造用の上型９と下型１０とで
鋳造キャビティ１１を形成し、この鋳造キャビティ１１
に臨む鋳型面のうちシリンダライナの内周面を成形する
鋳型面に上記鋳ぐるみシ一ト５Ａを図示のようにセット
する。この場合例えば鋳ぐるみシ一ト５Ａの外周側を適
当間隔おきにＡｌ製の細線で縛ることにより鋳ぐるみシ
一ト５Ａを下型９に固定する。
造装置のシリンダライナ鋳造用の上型９と下型１０とで
鋳造キャビティ１１を形成し、この鋳造キャビティ１１
に臨む鋳型面のうちシリンダライナの内周面を成形する
鋳型面に上記鋳ぐるみシ一ト５Ａを図示のようにセット
する。この場合例えば鋳ぐるみシ一ト５Ａの外周側を適
当間隔おきにＡｌ製の細線で縛ることにより鋳ぐるみシ
一ト５Ａを下型９に固定する。
次に、上型９と下型１０と鋳ぐるみシ一ト５Ａを約４０
０℃の温度に予熱した状態で約７５０℃のＡ１合金の溶
湯を鋳造キャビティ１１内に注湯して鋳ぐるみシ一ト５
Ａを鋳ぐるむ。
０℃の温度に予熱した状態で約７５０℃のＡ１合金の溶
湯を鋳造キャビティ１１内に注湯して鋳ぐるみシ一ト５
Ａを鋳ぐるむ。
第６工程において、溶湯の凝固後シリンダライナ鋳造品
１２を離型し、シリンダライナ鋳造品１２の内周の摺動
面１２ａを所定の寸法・形状となるようにホーニング加
工する。
１２を離型し、シリンダライナ鋳造品１２の内周の摺動
面１２ａを所定の寸法・形状となるようにホーニング加
工する。
上記第１工程〜第６工程により、Ａ１合金製シリンダブ
ロックに適用するシリンダライナであって、その内周面
の摺動面部１２Ａが高Ｓｔの耐摩耗性アルミニウム合金
層で形成されたシリンダライナが得られる。
ロックに適用するシリンダライナであって、その内周面
の摺動面部１２Ａが高Ｓｔの耐摩耗性アルミニウム合金
層で形成されたシリンダライナが得られる。
第２図は上記シリンダライナ鋳造品１２の摺動面部１２
Ａを拡大図示したもので、この摺動面部１２Ａは多量の
Ｓｉ粉末３が分散した厚い耐摩耗性ＡＪ合金層となって
いる。
Ａを拡大図示したもので、この摺動面部１２Ａは多量の
Ｓｉ粉末３が分散した厚い耐摩耗性ＡＪ合金層となって
いる。
尚、上記メタリソクＳｔ粉末３の代りにＳｉ粉末とＡ１
粉末との混合粉末或いはＳｉとＡｌの合金の合金粉末を
用いてもよい。
粉末との混合粉末或いはＳｉとＡｌの合金の合金粉末を
用いてもよい。
但し、Ｓｉ粉末や混合粉末中のＳｉ粉末はその融点が約
１７００℃であり注湯時Ａ １ ７！ｌは溶融するもの
のＳｔ粉末３は溶融せずに分敗することになるので鋳ぐ
るみシ一ト５Ａの全重量に対するＳｉ粉末３の重量％の
制約はない。ＳｉとＡＩの合金粉末は注湯時Ａｌ箔１と
同様に溶融するので、初晶Ｓｉが分散した組織とする為
には鋳ぐるみシ一ト５Ａの全重量に対するＳｉの重量％
は少なくともＳｉ共晶点の１２％より多いことが必要で
あり、この場合シリンダライナ鋳造品１２の摺動面部１
２ＡはＡｆｆｉ合金中に初晶Ｓｔが分散した組織となる
。
１７００℃であり注湯時Ａ １ ７！ｌは溶融するもの
のＳｔ粉末３は溶融せずに分敗することになるので鋳ぐ
るみシ一ト５Ａの全重量に対するＳｉ粉末３の重量％の
制約はない。ＳｉとＡＩの合金粉末は注湯時Ａｌ箔１と
同様に溶融するので、初晶Ｓｉが分散した組織とする為
には鋳ぐるみシ一ト５Ａの全重量に対するＳｉの重量％
は少なくともＳｉ共晶点の１２％より多いことが必要で
あり、この場合シリンダライナ鋳造品１２の摺動面部１
２ＡはＡｆｆｉ合金中に初晶Ｓｔが分散した組織となる
。
また、Ａ１箔１の表面にＳｉ粉末３などを固定するのに
、Ａ Ｉ！ｆｆ， １の表面にバインダを塗布してその
上にＳｉ粉末３等を塗布してもよいし、或いは予めＳｉ
粉末３とバインダとで箔状のシートを作成しておいてそ
のシートをＡ１箔１の表面に固定したり或いはそのシー
トをＡ Ｉ Ｐｇ １間に積層してもよい。
、Ａ Ｉ！ｆｆ， １の表面にバインダを塗布してその
上にＳｉ粉末３等を塗布してもよいし、或いは予めＳｉ
粉末３とバインダとで箔状のシートを作成しておいてそ
のシートをＡ１箔１の表面に固定したり或いはそのシー
トをＡ Ｉ Ｐｇ １間に積層してもよい。
上記実施例では、５層のｓｉ粉末３を有する鋳ぐるみシ
一ト５Ａを用いたが、実際のシリンダライナを製作する
場合にはＩＯ層程度積層して厚さ約１０００μｍの耐摩
耗性アルミニウム合金層を形成することが望ましい。更
に、圧延時Ｓｔ粉末３間の空気やガスを脱気しやすくす
る為にＡＡ箔ｌには多数の微細孔を形成しておいてもよ
い。
一ト５Ａを用いたが、実際のシリンダライナを製作する
場合にはＩＯ層程度積層して厚さ約１０００μｍの耐摩
耗性アルミニウム合金層を形成することが望ましい。更
に、圧延時Ｓｔ粉末３間の空気やガスを脱気しやすくす
る為にＡＡ箔ｌには多数の微細孔を形成しておいてもよ
い。
尚、本発明は自動車用エンジンのシリンダライナに限ら
ず、種々のＡ１合金製摺動部材の製造に適用し得ること
は勿論であり、当業者ならば本発明の思想を逸脱しない
範囲で種々の変形を加えて実施することが出来る。
ず、種々のＡ１合金製摺動部材の製造に適用し得ること
は勿論であり、当業者ならば本発明の思想を逸脱しない
範囲で種々の変形を加えて実施することが出来る。
図面は本発明の実施例に係るもので、第１図（ａ）はＡ
Ｉ箔とＳｔ粉末の断面図、第１図（ｂ）はＡＩ箔とＳｉ
粉末とアクリル樹脂の断面図、第１図（ｃｌは積層体の
断面図、第１図（ｄ）は積層体が圧延された鋳ぐるみシ
ート等の断面図、第１図（ｅ）は加熱炉と鋳ぐるみシー
ト等の断面図、第１図（ｆ）は鋳造装置の鋳型と鋳ぐる
みシートの断面図、第１図（ｇ）はシリンダライナ鋳造
品の断面図、第２図はシリンダライナ鋳造品の摺動面部
の要部拡大断面図である。 １・・Ａ７！箔、 ３・・Ｓｉ粉末、 ４・・アクリル
樹脂、 ５Ａ・・鋳ぐるみシート、 ９・・上型、
１０・・下型、 １１・・鋳造キャビティ、 ｌ２
・・シリンダライチ鋳造品、 １２Ａ・・摺動面部。
Ｉ箔とＳｔ粉末の断面図、第１図（ｂ）はＡＩ箔とＳｉ
粉末とアクリル樹脂の断面図、第１図（ｃｌは積層体の
断面図、第１図（ｄ）は積層体が圧延された鋳ぐるみシ
ート等の断面図、第１図（ｅ）は加熱炉と鋳ぐるみシー
ト等の断面図、第１図（ｆ）は鋳造装置の鋳型と鋳ぐる
みシートの断面図、第１図（ｇ）はシリンダライナ鋳造
品の断面図、第２図はシリンダライナ鋳造品の摺動面部
の要部拡大断面図である。 １・・Ａ７！箔、 ３・・Ｓｉ粉末、 ４・・アクリル
樹脂、 ５Ａ・・鋳ぐるみシート、 ９・・上型、
１０・・下型、 １１・・鋳造キャビティ、 ｌ２
・・シリンダライチ鋳造品、 １２Ａ・・摺動面部。
Claims (1)
- （１）アルミニウム箔同士間にＳｉ粉末又はＳｉとＡｌ
の混合粉末又はＳｉ−Ａｌの合金粉末とバインダとを介
在させた状態で複数枚のアルミニウム箔を積層したもの
を圧延して鋳ぐるみシートを製作し、 上記鋳ぐるみシートを鋳型内にセットした状態でアルミ
ニウム合金の溶湯を鋳込み、 上記鋳ぐるみシートを溶湯に鋳ぐるんで摺動面部に高Ｓ
ｉの耐摩耗性アルミニウム合金層を形成することを特徴
とするアルミニウム合金製摺動部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11662189A JPH02295664A (ja) | 1989-05-10 | 1989-05-10 | アルミニウム合金製摺動部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11662189A JPH02295664A (ja) | 1989-05-10 | 1989-05-10 | アルミニウム合金製摺動部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02295664A true JPH02295664A (ja) | 1990-12-06 |
Family
ID=14691721
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11662189A Pending JPH02295664A (ja) | 1989-05-10 | 1989-05-10 | アルミニウム合金製摺動部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02295664A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08218132A (ja) * | 1994-12-05 | 1996-08-27 | Hyundai Motor Co | 高い耐摩耗性を有するアルミニウム合金の製造方法 |
| KR100427281B1 (ko) * | 2001-09-05 | 2004-04-14 | 현대자동차주식회사 | 엔진용 실린더 블록 제조방법 |
| KR100580447B1 (ko) * | 1999-11-30 | 2006-05-15 | 현대자동차주식회사 | 내마모용 알루미늄-실리콘 박판 제조방법 및 그 제조장치 |
| KR100906531B1 (ko) * | 2007-07-12 | 2009-07-07 | 대림기업 주식회사 | 중력주조공법에 의한 알루미늄 실린더 라이너의 제조장치및 그 방법 |
| JP2011200902A (ja) * | 2010-03-25 | 2011-10-13 | Teikoku Piston Ring Co Ltd | 円筒状摺動部材及びその製造方法 |
-
1989
- 1989-05-10 JP JP11662189A patent/JPH02295664A/ja active Pending
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08218132A (ja) * | 1994-12-05 | 1996-08-27 | Hyundai Motor Co | 高い耐摩耗性を有するアルミニウム合金の製造方法 |
| KR100580447B1 (ko) * | 1999-11-30 | 2006-05-15 | 현대자동차주식회사 | 내마모용 알루미늄-실리콘 박판 제조방법 및 그 제조장치 |
| KR100427281B1 (ko) * | 2001-09-05 | 2004-04-14 | 현대자동차주식회사 | 엔진용 실린더 블록 제조방법 |
| KR100906531B1 (ko) * | 2007-07-12 | 2009-07-07 | 대림기업 주식회사 | 중력주조공법에 의한 알루미늄 실린더 라이너의 제조장치및 그 방법 |
| JP2011200902A (ja) * | 2010-03-25 | 2011-10-13 | Teikoku Piston Ring Co Ltd | 円筒状摺動部材及びその製造方法 |
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