JPH02117736A - 冷間押出成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、金属素材を室温において所定の形状に圧縮成
形する冷間鍛造法の１つである押出成形法に用いる冷間
押出成形装置の改良に関する。

（従来の技術） 従来より、例えば自動車等車両のトランスミッションを
構成するメーンシャフトや、リヤアクスルシャフト等の
軸物を冷間押出成形法により成形する場合、これらの軸
物は、軸径の異なる部分を複数箇所に有することから、
例えば実開昭５８−９２４９号公報に開示されているよ
うに、棒状ワークを複数の押出成形工程に順次に搬送し
、該各押出成形工程で上記各軸径の異なる部分に対応し
た押出ダイスのダイス成形部に挿入して所定形状に押出
成形する、いわゆる多段押出成形が一般によく行われて
いる。

（発明が解決しようとする課題） ところで、上述の如き多段押出成形を長期間に亘って行
っている過程においては、ベースに固定配置された機枠
の上側部分が強度的に不利で成形時の負荷により伸び方
向の歪みが生じ、かつ押出ダイスのホルダを支持してい
る可動支持台の摺動機構にガタ付きが生じて、成形時に
各押出ダイスの先端部が若干上向きに変位して各押出ダ
イスが略ハの字形に変位配向するという現象が生じる。

この現象は各押出工程の押出ダイスの生じる。そして、
このように押出ダイスが位置ずれ（略ハの字形の変位配
向）している場合には、押出成形されたワークに曲がり
が生じ、この曲がりはそのまま最終製品に残るため、通
常は、上記臼がりが生じたワークを押出成形後、次工程
の曲がり矯正工程に搬入し、該軸心矯正工程で上記ワー
クを加圧することにより、該ワークの曲がりを矯正する
ことが一般によく行われている。

しかし、上記のやり方では、押出成形工程以外に曲がり
矯正工程を別途に設けなければならず、工程が増えて生
産性が悪化するという問題があった。

本発明はかかる点に鑑みてなされたものであり、その目
的とするところは、各押出成形工程で押出成形された棒
状ワークを次段押出成形工程に搬送する間に適切に姿勢
変更させることにより、ワークの曲がりを次段押出成形
工程での押出成形時に確実に矯正し、よって押出成形工
程以外に曲がり矯正工程を別途に設ける必要をなくし、
生産効率の低下を招くことなく曲がりの極少ない軸物を
確実に押出成形せんとすることにある。

（課題を解決するための手段） 上記の目的を達成するため、本発明の解決手段は、棒状
ワークを複数の押出成形工程に順次に搬送し、該各押出
成形工程で押出ダイスのダイス成形部に挿入して所定形
状に押出成形する冷間押出成形装置を対象とし、この場
合、上記ワークを上記各押出成形工程で押出成形した後
、軸心の向きを変えることなく所定角度だけ姿勢変更さ
せる姿勢変更手段を設ける。さらに、該姿勢変更手段で
姿勢変更されたワークを次段押出成形工程に搬送する搬
送手段を設けるようにする。

（作用） 上記の構成により、本発明では、棒状ワークは、複数の
押出成形工程に順次に搬送され、該各押出成形工程で押
出ダイスのダイス成形部に挿入されて所定形状に押出成
形される。

この場合、上記各押出成形工程で押出成形されたワーク
は、姿勢変更手段により軸心の向きを変えることなく所
定角度だけ姿勢変更させられた後、搬送手段により次段
押出成形工程に搬送されることから、ワークの曲がりが
次段押出成形工程での押出成形時に順次、曲がり矯正さ
れることとなり、最終の押出成形工程で成形されたワー
クの曲がりは極少ないものにでき、これにより押出成形
工程以外に曲がり矯正工程を別途に設ける必要がなくさ
れ、生産効率の低下を招くことなく曲がりの極少ない軸
物が確実に押出成形されることとなる。

（第１実施例） 以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第２図は本発明の第１実施例に係る冷間押出成形装置Ａ
を示し、本実施例では、自動車等車両のトランスミッシ
ョンを構成するメーンシャフトを、第３図に模式的に示
すように、４つの押出成形工程を経て押出成形する場合
を示す。

第２図中、１はベース、２は該ベース１上に固定配置さ
れた機枠であって、該機枠２の一方側（図で右側）には
、他方側（図で左側）に延びるピストンロッド３を有す
る図示しない流体圧シリンダが配置され、該流体圧シリ
ンダのピストンロッド３先端には、図示しない上下２条
のガイドレールにガイドされた可動支持台４が取り付け
られている。また、該可動支持台４には、４つ（図では
１つのみ表われる）の筒状のホルダ５，５．・・・が取
り付けられ、該各ホルダ５には、複数個のダイス構成部
材６，６．・・・を連結してなり（図では４個のダイス
構成部材６，６．・・・が連結されている場合を示す）
、かつ内部に棒状ワークＷの一端側が挿入されるダイス
成形部７が形成された押出ダイスとしての可動ダイス８
が一体的に取り付けられている。すなわち、本実施例で
は、４つの可動ダイス８，８．・・・が並列に配置され
ており、第３図では、これら４つの可動ダイス８，８．
・・・を１纏めにして可動ダイス群Ｂとして模式的に表
わす。そして、上記各可動ダイス８（可動ダイス群Ｂ）
は、上記流体圧シリンダの伸縮作動により進退移動し、
後述する固定ダイス１５（固定ダイス群Ｃ）に対して接
離移動するようになされている。

また、上記各ホルダ５の基端側には、エジェクタビン９
を有するエジェクタシリンダ１０が配置され、該各エジ
ェクタシリンダ１０のエジェクタビン９先端は、収縮作
動状態で上記各可動ダイス８のダイス成形部７に臨み、
かつ伸張作動により該ダイス成形部８を前進移動して、
所定形状に押出成形されたワークＷを各可動ダイス８か
らエジェクトするようになされている。

また、上記機枠２の他方側（図で左側）には、固定支持
台１１が配置され、該固定支持台１１にも、４つ（図で
は１つのみ表われる）の筒状のホルダ１２，１２．・・
・が取り付けられている。また、該各ホルダ１２には、
２個のダイス構成部材１３゜１３を連結してなり、かつ
内部に上記ワークＷの他端側か挿入されるダイス成形部
１４が形成された押出ダイスとしての固定ダイス１５が
一体的に取り付けられている。すなわち、本実施例では
、４つの固定ダイス１５．１５．・・・が並列に配置さ
れており、第３図では、これら４つの固定ダイス１５．
１５．・・・を１纏めにして固定ダイス群Ｃとして模式
的に表わす。さらに、上記各ホルダ１２の基端側にも、
エジェクタビン１６を有するエジェクタシリンダ１７が
配置され、該各エジェクタシリンダ１７のエジェクタビ
ン１６先端も、収縮作動状態で上記各固定ダイス１５の
ダイス成形部１４に臨み、伸張作動により該ダイス成形
部１４を前進移動して、所定形状に押出成形されたワー
クＷを各固定ダイス１５からエジェクトするようになさ
れている。

さらに、上記各固定ダイス１５（固定ダイス群Ｃ）の先
端側には、上記各可動ダイス８（可動ダイス群Ｂ）の進
退移動方向と直交する方向に延びるワーク支持プレート
１８が配置され、該ワーク支持プレート１８の上面には
、押出成形に供せられる複数本のワークＷ、　Ｗ、・・
・をクランプ保持するクランプ装置１９．１９．・・・
が配置されている。

また、上記ワーク支持プレート１８の長手方向両端寄り
下方には、上方に延びるロッド２０を有する一対（図で
は一方のみ表われる）のダンパ装置２１．２１が配置さ
れ、該各ダンパ装置２１の各ロッド２０先端には、ｒＵ
Ｊ字状の係合溝２２ａを有する支持部材２２が連結され
、該各支持部材２２により上記ワーク支持プレート１８
を昇降移動可能に水平に支持している。一方、上記各可
動ダイス８側の可動支持台４には、上記各固定ダイス１
５側に延びるカム部材２３が取り付けられ、該カム部材
２３の先端寄りには、前玉がりに傾斜するカム面２３ａ
が形成されており、各可動ダイス８の後退移動時には、
第２図実線にて示すように、カム部材２３先端を上記支
持部材２２の係合溝２２ａに係合させ、上記ワーク支持
プレート１８を所定高さ位置に支持する一方、各可動ダ
イス８の前進移動時には、第２図仮想線にて示すように
、上記支持部材２２を各ダンパ装置２１の付勢力に抗し
てカム面２３ａに沿って下降移動させ、上記各クランプ
装置１９が上記各可動ダイス８と干渉するのを回避する
ようになされている。

さらに、上記各クランプ装置１９は、第１図に拡大詳示
するように、支持台２４に支軸２５により回動可能に支
持されたクランプ装置本体２６を備えてなり、該クラン
プ装置本体２６には、一対のクランプ爪２７．２７が揺
動シリンダ２８，２８の伸縮作動により開閉可能に取り
付けられている。また、上記各クランプ装置１９のクラ
ンプ装置本体２６を支持する支軸２５には、ピニオン２
９が回転一体に連結され、該各ピニオン２９は、上記ワ
ーク支持プレート１８の長手方向に配置されたラックパ
ー３０に噛合せしめられている。さらに、上記各クラン
プ装置１９の両側には、位置決めストッパ３１．３１が
配置され、上記ラックパー３０の進退動作により各ピニ
オン２９を介して支軸２５回りに回動せしめられる各ク
ランプ装置１９のクランプ爪２７を上記各位置決めスト
ッパ３１に当接させ、上記各クランプ装置１９を水平に
保持して１８０″以上回転しないように位置決めするよ
うになされている。

そして、第４図（ａ）に示すように、ラックパー３０の
例えば後退作動（図で左側への移動）によって前段押出
成形工程（図で右側の固定ダイス１５）側に支軸２５回
りに回動せしめられ、かつ一方（図で左側）のクランプ
爪２７を揺動シリンダ２８の収縮作動によって開いた状
態の各クランプ装置１９を、上記ワーク支持プレート１
８の上昇移動によって上昇させることにより、その他方
（図で右側）のクランプ爪２７でもって上記各押出成形
工程で所定形状に押出成形された各ワークＷを受けた後
、第４図（ｂ）に示すように、上記一方のクランプ爪２
７を揺動シリンダ２８の伸張作動によって閉じ、上記各
ワークＷをクランプ保持する。次いで、第４図（ｃ）お
よび第４図（ｄ）に示すように、上記各クランプ装置１
９をラックパー３０の前進作動（図で右側への移動）に
よって次段押出成形工程（図で左側の固定ダイス１５）
側に支軸２５回りに回動させることにより、上記各ワー
クＷを次段押出成形工程側に移動させる。

その後、上記他方のクランプ爪２７を揺動シリンダ２８
の収縮作動によって開くことにより、上記各ワークＷを
アンクランプ状態となし、該各ワークＷを上記次段押出
成形工程側に受は渡す過程において、上記各クランプ装
置１９が各可動ダイス８と干渉しないように上記ワーク
支持プレート１８を下降移動させるようになされている
。

したがって、上記クランプ装置１９、ピニオン２９およ
びラックパー３０等により、上記各ワークＷを各押出成
形工程で押出成形した後、軸心の向きを変えることなく
所定角度だけ姿勢変更させる姿勢変更手段りが構成され
ている。また、上記ビニオン２９およびラックパー３０
により、上記姿勢変更手段で姿勢変更された各ワークＷ
を次段押出成形工程に搬送する搬送手段Ｅが構成されて
いる。

次に、上記実施例の作動について説明する。

まず、第３図に示すように、ワーク支持プレート１８上
の複数本のワークＷ、Ｗ、・・・のうち４つのワークＷ
、Ｗ、・・・が、クランプ装置１９．１９゜・・・にク
ランプ保持されて各々押出成形工程の成形作業位置に位
置していると仮定する。この状態で、各押出成形工程の
可動ダイス８およびカム部材２３を流体圧シリンダの伸
張作動により前進移動させ、上記各ワークＷの一端（第
２図で右端）側を上記各可動ダイス８のダイス成形部７
に挿入させると同時に、上記各ワークＷをクランプ装置
１９のアンクランプ作動によりアンクランプする。

次いで、上記各ワークＷを各可動ダイス８のさらなる前
進移動により各固定ダイス１５側に押しやる。これによ
り、上記各ワークＷの他端（第２図で左端）側が上記各
固定ダイス１５のダイス成形部１４に挿入せしめられ、
各ワークＷが上記両凸可動および固定ダイス８，１５に
より支持される。

その後、上記各可動ダイス８をさらに前進移動させ、第
２図仮想線に示すように、上記各固定ダイス１５側に接
近させると、上記カム部材２３もこれに同期して前進移
動し、そのカム面２３ａが支持部材２２の係合溝２２ａ
に乗り上げる。これにより、該支持部材２２が各ダンパ
装置２１の付勢力に抗して下降移動せしめられ、上記各
クランプ装置１９と各可動ダイス８との干渉が回避され
る。

しかる後、上記各可動ダイス８をさらに前進移動させる
ことにより、その先端を上記各固定ダイス１５の先端に
嵌合させる。これにより、上記各ワークＷが両可動ダイ
スおよび固定ダイス８，１５のダイス成形部７．１４に
押し込まれ、各ワークＷが所定形状に押出成形される。

次いで、上記各可動ダイス８を流体圧シリンダの収縮作
動により後退させつつ、上記各固定ダイス１５側のエジ
ェクタシリンダ１７を伸張作動させることにより、上記
押出成形された各ワークＷをエジェクタビン１６で各固
定ダイス１５のダイス成形部１４からエジェクトする。

また、上記各可動ダイス８が後退移動した時点で、今度
は各可動ダイス８側のエジェクタシリンダ１０を伸張作
動させることにより、上記各ワークＷをエジェクタビン
９で各可動ダイス８のダイス成形部７からエジェクトす
る。そして、この状態で、上記カム部材２３のカム面２
３ａが、その後退勤作によって支持部材２２の係合溝２
２ａから離脱しており、上記ワーク支持プレート１８が
、第４図（ａ）に示すように、ダンパ装置２１の付勢力
によって成形作業位置に上昇移動せしめられる。この際
、上記各クランプ装置１９は、上記押出成形された各ワ
ークＷを受は取るべく、図示の如く一方のクランプ爪２
７を開きかつ前段押出成形工程側に回動せしめられてお
り、その他方のクランプ爪２７でもって上記各ワークＷ
を支持する。

その後、第４図（ｂ）に示すように、各クランプ装置１
９の上記一方のクランプ爪２７を揺動シリンダ２８の伸
張作動により閉じさせ、各ワークＷをクランプ保持した
後、１３４図（Ｃ）および第４図（ｄ）に示すように、
上記各クランプ装置１９をラックパー３０の例えば前進
作動により各ピニオン２９を介して支軸２５回りに次段
押出成形工程側に１８０’だけ回動させ、上記各ワーク
Ｗを次段押出成形工程に搬送する。そして、この次段押
出成形工程に搬送された各ワークＷを上述の如き要領に
て押出成形し、かつ押出成形後は次の押出成形を行うべ
く次段押出成形工程に搬送するようにする。

このように、本実施例では、複数本のワークＷ。

Ｗ、・・・を押出成形した後、クランプ装置１９でクラ
ンプ保持して１８０”だけ回動させてその姿勢を変更す
ると同時に、次段押出成形工程に順次に搬送し、該各次
段押出成形工程で各可動および固定ダイス８．１５のダ
イス成形部７，１４に挿入して所定形状に押出成形する
ようにしたことから、上記各ワークＷの曲がりを次段押
出成形工程での押出成形時に順次、逆向きに曲がり矯正
することとなり、最終の押出成形工程で成形されたワー
クＷの曲がりは極少ない許容範囲内にすることができ、
これにより押出成形工程以外に曲がり矯正工程を別途に
設ける必要がなくなって、生産効率の低下を招くことな
く曲がりの極めて少ないメーンシャフトを確実に押出成
形することができる。

（第２実施例） また、第５図は第２実施例を示し、本実施例では、クラ
ンプ装置１９の一方（図で右側）のクランプ爪２７を固
定爪に、他方（図で左側）のクランプ爪２７を可動爪と
し、かつ該両クランプ爪２７．２７の各々にコイルスプ
リング３２のばね力によって付勢されたボール３３を２
組ずつ設けたものである。さらに、クランプ装置本体２
６側にモータ３４を設け、該モータ３４の駆動軸３４ａ
にギヤ３５．３６を介して可動ローラ３７を駆動連結し
、上記両クランプ爪２７．２７でクランプ保持されたワ
ークＷを、上記モータ３４の回転駆動力をギヤ３５．３
６を介して可動ローラ３７に伝達することにより、上記
ワークＷを軸心回りに１８０＠だけ回転させるようにし
たものである。

また、ワーク支持プレート１８を図示しない流体圧シリ
ンダにより水平移動させることにより、上記各ワークＷ
を次段押出成形工程にピッチ搬送するようになされてい
る。なお、その他の構成は、上記第１実施例と同様に構
成されているので、その詳細な説明は省略する。

したがって、本実施例では、上記コイルスプリング３２
、ボール３３、モータ３４、ギヤ３５゜３６および可動
ローラ３７等により、上記各ワークＷを上記各押出成形
工程で押出成形した後、軸心の向きを変えることなく所
定角度だけ姿勢変更させる姿勢変更手段りが構成されて
いる。また、上記ワーク支持プレート１８および流体圧
シリンダにより、上記姿勢変更手段りで姿勢変更された
ワークＷを次段押出成形工程に搬送する搬送手段Ｅが構
成されている。したがって、本実施例においても、上記
第１実施例と同様の作用効果を奏することができるもの
である。

（第３実施例） さらに、第６図ないし第９図は本発明の第３実施例を示
す。本実施例では、リヤアクスルシャフトを押出成形す
る場合を示し、上記第１実施例の固定ダイス１５に替わ
るものとして、第７図に示すように、押出成形に際しワ
ークＷの鍔部Ｗ１を位置決めする位置決めブロック３８
．３８．・・・が各可動ダイス８に対向して配置され、
これら位置決めブロック３８．３８．・・・を−纏めに
して基台３９内に配置したものを第、６図に位置決めブ
ロック群Ｃ′として模式的に表わすこととする。

また、上記基台３９の前端には、上下一対のガイド部材
４０．４０が一体的に設けられ、上記位置決めブロック
群Ｃ゛の各位置決めブロック３８に、成形作業位置に搬
送される各ワークＷを上記両ガイド部材４０．４０でも
ってガイドし、各成形作業位置に搬送位置せしめられた
各ワークＷを各可動ダイス８の前進動作により押圧して
、上記鍔部Ｗｌの凹部Ｗ２を上記位置決めブロック３８
の係合突起部３８ａに係合させ、これにより各ワークＷ
を位置決めするようになされている。

さらに、上記基台３９の下面右側には、第８図に示すよ
うに、流体圧シリンダ４１が配置され、該流体圧シリン
ダ４１のピストンロッド４１ａ先端には、下側ガイド部
材４０に沿って延びるがイドロッド４２の一端が連結さ
れている。また、該ガイドロッド４２の上面側長手方向
には、各ワークＷとの摩擦抵抗を得るために例えば図示
しないラバー等が一体的に貼り合わされ、その他端には
、ガイドバー４３が連結され、該ガイドバー４３は、上
記流体圧シリンダ４１の反対側に設けられたガイド筒４
４内に摺動可能に嵌挿支持されている。

そして、上記各押出成形工程に搬送位置せしめられてい
る各ワークＷを、上記流体圧シリンダ４１の収縮作動に
より１８０°だけ回転させるようになされている。

また、上記クランプ装置１９は、第９図に示すように、
上記第２実施例におけるクランプ爪２７と同じ構成のク
ランプ爪２７を有してなり、かつクランプ装置本体２６
上面に上記クランプ爪２７の場合と同様にコイルスプリ
ング３２で付勢された一対のボール３３．３３が設けら
れており、上記各ワークＷを両クランプ爪２７．２７に
クランプ保持せしめた状態で、３箇所に配置された合計
６個のボール３３，３３．・・・により軸心回りにスム
ーズに回転させるようになされている。

したがって、本実施例では、上記流体圧シリンダ４１、
ガイドロッド４２、ガイドバー４３およびガイド筒４４
等により、上記各ワークＷを上記各押出成形工程で押出
成形した後、軸心の向きを変えることなく所定角度だけ
姿勢変更させる姿勢変更手段りが構成されている。なお
、その他の構成は、搬送手段Ｅをも含めて上記第２実施
例の場合と同様に構成されているのでその詳細な説明は
省略する。したがって、本実施例においても、上記第１
実施例と同様の作用効果を奏することができるものであ
る。

（第４実施例） さらに、第１０図ないし第１２図は本発明の第４実施例
を示す。本実施例では、上記第１実施例の場合と同様に
メーンシャフトを押出成形する場合を示し、第１０図お
よび第１１図に示すように、ホルダ５内に収納配置した
６つの可動ダイス８゜８、・・・の基端（図で右端）側
には、孔部４５ａを有する筒部材４５が孔部中心線をダ
イス成形部７の孔部中心線上に位置せしめるように一体
的に取り付けられている。また、該筒部材４５の先端に
は、第１２図に拡大詳示するように、係合ピン４６が上
記孔部４５ａに臨むようにボルト４７によって取り付け
られている。

一方、エジェクタピン９の表面には、第１０図および第
１１図に示すように、長手方向に全長に亘って螺旋溝４
８が形成され、この螺旋溝４８に上記係合ピン４６が係
合せしめられている。そして、上記エジェクタピン９は
、エジェクタシリンダ１０の伸張作動により上記螺旋溝
４８に係合する係合ピン４６にガイドされて回転しなが
ら前進移動し、１８０°だけ回転した時点で、第１１図
に示すように、上記ワークＷをエジェクトするようにな
されている。このエジェクタピン９の回転前進動作によ
り、上記ワークＷに回転力が伝達され、該ワークＷが軸
心回りに１８０°回転することとなる。

したがって、本実施例では、上記エジェクタピン９、筒
部材４５および係合ピン４６等により、上記各ワークＷ
を上記各押出成形工程で押出成形した後、軸心の向きを
変えることなく所定角度だけ姿勢変更させる姿勢変更手
段りが構成されている。なお、その他の構成は、搬送手
段Ｅをも含めて上記第２実施例の場合と同様に構成され
ているのでその詳細な説明は省略する。したがって、本
実施例においても、上記第１実施例と同様の作用効果を
奏することができるものである。

なお、上記各実施例では、各押出成形工程でのワークＷ
のアンクランプ動作を同じタイミングで行うようにした
が、上記各押出成形工程では、各ワークＷの軸心方向の
寸法の相違（各ワークＷと各可動ダイス８との距離の相
違）によって各ワークＷのアンクランプの時期が異なる
ことから、寸法の短いワークＷ側のクランプ装置１９の
アンクランプ動作を、寸法の長いワークＷ側のそれより
も遅くするようにして、ワークＷの位置ずれを防止する
ようにすることが好ましい。

また、上記各実施例では、自動車等車両のトランスミッ
ションを構成するメーンシャフトや、リヤアクスルシャ
フト等の軸物を押出成形する場合を示したが、他の軸物
の冷間押出成形にも適用可能なことはいうまでもない。

上記各実施例では、ワークＷを１．８０’回転させるよ
うにしているが、これに限らず、例えば９０ｍ毎など１
回転しない角度範囲であればいずれにしてもよいが、最
も好ましいのは、確実に逆向きに曲がり矯正する１８０
°近辺が良い。

（発明の効果） 以上説明したように、本発明によれば、棒状ワークを複
数の押出成形工程に順次に搬送し、該各押出成形工程で
押出ダイスのダイス成形部に挿入して所定形状に押出成
形する過程で、上記ワークを上記各押出成形工程で押出
成形した後、軸心の向きを変えることなく所定角度だけ
姿勢変更させ、この姿勢変更されたワークを次段押出成
形工程に搬送するようにしたので、ワークを曲がり矯正
工程に搬入することなくその曲がりを次段押出成形工程
での押出成形時に確実に矯正し得、生産効率の低下を招
くことなく曲がりの極少ない軸物を確実に押出成形する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第４図は本発明の第１実施例を示し、第１
図はクランプ装置の拡大正面図、第２図は冷間押出成形
装置の概略構成図、第３図は冷間押出成形装置を構成す
る構成部材の配置関係を示す模式図、第４図（ａ）〜（
ｄ）はワークを次段押出成形工程に搬送する手順を示す
説明図である。 第５図は第２実施例の第１図相当図である。第６図ない
し第９図は第３実施例を示し、第６図は第３図相当図、
第７図はワークを位置決めする状態の位置決めブロック
部分を示す側面図、第８図は位置決めブロック群の拡大
正面図、第９図は第１図相当図である。第１０図ないし
第１２図は第４実施例を示し、第１０図および第１１図
はワークをエジェクトする要領を説明する説明図、第１
２図は筒部材の縦断拡大側面図である。 ７．１４・・・ダイス成形部、８・・・可動ダイス（押
出ダイス）、１５・・・固定ダイス（押出ダイス）、Ａ
・・・冷間押出成形装置、Ｄ・・・姿勢変更手段、Ｅ・
・・搬送手段、Ｗ・・・ワーク。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）棒状ワークを複数の押出成形工程に順次に搬送し
   、該各押出成形工程で押出ダイスのダイス成形部に挿入
   して所定形状に押出成形する冷間押出成形装置であって
   、上記ワークを上記各押出成形工程で押出成形した後、
   軸心の向きを変えることなく所定角度だけ姿勢変更させ
   る姿勢変更手段と、該姿勢変更手段で姿勢変更されたワ
   ークを次段押出成形工程に搬送する搬送手段とを備えた
   ことを特徴とする冷間押出成形装置。