JPH0212917B2 - - Google Patents
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Description
〔産業上の利用分野〕
本発明は、プレフオーム方式により気泡コンク
リートを製造する際、セメント配合物からなる水
硬性スラリーと、アルミナセメント配合物からな
る急硬性スラリー及び水性気泡とを混合してな
る、急硬性発泡スラリーの初期硬化時間の遅延剤
としてCaO・2Al2O3粉末を急硬性スラリーに加
えることを特徴とする気泡コンクリートの製造方
法に関する。 〔従来の技術及びその問題点〕 気泡コンクリートの代表的なものとしてALC
があり、発泡硬化体をオートクレーブにより高温
高圧養生して得られる、結晶性ケイ酸カルシウム
水和物（トバモライト）を主成分とするものであ
る。 このALCの製造方法は、金属粉末の水性ガス
反応を利用し、気泡を生成させるポストフオーム
方式と、予め気泡をスラリー中に吹き込むプレフ
オーム方式に大別される。 ポストフオーム方式とは、型枠中で水硬性スラ
リーを発泡させる方式で、具体例を示せば次のよ
うになる。 まずポルトランドセメント、ケイ砂粉末及び石
灰系混和剤等からなる水硬性スラリーに、金属粉
末などを混合し、型枠内に打設する。その後水性
ガス反応によつて生成する気泡がセメントの硬化
に伴い内部に固定され、発泡硬化体が得られる。
この発泡硬化体を脱枠後、ピアノ線等を用い所定
の形状に成形後オートクレーブで高温高圧養生し
て気泡コンクリートを得るものである。 しかしながら、ポストフオーム方式は、型枠中
で水硬性スラリーを発泡させるため、気泡径が揃
いにくく、又、独立気泡性に乏しく、断熱性の面
で十分満足のいくものではなかつた。又、型枠内
での発泡中の水硬性スラリーの静圧を考慮した場
合、発泡状態の均一性を確保するためには、型枠
内の発泡高さは60cm程度にしかできず、高価な型
枠の使用効率が低い結果となり、大型化、異形化
等の面でも十分満足のいくものではなかつた。 これに対してプレフオーム方式とは、予め気泡
剤を発泡させて造つた気泡とセメントペースト又
はモルタルとを混合する方式で、具体例を示せば
次のようになる。 まず、ポルトランドセメント、ケイ砂粉末及び
石灰系混和剤等から成る水硬性スラリーに、気泡
剤により生成させた気泡を吹き込み、水硬性発泡
スラリーとし、CaO・Al2O3を主成分とするアル
ミナセメントの急硬性スラリーと混合し、急硬性
発泡スラリーとし、型枠に打設する。この急硬性
発泡スラリーには、アルミナセメントが入つてい
る為、気泡が消泡する前に固定され、発泡硬化体
が得られる。この発泡硬化体を脱枠後オートクレ
ーブで高温高圧養生して気泡コンクリートを得
る。この方式では、予め気泡を水硬性スラリーに
吹き込み、急硬性スラリーを混合し、気泡を硬化
体中に固定させる為、水性ガスの発生に伴う容積
膨張がなく、気泡径も安定するのでパネルの大型
化、異形化が図れ、パネルの表面加工処理も容易
に行える等の利点がある。しかしながら、プレフ
オーム方式においても、１枚のスラブに対し１つ
の型枠を必要とするので、生産性を向上させるた
めに型枠の回転を早めることが必要であり、その
ためには、水硬性発泡スラリーの打設から脱枠ま
での初期硬化時間の短縮が必須で、各生産工程に
適合した初期硬化時間を設定する必要があつた。 又、プレフオーム方式では、急硬性スラリーを
混合する為、急硬性発泡スラリーの型枠への打設
時間が短縮され、打設直後に急硬化が発生し、発
泡硬化体の内部発熱が抑制できず、発熱に伴う内
部クラツクにより脱枠時の強度が不十分となるも
のであつた。 さらに、急硬化する為、初期硬化時にキヤツピ
ング、模様付等を必要とする様な微妙なコンシス
テンシーについても調整できず、パネル表面加工
処理の複雑化が行えず、意匠加工等に支障をきた
していた。 従来は、この急硬性スラリーとしてアルミナセ
メントのスラリーが用いられており、アルミナセ
メントの添加量を変えることである程度、初期硬
化時間の調整が可能であつた。しかしアルミナセ
メント量を変えると脱枠時に強度が不足し、発泡
硬化体にクラツクやソリ等が生じ易く、又オート
クレーブによる高温高圧養生時にも強度低下する
等の不都合が生じていた。 本発明者らは、前述の従来の技術の欠点を解消
すべく種々検討した結果、プレフオーム方式によ
る気泡コンクリートの製造方法に際し、特定のカ
ルシウムアルミネートを使用し、急硬性発泡スラ
リーの初期硬化時間を遅延することで、脱枠時に
十分な強度が確保でき、又、同時に急硬化を回避
することで、キヤツピング、模様付をする様な微
妙なコンシステンシーについても最適になる様調
整でき、容積安定性、独立気泡性に優れた、気泡
コンクリートが効率よく製造できる知見を得て本
発明を完成するに到つた。 〔問題点を解決するための手段〕 即ち本発明は、セメント配合物からなる水硬性
スラリーとアルミナセメント配合物からなる急硬
性スラリー及び水性気泡とを混合し、急硬性発泡
スラリーを調整し打設し、成形後高温高圧養生し
て得られる気泡コンクリートの製造方法におい
て、急硬性発泡スラリーの初期硬化時間の遅延剤
としてCaO・2Al2O3粉末を急硬性スラリーに加
えることを特徴とする気泡コンクリートの製造法
である。 以下、本発明の内容を詳しく説明する。 本発明に係るセメント配合物とは、セメント、
ケイ砂粉末、及び石灰系混和剤等からなり、必要
に応じて、例えばカルボン酸系、リン酸系、ニグ
ニン系等の分散剤を添加することもできる。 セメントとしては普通、早強、超早強等のポル
トランドセメント等が挙げられる。 又、ケイ砂粉末は、ブレーン値で2000〜4000
cm2／ｇのものが好ましく、SiO2含有量が90％以
上のものがより好ましい。 更に石灰系混和剤（以下混和剤という）として
は消石灰30〜100重量部、石膏70〜100重量部から
成るものが好ましい。 上記材料は、必要に応じて配合すればよいが、
例えばポルトランドセメント50〜150重量部、ケ
イ砂粉末50〜150重量部及び混和剤０〜20重量部
の配合が部材の強度の面から好ましい。 又、分散剤の添加量はポルトランドセメント
100重量部に対して０〜５重量部が好ましい。 セメント配合物の水硬性スラリーとは、前述の
セメント配合物と水を混合したもので、水の量と
しては、セメント配合物100重量部に対し100〜
150重量部が好ましく、又、流体用ミキサーにて
撹拌して粘度1000〜20000psi程度のスラリーにす
ることが好ましい。 アルミナセメント配合物とはアルミナセメント
を主成分とするものである。アルミナセメントと
は、ボーキサイト、バイヤーアルミナ等のアルミ
ナ源と石灰石生石灰等のカルシア源から、電融
法、焼成法等によつて合成されたものであつて
CaO・Al2O3を主鉱物とするものである。 このアルミナセメント100重量部に対し必要に
応じてカルボン酸系、リン酸系、リグニン系等の
分散剤を０〜５重量部加えても良い。 セメント配合物とアルミナセメント配合物の混
合割合は、セメント配合物90〜95重量部に対しア
ルミナセメント配合物５〜10重量部が好ましい。 又、水性気泡とは、気泡剤と水を混合したもの
で、気泡剤としては、高級アルコール系、合成高
分子金属塩系及びケラチン分解タンパク系等が挙
げられる。 気泡剤と水の混合割合は、気泡剤２〜30重量
部、水98〜70重量部が好ましく、気泡剤と空気に
より、独立水性気泡を作り、嵩比重0.02〜0.1
ｇ／cm3程度に発泡させることが好ましい。 又、気泡安定剤として、例えば、ポリビニルア
ルコール、メチルセルロース等を水性気泡100重
量部に対して、多くとも５重量部加えることも可
能である。 本発明で使用するCaO・2Al2O3（以下CA2とい
う）粉末は、ボーキサイト、バイヤーアルミナ等
のアルミナ源と、生石灰、石灰石等のカルミア源
を所定の割合になるように配合し、焼成法及び／
又は溶融法によつて合成し、粉末Ｘ線回折によつ
てCA2と同定したクリンカーを、ボールミル、ロ
ーラーミル等の粉砕機で粉砕したものである。 CA2粉末の結晶化率は20〜80％が好ましく40〜
70％がより好ましい。結晶化率が20％より小さい
と急硬性が激しくなるし80％を越えると初期強度
の発現性が悪くなるので好ましくない。 尚ここで云う結晶化率とは、CA2の結晶形態を
表わすもので粉末Ｘ線回折法によりCA2の回折強
度を測定したものであり、次式によつて算出され
るものである。 結晶化率＝ピーク面積／全面積×100 又、CA2の比表面積は、ブレーン値で3000cm2／
ｇ以上が好ましく、4000〜6000cm2／ｇがより好ま
しい。3000cm2／ｇより小さいと遅延効果に乏しく
好ましくない。 CA2粉末は、予めアルミナセメント配合物に添
加しておいても良く、急硬性スラリー中へ直接投
入しても、又水と混合したスラリーとして加えて
も良い。その割合はアルミナセメント配合物に対
し５〜50重量％であることが好ましく、20〜40重
量％がより好ましい。５重量％未満ではスラリー
の硬化時間の調整効果が小さいし、50重量％を超
えると効果が強すぎるので好ましくない。 混合法は、流体混合用ミキサーを用いるのが良
く、バツチ式、連続式のどちらであつても良い。 打設方法は、予めセツトした型枠内へ、流し込
む方法が、ハンドリング、及び充填性等が良く、
好ましいが型枠によるスラリーの汲み取り方法で
もよい。 高温高圧養生条件は、オートクレーブによる水
蒸気加圧方法で（170〜200℃−10〜20Kg／cm2）の
条件範囲内であることが好ましいが水熱合成によ
りトバモライト族が生成すれば、手段は問わな
い。 〔実施例〕 次に本発明を、実施例及び比較例に基づいてさ
らに説明する。 実施例 表−１に示すセメント配合物からなる水硬性ス
ラリーと表−２に示す急硬性スラリー及びタンパ
ク分解気泡剤７重量部と水93重量部で発泡させ
た、比重0.05ｇ／cm3の水性気泡とを混合した急硬
性発泡スラリーの物性を表−３に示す。 尚、物性の測定は次の方法で行つた。 打設時間：急硬性スラリーを混合してからフロー
カツプ（φ60、H90mm）によるＦ−フロー値が
140mmになるまでに要した時間とした。 初期硬化時間：急硬性発泡スラリーの温度が打設
直後から10℃上昇するまでに要した時間を温度
記録計にて測定した。 初期強度：急硬性発泡スラリーを型枠に打設後所
定時間経過した時の強度を貫入抵抗値として測
定した。 ＜使用材料＞ セメント：普通ポルトランドセメント ケイ砂粉末：ブレーン値約3000cm2／ｇの硅石粉 混和剤：消石灰 気泡剤：ケラチン系タンパク分解気泡剤 CA2粉末：ボーキサイトと生石灰により電気炉を
用いて合成したもの。 遅延剤R1：クエン酸ナトリウム R2：クエン酸 R3：炭酸ナトリウム
リートを製造する際、セメント配合物からなる水
硬性スラリーと、アルミナセメント配合物からな
る急硬性スラリー及び水性気泡とを混合してな
る、急硬性発泡スラリーの初期硬化時間の遅延剤
としてCaO・2Al2O3粉末を急硬性スラリーに加
えることを特徴とする気泡コンクリートの製造方
法に関する。 〔従来の技術及びその問題点〕 気泡コンクリートの代表的なものとしてALC
があり、発泡硬化体をオートクレーブにより高温
高圧養生して得られる、結晶性ケイ酸カルシウム
水和物（トバモライト）を主成分とするものであ
る。 このALCの製造方法は、金属粉末の水性ガス
反応を利用し、気泡を生成させるポストフオーム
方式と、予め気泡をスラリー中に吹き込むプレフ
オーム方式に大別される。 ポストフオーム方式とは、型枠中で水硬性スラ
リーを発泡させる方式で、具体例を示せば次のよ
うになる。 まずポルトランドセメント、ケイ砂粉末及び石
灰系混和剤等からなる水硬性スラリーに、金属粉
末などを混合し、型枠内に打設する。その後水性
ガス反応によつて生成する気泡がセメントの硬化
に伴い内部に固定され、発泡硬化体が得られる。
この発泡硬化体を脱枠後、ピアノ線等を用い所定
の形状に成形後オートクレーブで高温高圧養生し
て気泡コンクリートを得るものである。 しかしながら、ポストフオーム方式は、型枠中
で水硬性スラリーを発泡させるため、気泡径が揃
いにくく、又、独立気泡性に乏しく、断熱性の面
で十分満足のいくものではなかつた。又、型枠内
での発泡中の水硬性スラリーの静圧を考慮した場
合、発泡状態の均一性を確保するためには、型枠
内の発泡高さは60cm程度にしかできず、高価な型
枠の使用効率が低い結果となり、大型化、異形化
等の面でも十分満足のいくものではなかつた。 これに対してプレフオーム方式とは、予め気泡
剤を発泡させて造つた気泡とセメントペースト又
はモルタルとを混合する方式で、具体例を示せば
次のようになる。 まず、ポルトランドセメント、ケイ砂粉末及び
石灰系混和剤等から成る水硬性スラリーに、気泡
剤により生成させた気泡を吹き込み、水硬性発泡
スラリーとし、CaO・Al2O3を主成分とするアル
ミナセメントの急硬性スラリーと混合し、急硬性
発泡スラリーとし、型枠に打設する。この急硬性
発泡スラリーには、アルミナセメントが入つてい
る為、気泡が消泡する前に固定され、発泡硬化体
が得られる。この発泡硬化体を脱枠後オートクレ
ーブで高温高圧養生して気泡コンクリートを得
る。この方式では、予め気泡を水硬性スラリーに
吹き込み、急硬性スラリーを混合し、気泡を硬化
体中に固定させる為、水性ガスの発生に伴う容積
膨張がなく、気泡径も安定するのでパネルの大型
化、異形化が図れ、パネルの表面加工処理も容易
に行える等の利点がある。しかしながら、プレフ
オーム方式においても、１枚のスラブに対し１つ
の型枠を必要とするので、生産性を向上させるた
めに型枠の回転を早めることが必要であり、その
ためには、水硬性発泡スラリーの打設から脱枠ま
での初期硬化時間の短縮が必須で、各生産工程に
適合した初期硬化時間を設定する必要があつた。 又、プレフオーム方式では、急硬性スラリーを
混合する為、急硬性発泡スラリーの型枠への打設
時間が短縮され、打設直後に急硬化が発生し、発
泡硬化体の内部発熱が抑制できず、発熱に伴う内
部クラツクにより脱枠時の強度が不十分となるも
のであつた。 さらに、急硬化する為、初期硬化時にキヤツピ
ング、模様付等を必要とする様な微妙なコンシス
テンシーについても調整できず、パネル表面加工
処理の複雑化が行えず、意匠加工等に支障をきた
していた。 従来は、この急硬性スラリーとしてアルミナセ
メントのスラリーが用いられており、アルミナセ
メントの添加量を変えることである程度、初期硬
化時間の調整が可能であつた。しかしアルミナセ
メント量を変えると脱枠時に強度が不足し、発泡
硬化体にクラツクやソリ等が生じ易く、又オート
クレーブによる高温高圧養生時にも強度低下する
等の不都合が生じていた。 本発明者らは、前述の従来の技術の欠点を解消
すべく種々検討した結果、プレフオーム方式によ
る気泡コンクリートの製造方法に際し、特定のカ
ルシウムアルミネートを使用し、急硬性発泡スラ
リーの初期硬化時間を遅延することで、脱枠時に
十分な強度が確保でき、又、同時に急硬化を回避
することで、キヤツピング、模様付をする様な微
妙なコンシステンシーについても最適になる様調
整でき、容積安定性、独立気泡性に優れた、気泡
コンクリートが効率よく製造できる知見を得て本
発明を完成するに到つた。 〔問題点を解決するための手段〕 即ち本発明は、セメント配合物からなる水硬性
スラリーとアルミナセメント配合物からなる急硬
性スラリー及び水性気泡とを混合し、急硬性発泡
スラリーを調整し打設し、成形後高温高圧養生し
て得られる気泡コンクリートの製造方法におい
て、急硬性発泡スラリーの初期硬化時間の遅延剤
としてCaO・2Al2O3粉末を急硬性スラリーに加
えることを特徴とする気泡コンクリートの製造法
である。 以下、本発明の内容を詳しく説明する。 本発明に係るセメント配合物とは、セメント、
ケイ砂粉末、及び石灰系混和剤等からなり、必要
に応じて、例えばカルボン酸系、リン酸系、ニグ
ニン系等の分散剤を添加することもできる。 セメントとしては普通、早強、超早強等のポル
トランドセメント等が挙げられる。 又、ケイ砂粉末は、ブレーン値で2000〜4000
cm2／ｇのものが好ましく、SiO2含有量が90％以
上のものがより好ましい。 更に石灰系混和剤（以下混和剤という）として
は消石灰30〜100重量部、石膏70〜100重量部から
成るものが好ましい。 上記材料は、必要に応じて配合すればよいが、
例えばポルトランドセメント50〜150重量部、ケ
イ砂粉末50〜150重量部及び混和剤０〜20重量部
の配合が部材の強度の面から好ましい。 又、分散剤の添加量はポルトランドセメント
100重量部に対して０〜５重量部が好ましい。 セメント配合物の水硬性スラリーとは、前述の
セメント配合物と水を混合したもので、水の量と
しては、セメント配合物100重量部に対し100〜
150重量部が好ましく、又、流体用ミキサーにて
撹拌して粘度1000〜20000psi程度のスラリーにす
ることが好ましい。 アルミナセメント配合物とはアルミナセメント
を主成分とするものである。アルミナセメントと
は、ボーキサイト、バイヤーアルミナ等のアルミ
ナ源と石灰石生石灰等のカルシア源から、電融
法、焼成法等によつて合成されたものであつて
CaO・Al2O3を主鉱物とするものである。 このアルミナセメント100重量部に対し必要に
応じてカルボン酸系、リン酸系、リグニン系等の
分散剤を０〜５重量部加えても良い。 セメント配合物とアルミナセメント配合物の混
合割合は、セメント配合物90〜95重量部に対しア
ルミナセメント配合物５〜10重量部が好ましい。 又、水性気泡とは、気泡剤と水を混合したもの
で、気泡剤としては、高級アルコール系、合成高
分子金属塩系及びケラチン分解タンパク系等が挙
げられる。 気泡剤と水の混合割合は、気泡剤２〜30重量
部、水98〜70重量部が好ましく、気泡剤と空気に
より、独立水性気泡を作り、嵩比重0.02〜0.1
ｇ／cm3程度に発泡させることが好ましい。 又、気泡安定剤として、例えば、ポリビニルア
ルコール、メチルセルロース等を水性気泡100重
量部に対して、多くとも５重量部加えることも可
能である。 本発明で使用するCaO・2Al2O3（以下CA2とい
う）粉末は、ボーキサイト、バイヤーアルミナ等
のアルミナ源と、生石灰、石灰石等のカルミア源
を所定の割合になるように配合し、焼成法及び／
又は溶融法によつて合成し、粉末Ｘ線回折によつ
てCA2と同定したクリンカーを、ボールミル、ロ
ーラーミル等の粉砕機で粉砕したものである。 CA2粉末の結晶化率は20〜80％が好ましく40〜
70％がより好ましい。結晶化率が20％より小さい
と急硬性が激しくなるし80％を越えると初期強度
の発現性が悪くなるので好ましくない。 尚ここで云う結晶化率とは、CA2の結晶形態を
表わすもので粉末Ｘ線回折法によりCA2の回折強
度を測定したものであり、次式によつて算出され
るものである。 結晶化率＝ピーク面積／全面積×100 又、CA2の比表面積は、ブレーン値で3000cm2／
ｇ以上が好ましく、4000〜6000cm2／ｇがより好ま
しい。3000cm2／ｇより小さいと遅延効果に乏しく
好ましくない。 CA2粉末は、予めアルミナセメント配合物に添
加しておいても良く、急硬性スラリー中へ直接投
入しても、又水と混合したスラリーとして加えて
も良い。その割合はアルミナセメント配合物に対
し５〜50重量％であることが好ましく、20〜40重
量％がより好ましい。５重量％未満ではスラリー
の硬化時間の調整効果が小さいし、50重量％を超
えると効果が強すぎるので好ましくない。 混合法は、流体混合用ミキサーを用いるのが良
く、バツチ式、連続式のどちらであつても良い。 打設方法は、予めセツトした型枠内へ、流し込
む方法が、ハンドリング、及び充填性等が良く、
好ましいが型枠によるスラリーの汲み取り方法で
もよい。 高温高圧養生条件は、オートクレーブによる水
蒸気加圧方法で（170〜200℃−10〜20Kg／cm2）の
条件範囲内であることが好ましいが水熱合成によ
りトバモライト族が生成すれば、手段は問わな
い。 〔実施例〕 次に本発明を、実施例及び比較例に基づいてさ
らに説明する。 実施例 表−１に示すセメント配合物からなる水硬性ス
ラリーと表−２に示す急硬性スラリー及びタンパ
ク分解気泡剤７重量部と水93重量部で発泡させ
た、比重0.05ｇ／cm3の水性気泡とを混合した急硬
性発泡スラリーの物性を表−３に示す。 尚、物性の測定は次の方法で行つた。 打設時間：急硬性スラリーを混合してからフロー
カツプ（φ60、H90mm）によるＦ−フロー値が
140mmになるまでに要した時間とした。 初期硬化時間：急硬性発泡スラリーの温度が打設
直後から10℃上昇するまでに要した時間を温度
記録計にて測定した。 初期強度：急硬性発泡スラリーを型枠に打設後所
定時間経過した時の強度を貫入抵抗値として測
定した。 ＜使用材料＞ セメント：普通ポルトランドセメント ケイ砂粉末：ブレーン値約3000cm2／ｇの硅石粉 混和剤：消石灰 気泡剤：ケラチン系タンパク分解気泡剤 CA2粉末：ボーキサイトと生石灰により電気炉を
用いて合成したもの。 遅延剤R1：クエン酸ナトリウム R2：クエン酸 R3：炭酸ナトリウム
【表】
【表】
本発明により急硬性発泡スラリーの硬化時間が
遅延でき、打設時間を長くとれると共に、打設後
の急硬化が回避できる。又、CA2添加量により微
妙なコンシステンシーについても最適になる様調
整でき、キヤツピング及び模様付等のパネルの表
面処理が行える為、意匠加工等も容易で作業性も
向上する。 この為、急硬化に伴う、発泡硬化体の急激な内
部発熱を抑制でき、発熱膨張による内部クラツク
の発生がなく、脱枠時に十分な強度が得られる。 従つて初期強度の発現に寄与するアルミナセメ
ント配合物の添加量を減ずることなく、スラリー
の硬化遅延が図れる為、脱枠時の強度不足による
発泡硬化体の、クラツクやソリ等の弊害が生じな
い等の利点がある。
遅延でき、打設時間を長くとれると共に、打設後
の急硬化が回避できる。又、CA2添加量により微
妙なコンシステンシーについても最適になる様調
整でき、キヤツピング及び模様付等のパネルの表
面処理が行える為、意匠加工等も容易で作業性も
向上する。 この為、急硬化に伴う、発泡硬化体の急激な内
部発熱を抑制でき、発熱膨張による内部クラツク
の発生がなく、脱枠時に十分な強度が得られる。 従つて初期強度の発現に寄与するアルミナセメ
ント配合物の添加量を減ずることなく、スラリー
の硬化遅延が図れる為、脱枠時の強度不足による
発泡硬化体の、クラツクやソリ等の弊害が生じな
い等の利点がある。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ セメント配合物からなる水硬性スラリーとア
ルミナセメント配合物からなる急硬性スラリー及
び水性気泡とを混合し、急硬性発泡スラリーを調
整し打設し、成形後高温高圧養生して得られる気
泡コンクリートの製造方法において、急硬性発泡
スラリーの初期硬化時間の遅延剤として、 CaO・2Al2O3粉末を、急硬性スラリーに加え
ることを特徴とする気泡コンクリートの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20133986A JPS6360183A (ja) | 1986-08-29 | 1986-08-29 | 気泡コンクリ−トの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20133986A JPS6360183A (ja) | 1986-08-29 | 1986-08-29 | 気泡コンクリ−トの製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6360183A JPS6360183A (ja) | 1988-03-16 |
| JPH0212917B2 true JPH0212917B2 (ja) | 1990-03-29 |
Family
ID=16439383
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20133986A Granted JPS6360183A (ja) | 1986-08-29 | 1986-08-29 | 気泡コンクリ−トの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6360183A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0316972A (ja) * | 1989-06-15 | 1991-01-24 | Asahi Glass Co Ltd | 軽量気泡コンクリートの製造方法 |
| JP2797197B2 (ja) * | 1989-06-06 | 1998-09-17 | 日本セメント株式会社 | 気泡コンクリートの製造方法 |
| JPH089289Y2 (ja) * | 1993-03-05 | 1996-03-21 | 西川ゴム工業株式会社 | 目地用バックアップ材 |
-
1986
- 1986-08-29 JP JP20133986A patent/JPS6360183A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6360183A (ja) | 1988-03-16 |
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|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |