JPH0222027A - 射出成形機の故障診断装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は射出成形機の故障診断装置に関し、特にその
分野の高度な専門家の知識、経験を蓄積したいわゆるエ
キスパートシステムを用いた射出成形機の故障診断装置
に関する。

〔従来の技術〕

射出成形機の故障を診断する場合、まず、射出成形機に
本当に故障か生じているのか、または射出成形機の成形
条件（射出圧力、射出速度、樹脂温度等）の設定が適切
でないのかの判断が行なわれなけれはならない。一般に
射出成形機によって成形された製品に不具合かある場合
、１）射出成形機に設定された成形条件（射出圧力、射
出速度、樹脂温度等）か適切でない。

２）射出成形機のいずれかの箇所に故障が発生している
。

の２つの場合か考えられる。そこで、射出成形機の故障
を診断するためには、ます、射出成形機に故障が発生し
ているか、すなわち、成形製品に不具合か生じるのは射
出成形機が故障しているのではなくて単に成形条件の設
定が適切でないためてはないのかの判断を行ない、射出
成形機の故障が明らかになった時点でこの故障の原因は
何かの判定をする必要かある。

しかしながら、射出成形機に本当に故障が生じているか
否かの判断は、射出成形機の機械的、電気的な構成に関
する知識たけでなく、射出成形技術に対する一般的知識
、金型の知識、樹脂の知識、更には射出成形機の過去の
故障履歴に関する知識等か必要となり、結局、これを迅
速に判断するためには経験の豊富な高度の専門家によら
なければならなかった。ところが、射出成形機に関する
このような専門家の数は少なく、射出成形機の故障の判
断およびその原因の決定には多（の時間と労力を強いら
れることが少なくなかった。

従来、このような高度な専門家の代わりをコンピュータ
に代替させ、これによって専門家か不在でも装置の故障
原因の決定を迅速かつ容易に行なうことができる。いわ
ゆるエキスパートシステムを用いた故障診断装置が提案
されている。かかるエキスパートシステムを用いた故障
診断装置としては、例えば特開昭６２−６８４５合公報
に開示されたもの（以下、これを従来例という）がある
。

しかしなからこの従来例のものは車両を故障診断対象と
するもので、射出成形機に関するものではなく、更に従
来例のものは故障状況が明確になった時点からその故障
の原因を決定するものでしかない。すなわち、従来例の
ものは車両の故障を診断対象とするものであるので、も
ともと故障状況は容易に把握することができるものであ
り、ここでは、故障であるか否か、すなわち故障状況に
対する推論はまったく必要としない。

〔発明か解決しようとする課題〕

このように、射出成形機の故障診断装置を考える場合、
まず、射出成形機が本当に故障しているか否かの判定を
行なわなければならないが、この判定は非常に高度な専
門家を必要とし、一般にはかなり困難で、多くの労力と
時間を必要とした。

また、このような専門家の代わりをコンピュタに代替さ
せ、専門家が不在でも装置の故障原因を判定できるよう
にした装置も提案されているが、射出成形機を対象とし
たものはなく、また、成形製品に不具合かある場合、こ
の原因が射出成形機の故障であるか、成形条件の不適切
によるものかを判別するという射出成形機特有の問題を
解決したものはなかった。

この発明は、高度な専門家が不在でも、射出成形機が故
障しているのか、あるいは故障でなく成形条件が不適切
なのかを容易に判断でき、射出成形機が故障している場
合はその原因や修理方法を決定できるようにし、また、
射出成形機が故障でなく成形条件が不適切である場合に
は良品ができない原因と適切な成形条件を決定する射出
成形機の故障診断装置を提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

この発明によれば、射出成形機に設定されている成形条
件を示す情報およびこの射出成形機の成形状態を示す情
報を入力する入力手段と、射出成形機の故障診断の手法
および過去の故障履歴等の故障診断に必要な知識を記憶
する知識ベースと、前記入力手段によって入力されてた
情報および前記知識ベースに記憶されている知識にもと
づき射出成形機の故障状況を推論し、かつ故障であるか
否かを判断する第１の推論手段と、この第１の推論手段
によって射出成形機が故障であると判断された場合、こ
の第１の推論手段によって推論された故障状況および前
記知識ベースに記憶されている知識にもとつき射出成形
機の故障の原因および対策を推論する第２の推論手段と
、前記第１の推論手段によって射出成形機か故障ではな
いと判断された場合、前記知識ベースに記憶されている
知識にもとづき、射出成形機の最適成形条件を推論する
第３の推論手段とを具えて構成される。

また知識ベースの知識は、新たな経験によって逐次更新
されるように構成されている。

〔作用〕

第１の推論手段により、入力手段によって入力された成
形条件を示す情報、成形状態を示す情報および知識ベー
スの知識にもとづき、射出成形機の故障状況を推論し、
かつ故障であるか否かを判断し、故障であると判断すれ
ば、第２の推論手段がこの推論した故障状況および知識
ベースの知識にもとづき射出成形機の故障原因を推論す
る。

また、故障でないと判断すれば第３の推論手段か射出成
形機の最適成形条件を推論する。

〔実施例〕

本発明の故障診断装置２０の全体構成を第１図に示す。

本発明は成形状態、成形条件や問診に対する応答を入力
する入力部１、故障原因や修理方法等の推論結果を表示
する出力部２、入力された成形条件４、成形状態５およ
び故障原因の推論に利用する故障診断のフロー６や経験
によるルール７等の知識を記憶する故障診断・判断知識
ベース部３、入力された不具合状況１０や不具合対策に
利用する不具合対策水１１、不具合解消ルール１２、過
去の対策記録１３等を記憶する成形不具合対策知識ベー
ス９、知識ベース３内の知識および問診によって得られ
る情報をもとに故障原因や、最適成形条件等を推論する
推論エンジン部８、また、故障診断装置２０と入力部１
、出力部２とのデータの入出力を行なうユーザー・イン
ターフェース１６から構成される。

推論エンジン部８は故障診断フロー６や経験によるルー
ル７を用いて故障の判断を行なう機能、故障状況を決定
する機能、故障原因を決定し修理方法を探索する機能と
ともに、不具合対策水１１を用いて一個ないしは複数の
不具合に対する対策候補を選出する機能と、主に不具合
解消ルール１２を用いて対策候補の優先度付けを行なう
機能と、過去の対策記録１３をもとに、ある対策案の実
施によって新しく発生する可能性のある不具合や不具合
状況の変化を予測する機能とを有している。

以下、本発明の故障診断装置２０の動作について詳細に
説明する。

第２図に全体のフロー、第３図（ａ）、（ｂ）。

（ｃ）に故障の判断、故障状況の推論フローの詳細例を
示す。また、第４図に故障診断フロー６を示すかこれら
は基礎知識として故障診断・判断知識ベース３に記憶さ
れている。

なお、本例で示すデータやフロー等の知識は説明を分か
り易くするために示した一例にすぎず、実際はより多数
のデータでより複雑な知識を構成していることは勿論で
ある。

まず、第２図のフローにおいて、オペレータは故障診断
装置２０を起動し、故障状況が明らかかどうかを入力す
る（ステップ２０１）。ここで故障状況が明らかな場合
には、故障診断装置２０はオペレータに故障状況を問診
する（ステップ２０２）。そしてオペレータが図示しな
い射出成形機の故障状況を入力すると故障診断装置２０
は射出成形機の故障の原因の探索（ステップ２０６以降
）を進める。

また、故障状況が明らかでない場合には、故障診断装置
２０はオペレータに成形条件の設定値（射出速度、射出
圧力等）、成形状態の実測値（油圧、ラム圧力、スクリ
ュー速度、スクリュー変位等）を問診しくステップ２０
３，２０４）、これにより各々の項目について時系列デ
ータの作成を行ない、第３図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に
示すようなフローに従い成形条件と実測値を故障診断・
判断知識ベース３内の知識を用いて比較検討することに
より故障を判断し、故障状況を推論する（ステップ２０
５）。

このステップ２０５の故障状況の推論および故障の判断
の内容を詳細に表わしたものが第３図（ａ）　　　（ｂ
）　　　（Ｃ）に示すフローであり、このフローは故障
診断・判断知識ベース３に記憶されている。以下これに
ついて説明する。

まず、過去に吐出圧系に故障はあるか否かの判断を行な
う（ステップ３０１）。ここで過去に吐出圧系に故障か
あると判断されると、入力された成形条件に対応する過
去の故障時のデータおよび故障診断・判断知識ベース３
の経験によるルール７を参照しくステップ３０２，３０
３）、入力された吐出圧のデータのパターンは故障時の
バタンとマツチするか否かの判断がなされる（ステップ
３０４）。

ステップ３０１て過去に吐出圧系に故障はないと判断さ
れた場合または、ステップ３０４で吐出圧のデータのパ
ターンは故障時のパターンとマツチしないと判断された
場合は、成形条件に対応する正常時のデータおよび知識
ベース３の経験によるルール７を参照しくステップ３０
５，３０６）、入力された吐出圧のデータのパターンは
正常時のパターンとマツチするか否かの判断がなされる
（ステップ３０７）。

ステップ３０４で吐出圧のデータのパターンは故障時の
パターンとマツチすると判断されるか、ステップ３０７
で吐出圧のデータのパターンは正常時のパターンとマツ
チしないと判断された場合は吐出圧系の故障であるとし
て、このことを示すデータを図示しない故障状況記憶フ
ァイルに記憶する（ステップ３０８）。

次に、過去にラム圧系に故障はあるか否かの判断を行な
う（ステップ３０９）。ここで過去にラム圧系に故障が
あると判断されると、入力された成形条件に対応する過
去の故障時のデータおよび知識ベース３の経験によるル
ール７を参照しくステップ３１０，３１１）、入力され
たラム圧のデータのパターンは故障時のパターンとマツ
チするか否かの判断がなされる（ステップ３１２）。

ステップ３０９で過去にラム圧系に故障はないと判断さ
れた場合または、ステップ３１２でラム圧のデータのパ
ターンは故障時のパターンとマツチしないと判断された
場合は、成形条件に対応する正常時のデータおよび知識
ベースの経験によるルール７を参照しくステップ３１３
，３１４）、入力されたラム圧のデータのパターンは正
常時のパターンとマツチするか否かの判断がなされる（
ステップ３１５）。

ステップ３１２でラム圧のデータのパターンは故障時の
パターンとマツチすると判断されるか、ステップ３１５
でラム圧のデータのパターンは正常時のパターンとマツ
チしないと判断された場合はラム圧系の故障であるとし
て、このことを示すデータを図示しない故障状況記憶フ
ァイルに記憶する（ステップ３１６）。

次に、過去にスクリュー速度系に故障はあるか否かの判
断を行なう（ステップ３１７）。ここで過去にスクリュ
ー速度系に故障があると判断されると、入力された成形
条件に対応する過去の故障時のデータおよび知識ベース
の経験によるルール７を参照しくステップ３１８，３１
９）、入力されたスクリュー速度のデータのパターンは
故障時のパターンとマツチするか否かの判断がなされる
（ステップ３２０）。

ステップ３１７で過去にスクリュー速度系に故障はない
と判断された場合または、ステップ３２０でスクリュー
速度のデータのパターンは故障時のパターンとマツチし
ないと判断された場合は、成形条件に対応する正常時の
データおよび知識ベース３の経験によるルール７を参照
しくステップ３２１．３２２）　、入力されたスクリュ
ー速度のデータのパターンは正常時のパターンとマツチ
するか否かの判断がなされる（ステップ３２３）。

ステップ３２０でスクリュー速度のデータのパターンは
故障時のパターンとマツチすると判断されるか、ステッ
プ３２３でスクリュー速度のブタのパターンは正常時の
パターンとマツチしないと判断された場合はスクリュー
速度系の故障であるとして、このスクリュー速度系の故
障を示すデータを図示しない故障状況記憶ファイルに記
憶する（ステップ３２４）。

次に、過去に型締圧系に故障はあるか否かの判断を行な
う（ステップ３２５）。ここで過去に型締圧系に故障か
あると判断されると、入力された成形条件に対応する過
去の故障時のデータおよび知識ベース３の経験によるル
ール７を参照しくステップ３２６，３２７）　、入力さ
れた型締圧のデータのパターンは故障時のパターンとマ
ツチするか否かの判断がなされる（ステップ３２８）。

ステップ３２５て過去に型締圧系に故障はないと判断さ
れた場合または、ステップ３２８て型締圧のデータのパ
ターンは故障時のパターンとマツチしないと判断された
場合は、成形条件に対応する正常時のデータおよび知識
ベースの経験によるルール７を参照しくステップ３２９
　３３０）、入力された型締圧のデータのパターンは正
常時のパターンとマツチするか否かの判断がなされる（
ステップ３３１）。

ステップ３２８て型締圧のデータのパターンは故障時の
パターンとマツチすると判断されるか、ステップ３３１
て型締圧のデータのパターンは正常時のパターンとマツ
チしないと判断された場合は型締圧系の故障であるとし
て、このことを示すデータを図示しない故障状況記憶フ
ァイルに記憶する（ステップ３３２）。

次に、過去にスクリュー回転に故障はあるか否かすなわ
ち、過去にスクリュー変位等の故障か生じたことがある
か否かの判断を行なう（ステップ３３Ｂ）。ここで過去
にスクリュー回転に故障かあると判断されると、入力さ
れた成形条件に対応する過去の故障時のデータおよび知
識ベース３の経験によるルール７を参照しくステップ３
３４３３５）、入力されたスクリュー回転のデータのパ
ターンは故障時のパターンとマツチするか否かの判断が
なされる（ステップ３３６）。

ステップ３３３で過去にスクリュー回転に故障はないと
判断された場合または、ステップ３３６でスクリュー回
転のデータのパターンは故障時のパターンとマツチしな
いと判断された場合は、成形条件に対応する正常時のデ
ータおよび知識へス３の経験によるルール７を参照しく
ステップ３３７．３３８）、入力されたスクリュー回転
のデータのパターンは正常時のパターンとマツチするか
否かの判断かなされる（ステップ３３９）。

ステップ３３６でスクリュー回転のデータのパターンは
故障時のパターンとマツチすると判断されるか、ステッ
プ３３９でスクリュー回転のデータのパターンは正常時
のパターンとマツチしないと判断された場合はスクリュ
ー回転の故障であるとして、このことを示すデータを図
示しない故障状況記憶ファイルに記憶する（ステップ３
４ｏ）。

続いて、上述した故障状況記憶ファイルの記憶内容を参
照して（ステップ３４１）、故障状況記憶ファイルに記
憶状況は記憶されているが否がの判断を行なう（ステッ
プ３４２）、ここで故障状況か全く記憶されていないと
射出成形機が正常であることを表示して（ステップ３４
３）、第２図に示したステップ２１４に移行して、故障
診断装置２０は次に最適成形条件の推論を行なう。

ステップ３４２て故障状況ｆｃ！憶ファイルに何らかの
故障状況を示すデータが記憶されていると、この故障状
況に応じた原因の探索を行なう（ステップ２０６）。

なお、第３図（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に示したフローは
故障の判断、故障状況の推論の理解全容易にするための
具体例を示したもので、実際はより多数のデータより複
雑な知識のもとに推論が実行されることを理解されたい
。

ステップ２０６の故障の原因の探索の過程において、故
障診断装置２０は必要に応じて出力部２に問診を表示し
てオペレータに対して問診を行なう（ステップ２０７）
。オペレータはこれに応答して入力部１より回答を入力
しくステップ２０８）、この回答に応じた原因の探索を
更に進める（ステップ２０９）。この原因の探索は原因
の決定ができるまで（ステップ２１０）、繰返される。

第４図はこの原因の探索に関する推論の一例を示したも
のである。ここでは故障状況として型開閉が全く動かな
い場合を想定している。この場合、まず「他のアクチュ
エータは動くか」という問診を行なう。ここでオペレー
タがＮｏと回答すると状況は「アクチュエータは動かな
い」と推論する。

次に「ポンプは回転しているか」という問診を行ない、
Ｎｏと回答すると状況は［ポンプモータは回転していな
い」と推論する。続いて「コンタクタは作動しているか
」という問診を行ない、これにＹＥＳと回答すると状況
は「コンタクタは作動する」と推論し、更に「モータ端
子に電圧はあるか」の問診を行ない、これにＮｏと回答
すると故障原因は「モータハーネス不良」と推論し、Ｙ
ＥＳと回答すると故障の原因は「ポンプモータネ良」と
推論する。

なお、第４図に示したフローは故障の原因の推論の理解
を容易にするために示した簡単な一具体例であって、実
際は場合によって多項目の複雑なフローとなることもあ
ることを理解すべきである。

なお、第４図に示したようなフローは問診回数も多く、
効率か悪いのて″故障状況が「型開閉か全く動かない」
かつ状況か「ポンプモータの耐用年数を越えている」か
つ「ポンプモータは回転しているか」という問診の回答
がＮＯならば故障の原因は「ポンプモータの不良」の可
能性が高い。”のような経験によるルール７を用いるこ
とによって、問診回数を減らし効率の良い故障診断を行
なうようにすることもできる。

ステップ２１０で故障の原因が決定できたと判断される
と、この決定した故障の原因およびこの原因に対応する
修理方法を出力部２に表示する（ステップ２１１）。オ
ペレータは故障診断装置２０の指示に従って修理を行な
い、この結果を故障診断装置２０に入力する。これによ
り故障が直ったと故障診断装置２０が判断した場合には
続いて、上述した故障状況記憶ファイルの記憶内容を参
照して他の故障は残っているかの判断を行ない（ステッ
プ２１２）、残っている場合は再びステップ２０６に戻
り、残っていない場合はこの故障診断動作を終了する。

更に、故障状況の推論および故障の判断（ステップ２０
５）において、故障でないと判断された場合、故障診断
装置２０は次に最適成形条件の推論を行なう。ここでス
テップ２１４に移行して、オペレータは、対策案の選択
・実施機能オプションの選択を行なう（ステップ２１４
）。そして、オペレータは所定のフォーマットにしたが
って出力部２により表示される質問に応じて発生した革
具合名、程度、発生位置、キャビティ厚、使用材料など
不具合状況を入力部１から入力する（ステップ２１５）
。次に故障診断装置２０は入力された成形条件の現在値
と、不具合状況を示すデータにもとづき、発生した不具
合に対する最適な対策を推論する対策絞り込みを行なう
。この対策絞り込みは、成形不具合対策知識ベース９に
基本知識として記憶されている不具合対策水１１および
不具合解消ルール１２および過去の対策記録１３等にも
とづき行なわれる。

ところで第５図はこの不具合対策水１１の一例を示した
ものである。この不具合対策水１１は不具合を表わす事
象ＸＩ　＋　Ｘ２に対して、その原因を表わす事象ｙ、
、ｙ２．ｙ、が対応して示されており、この不具合に対
する原因を表わす事象ｙ、、Ｙ２　、Ｙ、に対して、こ
の対策を表わす事象ｚ、　、ｚ２．Ｚ３　、Ｚ４．Ｚ６
が対応して示されている。

例えば、事象Ｘ１で表わされる不具合については１．事
象ｙ、、Ｙ２で表わされる原因が考えられ、事象Ｙ１で
表わされる原因については、事象Ｚ１＋２２で表わされ
る対策が考えられ、また事象Ｙ２で表わされる原因につ
いては、事象Ｚ、、Ｚ４て表わされる対策が考えられる
ことを示している。

ステップ２１５から移行される不具合の優先度付はステ
ップ２１６では、第６図に示すようにまず、ステップ６
０１において入力された不具合の特定を行ない、次にス
テップ６０２においてこの特定された不具合Ｘ、、ｘ２
　、Ｘ、を成形不具合対策知識ベース９に記憶された［
不具合−優先度対応表」　（図示せず）を用いて優先度
付けする。

続いて、ステップ６０３において、優先度付けされた不
具合を優先度順に並べ換え、不具合リスト（Ｘ’　、、
Ｘ’　２　、Ｘ’　、・・）を作る。この場合、不具合
−優先度対応表から求めた優先度が同位てある場合は入
力の早い方の不具合を優先する。

次にステップ２１７で、不具合対策水１１をもとに対策
案候補の選出を行なう。ここでステップ２１７から第７
図のステップ７０１に移行して、複数の不具合を同時に
対策するか否かにおいて同時に対策しない場合には不具
合Ｘ１に対する対策候補ｚ、、ｚ２．ｚ３　　・・を不
具合対策水１１から求める（ステップ７０２）。また、
ステップ７０１で複数の不具合を同時に対策する場合に
はそれぞれの不具合ｘ、、ｘ２　、Ｘ、、・・・に共通
な対策案例えばＺ、、Ｚ２．Ｚ３　・・を不具合対策水
１１から求める（ステップ７０３）。

第８図はこのステップ７０３で示される共通対策の選択
処理の一例を示したものである。第８図において、ます
、ステップ７０３１てすてに優先度付けかなされた最優
先不具合Ｘ′１に対する対策候補のリスト（Ｃ＋、Ｃ＋
、Ｃ＋、・・・）を求める。この対策候補のリストは成
形不具合対策知識ベース９の不具合対策水１１を用いて
作成される。

次にステップ７０３２において、各対策候補Ｃ１，Ｃ２
，Ｃ３，・・・について、すてに優先度付けがなされた
他の不具合、Ｘ’　２　、Ｘ’　３・・・に対する有効
性を上記不具合対策水１１から推論し、共通に対策でき
る他の不具合のりストＣＸを作成する。この不具合のり
ストＣＸの作成は他の不具合Ｘ７　、、Ｘ／　３．・・
・に対して各対策候補Ｃ１゜Ｃ２，Ｃ，、・・・が有効
であるかを順次判断することによって行なわれる。すな
わち、ます、ステップ７０３３において対策候補Ｃｋ　
（ｋ＝１．２３、・・・）が不具合Ｘ’　、（ｉ＝２．
３．　　・・）に対して有効であるか否かの判断を行な
う。ここで対策候補Ｃｋが不具合Ｘ′、に対して有効で
あると判断されるとステップ７０３４に移行し、対策候
補Ｃで対策可能な不具合のリストＣＸ、（ｋ＝に １２．３．・・・）に不具合Ｘ′、を加える。上記処理
を全ての対策候補および入力された不具合に対して実行
することにより各対策候補ｃ、、ｃ２Ｃ３，・・・によ
って対策可能な複数の不具合リストｃｘ、を作成する。

続いて、ステップ７０３５に移行し、ステップ７０３２
て作成した複数の不具合リストＣＸｋを用い最も多くの
不具合に対して共通に有効な対策候補のリスト（Ｚ、、
Ｚ２．Ｚ、、・・・）を作成する。

第９図は上記対策候補ｚｌ、ｚ２．ｚ、、・・を実施し
た際の新たな不具合の発生の予測および現不具合状況の
変化の予測を推論するフローを示したちのである。

ここで例えば過去に候補として上げられた対策Ｚの実施
により良い方向に向かった場合にはその記録を対策記録
Ａ（図示せず）として収集し、良い方向に向かわなかっ
た場合にはその記録を対策記録Ｂ（図示せず）として収
集し、また、対策Ｚの実施により他の不具合が発生した
場合はその記録を対策記録Ｃ（図示せず）として収集す
る。そして、これら収集された対策記録Ａ、Ｂ、Ｃは成
形不具合対策知識ベース９の過去の対策記録１３に登録
される。

このため、ステップ９００において、対策記録Ａにもと
づき、対策Ｚ、（ｉ＝１．２，３．・・・）の実施の結
果不具合が良くなる方向に向かった記録があるか否かの
判断を行なう。ここで良くなる方向に向かった記録があ
るとするとステップ９０１に分岐してその可能性の計算
を行なう。この可能性の計算の結果はステップ９０２に
おいて「小」か否かの判断がなされる。ここで「小Ｊて
ないと判定されるとステップ９０３に移行して不具合の
発生の可能性は「大」と推論される。

ステップ９００で対策記録Ａには良くなった記録がない
と判断された場合およびステップ９０２において可能性
「小」と判定された場合はステップ９０４に移行し、対
策記録已にもとづき対策Ｚ、の実施によって対策しよう
とする不具合か悪化した記録があるか否かの判断を行な
う。ここで悪化した記録があると判断されるとステップ
９゜５に分岐し、その可能性の計算を行なう。この計算
の結果はステップ９０６において「小」か否がの判定か
なされる。ここで「小」でないと判定されるとステップ
９０７に移行して不具合の発生の可能性は「大ｊと推論
される。

ステップ９０４て対策記録Ｂには悪化した記録かないと
判断された場合およびステップ９０６で可能性「小」と
判定された場合はステップ９０８に移行し、対策Ｚ　の
実施によってその不具合の発生する可能性かあるか否か
の判断を行なう。ここで不具合の発生の可能性なしと判
断されると次の不具合に対する可能性推論処理に移行す
る。

ステップ９０８において不具合が発生する可能性かある
と判断されると、次のステップ９０９において対策記録
Ａ１対策記録Ｂ、対策記録Ｃにもとつき過去に不具合か
発生しているか否かの判断を行なう。ここで過去に不具
合か発生していないと判断されるとステップ９１０に分
岐し次にその発生した不具合は対策Ｚ、と反対の対策Ｚ
、をもつか否かの判断かなされる。ここでＺ、を有しな
いと判断されるとステップ９１１に移行し不具合の発生
の可能性は「小」と推論する。

またステップ９０９において不具合が過去に発生してい
ると判定されると次にステップ９１３においての不具合
は対策Ｚ、と反対の対策Ｚ　をもつか否かの判断かなさ
れる。ここでＺ、を有しないと判断されるとステップ９
１４に移行し不具合の発生の可能性は「大」と推論する
。

なお、ステップ９１０において対策Ｚ、を有すると判断
された場合およびステップ９１３において対策Ｚ、を有
すると判断された場合および、スチップ９１３において
対策Ｚ、を有すると判断された場合はそれぞれステップ
９１２およびステップ９１５に移行する。この場合は不
具合の発生の可能性は「不定」と判定される。

第９図に示すフローにもとづき不具合発生の可能性が「
大」か「小」かの推論がなされると、この推論結果にも
とづきステップ７０５で前記対策候補ｚ、、ｚ２．ｚ３
．・・のりストと前記対策候補２．．２２，２３．・・
・をそれぞれ実施した場合の成形に係る不具合状況の変
化と、成形に係る新しい不具合の変化の予測結果を出力
部２により表示する。

次にステップ２１８で対策案を選択実施するか否かの場
合においてすぐに対策案を対策案ＺＩ＋２２、Ｚ３の中
から選択して実施しなければステップ２１９て対策案の
優先度付けを行なう（ステップ２１９）。ここで第１０
図に示すステップ２１９に移行して、不具合解消ルール
１２を用いて不具合Ｘ１に対する原因候補に優先度をっ
け、原因Ｙ、、ｙ２．ｙ３．・・・とする（ステップ１
００１）。次に、原因Ｙ１に対して対策案２．．２２Ｚ
３に優先度をつけ対策案Ｚ／　、、Ｚ／Ｚ′３．・・・
とする（ステップ１００２）。そして対策案候補ｚｒ　
、、２７２．ｚ＋　、、・・およびこの対策により推定
される新たな不具合の予測の表示を出力部２にて行なう
（ステップ１００３）。

ここで上記した対策案の優先度付けに係る具体例につい
て、第１１図、第１２図を参照して説明する。

発生不具合が“ひけ°の場合における原因の優先度付は
ステップの一例が第１１図に示される。

第１１図において、原因の優先度付けをすべき不具合が
“ひけ”である場合は、ます、ステップ１１０１からス
テップ１１０２に移行し、“ひけ“の発生湯所がゲート
遠方だけか否かの判断がなされる。ここで、“ひけ”の
発生湯所がゲート遠方だけでなく全体に生じているとす
ると、ステップ１１０３に移行し材料の計量が適性であ
るか否かのチエツクを行なう。このチエツクにおいて材
料の計量に問題があるとするとステップ１１０４に移行
して不具合の原因の最優先順位として「樹脂量不足」で
あると推論する。

また、ステップ１１０３において、材料の計量が適性で
あると判断されると、ステップ１１０５に分岐し、次に
保圧が適性であるか否かのチエツクを行なう。ここで保
圧に問題かあると判断されると、ステップ１１０６に移
行し、不具合の原因が「保圧不足」であると推論する。

ステップ１１０５において保圧が適性であるとするとス
テップ１１０７に分岐し、次にゲート部に”ひけ”が生
じているか否かの判断を行なう。

ここでゲート部に“ひけ”が生じていると判断されると
ステップ１１０８に移行して不具合の原因として「ゲー
トシールが早い」と推論する。また、ステップ１１０７
において、ゲート部に“ひけ“が生していないと判断さ
れると、ステップ１１０９に移行し、“ひけ″の発生箇
所は厚肉部か否かの判断かなされる。ここで“ひけ”の
発生箇所か厚肉部ではないと判断されるとステップ１１
０８に移行して不具合の原因が「ケートサシールが早い
」と推論し、厚肉部であると判断されるとステップ１１
１０に移行し、不具合の原因か「成形収縮大」であると
推論する。

また１、ステップ１１０２において“ひけ″の発生場所
がゲート遠方たけであると判断されると、ステップ１１
１１に分岐し、使用材料は結晶性であるか否かの判断が
なされる。ここで使用材料が結晶性であると判断された
場合はステップ１１１０に移行し、不具合の原因か「成
形収縮大」であると推論する。また、ステップ１１１１
において使用材料か結晶性ではないと判断された場合は
ステップ１１１２に移行し、途中に薄肉部かあるか否か
の判断かなされる。ここで途中に薄肉部があると判断さ
れると１１１３に移行し、不具合の原因は「成形伝播不
足」であると推論する。また、途中に薄肉部がないと判
断されると１１１０に移行し、不具合の原因は「成形収
縮大」であると推論する。

なお、上記各判断はオペレータによりキーホト入力部１
から入力されたデータにもとづき行なわれる。

また、第１１図には成形に係る不具合が“ひけ”の場合
における原因の推論について示したが、他の不具合につ
いても同様に原因を推論し、この推論結果にもとづき原
因の優先度付けを行ない、原因りスト（Ｙ’　、、Ｙ’
　２．Ｙ’　、　　・・）を作成する。

第１２図は、不具合が“ひけ“て原因が「圧力伝播不足
」の場合における対策の優先度付けのフローの一例を示
したものである。

まず、ステップ１２０１において成形不具合対策知識ベ
ース９の不具合対策水１１から原因「圧力伝播不足」に
対する対策リスｈ（Ｚ＋、Ｚ２゜Ｚ３・・・）を求める
。ここで対策Ｚ１は「射出圧力をΔＰ１上げる」、対策
Ｚ２は「保圧をΔＰＨ上げる」、対策Ｚ３は「保圧時間
をΔＴＨ延ばす」であるとする。なお、ΔＰ１．ΔＰ　
、ΔＴ　は　　　　Ｈ 予め適宜設定された値である。

次に、ステップ１２０２において、使用材料の収縮性は
樹脂温度で変化するか否かの判断がなされる。ここで使
用材料の収縮性が樹脂温度で変化するものであるとステ
ップ１２０３に分岐し、対策Ｚ１の優先度を下げる処理
を行なう。

次にステップ１２０４において使用材料の流動性は良い
か否かの判断がなされる。ここで使用材料の流動性か良
くないものであるとすると、ステップ１２０５に分岐し
、対策Ｚ１の優先度を上げる処理を行なう。

更に、次の“ひけ′の発生位置はゲートから遠いか否か
の判断がなされる。ここて“ひけ”の発生位置かゲート
から遠いとするとステップ１２０７に分岐し対策ｚ２．
ｚ、の優先度を上げる処理を行なう。このようにして、
各判断および各処理を実行した後、ステップ１２０８に
移行し、対策Ｚ、、Ｚ２．Ｚ、を優先度順に並べ換え、
対策リスト（Ｚ′Ｉ　＋　　Ｚ’　２　＋　　Ｚ’　３
・・・）を作成する処理を実行する。

なお、第１２図においては不具合が”ひけ”で原因が「
圧力伝播不足」の場合についての対策優先度付はフロー
の一例を示したが、他の不具合、他の原因についても同
様のフローが用意されており、それぞれのフローにおい
て対策の優先度付けが実行される。ここにおいても上記
各判断はオペレータにより入力部１から入力されたデー
タにもとづき行なわれる。

ここでステップ２２０に移行して対策案を選択して、実
施するか否かの問診に対して、前記対策案候補Ｚ’　Ｉ
　＋　　Ｚ’　２　＋　　Ｚ’　ｌ・・・の中からオペ
レータが対策案候補を選択して実施しなければ故障診断
装置２０は最適な対策案の表示を出力部２にて行なう。

そして、オペレータは表示された対策案を参照して、射
出成形機、金型温調機等の条件設定を変更し、試射をし
て製品の試作を行なう（ステップ２２２）。また、同様
にしてステップ２１８およびステップ２２０て対策案を
選択して実施するならばステップ２２２て試射をして試
作を行なう。試作後、オペレータはステップ２２３で後
処理を行なう。この後処理の詳細例を第１３図に示す。

ます、ステップ１３０１において、対策Ｚ′を施した上
記試射に関して他に不具合が発生したか否かの判断がな
される。この判断において他に不具合か発生しないと判
断されるとステップ１３０２に移行し、対策しようとす
る不具合か良い方向に向かったか否かの判断がなされる
。ここで良い方向に向かったと判断されるとステップ１
３０３に移行し、対策しようとした対策不具合は消滅し
たか否かの判断がなされ、消滅しなければステップ１３
０４に移行して現対策を続行し、消滅したと判断される
と対策していない次の不具合に対する対策処理へ移行す
る。

ステップ１３０１において、対策２１１を施した上記試
射に関して他に不具合か発生したと判断されると、ステ
ップ１３０５に分岐し、新たに発生した不具合が対策し
ようとした不具合より優先度が大か否かの判断かなされ
る。この判断において優先度が小であると判断されると
ステップ１３０２に移行し、前述したと同様の処理が実
行される。またステップ１３０５において新たに発生し
た不具合が対策しようとした不具合より優先度か大であ
ると判断された場合にステップ１３０６に分岐し、ステ
ップ１００３　（第１０図）で推論した対策リストの中
にまだ採用していない対策があるか否かの判断かなされ
る。ここでまだ採用していない対策があるとするとステ
ップ１３ｏ７に移行し、採用していない対策の中の最優
先の対策を選択し、この対策に変更する処理を実行する
。例えば上述の対策リスト（Ｚｌ　、、ｚｔ　２゜Ｚ′
３・）のうちの対策Ｚ／１を実行していてステップ１３
０７に至った場合には対策リストの中からｚｒ　１を除
去し、残りの対策リスト（Ｚ’　２　＋　　Ｚ’　３・
・）の中から対策Ｚ／２を選択して、対策ｚｒ　１から
この対策Ｚ′２に変更する処理か実行される。

ステップ１３０６において、また採用していない対策か
ないと判断されると、ステップ１３０８に移行し、次に
また採用していない原因があるが否かの判断かなされる
。ここでまた採用していない原因かあるとすると、ステ
ップ１３ｏ９に移行し、この採用していない原因のうち
の最優先の原因を選択し、この原因にもとづく処理に変
更する処理を実行する。例えば上述の対策リスト（Ｚ’
　、、Ｚｌ　、、　　Ｚｌ　、・・・）を全て採用して
しまった場合は原因リスト（Ｙ’　、、Ｙ’　、。

Ｙ′３　・・）から既に採用した原因Ｙ′１を除去し、
残りの原因りスト（Ｙ’　２　、Ｙ’　、・・）の中が
ら最優先の原因Ｙ′２を選択しこの原因Ｙ／２に代えて
採用する処理を実行する。なお、ステップ１３０８にお
いて採用していない原因がなくなったと判断されると１
失敗」として、これにもとづく所定の処理かなされる。

また、ステップ１３０２において良い方向に向かってい
ないと判断されるとステップ１３ｏ６に分岐し、ステッ
プ１３０６以下上述と同様の処理がなされる。

なお、第１３図のフローにおける各判断は入力部１から
オペレータによりユーザーインターフェース１６を介し
て入力されたデータ、成形不具合対策知識ベース９の記
憶データにもとづき行なわれる。

次に、本発明の他の実施例を添付図面を参照して詳細に
説明する。

第１４図において、この実施例は射出成形機１００と後
述する故障診断装置２４とをオンラインで接続して構成
される。

射出成形機１００は第１４図に図示するように制御部２
３を有しており、この制御部２３は、樹脂温度、スクリ
ュー位置、射出圧力、型内圧等を検出する各種センサ１
７、樹脂温度、金型温度、−次圧（射出圧力）、二次圧
（保圧）、射出速度、−次圧、二次圧および射出速度の
切換位置等を設定する成形条件設定部２つ、温度制御信
号、アクチュエータ制御信号等を発生する信号制御部１
８、信号制御部１８からの温度制御信号によって制御さ
れるヒーター１９、アクチュエータ制御信号によって制
御される油圧バルブ２８、サーボモータ２１および故障
診断装置２４に対するインターフェース２２から構成さ
れている。

第１５図は故障診断装置の概略構成を機能ブロックで示
したものである。

故障診断装置２４は射出成形機１００に対するインター
フェース１４と成形条件４、成形状態５、故障木１５、
経験によるルール７、故障診断のフロー６等を記憶した
故障診断・判断知識ベース３および不具合状況１０．不
具合対策木１１、不具合解消ルール１２、過去の対策記
録１３等を記憶した成形不具合対策知識ベース９および
デイスプレィ２６、キーボード２５に対するユーザーイ
ンターフェース１６、そして前記知識ベース３と知識ベ
ース９の知識にもとづき所望の推論を行ない、その推論
結果をインターフェース１４、ユーザーインターフェー
ス１６および知識ベース３，９に出力する推論エンジン
８から構成される。

射出成形機１００に関して不具合が生じた場合、オペレ
ータ２７はこの不具合状況をデイスプレィ２６をみなが
らキーボード２５により故障診断装置２４に入力する。

このキーボード２５から入力された不具合状況を示すデ
ータはユーザーインターフェース１６を介して知識ベー
ス９の不具合状況１０に加えられ、格納される。また射
出成形機１００からの各種データはインタフェース１３
を介して知識ベース３の成形条件４、成形状態５にそれ
ぞれ加えられ、格納される。推論エンジン８は知識ベー
ス３．９の格納データにもとづき発生した不具合に対す
る最適の対策を推論し、この推論結果をユーザーインタ
ーフェース１６を介してデイスプレィ２６に加え、これ
を表示する。またこの推論結果はインタフェース１４を
介して射出成形機１００に送出され、推論した対策を実
行すべく成形条件の変更かなされる。

故障診断装置２４において、射出成形機１００の樹脂温
度、スクリュー位置、射出圧力、型圧力等は各種センサ
１７によって検出され、この検出出力はインタフェース
２２、インターフェース］４を介して故障診断装置２４
に加えられる。また各種センサ１７の出力は信号制御部
１８に加えられる。信号制御部１８は各種センサ１７の
出力および成形条件設定部２９て設定された樹脂温度、
金型温度、−次圧、二次圧、射出速度、各切換位置に応
じてヒータ１９を制御するための温度制御信号および油
圧バルブ２８、サーボモータ２１を制御するためのアク
チュエータ制御信号を形成する。また、電気セルフチエ
ツク回路は、ヒータ１９、油圧バルブ２８、サーボモー
タ２１の動作チエツクをそれぞれ行なう。

成形条件設定部２つで設定された各種設定値はインター
フェース２２、インターフェース１４を介して故障診断
装置２４に加えられる。

故障診断装置２４は射出成形機１００における不具合の
発生に際し、キーボード２５がらユーザーインターフェ
ース１６を介して入力される不具合状況およびインター
フェース１４を介して入力される各柾センサ１７の出力
および成形条件設定部２９における各種設定値にもとづ
き後に詳述する手順によって不具合発生に対する最適な
対策を推論し、この推論にもとづき、該推論した対策を
実行スべくインターフェース１４、インターフェース２
２を介して成形条件設定部２９に対して成形条件変更の
ためのデータを送出する。

また、デイスプレィ２６には、キーボード２５による入
力データの内容、各種センサ１７による検出データ、成
形条件設定部２つの設定データ、故障診断装置２４の推
論内容等が表示される。

第１６図に本実施例のオンラインシステムの全体のフロ
ーを示す。また第１７図に電気系故障の故障木１５を示
すが、これらは基礎知識止して故障診断・判断知識ベー
ス３に記憶されている。

また、本例で示すデータや故障木１５等の知識は説明を
分かり易くするために示した一例にすぎず、実際はより
多数のデータでより複雑な知識を構成していることは勿
論である。

以下第１６図のフローに従い、本オンラインシステムの
動作を説明する。故障診断装置２４および射出成形機１
００より構成されるオンラインシステムにより成形され
た成形品に不具合が発生した場合、オペレータ２７は前
記システムを起動し、故障状況か明らかかとうかをキー
ボード２５を介して入力する（ステップ１６０１）。こ
こで故障状況が明らかな場合には、システムはオペレー
タ２７に故障状況を問診する（ステップ１６０２）。

そしてオペレータか故障状況を入力するとシステムは原
因の探索（ステップ１６ｏ５以降）を進める。

また、故障状況が明らかでない場合には、システムは射
出成形機１００より成形条件設定部２９の設定値（射出
速度、射出圧力等）、センサ１７よりの実測値（油圧、
ラム圧力、スクリュー速度、スクリュー変位等）を取り
込み（ステップ１６０３、）、各々の項目について時系
列データの作成を行ない、前出の実施例に用いた第３図
（ａ）。

（ｂ）、（ｃ）に示すような故障の判断、故障状況の推
論フローに従い成形条件と実測値を故障診断・判断知識
ベース３内の知識を用いて比較検討することにより故障
を判断し、故障状況を推論する（ステップ１６０４）。

そして、同様にして第３図（ｃ）のステップ３４２で故
障状況記憶ファイルに何らかの故障状況を示すデータが
記憶されていると、この故障状況に応じて第１６図のス
テップ１６０５に移行して、ここでシステムは故障診断
・判断知識ベース３を用いてこれらの故障状況に応じた
電気系の原因の探索を行なう。原因の探索の過程で必要
に応じてシステムは自動的に射出成形機の電気系セルフ
チエツク回路にアクセスし、故障診断・判断知識ベース
３内の知識にあるヒータ１９、油圧バルブ２８、サーボ
モータ２１に係るチエツク項目を全てチエツクしくステ
ップ１６０６）、これらのチエツクの結果と故障診断・
判断知識ベース３内の知識として記憶されている第１７
図に示す電気系の故障木１５および経験によるルール７
により原因の探索を行なう（ステップ１６０７）。

原因が決定できたか判断して（ステップ１６０８）、こ
れまでの推論で原因が決定できた場合、故障の原因と修
理方法をデイスプレィ２６に表示する（ステップ１６１
４）。

ステップ１６０８にて原因が決定できない場合、システ
ムはさらに故障診断・判断知識ベース３内に記憶されて
いる故障診断のフロー６と経験によるルール７を用いて
電気系以外の油圧系、メカニカル系等の原因の探索を行
なう（ステップ１６０９）。

ステップ１６０９の故障の原因の探索の過程において、
システムは必要に応じてデイスプレィ２６に問診を表示
してオペレータ２７に対して問診を行う（ステップ１６
１０）。オペレータ２７はこれに応答してキーボード２
５より回答を入力しくステップ１６１１）、この回答に
応じた原因の探索を更に進める（ステップ１６１２）。

この原因の探索は原因の決定ができるまで（ステップ１
６１３）、繰返される。

例えは、故障状況が「型開閉が全く動かない」の場合、
システムは第１９図の故障診断フローに沿って「他のア
クチュエータは動くか」という問診を行い、オペレータ
２７の回答がＹＥＳの場合状況は「アクチュエータは動
く」であると推論する。次にシステムは「ポンプは回っ
ているか」という問診を行い、ＹＥＳの場合状況「ポン
プは回っている。」であると推論する。

以下、システムは同様に第１９図の故障診断フローに沿
って問診を繰り返し故障原因の探索を行い、最後に状況
が「ポンプは回っている」　「型開閉用のソレノイドは
手動で動くか」という問診の回答がＮｏの場合、故障の
原因は「ソレノイドの詰まり」であると推論する。

なお、第１９図に示した故障診断フローは実際には大変
多項目で複雑なフローであるため、問診回数も多く効率
が悪いので故障診断フローと共に「故障状況が「型開閉
か全く動かない」かつ状況が作動オイルにゴミが多い」
かつ「ポンプは回っているか」という問診の回答がＹＥ
Ｓの場合、故障の原因は「ソレノイドの詰まり」である
可能性が高い。」の様な経験によるルール７を用いるこ
とによって問診回数を減らし効率の良い故障診断を可能
にすることもてきる。

ステップ１６１３で故障の原因か決定できたと判断され
ると、この決定した故障の原因およびこの原因に対応す
る修理方法をデイスプレィ２６に表示する（ステップ１
６１４）。オペレータ２７はシステムの指示に従って修
理を行ない、この結果をシステムに入力する。これによ
り故障が直ったとシステムが判断した場合には続いて、
他の故障は残っているかの判断を行ない（ステップ１６
１５）、残っている場合は再びステップ１６０５に戻り
、残っていない場合はこの故障診断動作を終了する。

更に、故障状況の推論および故障の判断（ステップ１６
０４）において、故障でないと判断された場合、故障診
断装置２４は次に最適成形条件の推論を行なう。ここで
ステップ１６１６に移行して、ます、発生した成形に係
る不具合状況の入力を行なう（ステップ１６１６）。こ
の不具合状況の入力はオペレータ２７によりキーボード
２５により行なわれる。具体的には、所定のフォーマッ
トにしたかってデイスプレィ２６に表示される質問に応
じて革具合名、使用材料等を順次入力する。

次に射出成形機１００から自動入力された成形条件の現
在値、成形不具合対策知識ベース９の記憶データおよび
」二連したステップ１６１６で入力された不具合状況を
示すデータにもとづき、発生した不具合に対する最適な
対策を推論する対策絞り込みを行なう（ステップ１６１
７）。この対策絞り込みは成形不具合対策知識ベース９
に基本知識として記憶されている前記第５図の不具合対
策木１１および不具合解消ルール１２および過去の対策
記録１３等にもとづき行なわれる。

この不具合対策木１１は不具合を表わす事象Ｘ、、Ｘ２
に対して、その原因を表わす事象Ｙ１Ｙ２．ｙ３が対応
して示されており、この原因を表わす事象Ｙ、、Ｙ２．
ｙ、に対して、この原因に対する対策を表わす事象ｚ、
、ｚ２．ｚ。

Ｚ４．Ｚ６が対応して示されている。

例えば、事象Ｘ１で表わされる不具合については、事象
Ｙ、、Ｙ２で表わされる原因か考えられ、事象Ｙ１で表
わされる原因については、事象Ｚ１゜Ｚ２で表わされる
対策が考えられ、また事象Ｙ２で表わされる原因につい
ては、事象Ｚ３．Ｚ４て表わされる対策が考えられるこ
とを示している。

次に対策案の絞り込み（ステップ１６１７）では、成形
不具合対策知識ベース９の記憶内容にもとづき、最適な
対策を推論する。この推論は、不具合の優先度付け（ス
テップ１６１８）、原因の優先度付け（１６１９）、対
策の優先度付け（ステップ１６２０）によって行なわれ
る。第１８図に示すように、ます゛、入力された不具合
（Ｘ　＋Ｘ２　、　Ｘｈ　）について対策すべき順に優
先度を付け、その優先度順に不具合リスト（Ｘ７　、、
Ｘ＃２、Ｘ’ｌ）を作成する（ステップ１６１８）。

続いて最優先の不具合Ｘ′１に対して不具合状況より原
因を推定して推定した原因に関して優先度順に原因りス
ト（Ｙ’　＋　、Ｙ’　２　、Ｙ’　３　、・・・）を
作成する（ステップ１６１９）。更に最優先の原因Ｙ′
１について考えられる対策を推定し、この改定した対策
に対して優先度順に対策リストド（Ｚ’　ｌ＋　　Ｚ’
　２＋　　Ｚ’　３．　・・）を作成する（ステップ１
６２０）。これにより対策リストの最優先の対策ｚｒ　
１を入力された不具合に対する最適な対策として絞り込
む。

次に再度対策案の絞り込み（ステップ１６１７）におけ
る不具合の優先度付はステップ１６１８、原因の優先度
付はステップ１６１つ、対策の優先度付はステップ１６
２０についての詳細例を示すと前記第６図、前記第１１
図、前記第１２図のようになる。

すなわち、不具合の優先度付はステップ１６１８は、第
６図に示すようにまず、ステップ６０１において入力さ
れた不具合の特定を行ない、次にステップ６０２におい
てこの特定された不具合Ｘ、、Ｘ２．Ｘ３を成形不具合
対策知識ベース９に記憶された「不具合−優先度対応表
」　（図示せず）を用いて優先度付けする。続いて、ス
テップ６０３において、優先度付けされた不具合を優先
度順に並べ換え、不具合リスト（Ｘ’　＋　、Ｘ’　２
　。

Ｘ′３・・）を作る。この場合、不具合−優先度対応表
から求めた優先度が同位である場合は入力の早い方の不
具合を優先する。

また、ステップ１６１９に関して発生不具合が“ひけ”
の場合における原因の優先度付はステップの一例は前出
の第１１図に示される。

また、ステップ１６２ｏに関して前出の第１２図にて、
不具合か“ひけ”で原因が「圧力伝播不足」の場合にお
ける対策の優先度付けのフローの一例を示す。

なお、第１２図においては不具合が“ひけ“で原因か「
圧力伝播不足」の場合についての対策優先度付はフロー
の一例を示したが、他の不具合、他の原因についても同
様のフローが用意されており、それぞれのフローにおい
て対策の優先度付けが実行される。ここにおいて、上記
各判断はインターフェース１４を介して射出成形機１０
０がら直接取込まれたデータまたはオペレータによりキ
ボード２５からユーザーインターフェース１６を介して
入力されたデータにもとづき行なわれる。

ステップ１６１７　（第１６図）において、発生した不
具合に対する最適な対策の絞り込みがなされ、インター
フェース１４、インターフェース２２を介して上記対策
ｚｒ　１を実行すべくデータか送出され、成形条件設定
部２９により射出成形機１００の成形条件が自動セット
されると、ステップ１６２１に移行し、この対策Ｚ／　
１が実行された状態で射出成形機１００の試射が行なわ
れる。

その後ステップ１６２２に移行し、上記試射に対する後
処理が実行される。ステップ１６２２の後処理の詳細例
は前出の実施例の説明に用いた第１３図により同様に示
される。

なお、この際第１３図のフローにおける各判断はキーボ
ード２５からオペレータ２７により、ユサーインターフ
ェース１６を介して入力されたデータおよび射出成形機
１００の各種センサ１７、成形条件設定部２９等からイ
ンターフェース２２を介して直接入力されたデータおよ
び成形不具合対策知識ベース９の記憶データにもとづき
行なわれる。

〔発明の効果〕

以上説明したように、本発明によれば射出成形振に係る
不具合品あるいは故障か発生した際、高度な技術を有す
る専門家が不在でも射出成形機の故障の判断と故障診断
、および故障でない場合の成形条件の最適化か迅速かつ
容易に行なうことが出来、生産性が向上するとともに、
更には技術の継承、蓄積も可能となる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の射出成形機の故障診断装置の一実施例
の構成図、第２図は同実施例の全体動作を示すフロー、
第３図、第４図は第２図に示したフローの各部詳細フロ
ー、第５図は不具合−原因対策の関係を示す図、第６図
、第７図、第８図、第９図、第１０図、第１１図、第１
２図、第１３図は第２図に示したフローの各部詳細フロ
ー、第１４図は射出成形機と故障診断装置を接続したオ
ンラインシステムの構成図、第１５図は第１４図に示す
故障診断装置の一実施例の構成図、第１６図は第１４図
のオンラインシステムのフロー、第１７図は電気系の故
障木の一例を示す図、第１８図は優先度付は動作の説明
図、第１９図は第１６図に示したフローの一部詳細フロ
ーである。 １・・入力部、２・・・出力部、２０・・・故障診断装
置、２３・・・射出成形機の制御部、 ２４・・・射出成形機とオンラインで接続した場合の故
障診断装置、１００・・・射出成形機。 不具合 原因−封装の関イ玉 第６図 発生するｆ具合の可能社の判定

Claims (15)

【特許請求の範囲】
1. （１）射出成形機に設定されている成形条件を示す情報
   およびこの射出成形機の成形状態を示す情報を入力する
   入力手段と、 射出成形機の故障診断の手法および過去の故障履歴等の
   故障診断に必要な知識を記憶する知識ベースと、 前記入力手段によって入力されてた情報および前記知識
   ベースに記憶されている知識にもとづき射出成形機の故
   障状況を推論し、かつ故障であるか否かを判断する第１
   の推論手段と、 この第１の推論手段によって射出成形機が故障であると
   判断された場合、 この第１の推論手段によって推論された故障状況および
   前記知識ベースに記憶されている知識にもとづき射出成
   形機の故障の原因および対策を推論する第２の推論手段
   と、 前記第１の推論手段によって射出成形機が故障ではない
   と判断された場合、前記知識ベースに記憶されている知
   識にもとづき、射出成形機の最適成形条件を推論する第
   ３の推論手段と を具えた射出成形機の故障診断装置。
2. （２）入力手段は、所定の問診に従って成形条件を示す
   情報および成形状態を示す情報を入力する請求項（１）
   記載の射出成形機の故障診断装置。
3. （３）知識ベースは、新たな経験によってその記憶内容
   が更新される請求項（１）記載の射出成形機の故障診断
   装置。
4. （４）第３の推論手段は、成形条件が適切でない為に発
   生した不具合に対する原因の優先度付け、該原因に対す
   る対策の優先度付けを行ない最適な対策を推論する手段
   を有する請求項（１）乃至（３）のうちいずれかに記載
   の射出成形機の故障診断装置。
5. （５）第３の推論手段は、推論した対策およびその対策
   結果に対応して記憶手段の記憶内容を更新する手段を有
   する請求項（１）乃至（４）のうちいずれかに記載の射
   出成形機の故障診断装置。
6. （６）第３の推論手段は、推論した対策に対して別の不
   具合が生じないかを記憶手段の記憶内容を参照して推論
   し、別の不具合が発生する可能性が高い場合には該対策
   に代えて他の対策を推論する手段を有する請求項（１）
   乃至（５）のうちいずれかに記載の射出成形機の故障診
   断装置。
7. （７）第３の推論手段は、不具合が同時に発生している
   場合、それら不具合に共通な対策を推論し、該推論した
   対策のなかから最適な対策を推論する手段を有する請求
   項（１）乃至（６）のうちいずれかに記載の射出成形機
   の故障診断装置。
8. （８）射出成形機に設定されている成形条件を示す情報
   およびこの射出成形機の成形状態を示す情報を入力する
   第１の入力手段と、 射出成形機の各部の動作状態を示す情報を複数のセンサ
   を介して入力する第２の入力手段と、射出成形機の故障
   診断の手法および過去の故障履歴等の故障診断に必要な
   知識を記憶する知識ベースと、 前記第１の入力手段および前記第２の入力手段によって
   入力されてた情報および前記知識ベースに記憶されてい
   る知識にもとづき射出成形機の故障状況を推論し、かつ
   故障であるか否かを判断する第１の推論手段と、 この第１の推論手段によって射出成形機が故障であると
   判断された場合、この第１の推論手段によって推論され
   た故障状況および問診に従って情報を入力する第３の入
   力手段によって入力された情報および前記知識ベースに
   記憶されている知識にもとづき射出成形機の故障の原因
   および対策を推論する第２の推論手段と、 前記第１の推論手段によって射出成形機が故障ではない
   と判断された場合、前記知識ベースに記憶されている知
   識にもとづき、射出成形機の最適成形条件を推論する第
   ３の推論手段と この第３の推論手段により推論された対策にもとづき射
   出成形機に最適成形条件を設定する手段と、 射出成形機の運転条件を設定する手段と を具えた射出成形機の故障診断装置。
9. （９）第３の入力手段は、第１の推論手段で推論した故
   障状況に対応する所定の問診にしたがって射出成形機各
   部の動作状態を示す情報を入力する請求項（８）記載の
   射出成形機の故障診断装置。
10. （１０）知識ベースは、新たな経験によってその記憶内
    容が更新される請求項（８）乃至（９）のうちいずれか
    に記載の射出成形機の故障診断装置。
11. （１１）第３の推論手段は、射出成形機によって作り出
    された不具合に対する原因の優先度付け、該原因に対す
    る対策の優先度付けを行ない最適な対策を推論する手段
    を有する請求項（８）乃至（１０）のうちいずれかに記
    載の射出成形機の故障診断装置。
12. （１２）第３の推論手段は、推論した対策およびその対
    策結果に対応して記憶手段の記憶内容を更新する手段を
    有する請求項（８）乃至（１１）のうちいずれかに記載
    の射出成形機の故障診断装置。
13. （１３）第３の推論手段は、推論した対策に対して別の
    不具合が生じないかを記憶手段の記憶内容を参照して推
    論し、別の不具合が発生する可能性が高い場合には該対
    策に代えて他の対策を推論する手段を有する請求項（８
    ）乃至（１２）のうちいずれかに記載の射出成形機の故
    障診断装置。
14. （１４）第３の推論手段は、不具合が同時に発生してい
    る場合、それら不具合に共通な対策を推論し、該推論し
    た対策のなかから最適な対策を推論する手段を有する請
    求項（８）乃至（１３）のうちいずれかに記載の射出成
    形機の故障診断装置。
15. （１５）最適成形条件を設定する手段は、射出成形機に
    対する各種制御信号を前記射出成形機に出力する制御手
    段を有する請求項（８）乃至（１４）のうちいずれかに
    記載の射出成形機の故障診断装置。