JPH02190254A

JPH02190254A - 研磨方法

Info

Publication number: JPH02190254A
Application number: JP953489A
Authority: JP
Inventors: Suteyoshi Numao; 沼尾　捨義
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1989-01-18
Filing date: 1989-01-18
Publication date: 1990-07-26
Anticipated expiration: 2013-01-26
Also published as: JP2703601B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】［産業上の利用分野］本発明は研磨方法に関し、−層詳細には、加工材の加工
面に対し複数の研磨材を互いに異なる方向に同時に往復
移動させ、これによって、特に家具並びに建具等の材木
の木地や塗装面全面を効率的に且つ高精度に研磨可能に
した研磨方法に関する。

［発明の背景］一般に、家具や建具等に用いられる扉や化粧板の枠部に
はその外周辺に沿って直線的に延在する凹凸面を形成す
る場合が多い。その際、機械加工により枠部に凹凸面を
形成した後、他の化粧面と同様に、この凹凸面に仕上げ
研磨を施し、さらに前記凹凸面を塗装すると共に、当該
塗装面を滑らかに仕上げるべく塗面研磨が行われている
。

そこで、この種の仕上げ研磨並びに塗面研磨を行う研磨
装置として１１例えば、第１図および第２図に示す装置
が従来から知られている。すなわち、第１図に示すよう
に、水平方向に延在するテーブル２上に加工材（枠材）
４を載置して送りローラ６ａ　、６ｂを矢印方向に回転
させることにより前記加工材４を矢印方向に搬送させる
。

一方、テーブル２の上方にはローラ８ａ１８ｂに巻掛け
られたエンドレスなサンドベルトｌＯが加工材４の送り
方向に沿って張設されている。そして、前記ローラ３ａ
　、　８ｂの回転作用下にサンドベルト１０を加工材４
の送り方向とは逆方向に変位させながら当該ローラ８ａ
　、８ｂ間のサンドベルト１０をパット部材１２で加工
材４に押接させて前記加工材４の研磨作業を行っている
。ここで、加工材４の加工面は断面円弧状の凸部４ａと
凹部４ｂとを有しており、パット部材１２の押接面１２
ａは前記凸部４ａおよび凹部４ｂに対応する凹凸面形状
に選択されている（第２図参照）。

然しなから、前記の従来技術に係る研磨装置は、移動す
るサンドベルト１０をパット部材１２を介し加工材４に
圧接させるため、この加工材４には相当に大きな負荷が
作用することになる。

このため、前記加工材４を矢印方向に一定の送り速度で
搬送すべく動力の大きな搬送機構が必要となり、実際上
、加工材４の上下方向に多数の送りローラ６ａ　、６ｂ
を配設しなければならず（第１図参照）、これによって
経済性が悪く且つ装置自体が大型化してしまう。しかも
、加工材４の上面、すなわち、加工面に前記多数の送り
ローラ６ａが摺接しているため、サンドベルト１０によ
り、特に前記加工材４の内側加工面４ｃ　　（第２図参
照）を確実に研磨することが出来ないという不都合が指
摘されている。

一方、この種の研磨装置として、第１図および第２図に
示す装置とは異なり、パット部材の押接面金面に予めサ
ンドペーパー等を貼着し、このパット部材を加工材表面
に押接した状態で当該パット部材自体を往復動させる装
置が知られている。

然しながら、前記の従来技術では、パット部材を往復動
させる際に激しい振動が惹起し、このため、装置自体に
特別な防振構造を採用しなければならない。しかも、加
工材の搬送方向とその逆方向とでは前記加工材に作用す
る負荷の差が著しく、前述した第１の従来技術と同様、
動力の大きな搬送機構が必要となる。これによって、製
蓋全体が大型化すると共に、特に加工材の内側加工面を
自動的に且つ正確に研磨することは不可能となっている
。

［発明の目的コ本発明は前記の不都合を克服するためになされたもので
あって、加工材の加工面に沿って複数の研磨材を摺接さ
せ、各研磨材を互いに異なる方向に且つ同時に変位させ
ることにより夫々の研磨材の摺動動作に起因して加工材
に作用する負荷が互いに打ち消し合って前記加工材に不
要な外力が作用することを阻止出来、−当該加工材の搬
送機構を小型化し得ると共に、加工面に送りローラ等を
配置する必要がなく、このため、特に、前記加工材の内
側加工面に研磨材を確実に摺接させて前記内側加工面を
自動的に且つ正確に研磨することを可能にした研磨方法
を提供することを目的とする。

［目的を達成するための手段］前記の目的を達成するために、本発明は加工材の加工面
に研磨材を押接して前記加工面を研磨する方法であって
、前記加工面に対し複数の研磨材を並設し、各研磨材を
互いに異なる方向に且つ同時に往復移動させて当該加工
面の研磨を行うことを特徴とする。

［実施態様コ次に、本発明に係る研磨方法ついて好適な実施態様を挙
げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。

第３図および第４図において、参照符号２０は本実施態
様に係る研磨装置を示す。前記研磨装置２０は基台２２
を含み、前記基台２２の前方にフレーム２４を配設する
と共に、この基台２２の側方にはケーシング２６を立設
する。前記フレーム２４の上部には比較的長尺な第１の
テーブル２８が橋架されており、この第１テーブル２８
の上面には平滑な載置面３０が設けられ、前記第１テー
ブル２８の短手方向一端側にこの載置面３０より上方に
突出し当該第１テーブル２８の長平方向に延在するガイ
ド部３２が形成される。第１テーブル２８の略中央部に
は図示しない回転駆動源の駆動作用下に正転並びに逆転
自在な一対の送りローラ３４ａ、３４ｂが支持されてお
り、これらの送りローラ３４ａ、３４ｂの上端は載置面
３０より僅かに上方に突出している。さらに、送りロー
ラ３４ａ１３４ｂの両外方にあって第１テーブル２８の
側部にガイドバー３６ａ、３６ｂが摺動自在に嵌合して
おり、前記ガイドバー３６ａ、３６ｂの端部に補助テー
ブル３８が支持される。この場合、前記補助テーブル３
８の上面は載置面３０と同一高さ位置にあり、この補助
テーブル３８は後述する加工材の寸法に応じて第１テー
ブル２８との間隔を調整自在に構成される。

フレーム２４には第１テーブル２８の下方にあって第１
のねじ軸４０が橋架されており、この第１ねじ軸４０は
フレーム２４の両端部に鉛直方向に延在して支承されて
いる第２のねじ軸４２ａ、４２ｂに噛合すると共に、前
記第１ねじ軸４０の一端にハンドル４４が装着される。

ここで、夫々の第２ねじ軸４２ａ、４２ｂに第２のテー
ブル４６が支持されており、この第２テーブル４６は図
示しない回転駆動源の駆動作用下に正転並びに逆転自在
な送りローラ４８ａ、４８ｂを備えている。

次いで、ケーシング２６の上部側には昇降手段５０を介
し装置本体５２が配設される。前記昇降手段５０はハン
ドル５４に軸着された回転軸５６を有し、この回転軸５
６の回転作用下に装置本体５２を上昇並びに下降変位さ
せるものであり、実質的にはボールねじ（図示せず）等
が使用される。また、装置本体５２は図示しないアクチ
ュエータの作用下に昇降手段５０に対し前後方向に進退
自在に構成される。

装置本体５２のフレーム２４側に突出する端面にガイド
フレーム５８が係着され、このガイドフレーム５８には
平行な一対のガイドバー６０ａ、６０ｂが上下方向に橋
架され、これらのガイドバー６０ａ、５Ｑｂに第１およ
び第２の研磨機構６２ａ１６２ｂが変位手段６４を介し
互いに逆方向に往復動可能に装着される。

第５図に示すように、前記変位手段６４は装置本体５２
上に固定される回転駆動源６６を有し、この回転駆動源
６６の図示しない回転駆動軸には第１のプーリ６８が軸
着される。この第１プーリ６８にベルト７０の一端が張
設され、このベルト７０の他端に第２のプーリ７２を係
合する一方、前記第２プーリ７２に回転軸７４を軸着す
る。回転軸７４は装置本体５２内をガイドフレーム５８
側まで延在して第１の歯車７６を軸着し、前記第１歯車
７６には第２の書庫７８を噛合すると共に、前記第１歯
車７６並びに第２歯車７８にクランク手段ｇＱａ、８０
ｂを構成するピン８２ａ、８２ｂが偏心して連結されて
いる。そして、クランク手段８０ａ、８０ｂを構成する
クランク片８４ａ、８４ｂが夫々第１および第２研磨機
構６２ａ、６２ｂを構成するスライダ８６ａ、８６ｂに
係着され、これらのスライダ８６ａ１８６ｂはガイドバ
ー６０ａ、６０ｂと嵌合してガイドフレーム５８に支持
される。

そこで、第１研磨機構６２ａの詳細について以下に説明
し、第２研磨機構６２ｂについては同一の構成要素に同
一の参照数字にｂを付し、その詳細な説明を省略する。

すなわち、第１研磨機構６２ａを構成するスライダ８６
ａには板状のブラケッ）８８ａが係着され、このブラケ
ッ）８８ａの下部側に孔部９０ａを穿設すると共に、こ
の孔部９０ａの上方にこれを中心にして円弧状を呈する
ガイド溝９２ａを形成する。第３図および第４図に示す
ように、前記孔部９０ａ並びにガイド溝９２ａにはねじ
付つまみ部材９４ａ、９５ａを挿通し、夫々の先端部を
ボディ９６ａに穿設されている図示しない螺孔に螺入し
てこのボディ９６ａを所定の角度だけ傾動自在にブラケ
ット８８ａに支持する。前記ボディ９６ａは鉛直方向に
延在する筐体状を呈、しており、このボディ９６ａの両
側部路中央部に揺動アーム９８ａ１９８ａの一端部が支
持されると共に、スプリング１００ａ、１００ａを巻回
して夫々の揺動アーム９８ａ１９８ａの他端部を互いに
離間する方向に付勢し、且つ前記他端部にローラ１０２
ａ、　１０２ａを支承する（第７図参照）。

次いで、ボディ９６ａの上部にブラケット１０４ａを介
し駆動ローラ１０６ａが支承されると共に、この駆動ロ
ーラ１０６ａは送出手段１０８ａを介して一定方向に所
定角度ずつ回転自在に構成される。すなわち、第６図に
示すように、駆動ローラ１０６ａの中央部から延在する
回転軸１０７ａはその途上においてブラケッ）　１０４
ａの支持板１１０ａに嵌合して支持される。この回転軸
１０７ａの端部には上方から調整ねじ１１２ａが係合す
る一方、下方からコイルスプリング１１４ａが当接し、
前記調整ねじ１１２ａを所定方向に螺回することにより
駆動ローラ１０６ａの傾きが調整される。

前記回転軸１０７ａには支持板１１０ａと駆動ローラ１
０６ａとの間にあってチェーンホイール１１６ａが軸装
されると共に、このチェーンホイール１１６ａには図示
しないラチェット機構等が設けられ、これにより駆動ロ
ーラ１０６ａを一定の方向にのみ回転するよう構成して
いる。前記チェーンホイール１１６ａにはチェーン１１
８ａが懸架され、このチェーン１１８ａの一端はボディ
９６ａに固着されたエアシリンダ１２０ａから鉛直上方
向に延在するピストンロッド１２１ａに係合し、前記チ
ェーン１１８ａの他端はボディ９６ａに一端部を固設さ
れた引張用スプリング１２２ａの他端部に係止される。

そして、駆動ローラ１０６ａ並びにローラ１０２ａ、　
１０２ａに帯状研摩材、例えば、エンドレス状の紙や布
等のベルト材に砥粒を設けたサンドベル）　１２４ａが
張設される。このサンドベルト１２４ａは夫々のローラ
１０２ａ、１０２ａを支承する揺動アーム９８ａ、９８
ａに設けられているスプリング１００ａ、１００ａの付
勢作用下に所定の張力に維持されると共に、前記ローラ
１０２ａ、　１０２ａにより加工材Ｗの搬送方向く矢印
Ｘ＋　、Ｘ２方向）に直交する方向に指向することにな
る。

さらに、ボディ９６ａ内には、第７図に示すように、鉛
直方向にシリンダ１２６ａが固設され、このシリンダ１
２６ａから鉛直下方向に延在するピストンロッド１２８
ａに連結ロッド１３０ａの一端が係着される。この連結
ロッド１３０ａの他端は中空状の筐体１３２ａ内に臨入
し、その大径部１３１ａにより前記筐体１３２ａを吊持
する。その際、連結ロッド１３０ａにはスプリング１３
４ａが外装され、このスプリング１３４ａは連結ロッド
１３０ａの一端と筐体１３２ａとに係止される。前記筐
体１３２ａから鉛直下方向に押圧ロッド１３６ａが延在
し、この押圧ロッド１３６ａの下端部に取付台１３８ａ
がポル）　１４０ａを介して着脱自在に装着される（第
９図参照）。前記取付台１３８ａは、第８図に示すよう
に、断面略コ字状を呈し、その両端部に鉛直下方向に指
向してガイド部１４２ａ、１４２ａを形成すると共に、
この取付台１３８ａの対角位置に切欠部１４４ａ、１４
４ａを設ける。

そこで、前記取付台１３８ａにパット部材１４６ａを係
着する。前記パット部材１４６ａは弾性力のある、例え
ば、合成樹脂あるいはゴム材料からなり、取付台１３８
ａの切欠部１４４ａ、　１４４ａに対応する位置に夫々
切欠部１４８ａ、　１４８ａが形成される。前記パット
部材１４６ａの押接面１４７ａは加工材Ｗの加工面であ
る凹凸面Ｗａの形状に対応して凹凸状をなしており、こ
の押接面１４７ａには加工材Ｗの搬送方向に直交する方
向に延在する複数の切れ目１５０ａが所定の深さまで形
成されている。これによって、押接面１４７ａには実質
的に複数の独立した押接部位１５１ａが設けられること
になる。

第１研磨機構６２３は基本的には以上のように構成され
るものであり、第２研磨機構６２ｂも同様に構成される
。その際、夫々のパット部材１４６ａと１４６ｂとは対
称形状をなしており、夫々のパット部材１４６ａ、　１
４６ｂに形成される切欠部１４８ａ　。

１４８ｂは加工材Ｗの隅角部形状に対応している（第１
０図参照）。

一方、装置本体５２に一対の屈曲する棒体１５２ａ、１
５２ｂが立設され、夫々の棒体１５２ａ、１５２ｂの水
平方向に延在する端部にカバー１５４．が支持される。

前記カバー１５４にはエアブロ−用のノズル１５６ａ。

１５６ｂが配設され、このノズル１５５ａ、　１５６ｂ
は送出手段１０８ａ、　１０８ｂを構成するエアシリン
ダ１２０ａ。

１２０ｂに図示しない管路を介して連通し、前記エアシ
リンダ１２０ａ、　１２０ｂの排気を夫々のサンドベル
）　１２４ａ、１２４ｂに噴射して清浄作業を行う。さ
らに、カバー１５４にはダクト１５８が設けられており
、このダクト１５８には前記清浄作業により浮遊する粉
塵等を吸引すべく図示しないポンプが接続されている。

なお、第１および第２研磨機構６２１．６２ｂにより加
工材Ｗの研磨作業を行う際に発生する粉度等を吸引すべ
く、例えば、第１テーブル２８の近傍に吸引口１５９を
設けておく　（第４図参照）。

また、装置本体５２の側部にはガイドバー１６０を介し
て水平方向、すなわち、補助テーブル３８と同一方向に
進退自在なコントロールボックス１６２が支持されてお
り、このコントロールボックス１６２には第１および第
２研磨機構６２ａ１６２ｂの駆動制御を行うための把持
部１６４が設けられている。

本実施態様に係る研磨装置は基本的には以上のように構
成されるものであり、次にその作用並びに効果について
説明する。

先ず、研磨される加工材Ｗの寸法に対応し、予め補助テ
ーブル３８をガイドバー３６２．３６ｂの案内作用下に
第１テーブル２８から所定の距離だけ離間させて固定し
ておく。また、コントロールボックス１６２においても
同様に、ガイドバー１６０を介し前記補助テーブル３８
の位置に対応し、すなわち、作業者がこのコントロール
ボックス１６２の把持部１６４を外方から容易に把持し
得る位置に当該コントロールボックス１６２を位置決め
する。

一方、第１および第２研磨機構６２２．６２ｂの高さ方
向の位置は昇降手段５０により調整しておく。すなわち
、ハンドル５４を所定方向に回転させることによりこの
ハンドル５４を軸着した回転軸５６を回転させ、図示し
ないボールねじ等により装置本体５２を昇降変位させ、
これによって前記第１および第２研磨機構６２ａ、６２
ｂの高さ位置調整が行われる。なお、装置本体５２を図
示しないアクチュエータの作用下にフレーム２４に対し
進退変位させて第１および第２研廖機構６２ａ、６２ｂ
の前後方向の位置決めをなす。

さらに、サンドベルト１２４ａ、　１２４ｂが送出手段
１０８ａ、　１０８ｂの駆動作用下に左右にずれること
なく好適に所定量ずつ送り出されるよう駆動ローラＩＱ
６ａ、　１０６ｂの角度位置を調整する。これは、実質
的には前記駆動ローラ１０６ａ、　１０６ｂの回転軸１
０７ａ、　１０７ｂに上方から当接している調整ねじ１
１２ａ、　１１２ｂを所定方向に螺回し、この調整ねじ
１１２ａ、　１１２ｂの端部とコイルスプリング１１４
ａ。

１１４ｂに上下方向から保持されている回転軸１０７ａ
。

１０７ｂの角度位置を徳整することによって遂行される
。

そこで、図示しないメインコントローラあるいはコント
ロールボックス１６２の把持部１６４を操作して第１お
よび第２研磨機構６２２，６２ｂを駆動する。

すなわち、第７図に示すように、第１研磨機構６２３に
おいてシリンダ１２６ａの駆動作用下にピストンロッド
１２８ａを鉛直下方向（矢印方向）に変位させ、これに
係合する連結ロッド１３０ａを下降させて筐体１３２ａ
、押圧ロッド１３６ａを介し取付台１３８ａと一体的に
パット部材１４６ａを下降させる。

その際、連結ロッド１３０ａにスプリング１３４ａが介
装されているため、このスプリング１３４ａの弾発力を
介しパット部材１４６ａの押接面１４７ａがサンドベル
）　１２４ａを加工材Ｗの凹凸面Ｗａに所定の押圧力で
押接させる。一方、第２研磨機構６２ｂにおいても同様
に、パット部材１４６ｂを介しサンドベル）　１２４ｂ
が凹凸面Ｗａに押接する。

次いで、図示しない回転駆動源の駆動作用下に送りロー
ラ３４ａ、３４ｂを所定の方向に回転させ、これらに摺
接している加工材Ｗを矢印Ｘ１方向に搬送すると共に、
変位手段６４を構成する回転駆動源６６を駆動する。第
５図に示すように、前記回転駆動源６６の駆動作用下に
第１ブーＩＪ６８を、例えば、矢印方向に回転すると、
これにベルト７０を介して係合する第２プーリ７２が回
転し、この第２プーリ７２を軸着する回転軸７４を介し
第１歯車７６とこれに噛合する第２歯車７８とが夫々逆
方向に回転する。従って、前記第１歯車７６および第２
歯車７８にクランク手段８０ａ、８０ｂを介して係合す
るスライダ８６ａ、８６ｂはガイドバー６０ａ、６０ｂ
の案内作用下に互いに近接する方向および離間する方向
に往復変位することになる。

このため、第１０図に示すように、第１および第２研暦
機構６２ａ、６２ｂを構成するパット部材１４６ａ、　
１４６ｂは加工材Ｗにサンドベルト１２４ａ、１２４ｂ
を圧接させた状態で互いに近接する方向（図中、二点鎖
線参照）、および互いに離間する方向（図中、実線参照
）に同時に往復移動する。これによって、矢印Ｘ１方向
に搬送されている加工材Ｗの凹凸面Ｗ６　には前記往復
移動するサンドベルＮ２４ａ、　１２４ｂを介し研磨加
工が遂行されるに至る。そして、第２研磨機構６２ｂを
構成するパット部材１４６ｂが加工材Ｗの隅角部に至る
と、このパット部材１４６ｂに予め切欠部１４８ｂが形
成されているためにこの加工材Ｗの隅角部を好適に研磨
することが出来る。

ここで、例えば、パット部材１４６ａにより直接加工材
Ｗの凹凸面Ｗ２に摺接して研磨を行っているサンドベル
）　１２４ａの研磨性能が低下すると、送出手段１０８
ａを介して前記サンドベル）　１２４ａを前記パット部
材１４６ａに対し所定量だけ送り出す。

すなわち、予めシリンダ１２６ａの駆動作用下に取付台
１３８ａと一体的にパット部材１４６ａを上昇させてお
き、前記送出手段１０８ａを構成するエアシリンダ１２
０ａを駆動してピストンロッド１２１ａを、第６図中、
矢印方向（鉛直下方向）に変位させる。

このため、前記ピストンロッド１２１ａに一端を係着さ
れているチェーン１１８ａがスプリング１２２ａの引張
力に抗して矢印方向に変位し、このチェーン１１８ａを
懸架するチェーンホイール１１６ａが矢印方向に所定の
角度だけ回転する。従って、前記チェーンホイール１１
６ａを外装する回転軸１０７ａを介し駆動ローラ１０６
ａが矢印方向に所、定角度だけ回転し、前記駆動ローラ
１０６ａおよびローラ１０２ａ、１０２ａに張設されて
いるサンドベル）　１２４ａが所定の量だけ送り出され
る。これによって、パット部材１４６ａに対応する部位
には新たな砥面が配置されるに至る。

次に、エアシリンダ１２０ａを威勢すれば、スプリング
１２２ａの引張力を介しチェーン１１８ａに係止されて
いるピストンロッド１２１ａが矢印とは逆方向に突出す
る。このため、チェーンホイール１１６ａが矢印とは逆
方向に回転する一方、このチェーンホイール１１６ａに
図示しないラチェット機構を介して係合する回転軸１０
７ａは矢印とは逆方向に回転することがない。

その際、サンドベルト１２４ａを所定量だけ送り出すべ
くエアシリンダ１２０ａを駆動すると、このエアシリン
ダ１２０ａの排気は図示しない管路を介してカバー１５
４に装着されているノズル１５６ａに送給される。従っ
て、ノズル１５６ａからサンドベル）　１２４ａに圧力
空気が噴射され、このサンドベル）　１２４ａに付着し
ている研摩屑等が除去されると共に、ダクト１５８に接
続される図示しないポンプの駆動作用下に前記研摩屑等
が外部へと導出されることになる。以上のように、サン
ドベル）　１２４ａに対し圧力空気を噴射して清浄作業
を行うことにより、前記サンドベルト１２４ａの目詰ま
りを防止し加工材Ｗの研磨作業を好適に遂行することが
可能となる。

このように、送出手段１０８ａを介しサンドベル）　１
２４ａを所定量ずつ送り出していくと、このサンドベル
）　１２４ａの全面が研磨作業に供せられた後、再度同
じ研磨部位がパット部材１４６ａに対応する位置に配置
される場合がある。そこで、サンドベル）　１２４ａの
研出位置を変更する際には、例えば、送出手段１０８ａ
を駆動することなく作業者が直接このサンドベル）　１
２４ａを送り出せばよい。また、サンドベル）　１２４
ａの位置変更を自動的に行おうとすれば、例えば、駆動
ローラ１０６ａにエンコーダ等の検知手段を配置してお
き、サンドベル）　１２４ａが１回転して同じ位置に至
る際、エアシリンダ１２０ａのストロークを変更する。

これによって、前記サンドベル）　１２４ａの異なる研
磨部位がパット部材１４６ａに対応することになる。

ここで、エアシリンダ１２０ａのストロークを変更する
ためには、このエアシリンダ１２０ａに、例えば、近接
センサや磁気を利用する各種変位センサを装着すること
により容易に達成することが出来る。

加工材Ｗの凹凸面Ｗａの加工は前述したように行われる
ものであるが、この凹凸面Ｗａに対しさらに研磨を遂行
してもよい。この場合には、−旦加工材Ｗを矢印Ｘ１方
向に搬送した後、送りローラ３４ａ、３４ｂを前記とは
逆方向に回転させて前記加工材Ｗを矢印Ｘ２方向に変位
させながら第１および第２研暦機構６２ａ、６２ｂによ
り当該凹凸面Ｗ６の研磨を行う。なお、加工材Ｗを矢印
ｘ１およびＸ２方向に所定の回数だけ往復移動させてそ
の凹凸面Ｗ、の研■を遂行し得ることは勿論である。

また、加工材Ｗの外周側面の研磨を行う際には第２テー
ブル４６を用いればよい。すなわち、加工材Ｗの一外周
側面を送りローラ４８ａ、４８ｂに当接させてこの加工
材Ｗを立位状態に維持し、前記送りローラ４８ａ、４８
ｂを回転駆動することにより前記加工材Ｗを矢印Ｘ１あ
るいはＸ２方向に搬送しながら第１および第２研磨機構
６２ａ１６２ｂを介し外周側面の研磨作業を行う。ここ
で、第２テーブル４６の加工材Ｗに対する高さ調整はハ
ンドル４４を所定方向に螺回することによりこれに軸着
されている第１ねじ軸４０を回転させ、この第１ねじ軸
４０に噛合する第２ねじ軸４２ａ１４２ｂを介し第２テ
ーブル４６を昇降させることにより行われる。

この場合、本実施態様では、変位手段６４の駆動作用下
に前記第１および第２研磨機構６２ａ１６２ｂを構成す
る夫々のパット部材１４６ａ、　１４６ｂを互いに近接
する方向および離間する方向に同時に進退変位させてい
る。このように、夫々のパット部材１４６ａ、　１４６
ｂを同時に且つ異なる方向に変位させて加工材Ｗの研磨
作業を行うため、当該加工材Ｗに負荷が作用することが
ない。

すなわち、例えば、単一の研磨材を往復変位させて加工
材Ｗの研磨作業を行えば、前記単一の研磨材の摺動抵抗
が直接前記加工材Ｗに作用し、この加工材Ｗに相当に大
きな負荷がかかってしまう。然しながら、本実施態様で
は、夫々のパット部材１４６ａ、　１４６ｂが同時に異
なる方向に変位するため、各パット部材１４６ａ、　１
４６ｂを介して加工材Ｗに作用する抵抗が互いに打ち消
し合い、これによって前記加工材Ｗに負荷が作用するこ
とを阻止出来る。このため、加工材Ｗの下面に摺接する
送りローラ３４ａ、３４ｂのみにより前記加工材Ｗを矢
印Ｘ１あるいはＸ２方向に円滑に搬送することが可能と
なり、従来のように、当該加工材Ｗの凹凸面Ｗ６に他の
送りローラを配設する必要がない。結果的に、加工材Ｗ
の加工面において、特に内側加工面Ｗｂの研磨作業を自
動的に且つ確実に遂行することが出来るという効果が得
られる。

ここで、前記第１および第２研磨機構６２ａ、６２ｂを
往復変位させるだめの変位手段６４として、回転駆動源
６６の回転力を夫々のスライダ８６ａ、８６ｂの直線変
位に変更すべくクランク手段８０ａ、８０ｂを用いてい
るが、例えば、第１１図に示す変位手段１６６を使用す
ることも可能である。すなわち、前記変位手段１６６は
実質的にシリンダやソレノイドバルブ等のリニアアクチ
ュエータ１６７ａ、　１６７ｂを有し、前記リニアアク
チュエータ１６７ａ、　１６７ｂから延在するＣ１−７
ド１６８ａ、　１６８ｂに取付板１６９ａ、　１６９ｂ
を介しスライダ８６ａ、８６ｂを連結している。従って
、リニアアクチュエータ１６７ａ、　１６７ｂを同期し
て駆動すれば、０７ド１６８ａ、１６８ｂが夫々進退変
位してこれらに連結されているスライダ８６ａ、８６ｂ
が互いに近接する方向および離間する方向に同時に往復
変位することになる。このように、スライダ８６ａ、８
６ｂを互いに異なる方向に変位可能であれば、前述した
変位手段６４や１６６に代替して種々の機構を使用し得
ることは勿論である。

また、本実施態様ではサンドベル）１２４ａ。

１２４ｂが送出手段１０８ａ、　１０８ｂを介し加工材
Ｗ（７）搬送方向（矢印Ｌ　、Ｘ２方向）と交差する方
向に間欠的に所定量ずつ送り出される。このため、前記
サンドベル）１２４ａ、　１２４ｂにおいて、パット部
材１４６ａ、１４６ｂを介し実際に研磨作業に使用され
る部位を新たな砥面に容易に変更することが可能となり
、加工材Ｗの凹凸面Ｗ６に対し連続的に且つ高精度な研
磨作業を遂行し得るという利点が挙げられる。

［発明の効果］以上のように、本発明によれば、２個以上のパット部材
を同時に且つ夫々互いに異なる方向に往復移動させ、前
記パット部材に係合する研磨材を介して加工材の研磨作
業を行っている。

このため、加工材に作用するパット部材の摺動抵抗が相
互に打ち消し合い、結果的に、前記加工材に負荷が発生
することを阻止することが可能となる。従って、加工材
を搬送するための搬送機構を小型化出来ると共に、特に
、従来、前記加工材の加工面側に配設されていた送りロ
ーラ等を不要とし、これによって内側加工面を含む当該
加工材の加工面全面を自動的に且つ確実に研磨すること
が可能となる効果が得られる。

しかも、サンドベルトを間欠的に且つ定量ずつ送り出し
ながら加工材の研磨作業を遂行している。従って、必要
に応じ迅速に且つ容易に新たな研磨面を研磨作業に供す
ることが出来、良好な研磨性能を維持しつつ効率的な研
磨作業を遂行することが可能となるという効果が得られ
る。

以上、本発明について好適な実施態様を挙げて説明した
が、本発明はこの実施態様に限定されるものではなく、
本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の改良並び
に設計の変更が可能なことは勿論である。

【図面の簡単な説明】

第１図右よび第２図は従来技術に係る研磨装置により加
工材を研磨する際の要部正面図および縦断説明図、第３図は本発明に係る研磨方法を実施するための研磨装
置の概略斜視説明図、第４図は当該研磨装置の側面図、第５図は当該研磨装置を構成する変位手段の斜視説明図
、第６図は当該研磨装置を構成する送出手段の斜視説明図
、第７図は当該研磨装置を構成する研磨機構の背面図、第８図は当該研磨装置を構成するパット部材の拡大斜視
説明図、第９図は第８図の一部断面正面図、第１０図は当該研磨装置により加工材を研磨する際の動
作説明図、第１１図は当該研磨装置を構成する他の実施態様に係る
変位手段の平面図である。２０・・・研磨装置　　　　　　　５２・・・装置本体
２ａ１１０１３ａ。１２４ａ。１４５ａ。６２ｂ・・・研磨機構　　　６４・・・変位手段１０８
ｂ・・・送出手段１２４ｂ・・・サンドベルト１４６ｂ・・・パット部材ＦＩＧ、１ＦＩＧ、２ＦＩＧ、４ＦＩＧ、６ＦＩＧ、８ＦＩＧ、１１

Claims

【特許請求の範囲】

（１）加工材の加工面に研磨材を押接して前記加工面を
研磨する方法であって、前記加工面に対し複数の研磨材
を並設し、各研磨材を互いに異なる方向に且つ同時に往
復移動させて当該加工面の研磨を行うことを特徴とする
研磨方法。
（２）請求項１記載の方法において、複数の研磨材を実
質的に加工材の搬送方向に並設し、前記加工材を搬送し
ながら各研磨材を前記搬送方向に対し互いに異なる方向
に且つ同時に往復移動させて加工面の研磨を行うことを
特徴とする研磨方法。
（３）請求項１または２記載の方法において、研磨材を
進退自在なパット部材により加工面に押接することを特
徴とする研磨方法。
（４）請求項１乃至３のいずれかに記載の方法において
、研磨材は実質的に帯状研磨材からなり、前記帯状研磨
材を当該帯状研磨材の往復移動方向に交差する方向に所
定量ずつ間欠的に送り出し、これによって新たな研磨面
で加工面の研磨を行うことを特徴とする研磨方法。
（５）請求項４記載の方法において、帯状研磨材は実質
的にエンドレス状のサンドベルトからなることを特徴と
する研磨方法。