JPH02111607A - 鉱物の処理方法 - Google Patents
鉱物の処理方法Info
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- JPH02111607A JPH02111607A JP26388288A JP26388288A JPH02111607A JP H02111607 A JPH02111607 A JP H02111607A JP 26388288 A JP26388288 A JP 26388288A JP 26388288 A JP26388288 A JP 26388288A JP H02111607 A JPH02111607 A JP H02111607A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
- C01B33/00—Silicon; Compounds thereof
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- C01B33/18—Preparation of finely divided silica neither in sol nor in gel form; After-treatment thereof
- C01B33/181—Preparation of finely divided silica neither in sol nor in gel form; After-treatment thereof by a dry process
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- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、低質ボーキサイ）（Ｓ１０□含有率の高い）
、粘土、フライアッシュなどの複数の酸化物を含有する
鉱物から有価成分を分離回収する鉱物の処理方法に関す
る。
、粘土、フライアッシュなどの複数の酸化物を含有する
鉱物から有価成分を分離回収する鉱物の処理方法に関す
る。
従来の技術の一例として、ボーキサイトからアルミナ（
Ａ４２０３’を製造する方法について説明する。
Ａ４２０３’を製造する方法について説明する。
アルミナの製造法としては、ボーキサイトを粉砕後、カ
セイソーダ溶液で加圧加温処理し、原鉱中のアルミナ（
Ａｌ２Ｏ２）を溶解してアルミン酸ナトリウム溶液とし
、同時に二酸化珪素（Ｓ１０゜）をアルミノケイ酸ナト
リウム（赤泥）として分離したのち、アルミン酸ナトリ
ウム溶液を冷却し、種子として水酸化アルミニウムを加
えて加水分解反応を促進させ、析出した水酸化アルミニ
ウムを分離し焼成してアルミナ（Ａ４２０３’）を製造
するバイヤー法がある。
セイソーダ溶液で加圧加温処理し、原鉱中のアルミナ（
Ａｌ２Ｏ２）を溶解してアルミン酸ナトリウム溶液とし
、同時に二酸化珪素（Ｓ１０゜）をアルミノケイ酸ナト
リウム（赤泥）として分離したのち、アルミン酸ナトリ
ウム溶液を冷却し、種子として水酸化アルミニウムを加
えて加水分解反応を促進させ、析出した水酸化アルミニ
ウムを分離し焼成してアルミナ（Ａ４２０３’）を製造
するバイヤー法がある。
従来技術の一例として挙げたアルミナ製造のバイヤー法
では、ボーキサイトを原料としカセイソーダ溶液を加え
て原鉱中のアルミナ分を溶解してアルミン酸ナトリウム
溶液とし、次いで水酸化アルミニウムを生成させたのち
焼成してアルミナ（Ａｆｆｉ２０３’）を製造する方法
であるが、原鉱中に含まれる二酸化珪素（ＳｉＯ２）分
はアルミノケイ酸ナトリウム（赤泥）として沈澱除去さ
れる。赤泥は、Ａｌ５Ｏ１２を当り約１を発生し、従来
は海洋投棄されることが多かったか、海洋汚染の問題が
あり、その処理に苦慮している。
では、ボーキサイトを原料としカセイソーダ溶液を加え
て原鉱中のアルミナ分を溶解してアルミン酸ナトリウム
溶液とし、次いで水酸化アルミニウムを生成させたのち
焼成してアルミナ（Ａｆｆｉ２０３’）を製造する方法
であるが、原鉱中に含まれる二酸化珪素（ＳｉＯ２）分
はアルミノケイ酸ナトリウム（赤泥）として沈澱除去さ
れる。赤泥は、Ａｌ５Ｏ１２を当り約１を発生し、従来
は海洋投棄されることが多かったか、海洋汚染の問題が
あり、その処理に苦慮している。
赤泥はアルカリを含む赤褐色泥状物質で、バイヤー法発
明以来これに関する研究が数多く発表され、現在も性状
、建設費材としての利用法また相当量台まれている残留
Ａｎ２０３． Ｓ１０□、鉄分の回収等について種々研
究が進められているが、まだ決め手となる解決法は見出
されていないのが現状である。
明以来これに関する研究が数多く発表され、現在も性状
、建設費材としての利用法また相当量台まれている残留
Ａｎ２０３． Ｓ１０□、鉄分の回収等について種々研
究が進められているが、まだ決め手となる解決法は見出
されていないのが現状である。
さらに、今後ボーキサイト中のアルカリ可溶性ＳｉＯ□
成分の多い低質原鉱石の増加が予想され、Ｓ１０□分離
技術が確立されない限り、バイヤー法での効率低下はさ
けられないなどの問題点がある。
成分の多い低質原鉱石の増加が予想され、Ｓ１０□分離
技術が確立されない限り、バイヤー法での効率低下はさ
けられないなどの問題点がある。
本発明は、以上のような問題点を解消し、酸化物を含む
種々の鉱物から酸化物を分離回収することができる鉱物
の処理方法を提供しよ５とするものである。
種々の鉱物から酸化物を分離回収することができる鉱物
の処理方法を提供しよ５とするものである。
本発明の鉱物の処理方法は、
（１） 複数の酸化物を含有する鉱物に塩酸を加え加
温処理することにより鉱物中の可溶成分を抽出し、次い
で同可溶成分に硫酸を加え、加温処理することにより可
溶成分を抽出し同硫酸可溶成分を焼成した上濃縮分離し
て可溶成分を回収する。
温処理することにより鉱物中の可溶成分を抽出し、次い
で同可溶成分に硫酸を加え、加温処理することにより可
溶成分を抽出し同硫酸可溶成分を焼成した上濃縮分離し
て可溶成分を回収する。
また、
（２） 上記（１）の方法において、上記酸可溶成分
が分離された不溶成分の鉱物酸化物を燃料および酸化剤
が供給される炉内にノズルから噴出させ、炉内温度を回
収対象酸化物の沸点以上の温度に調節し、これによって
生成した酸化物の蒸気を炉外へ誘導し冷却させて酸化物
粒子を回収すると共に、上記酸化物にくらべ沸点の高い
酸化物な炉底から分離回収する。
が分離された不溶成分の鉱物酸化物を燃料および酸化剤
が供給される炉内にノズルから噴出させ、炉内温度を回
収対象酸化物の沸点以上の温度に調節し、これによって
生成した酸化物の蒸気を炉外へ誘導し冷却させて酸化物
粒子を回収すると共に、上記酸化物にくらべ沸点の高い
酸化物な炉底から分離回収する。
上記（１１に記載された本発明では、従来技術の一例と
して挙げたボーキサイトなど各種酸化物を含有する鉱物
に塩酸を加えて加温して可溶成分を抽出し、次いで同可
溶成分に硫酸を加え加温することにより、鉱物中に含ま
れる酸可溶成分（例えばＦｅ２０３９Ｍｇｏなど）を抽
出したのち、焼成および濃縮分離によってこれら可溶成
分が回収される。
して挙げたボーキサイトなど各種酸化物を含有する鉱物
に塩酸を加えて加温して可溶成分を抽出し、次いで同可
溶成分に硫酸を加え加温することにより、鉱物中に含ま
れる酸可溶成分（例えばＦｅ２０３９Ｍｇｏなど）を抽
出したのち、焼成および濃縮分離によってこれら可溶成
分が回収される。
また、上記（２）に記載された本発明では、上記（１）
の発明において分離された酸不溶成分の鉱物酸化物（例
えばＡｆｆｉ２０３． ＳｉＯ□およびＴｉＯ□など）
を燃料および酸化剤が供給される炉にノズルから噴出さ
せ炉内温度を回収対象酸化物の沸点以上に調整して、こ
れによって生成する回収対象酸化物の蒸気を冷却して同
酸化物の粒子を回収し、同時に上記回収対象酸化物にく
らべ沸点の高く炉内で蒸発しない酸化物は炉底から分離
回収される。
の発明において分離された酸不溶成分の鉱物酸化物（例
えばＡｆｆｉ２０３． ＳｉＯ□およびＴｉＯ□など）
を燃料および酸化剤が供給される炉にノズルから噴出さ
せ炉内温度を回収対象酸化物の沸点以上に調整して、こ
れによって生成する回収対象酸化物の蒸気を冷却して同
酸化物の粒子を回収し、同時に上記回収対象酸化物にく
らべ沸点の高く炉内で蒸発しない酸化物は炉底から分離
回収される。
以上のように本発明方法では、鉱物中に含まれる酸化物
をまず塩酸、次いで硫酸で加温処理することにより回収
するとともに、酸不溶成分の酸化物（例えば二酸化珪素
とアルミナおよび酸化チタン）の沸点の差を利用して酸
化物の分離回収を行なうため、鉱物中に含まれる酸化物
がそれぞれ分離回収される。
をまず塩酸、次いで硫酸で加温処理することにより回収
するとともに、酸不溶成分の酸化物（例えば二酸化珪素
とアルミナおよび酸化チタン）の沸点の差を利用して酸
化物の分離回収を行なうため、鉱物中に含まれる酸化物
がそれぞれ分離回収される。
本発明の第一の実施例を第１図によって説明する。
ヒーター１および攪拌機２をとりつけた反応槽３に、７
ライ１７シ＆ （成分５１０２．Ａｆｆｉ２０３．Ｔｉ
ＯＴｉＯ２Ｆｅ２Ｏ５１＋ Ｃａｏ ） ４を入れ塩酸
貯槽５から塩酸を加えて常圧下で６０〜８０℃で３〜５
時間、１０温処理を行なうと、フライアッシュ中のＡｌ
２Ｏ２，ｓｉｏ□およびＴ１０□などは酸にほとんど溶
解しないが、その他の酸化物、例えばＦｅ２Ｏ，、Ｍｇ
Ｏ、ＣａＯなとは塩酸に溶解し、それぞれＦｅ１Ｊａ
ｌ ＭｇＣＯ２，Ｃａ（Ｊ２のよ５な塩化物をつくる。
ライ１７シ＆ （成分５１０２．Ａｆｆｉ２０３．Ｔｉ
ＯＴｉＯ２Ｆｅ２Ｏ５１＋ Ｃａｏ ） ４を入れ塩酸
貯槽５から塩酸を加えて常圧下で６０〜８０℃で３〜５
時間、１０温処理を行なうと、フライアッシュ中のＡｌ
２Ｏ２，ｓｉｏ□およびＴ１０□などは酸にほとんど溶
解しないが、その他の酸化物、例えばＦｅ２Ｏ，、Ｍｇ
Ｏ、ＣａＯなとは塩酸に溶解し、それぞれＦｅ１Ｊａ
ｌ ＭｇＣＯ２，Ｃａ（Ｊ２のよ５な塩化物をつくる。
それらの処理物を沈澱槽６に入れ不溶成分のＡｒ１２０
３． ＳｔＯ□およびＴｔＯ□などを分離槽７に分離回
収する。
３． ＳｔＯ□およびＴｔＯ□などを分離槽７に分離回
収する。
一方、溶解成分の塩化物は、攪拌機８を有する分離槽９
に回収し、硫酸貯槽１０から硫酸を加え攪拌するとＦｅ
Ｃρ３． Ｍｇｃｆｉ２． ＣａＣｆ１２などの塩化物
は、それぞれＦｅ２（ＳＯ２）３． ＭｇＳＯ４，Ｃａ
５Ｏ，を生成するので、これらの処理物を沈澱槽１１に
入れ、不溶成分のＣａＥ３０４（石；＊＞を沈澱させて
分離槽１２に回収する。
に回収し、硫酸貯槽１０から硫酸を加え攪拌するとＦｅ
Ｃρ３． Ｍｇｃｆｉ２． ＣａＣｆ１２などの塩化物
は、それぞれＦｅ２（ＳＯ２）３． ＭｇＳＯ４，Ｃａ
５Ｏ，を生成するので、これらの処理物を沈澱槽１１に
入れ、不溶成分のＣａＥ３０４（石；＊＞を沈澱させて
分離槽１２に回収する。
一方、溶解成分のＦｅ２（ＳＯ２）３およびＭｇ５Ｏ，
溶液は分離槽１３に回収し、水酸化す） ＩＪウム貯槽
１４から水酸化ナトリウムを加えるとＦｅ２（ＳＯ２）
３はｐＨ５〜９でＦｅ （ＯＨ）ａの沈澱を生成するの
で、これらの処理物を沈澱槽１５に通し、沈澱したＦｅ
（ＯＨ）ａを分離槽１６に回収したのち、乾燥機１７
および焼成炉１８で処理することによりＦｅ２Ｏ３を回
収する。
溶液は分離槽１３に回収し、水酸化す） ＩＪウム貯槽
１４から水酸化ナトリウムを加えるとＦｅ２（ＳＯ２）
３はｐＨ５〜９でＦｅ （ＯＨ）ａの沈澱を生成するの
で、これらの処理物を沈澱槽１５に通し、沈澱したＦｅ
（ＯＨ）ａを分離槽１６に回収したのち、乾燥機１７
および焼成炉１８で処理することによりＦｅ２Ｏ３を回
収する。
一方、溶解成分のＭｇＳＯ４を乾燥機加で乾燥、濃縮し
たのち、冷却機２１で冷却晶出することにより、ＭｇＳ
Ｏ４２２を回収する。
たのち、冷却機２１で冷却晶出することにより、ＭｇＳ
Ｏ４２２を回収する。
以上のように、本実施例では、簡単な工程によって、フ
ライ７ ｙ シｚ中のＦｅ２Ｏ３，ＭｇＯ、ＣａＯは、
それぞれＦｅ（ＯＨ）３． ＭｇＳＯ４，Ｃａ５Ｏ，と
して分離回収される。
ライ７ ｙ シｚ中のＦｅ２Ｏ３，ＭｇＯ、ＣａＯは、
それぞれＦｅ（ＯＨ）３． ＭｇＳＯ４，Ｃａ５Ｏ，と
して分離回収される。
本発明の第二の実施例を第２図及び第３図によって説明
する。
する。
本実施例は、上記第一の実施例に加えて、第一の実施例
の分離槽７に分離回収されたＡ皇２ｏ３，５１ｏ２及び
ＴｉＯ□を分離回収する方法に係るものである。
の分離槽７に分離回収されたＡ皇２ｏ３，５１ｏ２及び
ＴｉＯ□を分離回収する方法に係るものである。
炉１０１は、冷媒用ジャケラ）１０２．同冷媒用ジャケ
ット１０２の冷媒入口１０３と冷媒出口１０４．Ｏ□と
燃料との噴出ノズル１０５および０□と酸不溶成分の鉱
物酸化物の噴出ノズル１０６から構成されていて、同噴
出ノズル１０６には上記第一の実施例の分離槽７に回収
されたＡ４２０３． Ｓ１０□およびＴｔＯ□が０□と
共に噴出されるようになっている。また、上記噴出ノズ
ル１０５，１０６は、第３図に示すように、炉１０１に
ほぼ接線方向に開口していて、同炉１０１内に旋回流を
発生させるようになっている。炉１の上部には、冷却管
１０７、同冷却管を取囲む冷媒ジャケラ） １０８ 、
および同冷媒ジャケットの冷媒入口１０９と冷媒出口１
１０が付設されている。冷却管１０７の先端には、温度
計１１１が設けられ、また同冷却管１０７に接続された
サイクロンセルレータ１１２、バクフィルタ成果じん機
１１３、吸引用ファン１１４が設けられている。炉１０
１の底部にはアルミナおよび酸化チタン回収用水槽１１
５、冷媒ジャケット１１６、および同冷媒ジャケットの
冷媒人口１１７と冷媒出口１１８が付設され【いる。
ット１０２の冷媒入口１０３と冷媒出口１０４．Ｏ□と
燃料との噴出ノズル１０５および０□と酸不溶成分の鉱
物酸化物の噴出ノズル１０６から構成されていて、同噴
出ノズル１０６には上記第一の実施例の分離槽７に回収
されたＡ４２０３． Ｓ１０□およびＴｔＯ□が０□と
共に噴出されるようになっている。また、上記噴出ノズ
ル１０５，１０６は、第３図に示すように、炉１０１に
ほぼ接線方向に開口していて、同炉１０１内に旋回流を
発生させるようになっている。炉１の上部には、冷却管
１０７、同冷却管を取囲む冷媒ジャケラ） １０８ 、
および同冷媒ジャケットの冷媒入口１０９と冷媒出口１
１０が付設されている。冷却管１０７の先端には、温度
計１１１が設けられ、また同冷却管１０７に接続された
サイクロンセルレータ１１２、バクフィルタ成果じん機
１１３、吸引用ファン１１４が設けられている。炉１０
１の底部にはアルミナおよび酸化チタン回収用水槽１１
５、冷媒ジャケット１１６、および同冷媒ジャケットの
冷媒人口１１７と冷媒出口１１８が付設され【いる。
本実施例では、温度計１１１によって温度を検出して、
燃料及び０２の供給計を制御して炉内温度を２６００℃
に維持する。この２６００℃の炉１０１内にフライアッ
シュからの酸不溶成分の鉱物酸化物を０２とともにノズ
ル１０６から噴出すると、同酸化物中の８１０２（沸点
２２３０℃）は蒸気となり、冷却管１０８内で冷され、
吸引用ファン１１４で吸引されてサイクロンセパレータ
１１２およびバグフィルタ成果じん機１１３で二酸化珪
素（Ｓ ｉＯｚ ）の粒子が回収される。
燃料及び０２の供給計を制御して炉内温度を２６００℃
に維持する。この２６００℃の炉１０１内にフライアッ
シュからの酸不溶成分の鉱物酸化物を０２とともにノズ
ル１０６から噴出すると、同酸化物中の８１０２（沸点
２２３０℃）は蒸気となり、冷却管１０８内で冷され、
吸引用ファン１１４で吸引されてサイクロンセパレータ
１１２およびバグフィルタ成果じん機１１３で二酸化珪
素（Ｓ ｉＯｚ ）の粒子が回収される。
一方、フライアッシュ中のアルミナ（ＡＱ２０３）（沸
点３５００℃）および酸化？ タフ （ＴｉＯ２）（３
０００℃以上で分解）は、二酸化珪素（Ｓ１０□）にく
らべ沸点が高いので蒸発せず、炉１０１の底部に付設さ
れたアルミナおよび酸化チタンの回収水槽１１５に分離
回収される。
点３５００℃）および酸化？ タフ （ＴｉＯ２）（３
０００℃以上で分解）は、二酸化珪素（Ｓ１０□）にく
らべ沸点が高いので蒸発せず、炉１０１の底部に付設さ
れたアルミナおよび酸化チタンの回収水槽１１５に分離
回収される。
また、このようにして分離回収したアルミナおよび酸化
チタンをそれぞれ分離するには、回収水槽１１５から両
者の混合物を採取し、炉内温度を３０００℃に維持した
炉１０１内に、両者の混合物を０２とともにノズル１０
６から噴出させ、両者の沸点の差を利用して、炉１０１
の上部から沸点の低い酸化チタン（Ｔ１０□）を、炉底
から沸点の高いアルミナ（Ａｒ１２０３）が回収される
。
チタンをそれぞれ分離するには、回収水槽１１５から両
者の混合物を採取し、炉内温度を３０００℃に維持した
炉１０１内に、両者の混合物を０２とともにノズル１０
６から噴出させ、両者の沸点の差を利用して、炉１０１
の上部から沸点の低い酸化チタン（Ｔ１０□）を、炉底
から沸点の高いアルミナ（Ａｒ１２０３）が回収される
。
このように、本実施例では、上記第一の実施例で分離槽
７内に回収されたＡｒ１２０３． ＴｉＯ□及びＳｉＯ
□を、その沸点の差を利用して分離回収することができ
る。
７内に回収されたＡｒ１２０３． ＴｉＯ□及びＳｉＯ
□を、その沸点の差を利用して分離回収することができ
る。
本発明は、以上説明したように酸化物を含有する鉱物か
らまず塩酸次いで硫酸による加温処理を行な５ことによ
って酸可溶成分を抽出して回収するとともに、酸不溶成
分を沸点の差を利用して分離回収することができ、簡単
な方法により【鉱物からの有価資源を極めて効果的に回
収することができる。
らまず塩酸次いで硫酸による加温処理を行な５ことによ
って酸可溶成分を抽出して回収するとともに、酸不溶成
分を沸点の差を利用して分離回収することができ、簡単
な方法により【鉱物からの有価資源を極めて効果的に回
収することができる。
第１図は本発明の第一の実施例の系統図、第２図は炉の
部分を縦断して示した本発明の第二の実施例に使用され
る装置の説明図、第３図は上記第二の実施例に使用され
る装置中の炉の横断面図である。 １・・・ヒーター ２・・・攪拌機、 ３・・・反
応槽。 ４・・・フライアッシェ、 ５・・・塩酸貯槽
。 ６・・・沈留槽、 ７・・・分離槽、 訃・・攪
拌機。 ９・・・分離槽、１０・・・硫酸貯槽、 １１・・・
沈澱槽。 １２・・・分離槽、１３・・・分離槽。 １４・・・水酸化ナトリウム貯槽、１５・・・沈澱槽。 １６・・・分離槽、１７・・・乾燥機、１８・・・焼成
炉。 囚・・・乾燥機、２１・・・冷却機 １０１・・・炉
。 １０２・・・冷媒用ジャケラ）、 １０３・・・冷
媒入力。 １０４・・・冷媒出口、１０５・・・０□と燃料噴出ノ
ズル。 １０６・・・０□と酸化物噴出ノズル、１０７・・・冷
却管。 １０８・・・冷媒ジャケラ）、 １０９・・・冷
媒入口。 １１０・・・冷媒出口、１１１・・・温度計。 １１２・・・サイクロンセパレータ。 １１３・・・バグフィルタ成果じん機。 １１４・・・吸引用ファン。 １１５・・・アルミナおよび酸化チタン回収用水槽。
部分を縦断して示した本発明の第二の実施例に使用され
る装置の説明図、第３図は上記第二の実施例に使用され
る装置中の炉の横断面図である。 １・・・ヒーター ２・・・攪拌機、 ３・・・反
応槽。 ４・・・フライアッシェ、 ５・・・塩酸貯槽
。 ６・・・沈留槽、 ７・・・分離槽、 訃・・攪
拌機。 ９・・・分離槽、１０・・・硫酸貯槽、 １１・・・
沈澱槽。 １２・・・分離槽、１３・・・分離槽。 １４・・・水酸化ナトリウム貯槽、１５・・・沈澱槽。 １６・・・分離槽、１７・・・乾燥機、１８・・・焼成
炉。 囚・・・乾燥機、２１・・・冷却機 １０１・・・炉
。 １０２・・・冷媒用ジャケラ）、 １０３・・・冷
媒入力。 １０４・・・冷媒出口、１０５・・・０□と燃料噴出ノ
ズル。 １０６・・・０□と酸化物噴出ノズル、１０７・・・冷
却管。 １０８・・・冷媒ジャケラ）、 １０９・・・冷
媒入口。 １１０・・・冷媒出口、１１１・・・温度計。 １１２・・・サイクロンセパレータ。 １１３・・・バグフィルタ成果じん機。 １１４・・・吸引用ファン。 １１５・・・アルミナおよび酸化チタン回収用水槽。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、複数の酸化物を含有する鉱物に塩酸を加え加温処理
することにより鉱物中の可溶成分を抽出し、次いで同可
溶成分に硫酸を加え、加温処理することにより可溶成分
を抽出し、同硫酸可溶成分を焼成した上濃縮分離して可
溶成分を回収する鉱物の処理方法。 ２、酸可溶成分が分離された上記酸不溶成分の鉱物酸化
物を燃料および酸化剤が供給される炉内にノズルから噴
出させ、炉内温度を回収対象酸化物の沸点以上の温度に
調節し、これによって生成した酸化物の蒸気を炉外へ誘
導し冷却させて酸化物の粒子を回収すると共に、上記酸
化物にくらべ沸点の高い他の酸化物を炉底から分離回収
することを特徴とする請求項１に記載の鉱物の処理方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26388288A JPH02111607A (ja) | 1988-10-21 | 1988-10-21 | 鉱物の処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26388288A JPH02111607A (ja) | 1988-10-21 | 1988-10-21 | 鉱物の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02111607A true JPH02111607A (ja) | 1990-04-24 |
Family
ID=17395556
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26388288A Pending JPH02111607A (ja) | 1988-10-21 | 1988-10-21 | 鉱物の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02111607A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995022373A1 (fr) * | 1994-02-22 | 1995-08-24 | Commissariat A L'energie Atomique | Extraction de metaux lourds contenus dans les cendres volantes et les residus d'epuration des fumees issues d'un four d'incineration |
| WO2001085412A3 (en) * | 2000-05-12 | 2002-08-22 | Yoshino Gypsum Co | Production process of high-purity gypsum |
| JP2009519829A (ja) * | 2007-04-03 | 2009-05-21 | ピンスー・インダストリアル・エルティーディー | 石炭灰からシリカ、次いでアルミナを回収する方法 |
| CN112537788A (zh) * | 2020-12-10 | 2021-03-23 | 商南金石工贸有限公司 | 一种利用镁橄榄石尾矿制取硫酸镁及白炭黑的工艺及制取设备 |
-
1988
- 1988-10-21 JP JP26388288A patent/JPH02111607A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1995022373A1 (fr) * | 1994-02-22 | 1995-08-24 | Commissariat A L'energie Atomique | Extraction de metaux lourds contenus dans les cendres volantes et les residus d'epuration des fumees issues d'un four d'incineration |
| FR2716392A1 (fr) * | 1994-02-22 | 1995-08-25 | Commissariat Energie Atomique | Extraction de métaux lourds contenus dans les cendres volantes et les résidus d'épuration des fumées issues d'un four d'incinération. |
| WO2001085412A3 (en) * | 2000-05-12 | 2002-08-22 | Yoshino Gypsum Co | Production process of high-purity gypsum |
| JP2009519829A (ja) * | 2007-04-03 | 2009-05-21 | ピンスー・インダストリアル・エルティーディー | 石炭灰からシリカ、次いでアルミナを回収する方法 |
| CN112537788A (zh) * | 2020-12-10 | 2021-03-23 | 商南金石工贸有限公司 | 一种利用镁橄榄石尾矿制取硫酸镁及白炭黑的工艺及制取设备 |
| CN112537788B (zh) * | 2020-12-10 | 2021-08-31 | 商南金石工贸有限公司 | 一种利用镁橄榄石尾矿制取硫酸镁及白炭黑的工艺及制取设备 |
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