JPH02274885A - 高合金再溶融カムの製造方法 - Google Patents
高合金再溶融カムの製造方法Info
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- JPH02274885A JPH02274885A JP1097756A JP9775689A JPH02274885A JP H02274885 A JPH02274885 A JP H02274885A JP 1097756 A JP1097756 A JP 1097756A JP 9775689 A JP9775689 A JP 9775689A JP H02274885 A JPH02274885 A JP H02274885A
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- Powder Metallurgy (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、エンジンの動弁カムとして用いられる高合金
再溶融カムの製造方法に関するものである。
再溶融カムの製造方法に関するものである。
ロッカアームやタペット等に摺接して回転するエンジン
の動弁カムは、高い耐摩性が要求される。
の動弁カムは、高い耐摩性が要求される。
このカムの耐摩性を^めるために、カム表面を高エネル
ギー密度熱源で再1mして硬化させることは知られてい
る。つまり、鋳鉄−カムの表面を高エネルギー密度の熱
源で再溶融すると、内部への熱伝導により急冷されて微
細でI%IIIのチル層が形成され、さらに再rsl!
1時にCr、MO等の炭化物生成元素を供給すると、母
材の組成と異なる高硬度の高合金再溶融層を得ることが
1きる。
ギー密度熱源で再1mして硬化させることは知られてい
る。つまり、鋳鉄−カムの表面を高エネルギー密度の熱
源で再溶融すると、内部への熱伝導により急冷されて微
細でI%IIIのチル層が形成され、さらに再rsl!
1時にCr、MO等の炭化物生成元素を供給すると、母
材の組成と異なる高硬度の高合金再溶融層を得ることが
1きる。
従来、このような耐摩性が要求されるカム等の金属部材
の表面硬化処理として、例えば特開昭60−23098
61!公報に示されるように、合金粉末にアクリル系樹
脂を混合してシート状としたものを母材に接着する等に
より金属部材表面に合金粉末シート層を形成し、脱ろう
処理を行なった後、高エネルギー密度の熱源でこの合金
勅末シート層と母材表面を同時に再溶融することにより
、高合金化するようにした方法が知られている。
の表面硬化処理として、例えば特開昭60−23098
61!公報に示されるように、合金粉末にアクリル系樹
脂を混合してシート状としたものを母材に接着する等に
より金属部材表面に合金粉末シート層を形成し、脱ろう
処理を行なった後、高エネルギー密度の熱源でこの合金
勅末シート層と母材表面を同時に再溶融することにより
、高合金化するようにした方法が知られている。
〔発明が解決しようとするIII)
上記の方法において、合金粉末シート層の再溶融のため
の^エネルギー密度の熱源としては、レーザビーム、電
子ビーム、ティグアーク(TIGアークータングステン
不活性ガスアーク)等が考えられている。これらの熱源
のうちで、とくにティグアークは他のものと比べて安価
である等の利点があるため、これを用いて再IMを行な
いたいという要望がある。ところが、ティグアークを用
いて再溶融を行なう場合に、次のような問題が残されて
いた。
の^エネルギー密度の熱源としては、レーザビーム、電
子ビーム、ティグアーク(TIGアークータングステン
不活性ガスアーク)等が考えられている。これらの熱源
のうちで、とくにティグアークは他のものと比べて安価
である等の利点があるため、これを用いて再IMを行な
いたいという要望がある。ところが、ティグアークを用
いて再溶融を行なう場合に、次のような問題が残されて
いた。
すなわち、従来のこのような方法において再溶融される
合金粉末シートは、J151点の粒子と低融点の粒子が
混在した不均質な状態となっており、この状態では再溶
融時に融点の高い粒子が飛散し易くなる。そして、ティ
グアークの装置はその電極が合金粉末シートに近接して
いるため、飛散した粒子がこの電極に付着し、電極が損
耗するという事態が生じる。
合金粉末シートは、J151点の粒子と低融点の粒子が
混在した不均質な状態となっており、この状態では再溶
融時に融点の高い粒子が飛散し易くなる。そして、ティ
グアークの装置はその電極が合金粉末シートに近接して
いるため、飛散した粒子がこの電極に付着し、電極が損
耗するという事態が生じる。
本発明はこのような事情に鑑み、合金粉末シートと母材
表面を再溶融してカム表面に高合金化した高硬度の耐摩
性表面層を形成し、とくにコスト面等で有利なティグア
ークを用いて上記再溶融を行なうようにしつつ、合金粉
末の飛散を抑えてティグ電極の損耗を防止することがで
きる高合金再溶融カムの製造方法を提供するものである
。
表面を再溶融してカム表面に高合金化した高硬度の耐摩
性表面層を形成し、とくにコスト面等で有利なティグア
ークを用いて上記再溶融を行なうようにしつつ、合金粉
末の飛散を抑えてティグ電極の損耗を防止することがで
きる高合金再溶融カムの製造方法を提供するものである
。
CRMを解決するための手段)
本発明は上記のような目的を達成するため、カム表面に
高合金再溶融による表面硬化処理を施して高合金再溶融
カムを製造する方法であって、2゜5〜15.0wt%
のMO11Qwt%以下のQrlo、5〜3.□wt%
のPll、5〜5.Qwt%のC1残部の鉄を成分とし
て、アトマイズ法により合金粉末を作成し、この合金粉
末にアクリル樹脂を混合して厚さ0.6〜1.0JII
I、密度3.0〜5、OQ/alの合金粉末シートを作
成し、この合金粉末シートをカム母材表面に接着した後
、脱ろう処理を行なってから、ティグアークにより合金
粉末シート′およびカム母材表面をNWI融して高合金
層を形、成するようにしたものである。
高合金再溶融による表面硬化処理を施して高合金再溶融
カムを製造する方法であって、2゜5〜15.0wt%
のMO11Qwt%以下のQrlo、5〜3.□wt%
のPll、5〜5.Qwt%のC1残部の鉄を成分とし
て、アトマイズ法により合金粉末を作成し、この合金粉
末にアクリル樹脂を混合して厚さ0.6〜1.0JII
I、密度3.0〜5、OQ/alの合金粉末シートを作
成し、この合金粉末シートをカム母材表面に接着した後
、脱ろう処理を行なってから、ティグアークにより合金
粉末シート′およびカム母材表面をNWI融して高合金
層を形、成するようにしたものである。
(作用)
上記構成によると、上記の成分としてアトマイズ法で合
金粉末を作成することによりその融点が均一となり、こ
のように融点が均一となることと合金粉末シートの厚さ
、密度を上記1囲としたこととにより、合金粉末シート
および母材表面をティグアークで再溶融する時の合金粉
末の飛散が小さく抑えられるとともに、硬度低下、ブロ
ーホールの発生、シートの剥離等が避けられる。
金粉末を作成することによりその融点が均一となり、こ
のように融点が均一となることと合金粉末シートの厚さ
、密度を上記1囲としたこととにより、合金粉末シート
および母材表面をティグアークで再溶融する時の合金粉
末の飛散が小さく抑えられるとともに、硬度低下、ブロ
ーホールの発生、シートの剥離等が避けられる。
(実施例)
本発明の方法の具体例を図面を参照しつつ説明する。
カム母材表面に接着される合金粉末シートを作成するた
めに、先ず、Mo : 2.5〜15. Qwt%、C
r:10wt%以下、P : 0.5〜3.0ft%、
C: 1.5〜5.0wt%、Fe:残部、を成分とし
て、アトマイズ法で合金粉末を作成する。
めに、先ず、Mo : 2.5〜15. Qwt%、C
r:10wt%以下、P : 0.5〜3.0ft%、
C: 1.5〜5.0wt%、Fe:残部、を成分とし
て、アトマイズ法で合金粉末を作成する。
上1成分について説明すると、MOはFe、Cと結合し
、基地の強化および硬質相の形成に寄与するとともに、
融点を下げる役割をするものである。このMoが2,5
wt%未満であると、硬質相が少なくなるとともに、液
相量が少なくなって合金化しにくく、また15wt%を
越えると、液相量が多くなりすぎて脆くなり、靭性が著
しく低下するため、Moは2.5〜15.0wt%の斃
囲が良い。Crは、その炭化物による耐摩性の向上およ
び焼き入れ性の向上に寄与するものである。このOrが
1owt%を越えると飽和してしまうため、crは10
wt%以下が良く、炭化物による耐摩性の向上および焼
き入れ性の向上の役割を果すためには0.5育t%以上
、従って0.5〜10vt%の範囲が好ましい。PはF
e、Cと結合し、耐摩性を向上させるとともに、融点を
下げる役割をするものである。このPが0,5wt%未
満であると液相量が少なくなって合金化に寄与せず、ま
た3゜0wt%を越えると液相過多となりて形状を確保
しにくくなるため、Pは0.5〜a、owt%の輪囲が
良い、Cは基地の強化および硬質相の形成を行なうとと
もに、合金化に役立つものである。このCが1.5wt
%未満であると低融点化が阻害さ、れ、また5、0wt
%を越えると液相量が多くなりすぎて形状を確保しにく
くなるため、1.5〜5.OW【%の範囲が良い。
、基地の強化および硬質相の形成に寄与するとともに、
融点を下げる役割をするものである。このMoが2,5
wt%未満であると、硬質相が少なくなるとともに、液
相量が少なくなって合金化しにくく、また15wt%を
越えると、液相量が多くなりすぎて脆くなり、靭性が著
しく低下するため、Moは2.5〜15.0wt%の斃
囲が良い。Crは、その炭化物による耐摩性の向上およ
び焼き入れ性の向上に寄与するものである。このOrが
1owt%を越えると飽和してしまうため、crは10
wt%以下が良く、炭化物による耐摩性の向上および焼
き入れ性の向上の役割を果すためには0.5育t%以上
、従って0.5〜10vt%の範囲が好ましい。PはF
e、Cと結合し、耐摩性を向上させるとともに、融点を
下げる役割をするものである。このPが0,5wt%未
満であると液相量が少なくなって合金化に寄与せず、ま
た3゜0wt%を越えると液相過多となりて形状を確保
しにくくなるため、Pは0.5〜a、owt%の輪囲が
良い、Cは基地の強化および硬質相の形成を行なうとと
もに、合金化に役立つものである。このCが1.5wt
%未満であると低融点化が阻害さ、れ、また5、0wt
%を越えると液相量が多くなりすぎて形状を確保しにく
くなるため、1.5〜5.OW【%の範囲が良い。
また、合金粉末を作る方法としては、後述の比較例に示
すような粉砕法と、アトマイズ法とがある。このうちの
アトマイズ法は、合金の溶湯をるつぼの小孔から流出さ
せ、これに水、空気等を吹き付けることにより、溶湯を
飛散、急冷凝固させて粉末とするものである。本発明で
はこのアトマイズ法を用いており、この方法によると、
成分の偏析が抑えられ、非晶質化した合金粉末が得られ
て、その融点が均一化される。実際に、上記成分の合金
粉末を水アトマイズ法で作成した場合について、この粉
末の状態を調べると、Mo、Cr。
すような粉砕法と、アトマイズ法とがある。このうちの
アトマイズ法は、合金の溶湯をるつぼの小孔から流出さ
せ、これに水、空気等を吹き付けることにより、溶湯を
飛散、急冷凝固させて粉末とするものである。本発明で
はこのアトマイズ法を用いており、この方法によると、
成分の偏析が抑えられ、非晶質化した合金粉末が得られ
て、その融点が均一化される。実際に、上記成分の合金
粉末を水アトマイズ法で作成した場合について、この粉
末の状態を調べると、Mo、Cr。
C,P、Feの非晶質の表面に、Mo3 cSCr3
C,Fe3Pが微細品質した均質粉となっていた。ここ
で均質粉とは、80%以上非晶質のものをいう。
C,Fe3Pが微細品質した均質粉となっていた。ここ
で均質粉とは、80%以上非晶質のものをいう。
このような合金粉末の作成の次には、この粉末を200
メツシユアンダーでふるい、1.0〜6゜Qwt%のア
クリル樹脂を添加し、さらにアセトンで希釈し、混線し
た後、この混線物により、厚さが0.6〜1.0踊、密
度が3.0〜5.OQ/dの合金粉末シートを成形する
。そして、第1図に示すようにこの合金粉末シート1を
カムの母材2の表面に接着した後、脱ろう処理を行ない
、例えばN2ガス中で300’ Cの温度に1時間保持
することにより脱ろうする。それから、第2図に示すよ
うに、ティグトーチ3をカム表面に臨ませて、ティグア
ークにより合金粉末シート1を母材2表面とともに再溶
融する。
メツシユアンダーでふるい、1.0〜6゜Qwt%のア
クリル樹脂を添加し、さらにアセトンで希釈し、混線し
た後、この混線物により、厚さが0.6〜1.0踊、密
度が3.0〜5.OQ/dの合金粉末シートを成形する
。そして、第1図に示すようにこの合金粉末シート1を
カムの母材2の表面に接着した後、脱ろう処理を行ない
、例えばN2ガス中で300’ Cの温度に1時間保持
することにより脱ろうする。それから、第2図に示すよ
うに、ティグトーチ3をカム表面に臨ませて、ティグア
ークにより合金粉末シート1を母材2表面とともに再溶
融する。
合金粉末シート1の厚さおよび密度を上記範囲としてい
るのは、次のような理由による。すなわち、上記合金粉
末シート1の厚さは、0.6m+未満であると、再溶融
処理時に粉末の飛散が多くなるとともに、上記組成によ
る場合に合金不足となって、再溶融処理後の硬さが)l
v600以下に低くなり、また1、0agを越えると高
合金再溶融部に多量のブローホールが発生する。よって
、合金粉末シートの厚さは0.6〜1.0謔が良い。合
金粉末シートの密度は、3.OQ/m未満だと粉末の飛
散が多く、また5、OQ/aiを越えると、脱ろう処理
後にシートにクラックが発生したり剥離したりして接着
性が悪くなり、再溶融時に粉末の飛散やシートの脱落が
生じ易くなる。よって、合金粉末シートの密度は3.0
〜5.OQ/dが良い。
るのは、次のような理由による。すなわち、上記合金粉
末シート1の厚さは、0.6m+未満であると、再溶融
処理時に粉末の飛散が多くなるとともに、上記組成によ
る場合に合金不足となって、再溶融処理後の硬さが)l
v600以下に低くなり、また1、0agを越えると高
合金再溶融部に多量のブローホールが発生する。よって
、合金粉末シートの厚さは0.6〜1.0謔が良い。合
金粉末シートの密度は、3.OQ/m未満だと粉末の飛
散が多く、また5、OQ/aiを越えると、脱ろう処理
後にシートにクラックが発生したり剥離したりして接着
性が悪くなり、再溶融時に粉末の飛散やシートの脱落が
生じ易くなる。よって、合金粉末シートの密度は3.0
〜5.OQ/dが良い。
また、再溶融の手段として用いているティグアークは、
不活性ガス中でティグトーチ3の電極4をワーク(カム
)の表面に近接させて、両者間にアークを発生させるこ
とにより高エネルギーを与えるものである。このティグ
アークによる場合に、シート1の合金粉末がアトマイズ
法で作成された均質粉となっており、つまり第3図に示
すように合金粉末の各粒子がこの図に「中」と記入した
均一な融点となっているので、高融点の粒子と低融点の
粒子とが混在する場合と比べ、再溶融時の合金粉末の飛
散が抑制される。さらに合金粉末シート1の厚さおよび
密度が上記範囲とされていることも、粉末の飛散の抑制
に寄与する。従って、合金粉末の付着による電極4の損
耗が避けられることとなる。
不活性ガス中でティグトーチ3の電極4をワーク(カム
)の表面に近接させて、両者間にアークを発生させるこ
とにより高エネルギーを与えるものである。このティグ
アークによる場合に、シート1の合金粉末がアトマイズ
法で作成された均質粉となっており、つまり第3図に示
すように合金粉末の各粒子がこの図に「中」と記入した
均一な融点となっているので、高融点の粒子と低融点の
粒子とが混在する場合と比べ、再溶融時の合金粉末の飛
散が抑制される。さらに合金粉末シート1の厚さおよび
密度が上記範囲とされていることも、粉末の飛散の抑制
に寄与する。従って、合金粉末の付着による電極4の損
耗が避けられることとなる。
そして、この再溶融により、合金粉末が母材に溶は込み
、高合金化された高強度の耐庫性表面相が得られる。
、高合金化された高強度の耐庫性表面相が得られる。
〈実験例〉
合金粉末成分をMo:9.0wt%、Cr:4゜Q1%
、P:2.0wt%、C:4,0wt%、Fe:残部と
し、前述のように水アトマイズ法で作成した合金粉末を
200メツシユアンダーでふるい、アクリル樹脂の添加
、アセトンでの希釈、混線を経て成形した合金粉末シー
トをカムの母材表面に接着した。合金粉末シートの厚さ
は0.8M、密度は4.OQ/ciとした。そして前記
の脱ろう処理の後、表1に示すティグ条件でティグアー
クによる再溶融処理を行なった。なお、このティグアー
クによる再溶融処理は、カムシャフトを一定の回転速度
で回転させつつ、電極4をカムの幅方向にオシレート(
往復移動)させて行なった。
、P:2.0wt%、C:4,0wt%、Fe:残部と
し、前述のように水アトマイズ法で作成した合金粉末を
200メツシユアンダーでふるい、アクリル樹脂の添加
、アセトンでの希釈、混線を経て成形した合金粉末シー
トをカムの母材表面に接着した。合金粉末シートの厚さ
は0.8M、密度は4.OQ/ciとした。そして前記
の脱ろう処理の後、表1に示すティグ条件でティグアー
クによる再溶融処理を行なった。なお、このティグアー
クによる再溶融処理は、カムシャフトを一定の回転速度
で回転させつつ、電極4をカムの幅方向にオシレート(
往復移動)させて行なった。
表1.ティグ処理条件
このようにした場合、再溶融時に合金粉末はほとんど飛
散しないため、40個のカムを処理しても電極は全く損
耗しなかった。また、こうして形成された耐摩性表面層
の硬さはHv800であった。
散しないため、40個のカムを処理しても電極は全く損
耗しなかった。また、こうして形成された耐摩性表面層
の硬さはHv800であった。
く比較例〉
上記実験例と同じ成分よりなるインゴットから、粉砕法
(粉砕を繰返して粉末とする方法)により合金粉末を作
成した。この合金粉末は、MO,Cr、P、Cを固溶し
たα相と、Fe3 P、MO3C,Crs C,Moa
C,Cre Cの炭化物の偏析粉となっていた。そし
て、合金粉未作成後は、上記実験例と同様に200メツ
シユアンダーでふるい、アクリル樹脂の添加、アセトン
での希釈、混線を経て厚さ0.8am、密度4.OQ/
aiの合金粉末シートを形成し、これをカムの母材表面
に接着した後、脱ろう処理を行なってから、表1に示す
条件でティグアークによる再溶融処理を行なった。
(粉砕を繰返して粉末とする方法)により合金粉末を作
成した。この合金粉末は、MO,Cr、P、Cを固溶し
たα相と、Fe3 P、MO3C,Crs C,Moa
C,Cre Cの炭化物の偏析粉となっていた。そし
て、合金粉未作成後は、上記実験例と同様に200メツ
シユアンダーでふるい、アクリル樹脂の添加、アセトン
での希釈、混線を経て厚さ0.8am、密度4.OQ/
aiの合金粉末シートを形成し、これをカムの母材表面
に接着した後、脱ろう処理を行なってから、表1に示す
条件でティグアークによる再溶融処理を行なった。
この場合、第4図に示すように、上記粉砕法によって作
成された合金粉末は偏析粉となって、高融点の粒子(図
中に「高」と記入)と低融点の粒子(図中に「低」と記
入)とが混在するため、再ysm時に粉末が多量に飛散
してティグトーチ3の電極4に激しく付着する。このた
め、3個のカムを処理したところで電極4が損耗して使
用不可能となった。
成された合金粉末は偏析粉となって、高融点の粒子(図
中に「高」と記入)と低融点の粒子(図中に「低」と記
入)とが混在するため、再ysm時に粉末が多量に飛散
してティグトーチ3の電極4に激しく付着する。このた
め、3個のカムを処理したところで電極4が損耗して使
用不可能となった。
以上のように本発明は、カム母材表面に合金粉末シート
を接着した部分の再溶融を、コスト百害で有利なティグ
アークにより行なうようにしている。しかも、合金粉末
シートの成分を2.5〜15、□wt%のMO11Qw
t%以下のCr、0.5〜3.0wt%のP、1.5〜
5.0wt%のC1残部の鉄とし、合金粉末の作成をア
トマイズ法によって行ない、この合金粉末にアクリル樹
脂を混合して形成される合金粉末シートを厚さ0.6〜
1゜0Il11密13.0〜5.0CJ/dとしティる
ため、再溶融時のティグアークの電極の損耗を防止する
ことができる。また、耐摩性等にすぐれた^合金再溶融
カムを得ることができるものである。
を接着した部分の再溶融を、コスト百害で有利なティグ
アークにより行なうようにしている。しかも、合金粉末
シートの成分を2.5〜15、□wt%のMO11Qw
t%以下のCr、0.5〜3.0wt%のP、1.5〜
5.0wt%のC1残部の鉄とし、合金粉末の作成をア
トマイズ法によって行ない、この合金粉末にアクリル樹
脂を混合して形成される合金粉末シートを厚さ0.6〜
1゜0Il11密13.0〜5.0CJ/dとしティる
ため、再溶融時のティグアークの電極の損耗を防止する
ことができる。また、耐摩性等にすぐれた^合金再溶融
カムを得ることができるものである。
第1図は本発明の方法の具体例におけるカム母材表面へ
の合金粉末シート接着段階を示す概略斜視図、第2図同
具体例における再溶融段階を示す概略断面図、第3図は
本発明の方法による場合の合金粉末シート中の合金粉末
の状態を示す説明図、第4図は比較例による場合の合金
粉末シート中の合金粉末の状態および粉末飛散状態を示
す説明図である。 1・・・合金粉末シート、2・・・カム母材、3・・・
ティグトーチ、4・・・電極。
の合金粉末シート接着段階を示す概略斜視図、第2図同
具体例における再溶融段階を示す概略断面図、第3図は
本発明の方法による場合の合金粉末シート中の合金粉末
の状態を示す説明図、第4図は比較例による場合の合金
粉末シート中の合金粉末の状態および粉末飛散状態を示
す説明図である。 1・・・合金粉末シート、2・・・カム母材、3・・・
ティグトーチ、4・・・電極。
Claims (1)
- 1、カム表面に高合金再溶融による表面硬化処理を施し
て高合金再溶融カムを製造する方法であつて、2.5〜
15.0wt%のMo、10wt%以下のCr、0.5
〜3.0wt%のP、1.5〜5.0wt%のC、残部
の鉄を成分として、アトマイズ法により合金粉末を作成
し、この合金粉末にアクリル樹脂を混合して厚さ0.6
〜1.0mm、密度3.9〜5.0g/cm^3の合金
粉末シートを作成し、この合金粉末シートをカム母材表
面に接着した後、脱ろう処理を行なってから、ティグア
ークにより合金粉末シートおよびカム母材表面を再溶融
して高合金層を形成することを特徴とする高合金再溶融
カムの製造方法。
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1097756A JPH02274885A (ja) | 1989-04-17 | 1989-04-17 | 高合金再溶融カムの製造方法 |
US07/510,076 US5096662A (en) | 1989-04-17 | 1990-04-17 | Method for forming high abrasion resisting layers on parent materials |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP1097756A JPH02274885A (ja) | 1989-04-17 | 1989-04-17 | 高合金再溶融カムの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02274885A true JPH02274885A (ja) | 1990-11-09 |
Family
ID=14200726
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP1097756A Pending JPH02274885A (ja) | 1989-04-17 | 1989-04-17 | 高合金再溶融カムの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH02274885A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106077985A (zh) * | 2016-07-04 | 2016-11-09 | 阳泉煤业集团华越机械有限公司 | 一种液压油缸活柱表面激光熔覆不锈钢板的激光焊方法 |
-
1989
- 1989-04-17 JP JP1097756A patent/JPH02274885A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN106077985A (zh) * | 2016-07-04 | 2016-11-09 | 阳泉煤业集团华越机械有限公司 | 一种液压油缸活柱表面激光熔覆不锈钢板的激光焊方法 |
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