JPH02243217A - 線材の皮剥ぎ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、アルミニウムや銅などの金属線を効率的に
、しかも精度良く皮剥ぎするための方法に関する。

〔従来の技術〕

高度な表面品質の要求されるアルミ線や銅線は、製造過
程で生じた表面疵、酸化膜（スケール）等の表面欠陥を
取除くため、伸線加工の途中或いは伸線加工後に皮剥ぎ
することが行われる。

この皮剥ぎのための従来法としては、何んの下処理もせ
ずに線材を皮剥ぎダイスに通す方法と、回転式刃物によ
って予め線材外周に螺旋状の溝を複数条付加し、その後
皮剥ぎダイスに線材を通して表層部を剥ぎ取る方法の２
通りがある。

〔発明が解決しようとする課題〕

上述した方法のうち、下処理無しで直接皮剥ぎする前者
の方法は、剥取った屑皮の排出状態が極めて不安定であ
る。即ち、屑皮は周方向に複数に分断されて排出される
が、この際の分断は班等にょ９７Ｉより、ヵ、いよ−ｔ
　専セ（ＤＪ所、起ユ、えめ、位置が一定しない、従っ
て、個々の屑皮は、長手方向の各部におけるサイズ変動
が大きくて巾、厚みともランダムな状態で生成され、こ
れに起因した剥取り抵抗、排出方向のばらつきにより、
生産性や品質低下を招く皮剥ぎの偏心、屑皮の線材への
からみつきと云ったトラブルが発生する。

一方、回転式刃物で事前に螺旋溝を入れる後者の方法は
、屑皮が螺旋溝のピッチに合わせて長手方向にも分断さ
れるため上述のトラブルは生じ難い、しかし、その一方
で回転式刃物による溝入れは深さが一定しないと云う難
点があることから、皮剥ぎ後の線材に溝跡が残って、場
合によっては不良品を生じさせると云う欠点を有してい
る。

この発明の課題は、上記の問題点の解決策として有効な
皮剥ぎ方法を提供することである。

〔課題を解決するための手段〕

この発明の方法は、皮剥ぎする線材を予め溝切りダイス
に通して線材外周に皮剥ぎ厚みよりも浅いストレート溝
をほり等間隔で複数条加工しておき、その後、線材を皮
剥ダイスに通して皮剥ぎを行うところに特徴を有する。

〔作用〕

上記の方法によると、屑皮は、線材外周のストレート溝
を境目として周方向にはり均−巾に分割される。また、
複数条のストレート溝は線材の長手方向に平行に延びて
いるため、屑皮の長手方向における巾の変動、及び巾の
変動が発端となる厚みの変動が起こらない、従って、各
屑皮の剥取り抵抗に差が出す、偏心状態での皮剥ぎが防
止される。

また、上の各作用、効果により、皮剥ぎの偏心、によっ
ても助長される排出方向の変動が防止される。なお、排
出方向が一定すれば線材へのからみつきが無くなるし、
屑皮の処理も容易になる０例えば、皮剥速度に同調した
速度で各屑皮を一括して巻取ると云った効率的で確実性
の高い処理が可能になる。

このほか、ダイスによる溝入れであると溝深さが一定し
、一方では偏心の無い皮剥ぎが行われるため、溝跡も残
らない。

（実施例〕 第１図に基いてこの発明の方法の一例を説明する。

図に示すように、線材１を、そのパスライン上に設置し
た溝切りダイス２に先ず通す、ダイス２は、第２図に示
すようなものである。即ち、ここに例示したダイスは、
同図（ａ）に示すように、ケース２ａに対して超硬合金
や焼結ダイヤモンド等の高硬度材で作られた本体２ｂを
取付け、その本体の穴のベアリング部に軸心と平行で大
面からの突出高さが一定している計４個の尖鋭な突条２
Ｃを設けである。

上記溝切りダイスを通過した線材の外周には、突条２ｃ
に対応した溝が生じている。そこで、この線材を引抜き
キャプスタン３を経由させて３の後方に設置した皮剥ダ
イス４に通し、第２の引抜きキャプスタン５によって引
抜く。

その引抜きにより、ダイス２が第２図のダイスである場
合には４の入口部で４本の屑皮が長手方向に連続して発
生する。そこで、例示の方法ではこれ等の屑皮６を同一
方向に案内してひとつに束ね、４龜理装置７のドラムに
５の引抜き速度と同調した速度で巻取るようにしている
。

以下に、更に詳細な実施例を述べる。

６．８ｍφ、引張り強さ約４０ｋｇ／ｍｓ’の高強度ア
ルミニウム合金線（皮剥ぎ前の径７．０Ｉｍ）について
皮剥ぎを行った。ここで用いた設備は従来のスリップタ
イプ伸線機に第１図の２．３．７を追設したものである
。また、皮剥ダイスはベアリング部内径＝６．８ｍφの
既存のダイス、溝切ダイスは第２図に示す４本溝切り用
で、ベアリング部内径−７腫φ、溝深さ（突条２Ｃの高
さ）０．０７ｍのものを用い、皮剥速度は１５０ｍ／分
とした。第１図の屑皮処理装置７による屑皮の巻取り速
度も皮剥速度とはシ一致させたところ、総延長１万ｍの
皮剥ぎにおいて屑皮の線材に対するからみつきは一度も
生じなかった。

また、比較のため、下処理無しの線材を直接皮剥ぎし、
この従来法で得られた屑皮と、この発明の方法で得られ
た屑皮の巾、厚みの変動状況を調べた。この調査は、各
々の方法で得られる各４本の屑皮に隘１〜４をつけ、そ
れぞれの屑皮について５個所で測定を行った。結果を表
１にまとめて示す、この表から判るように、この発明の
方法では、従来法に比べて標準偏差が桁違いに小さくな
っている。

次に、第２の実験として、線材外周に回転式刃物で複数
本の螺旋溝を付けた場合と、第２図のダイスでストレー
ト溝を付けた場合の溝深さを比較した。深さ測定はスト
レート溝に関してはＮ＋ｌＬ１〜４の各溝について線材
長手方向の５個所で実施した。また、螺旋溝については
、線材長手方向の５地点における外周の９０°回転した
各位置（これも阻１〜４とする）について実施した。そ
の結果を表２に示す。

以下余白 この結果から、この発明による場合には、線材に溝跡が
残り難くなることが明らかである。

〔効果〕

以上述べたように、この発明によれば、線材を皮剥ダイ
スに通す前に溝切りダイスに通して線材外周にほり等間
隔でストレート溝を複数条加工しておくので、層成のサ
イズ変動に伴う皮剥ぎの片寄り、層成排出方向の変動、
皮剥ぎ後の溝の残存を効果的に防止しながら、連続的に
発生する層成を巻取るなどして安定かつ確実に処理して
皮剥ぎ能率を向上させることができる。また、層成の厚
みの変動が小さく、線材へのからみつきも生じないため
、製品の表面品質も向上し、従って、高度な表面品質の
要求される装飾品用、リベット用、溶接線用或いは電子
部品用と云った線材の皮剥ぎに利用すると効果的である
。

【図面の簡単な説明】

第１図は、この発明の方法の一例の概要を示す線図、第
２図（ａ）は溝切りダイスの一例を示す断面図、同図（
ｂ）はその要部の拡大断面図、同図（Ｃ）はダイス穴の
拡大断面図である。 １・・・・・・線材、　　　　　２・・・・・・溝切り
ダイス、３．５・・・・・・引抜きキャプスタン、４・
・・・・・皮剥ダイス、　　６・・・・・・層成、７・
・・・・・層成処理装置。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）皮剥ぎする線材を予め溝切りダイスに通して線材
   外周に皮剥ぎ厚みよりも浅いストレート溝をほゞ等間隔
   で複数条加工し、しかる後、線材を皮剥ダイスに通し、
   当該ダイス部で発生する上記溝数と同数で各々が長手方
   向に連続している屑皮を皮剥速度に同調した速度で巻取
   るなどして処理するようにした線材の皮剥ぎ方法。