JPH02167647A - 工貝使用順序決定システム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は複合工作機械（マシニングセンタに代表され、
複数の工具を交換しながら加工することＱ）できる工作
機械〉の工員の使用順序を自動で決定するシステムに関
する。

［従来の技術］ 最近ではＮ　Ｇ　（Ｎｕｍｅｒｉｃａｌ　Ｃｏｎｔｒｏ
ｌ、数狛制仰〉工作機械や１」ボット等の作動制御を行
な・）ためのコンピュータシステム（以後、ＣＡＤ／Ｃ
ＡＭシスデムという）が著しい発展を遂げている。

しかしながら、現在のＣＡＤ／ＣＡＭシステムは、ワー
クの形状や材質等の情報、加工機械及び工具等の加工環
境の情報等数多くの蓄積された知識に塁づいて構築され
ている。

従って、初心者がＣＡＤ／ＣＡＭシステムを使用り゛る
場合、特に効率良く作業を行なう場合には熟練した作業
者から指示を１−分に受ける必要がある。すなわち、初
心者が何の予備知識も無い状態でＣＡＤ／ＣＡＭシステ
ムを使用することは難しいのが現状である。それでも最
近は徐々に改善されてきており、初心者を対象としたＣ
ＡＤ／ＣＡＭシステムの作成に力が注がれている。

複合工作機械に所定の加工作業を行なわせる場合に、加
工形状に適合した工具を機械側に指示する必要がある。

従来、機械を稼働させるために（よ作業者の他に専門知
識の豊富なプログラマが必要であった。すなわち、プ１
」グラマが図面に示された最終加工形状から使用すべき
工具及びその使用順序等を決定することによって加ニブ
ログラムを作成し、その加ニブログラムに従って機械を
稼働させていた。こうしたプログラミングの作業は多く
の手間と時間を要し問題となっていた。

そこで、上記プログラミングの作業を省略するために、
予め工具を基準に工具列を作成しておき、その工具列に
従って一連の加工作業毎に自動的に工具の再配列を行な
う方法が知られている（特開昭５８−８２６４８号公報
）。

この方法の目的は上記問題点を解決し、初心者でも多数
に及ぶ工具の配列を効率良く行なうことができ、無駄な
工具交換を避は加工部間を短縮することである。

［発明が解決しようとりる課題］ しかしながら、上記方法ではたとえ工具の交換回数を最
小限に抑えたとしても、ワークの移動及び回転も考慮に
入れなければ効率良い加工作業を行なうことはできず、
製品の製込工程の］二数偶減としては不十分である。

そこで本発明は、■貝の使用順序の決定を容易に行なう
ことができ、製品の生産準備及び製造工程の工数を極力
低減４〜るような工具使用順序の決定システムを提供１
−ることを解決すべき課題とする。

［課題を解決するための手段］ 上記課題は以下の手段から構成されるシステムによって
解決される。

（ａ）　　ワークの加工部位の加工に使用される工具の
使用順序の彫先度を決定する田先度決定手段（ｂ）　　
ワークの加工部位間の近さを評価する近さ評価手段 （Ｃ）　　加工部位毎に工具の使用順序を決定する手段 （ｄ）　　（ａ）の手段に従って各加工部位における工
具の使用順序を変えない範囲でワークに対する一連の加
工において用いられる工具を優先度の高い工具から順番
に配列する第１の順序決定手段（ｅ）　　（ｄ）の手段
によって決定された工具の使用順序を加工部位毎の工具
の使・用順序を変えない範囲で加工作業に伴うワークの
移動及び／又は回転が最小となるにうに（ｂ）の手段に
従って再配列する第２の順序決定手段 を右づるシステムによって解決される。

すなわち、（ｄ）の手段は工具の交換回数が最小となる
ように工具の使用順序を配列できる。ざらに、（ｅ）の
手段はワークの移動及び／又は回転が最小となるように
工具の使用順序を配列できることにより上記課題が解決
されるのである。

［作　用］ 次に本発明の作用について説明する。本発明のシステム
は、■貝の使用順序の優先度を決定づる優先度決定′ｆ
段だけでなく、ワークの加工部位間の近さを評価する近
さ評価手段をも右している。

従って、各加工部位における工具の使用順序を決定した
後に優先度決定手段により前記各加工部位の工具の使用
順序を変えない範囲でワークに対して一連の加工におい
て用いられる工具を層先度の高い工具から順番に配列す
ることで工具の交換回数を最小にすることができる。ざ
らに、前記各加工部位の工具の使用順序を変えない範囲
で近さ評価手段に従ってワークの移動及び／又（よ同転
が最小となるように工具の使用順序が決定できる。

［実施例］ 本発明に係る一実施例について第１図〜第１３図に従っ
て説明する。

第２図は本実施例の処理（図中、末尼の番号が０〉及び
情報（図中、末尾の番号が５）の流れを示す概略ブロッ
ク図である。以下に本実施例の仝体の流れを説明する。

なお、情報の流れは主な流れを示し、詳細は省略しであ
る。

処理１０；製品情報１５へ入力を行なう。寸なわら、製
品図面からあるい【よ基本となる形状要素が格納されて
いる記憶媒体から、ＣＡＤ端末等においてキーボードや
スタイラスペン等を用いＣ製品及びワークの形状の定義
を行なった後にワークの加工部位の定義を行なう。

処理２０；製品情報１５を参照して、ワークが使用機械
に取付けられたときにどのＪ：うな姿勢となるかを設定
する。

処理３０：製品情報１５を参照して、ワークの加工部位
単位の加工手順、使用機械、及び使用工具等を設定し、
基本工程情報２５に格納する。

処理４０；製品情報１５及び基本工程情報２５を参照し
て、加工部位単位の工具の加工サイクル〈以後ＣＬデー
タともいう〉を設定する。そしく、このＣＬデータを使
用機械単位で工程情報が格納されている詳細工程情報５
５に格納する。

処理５０；製品情報１５、基本工程情報２５、近さ評価
データ４５（現加工面の加工から次加工面の加工への移
行したときにワークの同転が大ぎいか小さいかを評価し
たデータであり、詳しくは後記する〉及び工具使用順序
優先ｆ−夕３５（工具の使用順序の優先度を評価したデ
ータであり、これも詳しくは後記り−る）を参照して工
具使用順序を決定する。そして、決定された工具使用順
！￥（よ機械単位の詳細工程情報５５に格納される。さ
らに機械単位の使用工具−覧表６５を出力する。

処理６０；製品情報１５、基本工程情報２５を参照して
最終的な機械単位の工具の動ぎ、すなわら工具経路を決
定りる。そして、決定された］二重経路を詳細工程情報
５５に格納し、機械単位の工程表７５を出力する。

次に、本実施例の中心的な処理である工具使用順序決定
の処理５０について詳しくび２明する。

第１図は処理５０のハードウェア構成を示す。

図中７は中央処理装置であり、周辺装置である入出力装
置４、記憶装置６及び出力装置８との情報のヤリとり及
び演算等の処理を行なう。人出力装防４はグラフィック
デイスプレィ（以下、単にデイスプレィともいう）、キ
ーボード、ライトベン、スタイラスペン等からなる。記
憶装ば６はいわゆる外部記憶装置であり、ディスク装置
等がこれに相当り″る。この記憶装置６には前記した製
品情報１５、基本工程情報２５、詳細工程情報５５、工
具使用順序母先Ｉ−夕３５及び近さ評価ｒ−夕４５が格
納されている。出力装置８はプリンタ及びプ１コツタ等
を示す。なＪ３、図中の矢印は情報の流れを示す。

第３図は図面情報５、製品情報１５及び基本工程情報２
５の内容を図示しだらのである。図面情報５はＣＡＤ端
末等を用いて入力された形状情報であり、図はデイスプ
レィに表示されたある加工部位を図示している。

図面情？１１５を塁に加工部位単位に製品情報１５がｆ
ｆＪ成される。製品情報１５は図示されているように属
性、配貯情報、粗材形態及び断面図形パラメータ等から
構成されている。図中、属性とはその加工部位の用途及
び図形等であり、例えば加工部位がネジ穴であればその
段についでの情報等も６っている。配置情報とはその加
工部位の属する所属面の情？Ｕ、中心座標位僧及び加工
方向ベクトル等である。断面図形パラメータとは図形の
寸法や角度等の情報である。

基本工程情報２５は製品情報１５を基に加工部位ｒｌｉ
位に作られる。図示されているように、加Ｔ手順や各加
工手順で使用される機械及び工具についての情報が格納
されている。

次に、詳細工程情報５５について第４図を参照しながら
説明する。詳細工程情報５５は第２図において説明した
ように加工サイクル設定の処理４０１工具使用順序の決
定の処理５０及び工具経路の決定の処理６０にＪ３いて
それぞれ作られる。

第４図（ａ）はデープル９０に取ｆ寸けられ固定さ。

れたワーク８０を示す。なお、座標軸は図示されている
ように右手直交座標系を考える。ワーク８０はテーブル
９０をターン（座標＠Ｙを中心に回転）及びチルト（座
標＠Ｘを中心に回転）リーることによりテーブル９０に
取付けられた側の面以外の全ての而を加工することがで
きる。

第４図（ｂ）は詳細Ｔ程情報５５の内容を階層構造とし
てその概略を図示したものである。すなわち、〈レベル
１〉は１台の機械（例えばＭＣ−１というＮＣＩＩ械）
で使用する複数本の工具（工具１、工具２．・・・）の
使用順序や機械に装着する時の各工具の取付番号（ＴＯ
ｌ、ＴＯ２，・・・）等の情報をもっている。〈レベル
２〉でｔよ１木の工具で加工する加工部位の渡り歩きの
順序や工具交換及びデープル回転のタイミング等のいわ
ゆる工具経路と呼ばれている情報をもっている。くレベ
ル３〉ではくレベル２〉に対し、さらに具体化された工
具の挙８等のいわゆる加工サイクルの情報をちっている
。

第２図の処理５０ではくレベル１〉の工具の使用順序を
自動的にｆ［１適化し決定する処理を行なう。

第４図（ｂ）から明らかなように工具の使用順序の自動
決定後に１３いても、詳細工程情報５５　ｌｅｔ図示さ
れているような階層構造をとっているので作業者による
確認・変更作業が容易にできる。

次に工具使用順序優先データ３５についＣ第５図を参照
しながら説明をする。第５図は工具使用順序優先データ
３５の内容の一例について示したものである。この例で
は平面削りの荒加工を行なう場合、正面フライスカッタ
ーを用いることを第１浸先とし、穴聞けの仕−Ｅげ加工
である中グリ加工をボーリングバイトを用いることを最
終仕用王具とすることを示している。このように加工方
法と工具の種類等により工具の優先順位を決めた情報が
工具使用優先データ３５に格納されている。

なＪ３、工具使用優先データ３５１よ予め０録及び変更
が可能であり、使用者の加工技術、経験等により登録及
び変更がなされる。

次に、近さ評価データ４５について第６図〜第８図を参
照しながらが１明をする。第６図にワークの加工面を示
す立体形状と右手直交座標系を示づ。

これは、例えばワークの加工面を６面とその角陵部を表
わす部分（平面）として考慮した立体図であり、ワーク
そのものの形状ｒ−ｔｉｔない。

ワークがテーブルに取付けられる面を除く全ての面を図
示するために第７図に展開図とじて承り。

図中、例、ｔばＰ１８．（＋Ｘ、−Ｙ、＋Ｚ）とは而の
名６ｉｊがＰ１８であり、Ｐ１８面が右手直交座標系に
おいＣ面のワークの存在する側の法線ベタ１〜ル方向が
Ｘ軸の＋Ｘ方向、Ｙ軸の−Ｙ方向でかつＺ軸の＋Ｚ方向
であることを示している。

第８図は上記各面のいずれかの面を現在加工中の面（以
後現加工面とする）としたときに、次に加工する而〈以
後次加工面とする〉の近さがどの程度かを評価した値を
２次元テーブルにして示した表（近さ評価デー１ル）で
あ′る。例えば、現加工面を１０１面としたどきに、ワ
ークの回転Ｍが最も少ない面は評価値ＩＩ　Ｉ　Ｉ＋で
示されている１０１面、すなわち周一加工面である。ま
た、その次にワークの四転担が少ない而は評ｂ！［ｉ値
°“２″″で示されているＰＯ７而及びＰＯ９而である
ことがわかる。このように、近さ評価ｆ−夕４５は現加
工面から次加工面へ工具の加工が移るときのワークの回
転の度合を数値化したデータである。なお、ＰＯ２面が
現加工面もしくは次加工面のときは仝て′〜″となって
いるが、これは１０６面がデープルに取付けられた側の
面であり、加工できないことを示しでいる。また、近さ
評価データ４５ｂ登録及び変更が可能であり、第６図及
び第７図で示しＩこ仮想のワーク形状もこれに限らない
。

次に工具使用順序の決定の概要フローブヤ−１〜につい
て第９図を参照しながら説明をする。

ステップ１００：使用機械で使われる全工具の取出しを
行なう。

ステップ１１０；予め登録されている工具使用順序優先
データ３５を参照し−（、加工方法と１Ｌ１種類とによ
る工具の優先順位を決定するルールに従って工具の使用
順序の仮：”Ｉ付を行なう。

ステップ１２０ニステツプ１１０で仮割付した順序で全
ての加工部位にＪ−３いて加二［手順が逆転していない
かをヂエックする。

ステップ１３０：加工手順の逆転が有れば、ステップ１
４０へ進み、そうでなければステップ１５０に進む。

ステップ１４０；加工手順の逆転がｈっだときに、工具
使用順序を加工手順が逆転しないように再度仮割付を行
なう。

ステップ１５０；工具の使用順序の変更が可能な範囲を
付与する。リーなわら、加工手順が逆転しない範囲にお
いて、各工具毎に順序の変更が可能な範囲（以後、使用
順変更範囲という）をｆ＝Ｊ与づる。

ステップ１６０；近さ評価データ４５を参照しながら、
ステップ１５０で付与した使用順変更範囲に従ってワー
クの回転量が最も少なくなるように工具の使用順序を決
定する。

ステップ１７０；該当する灘械の訂細工程情報５５に工
具の使用順序の情報を出力する。さらに、プリンタもし
くはプロッタによって該当する機械の使用工具−覧表６
５を出力する。

次に、ワークの回転を少なくするフローチャー１−を第
１０図に従って説明をする。このフ１」−ｆｔ７−トは
第９図においてステップ１６０の中で実行される部分を
さらに詳しく示したちのＣある。

ステップ２００　；第９図のステップ１１０及びステッ
プ１４０において仮割付けされた順番と、第９図のステ
ップ１５０において付与された使用順変更範囲とからチ
エツクの対象となる仮工具使用順の番号Ｎ１を１りる。

寸なわら、使用順変更範囲が仮割付けされた順番以外の
範囲を有する工具の１つ前の順番にある工具をチエツク
の対象とする。

ステップ２１０：Ｎｌは仮工具使用順が１番目の１．貝
（以後、第１工具とする）か否かを判定し、第１工具で
なければステップ２２０へ進み、そうでな１ノればステ
ップ２３０へ進む。

ステップ２２０：Ｎ２にＮ１から１を減じた値をセット
する。

ステップ２３０：Ｎｌが第１工具であれば、前回におい
て使用した工員の終了へり１ヘル〈以後、１１４使用工
具終了ベクトルとする、これは工具がある加工部位を加
工したときにその加工部位のベクトルがセットされる〉
をセットする。なお、Ｎ１が第１工具でな【ノればステ
ップ２３０の処理を行なわなくとも、前使用工具終了ベ
クトルを参照できるものとする。ずなわら、このステッ
プはＮ１が第１王貝であるとさ′のみ特別な処理が必四
であることを示寸。

ステップ２３５　：Ｎ２にＮ２＋１をヒツトする。

ステップ２４０；仮工具使用順がＮ２で・ある工具をチ
エツクの対象工具とする。

ステップ２５０：加１部位がイＩるかどうか判定づ−る
。加工部位が右ればステップ２６０へ進み、なければス
う一ツブ２３５へ戻る。

ステップ２６０；前使用工具ベクトルと同じベクトルを
右づる加工部位を加工する工具をチエツク対象ゴニ具を
含めて摘出りる。

スデッ”プ２７０ニスデツプ２６０にＪ３いで該当する
工具があるかどうかを判定する。該当する■貝があれば
ステップ２９０へ進み、なければステップ２８０へ進む
。

ステップ２８０；近さ評価データ４５からセットされた
近さ評価テーブル（第８図参照）からワークの回転が最
も少なくなるよう４Ｌベクトルを有する加工部位の面を
取出し、そのベクトルを前便用工具終了ベクトルとする
。

ステップ２９０；ステップ２７０で該当工具がイＪりと
判定されれば、該当工具本数が１本であるか？ｆ２数で
あるかをさらに判定する。そして、１木であればステッ
プ３００に進み、複数であればステップ３１０に進む。

ステップ３１０；ステツプ２９０で該当工具本数が複数
であれば使用順変更範囲に従って加工手順が逆転しない
工具のみを摘出する。

ステップ３２０；ステップ３１０で１山出した工員本数
が１木であるか複数であるかを判定する。

１本であればステップ３００へ進み、複数であればステ
ップ３３０へ進む。

ステップ３３０；ステップ３２０で該当工具が複数であ
れば、その中で加工部位の最も多い工具を選択する。

ステップ３００　：次に使用する工具を決定し、その工
具の加工方向ベクトルである次使用工具ベクトル等のセ
ットを行なう。

ステップ３４０；加工部位が（するかどうかを判定する
。加工部位が有ればステップ２６０へ進み、無ければス
テップ３５０へ進む。

ステップ３５０；ステップ３４０で加工部位が無ければ
全工具をチエツクしたかどうか判定する。

全工具が終了であれば次の処理へ進む。そうでなければ
ステップ２３５へ戻る。

次に本実施例を具体化した例を第１１図〜第１３図に従
って説明する。

第１１図は加工方向が＋Ｘ及び＋Ｚである加工面を図示
したものである。すなわち、図中Ａ面は加工方向が→−
Ｘであり、Ｂ面は＋２の而Ｃあることを示している。ま
た、Ａ面は加工部位ＰＬＩ。

口１及び口２を有し、Ｂ面は加工部位ＰＬ２．口３及び
Ｈ４を有している。

第１２図は各面の各加工部位毎の加工手順、使用工具及
び工具種類を表で示した図である。すなわち、基本工程
情報２５の内容を表にしで示した図である。

第１３図はある機械を用いて第１１図に示したワークの
加工面Ａ、Ｂを加工する場合に４３いて、工具使用順序
がどのようにしで決定されるかを図表による流れで示し
たものである。以下に各過程朽の説明をする。

■工程情報データ 第１２図の基本工程情報２５を使用工具毎に整理すると
このようになる。ここでは単に使用工具と加工部位との
関係が明らかであり、表中仮工具使用順といっても工具
の使用順に関して何も情報が与えられていないものであ
る。

■使用工具と加工部位別の加圧手順ｆ−タこのデータは
■のデータに対し、加工部位別に加工手順を整理した結
果を示したちのぐある。

■工具使用順序優先データによる並び換え結果これは■
のデータを使用順序優先Ｉ−夕に阜づいて優先度の高い
工具から順番に並び換えた結果を示す。この場合、例え
ば優先度が青しいＦ具どうしではある加工部位において
加工手順が逆転することが生じる場合がある。表でいえ
ば仮工具使用順が３番目、４番目の使用工具ＤＲＯＩど
ＤＲＯ２との間で逆転が生じている。すなわち、加工部
位置２において、使用工具がＣＤ０１→ＤＲＯ２→ＤＲ
Ｏ１→ＴＰＯＩ、→ＢＲ０１の順番に使われるべきとこ
ろをＣＤ０Ｉ→ＤＲＯ１−シＤ　ＲＯ２→ＴＰＯ１→Ｂ
ＲＯ１となっているのである。このように加工手順が逆
転してはならない。そこで、第９図において既に説明し
たようにステップ１４０による工具使用順序の入れ鋳え
修正を行なう。

■加工手順の逆転チエツク結果 この結果は■のデータから各加工部位において加工手順
が逆転しているかいないかをチエツクして並べ直した結
果を示したものである。従って。

加工部位置２における使用■具順序はＣＤ０Ｉ→ＤＲ０
２→ＤＲ０１→ＴＰＯ１→１３ＲＯ１と並びかえられて
いる。

また、加工手順の逆転をチエツクして修正した後に、各
使用工具毎に使用順序の変更範囲をイ１与する。例えば
、工具ＦＭＯＩやＣＤ０１では仮工具使用順と使用順変
更範囲が同じであり、これ以上順序を変更できないこと
を示している。また、例えば仮工具使用順が５番目の工
具ＤＲＯ３は３番目と７番目の間ならばどこに四いても
よいことになる。

なお、表中°゛加■方向ベクトル″とあるのは工具に向
いているワークの加工面のベクトル方向を示す。例えば
、ＦＭＯｌの場合、最初に加工部位ＰＬ２を有するＢ面
（加工方向ベクトル＋Ｚ）が工具に向いており、ＦＭＯ
ｌを使用する場合にＰＦ３からＰＬｌを有するＡ面を加
工するために加工方向ベクトルは＋Ｚ→十Ｘとなる。′
？ｉなわら、ワークの回転は＋Ｚ→＋Ｘとなる。

■ワークの回転最小化結果 この結果は第１０図に示したプログラムによって、ワー
クの回転を最小にした結果を示したものである。

第１０図を参照しながら、■から■の結果になる過程を
説明する。ステップ２００において、仮工具使用順Ｎ１
が２である工具が、取出される。なぜなら、使用順変更
範囲が仮工具使柑順を越えて付与される工具を第１工具
のＦＭＯｌから順番に調べてゆくと３番目のＤＲＯ２が
児つかるからである。従って、Ｎ１−２となり、ステッ
プ２２０でＮ２＝１、ステップ２３５でＮ２−２とな−
）で、ステップ２４０でＮ２−２であるＣＤ０Ｉがチエ
ツク対象工具となる。ステップ２５０で加工部位が有る
かどうか判定される。ＣＤ０１の場合１４１゜ロ２１ロ
３１口４の４つの加工部位を有する。よって、ステップ
２６０に進む。ここで前使用工具ベクトルは＋Ｘである
ので、まず、加工部位置１を加工する工具を摘出する。

この場合、ｃｏｏｉ。

ＤＲＯｌ、ＴＰ○１が該当工具と４Ｔる。よって、ステ
ップ２９０に進む。該当工具本数は３本であるのでステ
ップ３１０に進む。ここで加工手順が逆転しない工具の
みを使用順変更範囲に従って損出するとチエツク対象工
具であるＣＤ０１のみとなる。従って、ステップ３００
に進み、仮工具使用類の３番目であるＤＲＯ２が次使用
工具として決定される。次に、ステップ３４０においで
加工部位の右勲が判定されるので、またステップ２６０
へ戻り、今度は加工部位置２に着目してステップが実行
される。実行されるステップの内容は加工部位Ｈ１とほ
ぼ同様であるので説明を省略する。

加］二部位ト１２についてステップ３００において次使
用工具の決定が終了し、再びステップ２６０が実行され
ると、加工方向ベクトルトＸと同一の加工部位を加工す
る工具はチエツク対象工具ＣＤ０１を含めて該当工具は
ないのでステップ２７０においてＮｏと判定され、ステ
ップ２８０に進む。

ここで第８図に示したような近さ評価テーブルによって
ワークの回転が最も少なくなるベクトルを有する而を取
出ず。この例においては、加工方向ベクトルが＋Ｘ方向
のＡ面（第６図〜第８図においてＰＯ４面〉の他に＋Ｚ
右方向８面（第６図〜第８図においてＰＯ２面）しかな
いので８面が取出され、前便用工具終了ベクトル番よ＋
Ｚとなる。

そしてステップ２５０において加工部位が口３゜口４と
あるのでＹＥＳと判定される。このようにして、ステッ
プ２６０において加工部位Ｈ３に着目したときに、ステ
ップ３０°０において次使用工具は使用順変更範囲３番
〜７番まで有効であるＤＲＯ３が候補となるとともに、
それまで次使用工具であったＤＲＯ２の仮工具使用類が
４　？ｆｉｌｆｆｉｌとなる。以上のようにして、加工
部位Ｈ４についても着目して次使用り具を決定づ−ると
ＤＲＯ３となる。

加工部位置４について一連のステップの実行が終了し、
ステップ３４０に進んだとする。ステラ／３４０におい
て工具ＣＤ０１については加二［部拉（よ無いのでステ
ップ３５０に進む。全工具終了ではないのでステップ２
３５に進み、Ｎ２−３である工具、ずなわら、ＤＲＯ３
がチエツク対象工具となる。以上のようにして、次々と
使用工具の順序が決定されていく。このようにして、■
の結果においてはワークの回転の数（表中十Ｘ〜＋Ｘ。

→−Ｚ〜＋２以外の使用工員数）は合計８目必要であっ
たのが、■の結果によって０３１６回になったことが理
解される。

以上説明したように、本実施例では■貝交換回数を最小
にするとともにワークの回転を１）最小にすることがで
き効率良い加工作業が実現される。

また、工具使用順序データ及び近さ評１１Ｍ１ｆ−夕は
自由に登録及び変更することができるので使用者の加工
技術、経験等により工作機械の増設等環境の変化にも柔
軟に対応がとれる。また、それらｆ−夕の形式を一定に
定めておけば、処理ブＵグラムを大幅に修正する必要が
なく、様々な状況変化にも対応できる。従って、従来の
ように熟練した技術者を必要とぜずに、自動的に工具の
使用順序が決定されるので製品の製造工程だけでなく生
産準備工程においても工数の大幅な削減が期待できる。

［発明の効果］ 本発明のシステムは以下に述べる効果を有する。

優先度決定手段及び近さ評価手段とにより工具の使用順
序を容易に決定することができ、工具の交換回数及びワ
ークの移動１回転を最小にすることができるので製品の
生産準備工程や製造工程の工数を大幅に削減できる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第１３図は本発明に係る一実施例を示す図であ
り、第１図はハードウェア構成図であり、第２図は概略
ブロック図、第３図は図面情報、製量情報及び基本工程
情報の内容を示す図、第４図（ａ）は作業台に取付けら
れ、固定されたワークを示す図、第４図（ｂ）は詳細工
程情報の内容を示す図、第５図は工具使用順序優先デー
タの一例を示す図、第６図は仮想のワークの加工面を示
す斜視図、第７図は第６図のワークの加工面を示す展開
図、第８図は近さ評価ｆ−タテープルの一例を示す。第
９図は工具使用順序の決定のｍ要フローチャート、第１
０図はワークの回転を少なくするフローチャート、第１
１図は具体例の加工部位の配置を示す図、第１２図は具
体例の暴本工ｆｌ情報の内容を示す図、第１３図は具体
例の工具使用順序決定までの経過を示す図である。 １５・・・製品情報 ２５・・・基本工程情報 ３５・・・工具使用順序優先データ ４５・・・近さ評価データ ５５・・・詳細工程情報 ６５・・・使用工具−覧表 ７５・・・工　　程　　表 第 図 第５ 第 図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ワークに対して２以上の加工部位を加工する際に用いる
   工具の使用順序を決定するシステムにおいて、 前記工具の使用順序の優先度を決定する優先度決定手段
   と、 前記加工部位間の近さを評価する近さ評価手段と、 前記加工部位毎に工具の使用順序を決定する手段と、 前記優先度決定手段に従い前記加工部位毎の工員の使用
   順序を変えない範囲で、ワークに対する一連の加工にお
   いて用いられる工具を優先度の高い工具から順番に配列
   する第１の順序決定手段と、前記加工部位毎の工具の使
   用順序を変えない範囲で、かつ加工作業に伴う前記ワー
   クの移動及び／又は回転が最小となるように前記近さ評
   価手段に従って前記第１の順序決定手段によって決定さ
   れた順序を再配列する第２の順序決定手段とを有する工
   具使用順序決定システム。