JPH02133139A - クランク軸の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、クランク軸の成形方法および成形装置に関し
、特には、改善されたＲＲ鍛造法およびＴＲ鍛造法によ
るクランク軸の成形方法および成形装置に関するもので
ある。

〔従来の技術〕

クランク軸をＣＧ　Ｆ　（Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ　Ｇｒ
ａｉｎ　Ｆｌｏｗ）鍛造する方法として、ＲＲ鍛造法お
よびＴＲ鍛造法が広く知られている。

これら鍛造法に用いられるＲＲおよびＴＲ鍛造装置を、
第８図および第９図に例示する。

第８図は、従来のＲＲ１ｌ造装置の概要説明図であり、
その左方は素材を把持した成形開始時点、右方は成形終
了時点それぞれの状態を示す。

このＲＲｅ造装置は、図の右方に示すように、クロスヘ
ッド（５０）の圧下刃Ｐを、傾斜摺動板（５１）を介し
て、把持ダイス（５３）を備えた一対の摺動台（５２）
に伝達させ、その圧下刃Ｐの水平方向の分力Ｆにて、部
分加熱された軸状素材（６０）のアーム部を軸方向に圧
縮すると共に、クロスヘッド（５０）に連結された上ポ
ンチ（５５）にて素材（６０）のピン部を軸直角方向に
押し下げて、素材（６０）の単位クランクスロー部を成
形する構成とされである。

また、把持ダイス（５３）は、クロスヘッド（５０）の
両側に設けたダイス押えリング−（５４）により一定の
把持圧力を付与される。そして、上ボンデ（５５）は、
ポンチシリンダー（５６）を介してクロスヘッド（５０
）に連接される一方、その下方には、アンビルシリンダ
ー（５８）を介して台盤（５９）に連接された下ポンチ
（５７）が設けられてあり、成形過程におけるクランク
素材（６０）のピン部は、これら上下ポンチ（５５）、
（５７）により一定圧力で把持される。

上記従来のＲＲ鍛造装置による成形方法を、図面を参照
して概略説明する。

まず、第１０図ａに示すように、素材（６０）のジャー
ナル部（６１）を対の把持ダイス（５３）にて把持し、
ピン部（６２）を上下ポンチ（５５）　（５７）にて把
持する。

次に、クロスヘッド（５０）の圧下により、対の摺動台
（５３）を内側に駆動し、第１０図すに示すように、■
アーム部（６３）の予備圧縮を行なう、所定量の予備圧
縮を行った後に、ポンチシリンダー（５６）の設定リリ
ーフ圧を高く変更して、その後退を停止させることで、
上ポンチ（５５）をクロスヘッド（５０）の圧下動に直
動して圧下させ、第１０図Ｃに示すように、■ピン部（
６２）の押し下げを行う、このとき、上ポンチ（５５）
上端に設けたストッパー（５５ａ）上面とクロスヘッド
（５０）下面との間に、第１Ｏ図ａに示すように、所定
の間隔Δｌが残される。

クロスヘッド（５０）の圧下が進み、下ポンチ（５７）
が下死点に達したとき、上ポンチ（５５）の圧下が停止
すると共に、ポンチシリンダー（５６）が上方に押し戻
され、第１０図ｄに示すように、上ポンチ（５５）のス
トッパー（５５ａ）上面とクロスヘッド（５０）下面と
が当接して、上記の遊び間隔Δｌが解消され、クロスヘ
ッド（５０）の圧下が停止する。また、この遊び間隔Δ
２が解消されるまでの間に、軸方向の圧縮が進み、第１
Ｏ図ｅに示すように、■アーム部（６３）の最終圧縮が
行われる。

以上のように、この従来のＲＲ１１ｔ造装置によるクラ
ンク軸の成形方法は、■アーム部の予備圧縮工程、■ピ
ン部の押し下げ工程、■アーム部の最終圧縮工程の三段
階からなる成形を実施することができる。

第９図は、従来のＴＲｆｆ１造装置の概要説明図であり
、その左方は素材を把持した成形開始時点、右方は成形
終了時点それぞれの状態を示す。

このＴＲｆｉ造装置は、第９図の右方に示すように、ク
ロスヘッド（７０）の圧下刃Ｐを、トグルコネクター（
７１）を介して、把持ダイス（７３）を組み込んだ一対
の摺動台（７２）に伝達させ、その圧下刃の垂直方向の
分力にて把持ダイス（７３）の把持力を得る一方、水平
方向の分力Ｆにて、部分加熱された軸状素材（７５）の
アーム部を軸方向に圧縮すると共に、クロスヘッド（７
０）に連結されたベンディングフォーク（７４）にて素
材（７５）のピン部を軸直角方向に押し下げて、素材（
７５）の単位クランクスロー部を成形する構成とされで
ある。

上記従来のＴＲＩ造装置を用いる成形方法は、クロスヘ
ッド（７０）に直結されたベンディングフォーク（７４
）にてピン部の押し下げが行われ、その成形工程が■ア
ーム部の予備圧縮工程と、■ピン部の押し下との二段階
からなる点、および、クロスヘッド（７０）と摺動台（
７２）間の加圧力伝達手段が異なる点以外は、前記従来
のＲＲＩ造装置によるものと基本的に同様のものである
。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、上記従来のＲＲ鍛造装置によるクランク軸の成
形方法においては、下記の制約がある。

すなわち、アーム部総圧１１１Ｌとピン部押し下げ１ｔ
Ｓとは、第７図のグラフに示す相関にあり、ピン部押し
下げ量Ｓは、当該クランク軸のピン偏心ＭＳにて規定さ
れ、またアーム部総圧縮ｆＬは、素材のアーム部の持込
み元長さに規定される。

さらに、ピン部の押し下げが、クロスヘッドの圧下動に
直動された上ポンチの圧下にて果たされるため、ピン部
の押し下げ過程におけるアーム部圧縮量Δ２．は、当該
ＲＲ鍛造装置の傾斜摺動板の傾斜角度αにより規定され
、「ピン部押し下げｆｆ１ｓ・　ｔａｎα」の式で示さ
れる一定値となる。

従って、アーム部の予備圧縮量Δ２．と、最終圧！ｌｆ
ｆ１Δｌ！とを所定の値に設定するには、素材のアーム
部の持込み元長さと外径を調整することが必要となる。

また、前記従来のＴＲ鍛造装置によるクランク軸の成、
形刃法においても、ピン部の押し下げが、クロスヘッド
に直結されたベンディングフォークの圧下にて果たされ
るため、ピン部の押し下げ過程におけるピン部押し下げ
Ｉｓとアーム部圧縮蚤Δ１．の比が一定値となり、上記
と同様な制約を受ける。

一方、これら従来のクランク軸の成形方法においては、
アーム部の予備圧縮量Δ１１および最終圧ｔＩ量Δｌ！
と、ピン部の押し下げ過程におけるピン部押し下げ量Ｓ
とアーム部圧ｔｉｎΔ１．との相関は、被成形素材の変
形挙動を左右し、その成形による製品の出来ばえに大き
な影響を及ぼす。

従って、これら従来のＲＲおよびＴＩ？鍛造装置による
クランク軸の成形方法においては、その成形により所期
の形状・寸法の製品を得るには、予め素材のアーム部に
加工を加え、その長さと外径とを調整する予備成形が必
要となり、また、対象とされるクランク軸の形状の如何
によっては、素材の持込み量を増しておく等の対処を採
らざるを得なくなり、これらが、その成形に要する工数
の増加や、材料歩留りの低下を招く大きな要因となって
いた。また、このような問題は、相対的に寸法精度を高
める必要のある比較的に小型のクランク軸を成形するに
際して、顕著となる。

本発明者等は、これらの問題点を解決すべく、種々の検
討を加えた結果、これら従来のＲＲおよびＴＲｆ３造装
置および成形方法において、一定とされていたピン部の
押し下げ過程におけるアーム部圧縮量とピン部押し下げ
量との相関比を、可変なるものとするとき、対象とされ
るクランク軸の製品形状に対して適する成形が行い得る
ことに想至して、これに更に検討を重ね、その成形過程
におけるポンチの圧下速度をクロスヘッドの圧下速度と
異なるものとし、アーム部圧縮量とピン部押し下げ量と
の相関比を、ｌｉ掻的に制御するという従来の技術にな
い観点より本発明をなしたものである。すなわち、本発
明は、用いる素材の予備成形を不要ないしは簡易なもの
とし、かつ、その持込み量を抑制してなお、高精度の成
形が行い得るクランク軸成形方法および成形装置の堤供
を目的とするものである。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するために本発明は以下を要旨としてい
る。すなわち、本発明におけるクランク軸の成形方法は
、部分加熱された丸棒状素材のピン部および該ピン部両
側のアーム部を挟む両側にあるジャーナル部を、一対の
把持ダイスにて把持し、これら把持ダイスを、クロスヘ
ッドの圧下に連動させて互いに接近する方向に駆動する
ことで、素材の二つのアーム部を、その軸方向に圧縮す
ると共に、これらアーム部間のピン部を、クロスヘッド
に連接されたボンデにて、素材の軸直角方向に押し下げ
て、単位クランクスロー部を成形するクランク軸の成形
方法に右いて、ピン部の押し下げ過程におけるポンチの
圧下速度を、クロスヘッドの圧下速度と異なるものとし
、ピン部押し下げ量とアーム部圧縮量との相関比を、所
定の値に設定し、ないしは、所定の変動値をもって変化
させながら成形するものである。

また、本発明におけるクランク軸の成形装置は、クロス
ヘッドの下方に配設され、該クロスヘッドの圧下に連動
して互いに接近する水平方向に駆動される一対のジャー
ナル把持ダイスと、これら一対のジャーナル把持ダイス
の間の上下方向に配設され、その上端をクロスヘラ１゛
に連接されたピン押し下げ用ポンチとを備えたクランク
軸の成形装置において、前記ポンチとクロスヘッドとの
間に油圧シリンダーを設けると共に、該油圧シリンダー
に連通ずる油圧装置を設け、かつ、この油圧装置から油
圧シリンダーへの圧油の供給・排出量を、前記クロスヘ
ッドの圧下動に応じて増減させて、該油圧シリンダーに
連結されたポンチをクロスヘッドの圧下動に対応して上
下方向に伸縮させる構成としたものである。

〔作用〕

本発明のクランク軸の成形方法においては、素材の二つ
のアーム部を軸方向に圧縮すると共に、これらアーム部
間のピン部をクロスヘッドに連接されたポンチにて押し
下げる過程で、ポンチの圧下速度をクロスヘッドの圧下
速度と異なるものとするので、該ポンチの圧下速度とク
ロスヘッドの圧下速度との比を変えることで、ピン部の
押し下げ過程におけるピン部押し下げ量とアーム部圧縮
量との相関比を、任意に変更することができる。

そして、ピン部の押し下げ過程におけるピン部押し下げ
量とアーム部属！ｆｆ！ｌとの相関比を、所定の値に設
定、ないしは、所定の変動値をもって変化させることで
、その成形過程における素材の変形挙動を制御し得て、
当該クランク軸を精度良く成形し得る。

また、本発明のクランク軸の成形製＝においては、ビン
押し下げ用ポンチとクロスヘッドとの間に油圧シリンダ
ーを設けると共に、該油圧シリンダーに連通ずる油圧装
置を設け、かつ、この油圧装置から油圧シリンダーへの
圧油の供給・排出量を、クロスヘッドの圧下動に応じて
増減さ−Ｕ、油圧シリンダーに連結されたポンチをクロ
スヘッドの圧下動に対応して上下方向に伸縮さセる構成
としであるので、クランク軸の成形に際し、ポンチの圧
下速度を、クロスヘッドの圧下速度と異なるものとし得
、これにより、ポンチの圧下速度とクロスヘッドの圧下
に連動する対のジャーナル把持ダイスの接近速度との相
関比を、すなわち、成形に際する被成形素材の軸直角方
向押し下げ量と軸方向圧縮量との相関比を、所定の値に
設定、ないしは、所定の変動値をもって変化させること
ができる。

〔実施例〕

以下に、本発明の実施例を図面を参照しながら説明する
。

男」ＪΩ１１ 第１図は本実施例のＲＲ鍛造装置の概要を説明する正断
面図である。

第１図において、（１）はクロスヘッドであって、この
クロスヘッド（１）は、その雨下側に一対の傾斜慴動板
（２）を備え、ここでは図示を省略したプレスにて圧下
される。

クロスヘッド（１）の下方には、一対の把持ダイス（４
）を取付けた一対の摺動台（３）が、下アンビル（５）
上に摺動自由に支持されて配設されてあり、これら対の
摺動台（３）は、対の傾斜摺動板（２）を介するクロス
ヘッド（１）の圧下刃の水平方向の分力にて、互いに接
近する水平方向に駆動される。一方、対の把持ダイス（
４）は、クロスヘッド（１）の両側に内設された一対の
ダイス押えリング−００により一定の把持圧力を付与さ
れる。

（６）は上ポンチであって、この上ポンチ（６）は、対
の１８動白（３）の間の上下方向に配設され、その上端
を油圧シリンダー（７）およびポンチシリンダー（１１
）を介してクロスヘッド（１）に連結されである。

この上ポンチ（６）下方には、アンビルシリンダー０２
１を介して下アンビル（５）に連結された下ポンチ（８
）が配設されである。

また、ポンチシリンダーθ１）はクロスヘッド（１）に
、アンビルシリンダー０２）は下アンビル（５）に、そ
れぞれ内設されてあり、これらボンデシリンダー（１０
とアンビルシリンダー０２）とにより、上下ポンチ（６
）、（８）間に一定の把持圧力が付与される。

一方、油圧シリンダー（７）は、上ポンチ（６）上端と
ポンチシリンダー００のラム下端との間に、上下方向に
、着脱可能に取付けられ、かつ、ここでは図示を省略し
た油圧装置に連通されである。

そして、この油圧装置は、クロスヘッド（＋１の圧下動
を検出して、その圧下動に応じて圧油の供給・排出量を
増減させる制御１ｇ機溝を備えたもので、この油圧装置
に連通された油圧シリンダー（７）は、クロスヘッド（
１）の圧下動に対して、任意の比をもって伸縮し得るも
のとされである。

上記構成を具備する本実施例のＲＲ鍛造装Ｔによるクラ
ンク軸の成形は、部分加熱された丸棒状素材（９）のビ
ン部および該ピン部両側のアーム部を挟む両側にあるジ
ャーナル部を、対の把持ダイス（４）にて把持し、これ
ら把持ダイス（４）を取付けた対の摺動台（３）を、ク
ロスヘッド（１）の圧下に連動させて互いに接近する方
向に駆動することで、素材（９）の二つのアーム部を、
その軸方向に圧縮すると共に、これらアーム部間のビン
部を、クロスヘッド（１）に連接された上ポンチ（６）
にて、素材（９）の軸直角方向に押し下げて、単位クラ
ンクスロー部を成形し、これを順次繰り返すことでクラ
ンク軸の成形を完成するものである。また、そのビン部
の押し下げ過程において、油圧シリンダー（７）を、ク
ロスヘッド（１１の圧下動に対応して任意の比をもって
伸縮させることで、上ポンチ（６）の圧下速度をクロス
ヘッド（１）の圧下速度と異なるものとし、素材（９）
のビン部押し下げ量とアーム部圧縮量との相関比を、所
定の値に設定して、または、所定の変動値にて変化させ
ながら成形する。

すなわち、本実施例のＲＲ鍛造装置によるクランク軸の
成形においては、■アーム部の予備圧縮工程、０１２部
の押し下げ工程、■アーム部の最終圧縮工程の三段階か
らなる成形を実施することができ、更に、０６７部の押
し下げ工程における素材のビン部押し下げ同とアーム部
属縮量との相関比を任意に設定することで、■アーム部
の予備圧縮工程および■アーム部の最終圧縮工程におけ
る圧縮率を広範囲に！Ｉｇ整することができる。

本実施例のＲＲ鍛造装置によるクランク軸の具体的な成
形例を以下に述べる。

第３図ａおよびそのＡ−Ａ断面図である第３図すに示す
形状のクランクスロー部を有するクランク軸を成形した
。

従来、この種の形状のクランク軸の成形では、第３図ａ
の斜線部ｆで示すバリの発生または斜線部ａ、および斜
線部ａ１で示す欠肉の発生が問題とされていたので、本
成形に先立ち、ストレートな丸棒を供試材とし、バリｆ
および欠肉ａｌ＋ａ！の発生と、予備圧縮率および最終
圧縮率との関係を調べた。

まず、ビン部押し下げ過程におけるアーム部圧縮■を調
整して、最終圧縮率（アーム部の総圧縮■に対する最終
圧縮量の比率）を０％とし、予備圧縮率を（アーム部の
総圧縮量に対する予備圧縮量の比率）０〜８０％に変化
させて成形したところ、第４図ａに示すように、予備圧
縮率の増加に伴い、バリｒの■が増大すると共に欠肉ａ
１も増大した。一方、予備圧縮率を０％とし、最終圧縮
率を０〜５０％に変化させて成形したところ、第４図す
に示すように、最終圧縮率の増加に伴い、バリｆの量が
減少し、続いて欠肉ａｔが増大した、また、欠肉ａ、は
一旦皆無になった後に増大した。

次に、ビン部押し下げ過程でのアーム部圧縮量をアーム
部総圧縮借に対して３０％に！Ｉ！整して、予備圧縮率
と最終圧縮率とを逆関係にて０〜７０％に変化させて成
形したところ、第４図Ｃに示すように、欠肉ａｌ＋ａｆ
共に発生せず、かつ、バリｆの発生が皆無ないしは僅少
な領域が存在することが確認できた。

この調査結果に基づき、本実施例のＲＲ鍛造装置にて、
ストレートな丸棒を素材として用い、かつ、予０１コ圧
縮率を４６％、最終圧縮率を２０％に設定して、上記の
形状のクランク軸を成形した。

得られたクランク軸は、欠肉ａｌ＋ａ！がなく、かつ、
バリｒも極少にしかＬこめられない良好なる形状のもの
であった。

なお、当該形状のクランク軸は、従来の［？鍛造！装置
による成形では、予備成形を加えて段付軸状とされた素
材を用い、予備圧縮率を２６％、最終圧縮率を０％にに
て成形されていた。この従来の成形によるものと比較し
て、本実施例のものは、その材料歩留りを１９壊向上さ
せると共に、素材の機械加工費を大幅に削減することが
できた。

また、本実施例と同じ形状の素材を用い、従来のＲＲｉ
Ｃｉ造装置にて成形した比較例においては、アーム部の
外縁に欠肉ａ、が発生した。

次いで、第５図ａおよびそのＡ−Ａ断面図である第５図
すに示す形状のクランクスロー部を有するクランク軸を
成形した。

この形状のクランク軸について、前述と同様に、欠肉が
発生せず、かつ、パリの発生が皆無ないしは僅少となる
領域を確認し、その結果に基づき、本実施例のＲＲ鍛造
装置にて、ストレートな丸棒を素材として用い、予備圧
縮率を０％、最終圧縮率を１０％に設定して成形した。

得られたクランク軸は、欠肉がな（、かつ、パリも極少
にしか認められない、良好なる形状のものであった。

なお、当該形状のクランク軸は、従来のＲＲｉｌ造装置
による成形では、予備成形を加えて段付軸状とされた素
材を用い、予備圧縮率を５１％、最終圧縮率を０％にに
て成形されていた。この従来の成形によるものと比較し
て、本実施例のものは、その材料歩留りを１０％向上さ
せると共に、素材の機械加工費を大幅に削減することが
できた。

また、この実施例と同一形状の素材を用い、従来のＲＲ
１２造装置にて成形した比較例においては、第５図ａ中
の矢印Ｂで示すアーム部の外側面に、素材の折れ込みに
よる欠陥が発生した。

以上に述べたように、本発明の成形方法および成形装置
によれば、その成形過程における予備圧縮率および最終
圧縮率を、当該クラン軸の成形に適するように任意に設
定し得て、素材の予備成形を不要ないしは簡易なものと
してなお、精度良く成形することができ、その歩留りの
向上および加工費の低減が図れる。更に、例えば、第６
図のグラフ中の曲線Ａおよび曲線Ｂで例示するように、
その成形過程における素材のアーム部圧縮量とピン部押
し下げ量との相関比を、変化させながら成形することで
、各種形状のクランク軸を、より精度良（成形すること
が可能となる。

また、本実施例のＲＲＰｉ造装置においては、油圧シリ
ンダー（７）が、着脱可能に設けられであるので、当該
装置を油圧シリンダーの付設有無の二層様のいずれかに
、任意に変換することができ、その機能が限定されるこ
とがない、また、このことは、本実施例の構成が、既設
のＲＲＶｉ置にも容易に適用できることを意味する。

なお、本実施例においては、上ポンチの圧下速度を、ク
ロスヘッド圧下速度と異なるものとするための油圧シリ
ンダを、上記のように、着脱可能に設けたが、これは、
成形過程におけるクロスヘッドと上ポンチとの相対的圧
下速度を変える本発明の要旨を逸脱しない限り、例えば
、この油圧シリンダを、ポンチシリンダーのピストンラ
ムの下端部に内設しても良く、また、従来の装置におい
ては専らピン部を一定の把持圧にて把握することと、ク
ロスヘッドの圧下動を直接に上ポンチに伝達することに
用いられていたポンチシリンダーの弁機構および圧液供
給設備の構成を、本実施例の油圧シリンダの働きを併せ
果たせるものに変更することで対応させることもできる
。

ｍΩ１桝 第２図は本実施例のＴＲ鍛造装置の概要を説明する要部
を切欠いた正面図である。

第２図において、（２１）はクロスヘッドであって、こ
のクロスヘッド（２１）は、その雨下側に一対のトグル
コネクター（２２）を回動可能に設け、ここでは図示を
省略したプレスにて圧下される。

クロスヘッド（２１）の下方には、一対の把持ダイス（
２４）を取付けた一対の摺動台（２３）が、下アンビル
（２５）上に摺動自由に支持されて配設されてあり、ま
た、対のトグルコネクター（２２）の下端は、対の把持
ダイス（２４）に回動可能に連接されである。

これら対の摺動台（２３）と把持ダイス（２４）とは、
対のトグルコネクター（２２）を介するクロスヘッド（
２１）の圧下刃の水平方向の分力にて、互いに接近する
水平方向に駆動される一方、垂直方向の分力にて把持ダ
イス（２４）の把持力を付与される。

（２６）はベンディングフォークであって、このベンデ
ィングフォーク（２６）は、対の摺動台（２３）の間の
上下方向に配設され、その上端を油圧シリンダ−（２７
）を介してクロスヘッド（２１）に連結されである。ま
た、ベンディングフォーク（２６）の下方には、下アン
ビル（２５）上に取付けられた下ビンダイス（２８）が
配設されである。

一方、油圧シリンダー（２７）は、ベンディングフォー
ク（２６）上端とクロスヘッド（２１）下面との間に上
下方向に、着脱可能に取付けられ、ここでは図示を省略
した油圧装置に連通されである。

また、この油圧装置は、前述の第１実施例のものと同じ
構成とされ、この油圧装置に連通された油圧シリンダー
（２７）は、クロスヘッド（２１）の圧下動に対して、
任意の比をもって伸縮し得るものとされである。

上記構成を具備する本実施例のＴＲ鍛造装置によれば、
前述の第１実施例のＲＲＩ造装置と同様に、その成形過
程における予備圧縮率および最終圧縮率を、対象とされ
るクランク軸の成形に適するように任意に設定または変
化させ得て、用いる素材の予備成形を不要ないしは簡易
なものとしてなお、精度良く成形することができ、その
歩留りの向上および加工費の低減が図れる。

〔発明の効果〕

以上に述べた如く、本発明に係るクランク軸の成形方法
および成形装置によれば、その成形過程における形状制
ｔｎ能力を高め得て、用いる素材の予備成形を不要ない
しは簡易なものとし、かつ、その持込み肚を抑制してな
お、高精度の成形が可能となり、もって、その加工工数
の低減、歩留り向上および寸法精度向上を図り得る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るＲ１？鍛造装置の説明図、第２１
！ｌは本発明に係るＴＲ鍛造装置の説明図、第３図ａは
本発明の実施例のクランク軸の形状を示す図、第３図す
は第３図ａのＡ−Ａ断面図、第４図ａ乃至第４図Ｃは本
発明に係わる説明図、第５図ａは本発明の実施例のクラ
ンク軸の形状を示す図、第５図すは第３図ａのＡ−Ａ断
面図、第６図は本発明に係わる説明図、 第７図は従来技術に係わる説明図、 第８図は従来のＲＲｆＱ造装置の説明図、第９図は従来
のＴＲ鍛造装置の説明図、第１０図ａ乃至第１０図ｅは
従来のＲＲ鍛造装置に係わる成形工程説明図である。 （ＩＬ−クロスヘッド、　（２）−傾斜摺動板、（３）
−摺動台、　　　　（４）−把持ダイス、（５）−下ア
ンビル、　　（６）−上ポンチ、（７）−油圧シリンダ
−１（８）−下ポンチ、（９）−素材。 第１図 特許出願人　　株式会社　神戸製鋼所 代　理　人　　弁理士　　金丸　章− 第３図へ 第３図ｂ Ｌ−＞Ａ 第４図Ｃ 予備圧締率（％） 第８図 第９図 第５図へ 第５図す 第６図 ム部属＊ｉ 第７図 ←ア ム郁圧縮量 第１０図＆

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）部分加熱された丸棒状素材のピン部および該ピン
   部両側のアーム部を挟む両側にあるジャーナル部を、一
   対の把持ダイスにて把持し、これら把持ダイスを、クロ
   スヘッドの圧下に連動させて互いに接近する方向に駆動
   することで、素材の二つのアーム部を、その軸方向に圧
   縮すると共に、これらアーム部間のピン部を、クロスヘ
   ッドに連接されたポンチにて、素材の軸直角方向に押し
   下げて、単位クランクスロー部を成形するクランク軸の
   成形方法において、ピン部の押し下げ過程におけるポン
   チの圧下速度を、クロスヘッドの圧下速度と異なるもの
   とし、ピン部押し下げ量とアーム部圧縮量との相関比を
   、所定の値に設定し、ないしは、所定の変動値をもって
   変化させながら成形することを特徴とするクランク軸の
   成形方法。
2. （２）クロスヘッドの下方に配設され、該クロスヘッド
   の圧下に連動して互いに接近する水平方向に駆動される
   一対のジャーナル把持ダイスと、これら一対のジャーナ
   ル把持ダイスの間の上下方向に配設され、その上端をク
   ロスヘッドに連接されたピン押し下げ用ポンチとを備え
   たクランク軸の成形装置において、前記ポンチとクロス
   ヘッドとの間に油圧シリンダーを設けると共に、該油圧
   シリンダーに連通する油圧装置を設け、かつ、この油圧
   装置から油圧シリンダーへの圧油の供給・排出量を、前
   記クロスヘッドの圧下動に応じて増減させて、該油圧シ
   リンダーに連結されたポンチをクロスヘッドの圧下動に
   対応して上下方向に伸縮させる構成としたことを特徴と
   するクランク軸の成形装置。