JPH0223260B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0223260B2 JPH0223260B2 JP57069320A JP6932082A JPH0223260B2 JP H0223260 B2 JPH0223260 B2 JP H0223260B2 JP 57069320 A JP57069320 A JP 57069320A JP 6932082 A JP6932082 A JP 6932082A JP H0223260 B2 JPH0223260 B2 JP H0223260B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- slab
- solidification
- casting
- length
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
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- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、鋼の連続鋳造におけるブルーム、ス
ラブの製造時における鋳片表面の縦割れ、鋳片表
層直下の内部割れを防止することを目的とする鋼
の連続鋳造方法に関するものである。
ラブの製造時における鋳片表面の縦割れ、鋳片表
層直下の内部割れを防止することを目的とする鋼
の連続鋳造方法に関するものである。
連続鋳造によつて製造されたブルーム、スラブ
には第１図（矢印は鋳造方向）に示すようにコー
ナー部近くに生成する表面縦割れＡや表面直下の
内部割れＢが生成することがある。このような鋳
片欠陥は歩留りの低下や製品として重大な品質問
題となるので、その発生を未然に防ぐ必要があ
る。
には第１図（矢印は鋳造方向）に示すようにコー
ナー部近くに生成する表面縦割れＡや表面直下の
内部割れＢが生成することがある。このような鋳
片欠陥は歩留りの低下や製品として重大な品質問
題となるので、その発生を未然に防ぐ必要があ
る。
一般に連続鋳造における鋳型内の凝固では、メ
ニスカス近くでは鋳片と鋳型は溶融パウダーを介
して密着しており、凝固殼厚はほゞ均一である。
しかし、それ以下では鋳片の凝固収縮と、温度降
下に伴う熱収縮により特に鋳片コーナー部を中心
に鋳型壁から離れ、いわゆるエアー・ギヤツプを
形成する。従つて鋳型下部では鋳片が鋳型と接触
している部分と、エアー・ギヤツプのある部分で
は凝固厚さが不均一となる。
ニスカス近くでは鋳片と鋳型は溶融パウダーを介
して密着しており、凝固殼厚はほゞ均一である。
しかし、それ以下では鋳片の凝固収縮と、温度降
下に伴う熱収縮により特に鋳片コーナー部を中心
に鋳型壁から離れ、いわゆるエアー・ギヤツプを
形成する。従つて鋳型下部では鋳片が鋳型と接触
している部分と、エアー・ギヤツプのある部分で
は凝固厚さが不均一となる。
また、エアー・ギヤツプ部は放射冷却となり、
冷却が遅く凝固殼は内部溶鋼からの熱伝導によつ
て、脆弱な温度まで再熱されることになる。その
結果、鋳片欠陥としてのコーナー近傍に表面縦割
れ、あるいは表面直下の内部割れを生成すること
が知られている。
冷却が遅く凝固殼は内部溶鋼からの熱伝導によつ
て、脆弱な温度まで再熱されることになる。その
結果、鋳片欠陥としてのコーナー近傍に表面縦割
れ、あるいは表面直下の内部割れを生成すること
が知られている。
上記表面欠陥や内部欠陥を防ぐ方法として、溶
鋼の凝固収縮を考慮して、鋳型にテーパーを付け
る方法、あるいはオープンコーナー鋳型等が知ら
れている。
鋼の凝固収縮を考慮して、鋳型にテーパーを付け
る方法、あるいはオープンコーナー鋳型等が知ら
れている。
本発明者らは、鋳型内の凝固の詳細な調査の結
果、全く新しい欠陥防止法を開発した。即ち、エ
アー・ギヤツプの形成される位置以下では、鋳型
壁からの熱伝導による冷却ではなく、空気と水と
の混合噴流（エアーミスト）による直接冷却を利
用しようとするものである。
果、全く新しい欠陥防止法を開発した。即ち、エ
アー・ギヤツプの形成される位置以下では、鋳型
壁からの熱伝導による冷却ではなく、空気と水と
の混合噴流（エアーミスト）による直接冷却を利
用しようとするものである。
本発明は、鋼の連続鋳型においてメニスカス下
の鋳型長さＬを(1)式により規定する範囲に設定す
ることが発明の基本である。
の鋳型長さＬを(1)式により規定する範囲に設定す
ることが発明の基本である。
Ｌ／ｖ＝150／K2 ……(1)
こゝで
ｖ：鋳込速度（mm／min）
Ｌ：メニスカス下の鋳型長さ（mm）
Ｋ：凝固定数（mm／min1/2）
を示す。
凝固定数Ｋは連続鋳造の条件によつてかなり変
動する。特に鋳込速度に強く依存することが知ら
れているが、大断面の連続鋳造ではＫ＝20〜26
mm／min〓、小断面連続鋳造ではＫ＝25〜30mm／
min〓程度である。
動する。特に鋳込速度に強く依存することが知ら
れているが、大断面の連続鋳造ではＫ＝20〜26
mm／min〓、小断面連続鋳造ではＫ＝25〜30mm／
min〓程度である。
次に本発明を図面により説明する。
第２図はエアー・ギヤツプ形成による鋳型内凝
固殼厚の成長の遅れを示す例である。連続鋳造条
件は160×250mm2の断面の鋳片であり、鋳込速度ｖ
は1350mm／minの場合を示している。
固殼厚の成長の遅れを示す例である。連続鋳造条
件は160×250mm2の断面の鋳片であり、鋳込速度ｖ
は1350mm／minの場合を示している。
鋳型内上部では、凝固殼厚ｄはｄ＝Ｋ√（Ｋ
＝22mm／min、ｔ（min）＝Ｈ／ｖの線上に乗つて
凝固が進行するが、エアー・ギヤツプが形成され
ると（第２図ａではｄ≒９mm、ｂではｄ≒10mm）
ｄ＝Ｋ√の線上からはずれてくる。また、第２
図ａの鋳片の面中央部では再度鋳型壁面に接触
し、凝固が進行するが、コーナー近くではエア
ー・ギヤツプを生じたまゝのため、凝固は放射冷
却のため遅れている。
＝22mm／min、ｔ（min）＝Ｈ／ｖの線上に乗つて
凝固が進行するが、エアー・ギヤツプが形成され
ると（第２図ａではｄ≒９mm、ｂではｄ≒10mm）
ｄ＝Ｋ√の線上からはずれてくる。また、第２
図ａの鋳片の面中央部では再度鋳型壁面に接触
し、凝固が進行するが、コーナー近くではエア
ー・ギヤツプを生じたまゝのため、凝固は放射冷
却のため遅れている。
第３図では160×160mm2断面鋳片を1920mm／min
で鋳造した場合の凝固殼厚の挙動を示している。
凝固殼厚は面中央ではほゞＫ√の線上に乗つて
いるが、コーナーから30mmの部分ではｄ＝11mmの
ところから凝固遅れをしていることがわかる。
で鋳造した場合の凝固殼厚の挙動を示している。
凝固殼厚は面中央ではほゞＫ√の線上に乗つて
いるが、コーナーから30mmの部分ではｄ＝11mmの
ところから凝固遅れをしていることがわかる。
本発明者らは、両者の鋳込条件でも凝固殼厚が
９〜11mmの付近で凝固遅れを始めることに着眼
し、特にコーナー近くの最も凝固の遅れる部分で
は再度鋳型壁に接することなく鋳型から鋳片が引
き抜かれる。従つて、エアー・ギヤツプ形成以降
は鋳型は不要であり、むしろ鋳片欠陥を生成する
ので有害であり、鋳型長さとしてはこのエアー・
ギヤツプ形成までの長さを選ぶべきであることを
見出した。
９〜11mmの付近で凝固遅れを始めることに着眼
し、特にコーナー近くの最も凝固の遅れる部分で
は再度鋳型壁に接することなく鋳型から鋳片が引
き抜かれる。従つて、エアー・ギヤツプ形成以降
は鋳型は不要であり、むしろ鋳片欠陥を生成する
ので有害であり、鋳型長さとしてはこのエアー・
ギヤツプ形成までの長さを選ぶべきであることを
見出した。
従来、鋼の連続鋳造に於いてはブレークアウト
を懸念するあまり、鋳型長を長くしたり、鋳型下
部に鋳片を支持する構造物を付加する事が行われ
ているが、本発明の目的とする作用効果を阻害す
るので好ましくない。
を懸念するあまり、鋳型長を長くしたり、鋳型下
部に鋳片を支持する構造物を付加する事が行われ
ているが、本発明の目的とする作用効果を阻害す
るので好ましくない。
ブレークアウトは、鋳型を上下動させる振巾を
小さくし、振動数を高くすることと、鋳型下部の
冷却を適切に保つことによつて防止できる。
小さくし、振動数を高くすることと、鋳型下部の
冷却を適切に保つことによつて防止できる。
上記鋳型の振巾は４〜８mm、振動数は５〜20Hz
とするのが良い。
とするのが良い。
次に実施例について説明する。
20〜50ppmのボロンを含む0.3〜0.4％炭素鋼に
ついて、鋳片断面寸法160×250mm2、鋳込温度1490
〜1500℃、鋳込速度1.35ｍ／minの条件で、鋳型
（テーパなし）長を変えて連続鋳造鋳片を製造し
た。得られた連続鋳造鋳片を切断、機械加工した
後、横断面のマクロ腐食試験を行い内部割れを評
価した。
ついて、鋳片断面寸法160×250mm2、鋳込温度1490
〜1500℃、鋳込速度1.35ｍ／minの条件で、鋳型
（テーパなし）長を変えて連続鋳造鋳片を製造し
た。得られた連続鋳造鋳片を切断、機械加工した
後、横断面のマクロ腐食試験を行い内部割れを評
価した。
第４図ｂはその結果を示している。内部割れ評
点は同図ａに示す基準により０〜３の４段階で評
価した。同図から明らかなように、内部割れが鋳
型長さを短縮することにより大巾に改善されてい
ることがわかる。
点は同図ａに示す基準により０〜３の４段階で評
価した。同図から明らかなように、内部割れが鋳
型長さを短縮することにより大巾に改善されてい
ることがわかる。
次に本発明の範囲を限定した理由について述べ
る。
る。
鋳片断面が小断面130×130mm2以下の鋳片では最
終凝固位置に相当する中心部で断続的な強い成分
の正偏析を生成し、高級鋼は、このような小断面
鋳片は使用が制約されるので、本発明が最も効果
を発揮するのは鋳片断面積が130×130mm2以上の鋳
片である。
終凝固位置に相当する中心部で断続的な強い成分
の正偏析を生成し、高級鋼は、このような小断面
鋳片は使用が制約されるので、本発明が最も効果
を発揮するのは鋳片断面積が130×130mm2以上の鋳
片である。
前記鋳片の凝固殼厚の調査から、エアー・ギヤ
ツプ生成時の凝固殼厚は連続鋳造条件によつて変
らず、凝固殼厚９〜12mmであること。
ツプ生成時の凝固殼厚は連続鋳造条件によつて変
らず、凝固殼厚９〜12mmであること。
また、第４図に示された実験事実からも裏付け
られ、鋳型のメニスカス下の長さと鋳造速度ｖ、
凝固定数Ｋとの関係が Ｌ／ｖ＝150／K2 を満足するＬを選定することを限定の範囲とし
た。
られ、鋳型のメニスカス下の長さと鋳造速度ｖ、
凝固定数Ｋとの関係が Ｌ／ｖ＝150／K2 を満足するＬを選定することを限定の範囲とし
た。
尚、鋳型自体の長さは、メニスカス上部部分を
加えたものとなる。
加えたものとなる。
以上のとおりであるので、本発明の鋼の連続鋳
造方法は産業上貢献するところ大なるものであ
る。
造方法は産業上貢献するところ大なるものであ
る。
第１図は連続鋳造鋳片に生成する欠陥の説明図
であり、Ａは表面縦割れ、Ｂは内部割れを示す。 第２図はエアー・ギヤツプ形成による鋳型内凝
固厚の成長の遅れを示す例で、同図ａは鋳片の面
中央部、ｂはコーナーから30mmの部分のもの、第
３図は160×160mm2断面鋳片を1920mm／minで鋳造
した場合の凝固殼厚の挙動を示す例で、同図ａは
面中央部、ｂは鋳片コーナー部での挙動を示し、
第４図は内部割れ評価に関する説明図で、ａは内
部割れ評価の基準、ｂは前記基準を用いた結果を
示す図である。
であり、Ａは表面縦割れ、Ｂは内部割れを示す。 第２図はエアー・ギヤツプ形成による鋳型内凝
固厚の成長の遅れを示す例で、同図ａは鋳片の面
中央部、ｂはコーナーから30mmの部分のもの、第
３図は160×160mm2断面鋳片を1920mm／minで鋳造
した場合の凝固殼厚の挙動を示す例で、同図ａは
面中央部、ｂは鋳片コーナー部での挙動を示し、
第４図は内部割れ評価に関する説明図で、ａは内
部割れ評価の基準、ｂは前記基準を用いた結果を
示す図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 垂直型、湾曲型の鋼の連続鋳造機において鋳
片が130×130mm2以上の断面積であつて、鋳型のメ
ニスカス下の長さを次式で規定する範囲に設定
し、上記鋳片が鋳型抜け後空気と水との混合噴流
（エアーミスト）による直接冷却を行うことを特
徴とする鋼の連続鋳造方法。 Ｌ／Ｖ＝150／K2 但し Ｌ：メニスカス下の鋳型の長さ（mm） Ｖ：鋳造速度（mm／min） Ｋ：凝固定数（mm／min1 2）
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6932082A JPS58187251A (ja) | 1982-04-23 | 1982-04-23 | 鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6932082A JPS58187251A (ja) | 1982-04-23 | 1982-04-23 | 鋼の連続鋳造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58187251A JPS58187251A (ja) | 1983-11-01 |
| JPH0223260B2 true JPH0223260B2 (ja) | 1990-05-23 |
Family
ID=13399140
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6932082A Granted JPS58187251A (ja) | 1982-04-23 | 1982-04-23 | 鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58187251A (ja) |
Family Cites Families (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1491864A (en) * | 1973-11-06 | 1977-11-16 | Alcan Res & Dev | Continuous casting |
| JPS50144630A (ja) * | 1974-05-10 | 1975-11-20 | ||
| JPS6019329B2 (ja) * | 1976-07-13 | 1985-05-15 | 三菱化学株式会社 | 強化ポリプロピレン組成物 |
| JPS5424895A (en) * | 1977-07-28 | 1979-02-24 | Eisai Co Ltd | Pyranochromone derivatives and remedies for allergic disorder |
-
1982
- 1982-04-23 JP JP6932082A patent/JPS58187251A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58187251A (ja) | 1983-11-01 |
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