JPH02104462A - アルミニウム製シリンダライナの鋳包み方法 - Google Patents
アルミニウム製シリンダライナの鋳包み方法Info
- Publication number
- JPH02104462A JPH02104462A JP25798988A JP25798988A JPH02104462A JP H02104462 A JPH02104462 A JP H02104462A JP 25798988 A JP25798988 A JP 25798988A JP 25798988 A JP25798988 A JP 25798988A JP H02104462 A JPH02104462 A JP H02104462A
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- casting
- liner
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- aluminum
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- Pending
Links
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Landscapes
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は、アルミニウム製シリンダライナを同じくア
ルミニウム製のシリンダブロックに鋳包むための鋳包み
方法に関するものである。
ルミニウム製のシリンダブロックに鋳包むための鋳包み
方法に関するものである。
従来の技術
従来、小型機関のシリンダブロックにおいては、軽量で
且つ熱伝導性に優れたアルミニウム合金材料で製作した
ものがある。この場合、一般にはシリンダライナの材料
として鋳鉄が使用され、前記シリンダプロ・７りを構成
するアルミニウム合金でこれを一体に鋳包むことが行わ
れている。
且つ熱伝導性に優れたアルミニウム合金材料で製作した
ものがある。この場合、一般にはシリンダライナの材料
として鋳鉄が使用され、前記シリンダプロ・７りを構成
するアルミニウム合金でこれを一体に鋳包むことが行わ
れている。
しかし、そのように鋳鉄製ライナをアルミニウム合金で
鋳包む場合には、両者間の熱膨張差によって溶着が充分
に行われないという不都合がある。
鋳包む場合には、両者間の熱膨張差によって溶着が充分
に行われないという不都合がある。
これを解消するため、従来においては、鋳鉄製シリンダ
ライナの表面に鍍金層を施し、しかる後ベーキング処理
を行った後、さらに本注湯の前に余熱溶湯を注湯してい
るが、それでも溶着率は必ずしも高くないものである。
ライナの表面に鍍金層を施し、しかる後ベーキング処理
を行った後、さらに本注湯の前に余熱溶湯を注湯してい
るが、それでも溶着率は必ずしも高くないものである。
そこで、このような問題からすれば、シリンダライナを
アルミニウム材料で製作し、これを同材料のアルミニウ
ム合金で鋳包むことが望ましい。
アルミニウム材料で製作し、これを同材料のアルミニウ
ム合金で鋳包むことが望ましい。
例えば、特開昭４９−４１７１７号公報には、耐摩耗性
を改善した過共晶シリコンアルミニウム合金を、シリン
ダライナ材として用いるものが示されている。また、こ
の発明の発明者らは、アルミニウム合金製シリンダライ
ナの耐摩耗性をより改善するため、アルミニウム粉末へ
シリコンを混入させた粉末冶金製シリンダライナを、ア
ルミニウム合金のシリンダブロックで鋳包むようにした
シリンダブロックの製造方法を発明し、特願昭６３−１
５３３３号として出願した。
を改善した過共晶シリコンアルミニウム合金を、シリン
ダライナ材として用いるものが示されている。また、こ
の発明の発明者らは、アルミニウム合金製シリンダライ
ナの耐摩耗性をより改善するため、アルミニウム粉末へ
シリコンを混入させた粉末冶金製シリンダライナを、ア
ルミニウム合金のシリンダブロックで鋳包むようにした
シリンダブロックの製造方法を発明し、特願昭６３−１
５３３３号として出願した。
発明が解決しようとする課題
上記のように、アルミニウム製シリンダライナをシリン
ダブロックを構成するアルミニウム溶湯で鋳包むことに
よって、両者間の熱膨張差による融着の不完全さをある
程度は解消できるのであるが、しかしながら、単純に鋳
包んだのみでは、シリンダライナのトップ部にガス欠陥
を生ずるという不都合がある。第４図は、そのようなア
ルミニウム製シリンダライナの鋳包み方法を示したもの
で、砂型（１）へ予め製作したアルミニウム製シリンダ
ライナ（２）をセットし、その内側に冷し金（３）、！
中子（４）等を設置して、シリンダブロック（５）を構
成するアルミニウム溶湯を注湯するのであるが、その際
に、ライナ（２）のトップ部（６）外周に、ガスの吹き
抜けによるガス欠陥（７）を生じ、このために健全な鋳
包みが出来ないという不都合があった。この場合、前記
のように、鋳鉄製ライナの場合には、その表面にいわゆ
るベーキング処理を行ってガス欠陥を防止することが可
能であるが、アルミニウム製のシリンダライナにおいて
は、アルミニウムの融点が低いｋＷ）、５００℃程度の
高温でのベーキング処理による脱ガス処理ができないと
いう不都合がある。
ダブロックを構成するアルミニウム溶湯で鋳包むことに
よって、両者間の熱膨張差による融着の不完全さをある
程度は解消できるのであるが、しかしながら、単純に鋳
包んだのみでは、シリンダライナのトップ部にガス欠陥
を生ずるという不都合がある。第４図は、そのようなア
ルミニウム製シリンダライナの鋳包み方法を示したもの
で、砂型（１）へ予め製作したアルミニウム製シリンダ
ライナ（２）をセットし、その内側に冷し金（３）、！
中子（４）等を設置して、シリンダブロック（５）を構
成するアルミニウム溶湯を注湯するのであるが、その際
に、ライナ（２）のトップ部（６）外周に、ガスの吹き
抜けによるガス欠陥（７）を生じ、このために健全な鋳
包みが出来ないという不都合があった。この場合、前記
のように、鋳鉄製ライナの場合には、その表面にいわゆ
るベーキング処理を行ってガス欠陥を防止することが可
能であるが、アルミニウム製のシリンダライナにおいて
は、アルミニウムの融点が低いｋＷ）、５００℃程度の
高温でのベーキング処理による脱ガス処理ができないと
いう不都合がある。
この発明は、このようなアルミニウム製シリンダライナ
をアルミニウム材料で鋳包む場合の欠点を解消し、前記
のようにライナトップ部にガス欠陥を生ずることのない
鋳包み方法を提供するものである。
をアルミニウム材料で鋳包む場合の欠点を解消し、前記
のようにライナトップ部にガス欠陥を生ずることのない
鋳包み方法を提供するものである。
課題を解決するための手段
そして、上記の目的を達成するため、この発明では、ア
ルミニウム製シリンダライナの少なくともトップ部分外
周にローレット加工等の多数の細溝加工を行って、アル
ミニウム溶湯で鋳包むことを特徴とする。
ルミニウム製シリンダライナの少なくともトップ部分外
周にローレット加工等の多数の細溝加工を行って、アル
ミニウム溶湯で鋳包むことを特徴とする。
上記細溝加工の手段としては、例えばローレット加工に
よる方法が考えられ、かかるローレット加工を採用する
と、安価でしかも一定品質のものを製作できるという利
点がある。そして、このような細溝加工を施すことによ
り、鋳包み時にライナ表面に発生したガスを、この溝を
通して上部側に逃がすことができ、ガス欠陥を防止し得
るものである。第１図は、かかるローレット加工による
細溝の具体例を示したもので、第１図においては、ライ
ナ（２）の上端面から長さしの範囲に亘るトップ部外周
に、ライナ（２）中心線方向の直線状の細溝（１１）を
、その上端をライナ（２）上端面側へ開放させるように
して、その外周面の全周に形成したものを示し、第２図
は、互いに角度が逆方向の細溝（１１）を相互にクロス
状にして、同じくトップ部外周の全周に亘って形成した
ものを示している。第３図は、第１図の場合の細溝加工
部分の拡大断面である。
よる方法が考えられ、かかるローレット加工を採用する
と、安価でしかも一定品質のものを製作できるという利
点がある。そして、このような細溝加工を施すことによ
り、鋳包み時にライナ表面に発生したガスを、この溝を
通して上部側に逃がすことができ、ガス欠陥を防止し得
るものである。第１図は、かかるローレット加工による
細溝の具体例を示したもので、第１図においては、ライ
ナ（２）の上端面から長さしの範囲に亘るトップ部外周
に、ライナ（２）中心線方向の直線状の細溝（１１）を
、その上端をライナ（２）上端面側へ開放させるように
して、その外周面の全周に形成したものを示し、第２図
は、互いに角度が逆方向の細溝（１１）を相互にクロス
状にして、同じくトップ部外周の全周に亘って形成した
ものを示している。第３図は、第１図の場合の細溝加工
部分の拡大断面である。
実施例
ライナトップ部の外周に、その上端から３Ｑｍ＊の範囲
に渡って、直線状のローレフト加工を行ったものと、ク
ロス状の溝を形成したものを製作した。直線状の溝を加
工したものについては、注湯温度７３５℃と７２０℃の
２種類の鋳包みを行い、また、クロス状に溝加工を行っ
たものについては、注湯温度７２０℃で鋳包みを行った
。その結果、ライナ）−／プ部にガス欠陥を発生せず、
充分実用に耐えるものであることが判明した。なお、そ
のような溝加工を行なわないものをも製作して、注湯温
度７３５℃で鋳包んだところ、ガス欠陥を生じた。
に渡って、直線状のローレフト加工を行ったものと、ク
ロス状の溝を形成したものを製作した。直線状の溝を加
工したものについては、注湯温度７３５℃と７２０℃の
２種類の鋳包みを行い、また、クロス状に溝加工を行っ
たものについては、注湯温度７２０℃で鋳包みを行った
。その結果、ライナ）−／プ部にガス欠陥を発生せず、
充分実用に耐えるものであることが判明した。なお、そ
のような溝加工を行なわないものをも製作して、注湯温
度７３５℃で鋳包んだところ、ガス欠陥を生じた。
発明の効果
以上のように、この発明では、アルミニウム製シリンダ
ライナのトンブ部外周にローレット加工等の多数の細溝
加工を行ってアルミニウム溶湯で鋳包むことから、この
種アルミニウム製シリンダライナの鋳包み時の欠点であ
ったガス欠陥を発生することがなく、しかも、単純にロ
ーレット加工等を施すのみで足り、ガス欠陥のないライ
チ鋳包みシリンダブロックを安価にしかも安定して提供
できるという効果がある。
ライナのトンブ部外周にローレット加工等の多数の細溝
加工を行ってアルミニウム溶湯で鋳包むことから、この
種アルミニウム製シリンダライナの鋳包み時の欠点であ
ったガス欠陥を発生することがなく、しかも、単純にロ
ーレット加工等を施すのみで足り、ガス欠陥のないライ
チ鋳包みシリンダブロックを安価にしかも安定して提供
できるという効果がある。
第１図及び第２図は夫々本発明シリンダライナの一部縦
断正面図、第３図は溝部分の拡大横断面図、第４図は、
アルミニウム製シリンダライナの鋳包み方法を示す鋳型
内の縦断面図である。 （２）・・・シリンダライナ、（１１）・・・溝。 特許出願人 ヤンマーディーゼル株式会社代理人弁理
士 樽 本 久 幸 第１図 第２図 第３図 ＼、
断正面図、第３図は溝部分の拡大横断面図、第４図は、
アルミニウム製シリンダライナの鋳包み方法を示す鋳型
内の縦断面図である。 （２）・・・シリンダライナ、（１１）・・・溝。 特許出願人 ヤンマーディーゼル株式会社代理人弁理
士 樽 本 久 幸 第１図 第２図 第３図 ＼、
Claims (1)
- アルミニウム製シリンダライナの少なくともトップ部外
周にローレット加工等の多数の細溝加工を行って、アル
ミニウム溶湯で鋳包むことを特徴とするアルミニウム製
シリンダライナの鋳包み方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25798988A JPH02104462A (ja) | 1988-10-13 | 1988-10-13 | アルミニウム製シリンダライナの鋳包み方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25798988A JPH02104462A (ja) | 1988-10-13 | 1988-10-13 | アルミニウム製シリンダライナの鋳包み方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02104462A true JPH02104462A (ja) | 1990-04-17 |
Family
ID=17313999
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25798988A Pending JPH02104462A (ja) | 1988-10-13 | 1988-10-13 | アルミニウム製シリンダライナの鋳包み方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02104462A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001334358A (ja) * | 1999-12-20 | 2001-12-04 | Ahresty Corp | エンジンブロックの製造方法 |
| JP2007098408A (ja) * | 2005-09-30 | 2007-04-19 | Fuji Heavy Ind Ltd | 金属基複合材形成用鉄系プリフォーム及び該鉄系プリフォームを有するジャーナル部構造 |
| US10066577B2 (en) | 2016-02-29 | 2018-09-04 | Ford Global Technologies, Llc | Extruded cylinder liner |
| US10132267B2 (en) | 2015-12-17 | 2018-11-20 | Ford Global Technologies, Llc | Coated bore aluminum cylinder liner for aluminum cast blocks |
-
1988
- 1988-10-13 JP JP25798988A patent/JPH02104462A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001334358A (ja) * | 1999-12-20 | 2001-12-04 | Ahresty Corp | エンジンブロックの製造方法 |
| JP4495325B2 (ja) * | 1999-12-20 | 2010-07-07 | 株式会社アーレスティ | エンジンブロックの製造方法 |
| JP2007098408A (ja) * | 2005-09-30 | 2007-04-19 | Fuji Heavy Ind Ltd | 金属基複合材形成用鉄系プリフォーム及び該鉄系プリフォームを有するジャーナル部構造 |
| JP4498255B2 (ja) * | 2005-09-30 | 2010-07-07 | 富士重工業株式会社 | 金属基複合材形成用鉄系プリフォーム及び該鉄系プリフォームを有するジャーナル部構造 |
| US10132267B2 (en) | 2015-12-17 | 2018-11-20 | Ford Global Technologies, Llc | Coated bore aluminum cylinder liner for aluminum cast blocks |
| US10066577B2 (en) | 2016-02-29 | 2018-09-04 | Ford Global Technologies, Llc | Extruded cylinder liner |
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