JPH02187214A

JPH02187214A - タレット式ハイフレックス鋼管製造装置

Info

Publication number: JPH02187214A
Application number: JP886889A
Authority: JP
Inventors: Kazuo Mitani; 三谷　一雄; Ryoji Kusakabe; 日下部　良治
Original assignee: Kusakabe Denki KK
Current assignee: Kusakabe Denki KK
Priority date: 1989-01-17
Filing date: 1989-01-17
Publication date: 1990-07-23

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（イ）産業上の利用分野本発明は金属帯鋼を各種所望管径の鋼管に成形するタレ
ット式ハイフレ・ノクス鋼管製造装置に関するものであ
る。

（ロ）従来技術従来から金属帯鋼を成形溶接して鋼管を製造するタレッ
ト式の鋼管製造装置は公知とされているのである。例え
ば米国特許第４７０９８４５号公報の如くである。

また連続式の鋼管製造装置に関する技術としても、米国
特許第３６１９８９７号公報や、米国特許第３７０７２
５７号公報の如き技術が公知とされているのである。

また従来の鋼管製造装置において、製造管径を変更する
場合には、所定の管径を製造する為の成形ロールスタン
ド列や溶接ロール等を全てセットで交換し、段階的に管
径を得ていたのである。

そしてこのようなロールセットの交換方法としては次の
ような方式があったのである。

第１に、オーブントップスタンド方式であり、この場合
には第１図に示すように、ロールスタンド４０を開頭弐
構造とし、ヘッド４０ａを上方に抜き出して開放し、ロ
ール１）を上方へ持ち上げて交換する構成である。

このような構成であると、スタンド上部の開放とロール
の交換作業をパスライン内で行うので、ロール組み替え
時間短縮効果には限界があり、組み替え作業が数時間に
およぶこともある。

また、ロール組み替え後のロールを完全な稼動可能な状
態にセットする調整時間も長くなり、この間にロール調
整の良否チエツクのためのテスト圧延に伴う材料ロスに
よる歩留低下がある。

第２に、抜き出し式スタンドハウジング方式であり第２
図に示す如く、ロールスタンドハウジング４１をワーク
サイド４１ａとドライブサイド４１ｂとに分離できる構
造とし、ロール交換時にはワークサイド４１ａだけをロ
ールシャフト４２・４２から抜き出して交換する構成で
ある。

第３に、ロールスタンド−括交換方式であり、この場合
には第３図に示すように、製造ライン上で稼動中のスタ
ンド列の外のオフラインに予備スタンドもしくはスタン
ド列を準備待機し、サイズ変更時にライン上でスタンド
と一括交換する構成である。

以上の方式は、それぞれ管径毎にロールセットをセント
ごと交換するものであり、所望管径ごとに多数のロール
を用意して置く必要があり、このロールの保管場所に多
大の空間を必要とし、また鋼管の為の治具や装置を必要
とするという不具合があったものである。

（ハ）発明が解決しようとする問題点近年、産業の高度化と共に製品寸法の種類が増加し、カ
ンパン方式により必要量のみの部品を供給すべ（指示さ
れるので、製造ロフトが急速に細分化する傾向にある。

その結果、従来の鋼管製造装置ではロールセットの組み
替え回数の増加と、これに伴う稼動効率の低下に苦しん
でおり、稼動率５０％を割り込む場合もあったのである
。

本発明はその根本的解決策を与えるものである。

第１に、パスライン上でのロール組み替え作業を実質的
に最少化し、第２に、ロールセツティングに要する休止時間と歩留ロ
スも最少化し、第３に、ロール整備の専門要員配置やロール交換時間短
縮用の予備のスタンドの最少化、交換台車、インナース
タンド等を完全に不要化することを目的とするものであ
る。

（ニ）発明の要約本考案は以上のような目的を達成する為に次の如（構成
したものである。

パスライン２３と平行に回転軸芯９を設け、該回転軸芯
９に多面回転体のベッド７を固設し、それぞれのベッド
面７ａ上に成形ロールスタンド列２・溶接ロール３より
なる電縫母管３０の製造装置を載置してタレット式成形
装置２４を構成し、該タレット式成形装置２４の後部に
誘導加熱装置２７を配置し、該誘導加熱装置２７の後部
にロール式絞り圧延装置２８を配置し、タレット式管成
形装置２４のベッド面７ａに配置される管成形装置によ
り、段階的に複数管径の電縫母管３０を成形し、該段階
的複数管径の間の管径をロール式絞り圧延装置２８によ
り連続的な所要管径に絞り成形すべく構成したものであ
る。

また、タレット式管成形装置２４において、ベッド７を
４面回転体に構成したものである。

また、タレット式管成形装置２４と誘導加熱装置２７と
の間に走行切断装置２５を配置したものである。

また、ロール式絞り圧延装置２８の後部に走行切断装置
２９または巻取機３２を配置したものである。

（ホ）実施例本発明の目的は以上の如くであり、添付の図面に示した
実施例の構成に基づいて、本発明の詳細な説明すると。

全体構成は第６図に示すように、金属帯鋼１がタレット
式管成形装置２４のパスライン２３に導入され、電縫母
管３０が送り出されてくる。

即ち、本発明のタレット式成形装置２４によれば４サイ
ズの電縫母管が得られるのである。

その構成は、第４図、第５図に示すように、両側に支持
装置８・８を配置して、該支持装置８・８、ヒに回転軸
芯９・９を横架し、入側の回転軸芯９を支持装置８内に
設けた回転・固定装置１０にて回動可能としている。

前記回転軸芯９・９の内側端に断面視多角形、本実施例
では四角形状のベッド７が固設され、該ベッド７上の四
方のそれぞれのベッド面７ａ・７ａ・・・に成形ロール
スタンド列２（ＦＢＩ・ＦＢ２・ＦＢ３・Ｃ１・Ｃ２・
ＦＦＩ・ＦＦ２）、溶接ロール３、外面ビード切削装置
４、ビード巻取装置５、後方抜き出しスタンド６、駆動
軸受体２２・２２・・・がパスライン２３に合わせて配
設されている。

該駆動軸受体２２・２２・・・にはロール駆動伝達軸１
６が挿入され、該ロール駆動伝達軸１６は一端が中間軸
１７を介して出力軸１８と連結され、該出力軸１８へは
駆動源基台１５上に載置したモーターＩ２より減速機１
３を介して動力が伝達されるのである。

該ロール駆動伝達軸１６を駆動するための出力軸１８は
ベッド７の回転とは干渉しない位置に一配設されている
。また、中間軸１７はロール駆動伝達軸１６と容易に脱
着可能な構成となっており、タレット式成形装置２４を
回転させるときには外した状態にしておく。

またこのように構成したタレット式管成形装置２４は、
作業場面５１から地下に構成された格納凹部５２内にそ
の４分の３の部分を格納しており、使用中の成形ロール
スタンド列２と溶接ロール３等の部分のみが作業場面５
工から突出しているのである。

そして４＆１）の成形ロールスタンド列２や溶接ロール
３等には、セットカバー５０が被覆されており、該セッ
トカバー５０の側面が、第４図の如く、非作業状態でベ
ッド７の側方に位置した場合に、格納凹部５２の上部を
閉塞し作業者の足場を兼ねるように構成しているのであ
る。

このような構成において、金属帯鋼１を成形ロールスタ
ンド列２に通すと、第７図に示すように順次曲げられて
管状体１９となり、そのエツジ２０が溶接装置２１で溶
接され、溶接ビードがビード切削装置４にて削られ、ビ
ード巻取装置５にて巻き取られて処理される。このよう
に得られた電縫母管３０は後方抜き出しスタンド６を経
てパスライン２３の後方に送られるのである。

電縫母管３０寸法の変更時には、成形途中の材料を抜出
した後、ロール運転を停止し、ロール駆動伝達軸１６と
中間軸１７を切り１離した後、ベッド７を回転・固定装
置１０にて回転し、所望の電縫母管３０外径寸法のロー
ルスタンド列を選びパス９４フ２３位置に固定すればロ
ール入れ替え作業が終了するのである。

３３は溶接装置２１に電力を供給する電源装置である。

その後方の次工程に走行切断装置２５が配設され、電縫
母管３０が所定の長さに切断され、切断後の電縫母管３
０は内面ビード除去装置２６にてビードが除去され、検
査テーブル３４に送られる。

該検査テーブル３４上で不良品は除去され、良品は更に
切断機３５にて所望の長さに切断できる。

以上の如く、タレット式管成形装置２４により製造した
管径のままで使用する場合には、誘導加熱装置２７やロ
ール式絞り圧延装置２８による管径の変更は行わず、そ
の前の段階で走行切断装置２５と切断機３５により所望
径に切断し出荷するのである。

また、更に電縫母管３０を絞り成形し、タレット式管成
形装置２４により成形した電縫母管３０の中間の管径を
得る場合には、前記検査テーブル３４から誘導加熱装置
２７に送られて加熱され、公知のロールが１スタンドあ
たり３個のロール式絞り圧延装置２８にて所定の外径、
肉厚の製品となるように圧延されるのである。

誘導加熱装置２７はその加熱温度を調節可能としており
、加熱しない状態かまたは低温加熱した状態で、冷間圧
延することも出来るのである。冷間加工した鋼管の方が
金属組織にムラが無く品質的にも優れているので、絞り
加工比率が低い場合には、誘導加熱装置２７の温度を低
下して冷間圧延することもできるのである。

またロール式絞り圧延装置２８は１スタンドあたり３個
のロールにより構成された圧延装置により電縫母管３０
の外径を押圧して絞り加工するのであるが、該絞りロー
ルのスタンドは交換工具によりワンタンチで取替が可能
であり、又所望管径が大きく変更されても、ロール式絞
り圧延装置２８の絞りロールは公知の通り一部分のみ交
換すれば足りるのである。

所定の外径、肉厚となった鋼管は走行切断装置２９にて
切断され、細い鋼管であれば巻取機３２に巻き取られ、
太い鋼管であれば冷却検査床３７に送られるのである。

３６は誘導加熱装置２７の電源である。

（へ）発明の作用該ロール式絞り圧延装置２８により絞り加工して製品化
できる管径の実施例が第９図において開示されている。

１スタンドあたり３個のロールにより構成されたロール
式絞り圧延装置２８により、加熱された電縫母管３０を
絞り成形する場合において３方向からの絞り成形する場
合に、絞り比率が高くなると第８図の如く、内径に角張
り部分が出来て製品価値を低下させるのである。

ロール式絞り圧延装置２８により絞り成形する場合に出
来る内形角張りを無くす為には、絞り加工比率を約５０
％以下に押さえる必要があるのである。

このことは、本例のように電縫母管３０から８〜３８．
１）までの製品外径を、内径角張りの目立たないように
絞り圧延するには、二種類の母管では角張りを軽減する
ことは無理であり、最小限度４ナイズ（本実施例では４
０．３０．２０１）４ｕ）の電縫母管の準備が望ましい
のである。

第９図の実施例においては、ベッド７が４角形であり、
成形ロールスタンド列２や溶接ロール３のロールセット
が４組あり、このロールセットにより成形される電縫母
管３０の管径は１４龍、２Ｑ　ｍｍ、３０關、４０ｍｍ
としている。

そして誘導加熱装置２７により加熱した後にロール式絞
り圧延装置２８により行う絞り加工の合計絞り加工比率
を管径にして約４０％に設定しており、４０鶴の電縫母
管３０より３８．１〜２５４詣までの管径が得られる。

また３０龍の電縫母管３０より２７．２〜１９１鶴の管
径が得られる。

また２０龍の電縫母管３０より１９．１〜１２７の管径
が得られる。

また１４ｕ＋の電縫母管３０より１２．７〜８龍の管径
が得られるのである。

該実施例により１４關、２０ｍｍ、３０１ｍ、４０龍と
段階的管径が得られ、更にその間の管径を連続的管径と
して８＋ｕ〜３８．１ｍｍまで得ることが出来るのであ
る。

（ト）発明の効果以上のような構成により、本発明は次のような効果が得
られるのである。

第１に、タレット式管成形装置２４により得られた段階
的な管径の他に、ロール式絞り圧延装置２８によりその
中間径も１台のタレット式ハイフレックス鋼管製造装置
により得ることができ、種々の管径の変更も、大損な取
り替え作業を要せず、操作盤に置けるスイッチやレバー
の操作、又は簡単な手作業で行えるのである。

第２に、タレット式管成形装置２４は、ベッドを回転さ
せてロール交換を行うので、ロールを取り外すことなく
微調整の後に作業が開始でき、テスト圧延の短縮化が図
れ、材料ロスも小さくでき、小口・ント多品種生産に効
率良く対処できるようになったのである。

第３に、電縫母管外径の増加によるロール組み替え時間
項の心配なしに、既にタレット式管成形装置２４に設置
されている複数のロールセットを使用して、従来のロー
ル式絞り圧延装置２８では困難であった角張り率の低い
高級管を能率的に生産できるようになったのである。

第４に、タレット式管成形装置２４の仕上げのままでよ
い製品については、電縫母管の加熱から以降のプロセス
を省略して走行切断装置２５の部分で切断して出荷する
ことができ、また、加熱温度とロール式絞り圧延装置２
８での冷間圧延を組み合わせ、条件によって調質した鋼
管を製造することも出来るのである。

第５に、ロール式絞り圧延装置２８では常温から高温ま
で同−花形のロールを使用できるので、ロール式絞り圧
延装置２８においてロール位置の調整のみで、ロールの
交換は必要がないのである。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来のロール交換技術のうちオーブントップス
タンド方式を示す図面、第２図は同じ〈従来の抜き出し
式スタンドハウジング方式を示す図面、第３図は同し〈
従来のロールスタンド−括交換方式を示す図面、第４図
はタレット式成形機正面断面図、第５図は同じく側面図
。第６図は鋼管製造装置全体斜視図、第７図は金属帯鋼
の曲げ状態を示す図面、第８図は鋼管の内面角張りの状
態を示す断面図、第９図はタレット式管成形装置２４に
より成形される電縫母管３０の管径と、ロール式絞り圧
延装置２８により絞り成形して出来る管径を示す表であ
る。。２・・・スタンド列３・・・溶接ロール４・・・外面ビード切削装置５・・・ビート巻取装置６・・・後方抜き出しスタンド７・・・ヘッド７ａ・・・ベッド面８・・・支持装置９　・　・　・１０　　・　・】　５　・　・１６　・　・１７　・　・１８　・　・２３　・　・２４　・２５　・　・２７　・　・２８　・　・３０　・　・回転軸芯・回転・固定装置・駆動源基台・ロール駆動伝達軸・中間軸・出力軸・パスライン・タレット式管成形装置・走行切断装置・誘導加熱装置・ロール式絞り圧延装置・電縫母管

Claims

【特許請求の範囲】

（１）、パスライン２３と平行に回転軸芯９を設け、該
回転軸芯９に多面回転体のベッド７を固設し、それぞれ
のベッド面７ａ上に成形ロールスタンド列２・溶接ロー
ル３よりなる電縫母管３０の製造装置を載置してタレッ
ト式成形装置２４を構成し、該タレット式成形装置２４
の後部に誘導加熱装置２７を配置し、該誘導加熱装置２
７の後部にロール式絞り圧延装置２８を配置し、タレッ
ト式管成形装置２４のベッド面７ａに配置される管成形
装置により、段階的に複数管径の電縫母管３０を成形し
、該段階的複数管径の間の管径をロール式絞り圧延装置
２８により連続的な所要管径に絞り成形すべく構成した
ことを特徴とするタレット式ハイフレックス鋼管製造装
置。
（２）、請求項（１）記載のタレット式管成形装置２４
において、ベッド７を４面回転体に構成し、４段階の管
径の電縫母管３０を構成したことを特徴とするタレット
式ハイフレックス鋼管製造装置。
（３）、請求項（１）記載のタレット式管成形装置２４
と誘導加熱装置２７との間に走行切断装置２５を配置し
たことを特徴とするタレット式ハイフレックス鋼管製造
装置。
（４）、請求項（１）記載のロール式絞り圧延装置２８
の後部に走行切断装置２９または巻取機３２を配置した
ことを特徴とするタレット式ハイフレックス鋼管製造装
置。