JPH0146219B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明はシエルモールド法における鋳型材に係
り、とくに鋳物品質および生産性の向上を企図し
た改良に関する。 シエルモールド法による鋳型用鋳型の製造に
は、ヘキサメチレンテトラミン（以下ヘキサミン
といい）を硬化剤とするノボラツク型フエノール
樹脂（以下ノボラツクという）を使用した樹脂被
覆砂が従来から広く用いられている。該被覆砂
は、とくに中子の造型に適しており、精密な鋳物
を製造するために現在では不可欠なものとされて
いる。 ところが、中子の形状が複雑化したり大型化す
ると、注湯の際の熱衝撃によつて鋳型にワレ、ク
ラツク等が生じ、鋳物に対しベーニングや寸法不
良等の発生を誘起することとなつた。このような
鋳型のワレやクラツクは、鋳型製造時の残留内部
応力や注湯時の熱エネルギによる鋳型用耐火性粒
状物（たとえばけい砂）の急熱膨張に帰因して生
ずるものと考えられ、これを防止する対策とし
て、古くはたとえばけい酸分の少ない熱膨張率の
低いけい砂を用いたり、けい砂間にクツシヨン効
果のある物質を介在させるようにしていた。とく
に後者においては、たとえば小麦粉、木粉、クル
ミ殻粉末またはベンガラ等を使用し、けい砂の熱
膨張を吸収して鋳型全体としての熱膨張を抑制す
るようにされていた。 しかしながら、けい酸分の少い低熱膨張率のけ
い砂は、概して融点が低く、その結果注湯時に砂
粒が溶融して焼結し易いという欠点を有していた
り、鋳型強度においても十分に満足できるものが
得られず、かつガス欠陥も発生しやすく、またク
ツシヨン効果のある物質を使用するものにおいて
も、鋳型強度の低下を余儀無くされるものであつ
た。 そこで最近では、被覆樹脂そのものに、高温で
熱可塑性を発揮するような改良を加え、注湯時の
急激な熱衝撃に耐え、鋳型のワレ、クラツク等の
発生を防止する機能を有するように変性したノボ
ラツク（以下従来のノボラツクに対し変性ノボラ
ツクという）が開発されるに到り、一般に使用さ
れるようにもなつて来た。このような変性ノボラ
ツクを使用した鋳型は、上述のごとき変性をして
いない従来のノボラツク（以下従来ノボラツクと
いう）に比較して高温時の熱膨張率が低く、注湯
の際、溶湯から熱を受けたときに生ずる熱応力が
緩和されるという熱衝撃緩和性を有するためワ
レ、クラツク等の発生が効果的に防止されるとこ
ろである。 ところが、このような変性ノボラツクを使用し
た鋳型材よりなる中子は、従来ノボラツクよりな
るものと比較して注湯後の崩壊性が悪く、ノツク
アウトマシン等によつて型ばらしを行つても中子
の一部が残留することが多く、このため生産性の
低下および鋳物の不良を招来していた。ここで上
記変性ノボラツクの崩壊性が従来ノボラツクと比
較して劣るのは、樹脂の結合様式の差から生ずる
熱分解開始温度、減量速度、残存炭素の量および
その残存炭素の形態の相異に基因するものと考え
られる。 またノボラツクは硬化剤としてヘキサミンを使
用するため、鋳鉄もしくは鋳鋼のように比較的注
湯温度の高い鋳型品には、その熱分解によつて生
ずる窒素ガスが、ピンホールまたはプローホール
等のガス欠陥の発生を促し、しかも、この窒素ガ
スはアミン系ガスをも含み、鋳造品にガス欠陥を
生起させるだけにとどまらず、中子等鋳型の造型
時、あるいは注湯時に悪臭を放つ主因となり、産
業公害の面からも強く改善を希求されていたとい
う背景の中にあつて、窒素を全く含まないか、も
しくは窒素の含有量を実質的に無害に等しい程度
に抑えた樹脂を使用しようとする試みが種々行わ
れ、なかでも現在最も好適なものとしてレゾール
型フエノール樹脂（以下レゾールという）で砂粒
を被覆するものが提案された。 このレゾールは、実質的に十分な量温存された
縮合反応基によつて硬化反応が行われるため、上
述のごときガス欠陥や産業公害を何ら生起するこ
となく、しかも該レゾールを使用した鋳型材は、
注湯後の崩壊性がノボラツクと比較して格段に優
れており、とくに注湯温度の比較的低いアルミニ
ウム合金の鋳造の場合には、その優位性はさらに
顕著である。これはレゾールの硬化後における構
成の化学的な結合が、高温において速やかに分断
されるものと考えられる。ところがこのようなレ
ゾールも、注湯時の熱衝撃に関する点では、熱衝
撃緩和機能をもたない従来のノボラツクと何ら変
るところ無く、特に耐性は認められない。 このように、前記変性ノボラツクを使用した鋳
型材においては、鋳物のベーニングや寸法不良に
対しては十分に満足し得る結果が得られても、注
湯後の崩壊性は悪く、他方前記レゾールを使用し
た鋳型材においては、前記崩壊性に対しては十分
に良好であつても、前記ベーニングが寸法不良に
ついては満足しないというごとく、変性ノボラツ
クを使用した鋳型材とレゾールを使用した鋳型材
とでは、ベーニングや寸法不良の点と崩壊性の点
でそれらの長所と欠点が、それぞれ交互に相反す
る形で内在されており、最終的には上記いずれの
鋳型材もそれ単独では決して満足し得ないもので
あつた。 そこで本発明者らは、レゾールを使用した鋳型
材つまりレゾールで被覆した乾性砂粒Ａと、熱衝
撃緩和機能をもつ変性ノボラツクを使用した鋳型
材つまり前記変性ノボラツクで被覆した乾性砂粒
Ｂとを適宜割合にて混合して鋳型材とすることに
よつて、それぞれの欠点を補償した上で両方の長
所、すなわち注湯後の優れた崩壊性と、熱衝撃に
対する耐性を合せ持つことができることに着目
し、もつて鋳物品質および生産性の向上に大きく
寄与し得るシエルモールド用鋳型材を提供するこ
とを目的として本発明を完成したものである。 前記乾性砂粒Ａの被覆樹脂は、フエノール類と
ホルムアルデヒドをアルカリ性触媒下で反応して
得られる液状、溶液状もしくは固形状のレゾール
である。そしてこのようにして得られたレゾール
を常法によつて砂粒に被覆して乾性砂粒Ａが得ら
れるが、とくに固形状のレゾールを使用するホツ
トマーリング法は作業性の面で好適である。な
お、管能基（メチロール基）が多い場合には、適
当量のノボラツクを併用することも可能である。 前記乾性砂粒Ｂの被覆樹脂は熱衝撃緩和機能を
有する変性ノボラツクであり、該変性ノボラツク
はフエノール類とホルムアルデヒドおよび注湯時
に熱衝撃緩和機能を助成する物質とから製造され
る。それは酸性触媒下で反応させるか、または前
記機能を助成する物質を従来型のノボラツクに溶
融させて得られるが、反応と溶融とを併用しても
よく、さらには後述のごとく乾性砂粒Ｂを製造す
る際に前記機能を助成する物質を添加するように
してもよい。 ここで、注湯時に熱衝撃緩和機能を助成する物
質として一般的に知られているのは、ビスフエノ
ールＡ、ロジン、ビンソール（酸化ロジン）また
はクマロン、クロマン、インデン等の縮合複素環
式化合物等があり、前記のものの異性体および誘
導体さらには前記物質からなる重合物なども知ら
れている。なお、現在一般に使用されているもの
としては、ビスフエノールＡの製造時に副生する
精製残渣があり、これはビスフエノールＡ，Ｏ−
P′ビスフエノール、Ｏ−O′ビスフエノール、クロ
マン、クロマンなどからなり、またクロマン
の誘導体としては、２，２，４−トリメチル−４
（ヒドロキシフエニル）クロマンとイソプロペニ
ルフエノールを反応させて得られるものが知られ
ている。 乾性砂粒Ｂは、変性ノボラツクと硬化剤（必要
無い場合もある）を使用して常法によつて製造さ
れる。なお、その製造に当つては、該乾性砂粒Ｂ
を単独で使用する従来法では、ヘキサミンを変性
ノボラツクに対して少くとも10％添加する必要が
あるが、本発明では乾性砂粒Ａと混合して使用す
るので、両乾性砂粒の混合比率によつては、０％
を含む10％以下でも使用可能である。また、前記
変性ノボラツクの製造時減圧濃縮の終了後もしく
は該樹脂を砂粒に被覆するときに、酸を添加して
該酸を前記乾性砂粒Ａの硬化促進剤として前記乾
性砂粒Ｂ中に内在させておくこともできる。この
硬化促進剤は前記変性ノボラツクとの間に縮合反
応を生じないので前記乾性砂粒Ｂ中に安定的に内
蔵させることができるもので、それには安息香
酸、アセチル安息香酸、アミノ安息香酸およびヒ
ドロキシ安息香酸等の芳香族モノカルボン酸；キ
シレンスルホン酸およびパラトルエンスルホン酸
等の有機スルホン酸等の有機酸が好適であるが、
リン酸およびリン酸エステル等の無機酸でも実施
可能である。 このようにして得られた上記の両樹脂被覆砂
（乾性砂粒Ａおよび乾性砂粒Ｂ）を適宜配合割合
にて均一に混合して、求めるシエルモールド用鋳
型材が得られるのであり、該混合には公知の混合
装置たとえばリボンミキサ等が適用可能である
が、これら両樹脂被覆砂は乾燥状態にあつて流動
性が良好であるため、鋳砂粒の自然落下を利用す
るスタテイツクミキサ等を利用するのが好適であ
る。なお前記配合割合としては、前記鋳型材全体
に対する乾性砂粒Ａの含有割合が10〜70wt％で
あるのが望ましく（第１図参照）、より好ましく
は20〜50wt％の範囲である。ここで乾性砂粒Ａ
の含有割合が10wt％より少い場合は、十分に良
好な崩壊性が期待できず、またそれが70wt％よ
り多い場合には、熱衝撃緩和機能が抵下して鋳造
される鋳物に対して要求される品質が十分に保証
されない。このような関係は、乾性砂粒Ａと乾性
砂粒Ｂとの配合割合に対する熱衝撃緩和機能の程
度および崩壊性を示す第１図より明らかであろ
う。 得られたシエルモールド用鋳型材を使用して鋳
型造型を行うに際しては、金型内にて前記シエル
モールド用鋳型材が加熱（約800℃）されると、
乾性砂粒Ａおよび乾性砂粒Ｂの樹脂はそれぞれ軟
化して、相互の流動状態が得られるとともに熱硬
化反応が進行する。このとき前記乾性砂粒Ｂの変
性ノボラツク中に硬化剤が添加されていない場合
には、該変性ノボラツク自身では硬化反応を行わ
ないため、十分な流動状態が得られてから、前記
乾性砂粒Ａのレゾールの硬化反応基が作用して初
めて前記変性ノボラツクの硬化反応が行われる。
そのときにレゾール自身の硬化反応は既に始つて
いるため、全体的な硬化速度は従来と比較して何
ら遜色無く、かえつて前記両樹脂による鋳砂粒間
の架橋密度が大となつて、結果的に強度の高い鋳
型を得ることができる。また前記乾性砂粒Ｂの変
性ノボラツク中に適宜量の硬化剤が添加されてい
る場合には、焼成造型時に前記レゾールおよび変
性ノボラツクのそれぞれ自身が硬化反応を開始す
るため全体としての硬化速度が速くなり、焼成時
間が短縮される。ここで前記乾性砂粒Ｂの変性ノ
ボラツク中に硬化促進剤を添加した場合には、該
硬化促進剤が前記レゾールの硬化が起り易い雰囲
気を作り出すため、上記各作用がなお一層促進さ
れる。 このように鋳型の焼成造型が行われる段階にお
いても、前記変性ノボラツクは、それに含まれて
いる熱衝撃緩和機能を助成する物質の作用によつ
て、高温可塑化してけい砂の熱膨張を巧みに吸収
し、残留応力の極めて少い鋳型が造型される。 つぎにこのようにして得られた鋳型は、それが
たとえば中子の場合は、主型の所定位置に収容さ
れたあと注湯されて溶湯の高熱に曝される。この
とき鋳型材のけい砂は前記高熱の影響を受けて熱
膨張するが、鋳型材中の乾性砂粒Ｂであつた部分
の変性ノボラツクも同じく熱膨張によつて高温可
塑化して、上述の焼成造型の際と同様、前記けい
砂の熱膨張が巧みに吸収され、鋳型全体としての
熱膨張が抑制されるため、注湯時の熱衝撃が緩和
されて鋳型のワレやクラツクが防止される結果、
鋳物に対するベーニングや寸法不良の発生が効果
的に防止される。ここで鋳型材中の乾性砂粒Ａで
あつた部分のレゾールについては、何ら上述のご
とき熱衝撃緩和機能を発揮することはないが、鋳
型材中に乾性砂粒Ｂであつた部分がほぼ均等に分
散しているため、全体的に十分な熱衝撃緩和機能
を発揮することができる。 このあと型ばらし作業が行われて鋳物が取り出
されるのであるが、この型ばらし作業において前
記鋳型材よりなる鋳型は、良好な崩壊性を発揮し
て、迅速かつ完全な砂分離が行われる。これは、
鋳型材中の乾性砂粒Ａであつた部分のレゾール
が、注湯時に受けた熱影響によつて化学的な結合
が分断され、しかもこの乾性砂粒Ａであつた部分
は鋳型材中にほぼ均等に分散しているため、そこ
がそれぞれ崩壊の核となつて周囲にその崩壊を伝
播する形となつて全体的に迅速な鋳型の崩壊が行
われるものである。なお注湯温度の比較的低いア
ルミニウム合金等の鋳造においては、型ばらし工
程に先立つて、高温炉中で所定時間曝熱する工程
が設けられるのが通常であつたが、本発明のもの
では該工程を全く必要としないか、もしくはその
曝熱時間を顕しく短縮することができる。 さらにガス欠陥および産業公害の面について
は、前記レゾールおよび変性ノボラツクは、焼成
時に有害ガスを発生しないのは勿論のこと、たと
え前記変性ノボラツク中に添加された硬化剤（ヘ
キサミン）によつて前記有害ガスが発生したとし
ても、それは鋳型材全体としてはその絶対量は極
く微量であるため、実質的に何ら悪影響を及ぼさ
ない。つぎに本発明を実施するための具体例につ
いて述べる。実施例１及び実施例２ではレゾール
の製造方法を、実施例３から実施例６では、変性
ノボラツクの製造方法を、実施例７では、乾性砂
粒Ａ及び乾性砂粒Ｂのそれぞれの製造方法を、実
施例８では、実施例７で得られた乾性砂粒Ａ及び
乾性砂粒Ｂを種々の配合割合にて混合して得られ
た各シエルモールド用鋳型材の代表的なものにつ
いての各種物性の測定結果を、そして実施例９で
は実際の鋳型にて注湯を行つた結果をそれぞれ示
した。 実施例 １ （レゾールの製法） 石炭酸（フエノール）600ｇに37wt％ホルマリ
ン640ｇと触媒としてヘキサミン65ｇを100ｇの水
に溶解したものを、４つ口フラスコに仕こみ、62
±２℃で、270分付加縮合させさた後、60℃以下
で、脱水を行い、反応内容物の水分含有率が、約
８％になるまで濃縮した。ついで、すみやかに、
反応容器中により、排出し−２℃まで冷却した
後、直径２mm以下に、徴粉砕して、流動層乾燥装
置によつて含水率1.5％以下まで乾燥し、常温で
固体のアンモニアレゾールを得た。 （該実施例で得られた樹脂を（Ａ−１）樹脂と
する） （Ａ−１）樹脂の特性を次に示す。

【表】 実施例 ２ （レゾールの製法） 実施例１と同様の配合にて、62±２℃で、210
分付加縮合させた後、30wt％のカ性ソーダ水溶
液を20ｇを加え、さらに、60分反応を続けた後、
メチロールステアリンアマイドを10ｇ添加した。
ついで60℃以下で減圧脱水を行い、反応内容物の
水分含有率が、約８％になるまで濃縮した。以下
は、実施例１と同様の操作にて常温で固体のアン
モニアレゾールを得た。このレゾールは（Ａ−
１）樹脂に比較して高い硬化性を示すものであ
る。 （該実施例で得られた樹脂を（Ａ−２）樹脂と
する） （Ａ−２）樹脂の特性を次に示す。

【表】 実施例 ３ （変性ノボラツクの製法） 石炭酸（フエノール）1000ｇに37wt％ホルマ
リン690ｇと、シユウ酸４ｇをフラスコ中に加え、
沸騰還流下で、100分反応した後、内容物が、180
℃になるまで加熱濃縮した。さらに減圧下で未反
応の石炭酸を除去した後、250ｇのビスフエノー
ルＡを加え、樹脂中に溶融させた後、フラスコか
らとりだした。 （該実施例で得られた樹脂を（Ｂ−１）樹脂と
する） （Ｂ−１）樹脂の特性を次に示す。

【表】 混合した。
実施例 ４ （変性ノボラツクの製法） ビスフエノールA1000ｇに37wt％ホルマリン
400ｇとシユウ酸４ｇと水400ｇをフラスコ中に加
え、沸騰還流下で、120分反応した後、内容物が
160℃になるまで、加熱濃縮した後、フラスコか
らとりだし、ビスフエノールＡ−ホルムアルデヒ
ド樹脂を得た。 次に、実施例３と、同様の条件にて、ノボラツ
ク樹脂を調成し減圧下で、未反応の石炭酸を除去
した後、前記ビスフエノール、ホルムアルデヒド
樹脂を250ｇ加え、溶融させた後、フラスコから
とりだした。 （該実施例で得られた樹脂を（Ｂ−２）樹脂と
する） （Ｂ−２）樹脂の特性を次に示す。

【表】 実施例 ５ （変性ノボラツクの製法） 実施例３と同様の条件にて、ノボラツクを調製
し、減圧下で未反応の石炭酸を除去した後、ビス
フエノールＡ精製残渣（成分として、ビスフエノ
ールＡ、Ｏ−O′ビスフエノール、Ｏ−P′ビスフエ
ノール、クロマン、クロマンなどを含む）
250ｇ及びサリチル酸15ｇを樹脂中に溶融させた
後、フラスコからとりだした。 （該実施例で得られた樹脂を（Ｂ−３）樹脂と
する） （Ｂ−３）樹脂の特性を次に示す。

【表】 実施例 ６ （変性ノボラツクの製法） 石炭酸900ｇと37wt％ホルマリン700ｇと、実
施例５で用いたビスフエノールＡ精製残渣250ｇ
を、100ｇのフエノールに溶融し、軟化温度を下
げたものを、フラスコ中に仕こみ、シユウ酸４ｇ
を加えて、120分沸騰還流下で反応した後、反応
物が、180℃になるまで加熱濃縮を行つた。さら
に減圧により、未反応石炭酸を除去した後、フラ
スコからとりだした。 （該実施例で得られた樹脂を（Ｂ−４）樹脂と
する） （Ｂ−４）樹脂の特性を次に示す。

【表】 実施例 ７ （乾性砂粒の製法） Γ150℃に加熱した砂（６号再生砂、５号新砂を
50wt％づつ混合）、40Kgを鋳砂混練用ワールミ
ツクス（70rpm）に入れ、これに前記（Ａ−
１）樹脂もしくは（Ａ−２）樹脂920ｇ（対砂
添加量2.3％）を添加し、30秒間混練した後、
水600ｇを投入する。樹脂が表面上に完全に被
覆され、水がほぼ蒸発した後に、約40ｇのステ
アリン酸カルシウムを加えさらに、混練をつづ
けることにより、自由流動性の良好な樹脂被覆
砂である。乾性砂粒Ａを得る。 Γ150℃に加熱された砂（上記と同じ）40Kgを上
記のクールミツクスに入れ、これに（Ｂ−１）
樹脂ないし、（Ｂ−４）樹脂のいずれかを920ｇ
添加した後、水600ｇまたは該樹脂に対し下記
第１表に示される量のヘキサミンを溶解したも
のを添加し混練を続ける。水が、ほぼ蒸発した
後、40ｇのステアリン酸カルシウムを加えさら
に混練をつづけることにより、自由流動性の良
好な樹脂被覆砂である乾性砂粒Ｂを得る。 なお、第１表に、各試料の樹脂被覆砂の特性を
示す。

【表】

【表】 実施例 ８ 実施例７で調整した各種乾性砂粒を適宜混合
し、物性の変化を調べた。なお、混合をおこなわ
ないものも、比較として、同時に行つた。 常温曲げ強度（JIS Ｋ−6910に準じ金型温度
を250℃とした） 試料No.１とNo.６のものによる鋳型材について
の結果を第２図に、そして試料No.１とNo.８のも
のによる鋳型材についての結果を第３図にそれ
ぞれ示した。 熱膨張率 18φ×50mmの鋳型を作製し、1000℃雰囲気下
での熱膨張量をダイアルゲージにて測定し各サ
ンプルの線熱膨張率を計算した。曝熱は、180
秒間行い、熱膨張率の最大値の変化をしらべ
た。その中で試料No.１とNo.６のものによる鋳型
材についての結果を第４図に、試料No.１とNo.８
のものによる鋳型材についての結果を第５図に
それぞれ示した。 型割れ試験 第６図および第７図に示した形状のテストピ
ース１を作成し（金型温度200℃、焼成タイム
120秒）室温まで放冷する。次いでテストピー
スの試験機の支持台に固定し、Ａ部を両側より
電気ヒーター（600℃）で急加熱すると、Ｂ部
に亀裂が発生する。この亀裂の発生するまでの
時間を測定した。熱衝撃緩和作用が、大きいほ
ど、亀裂の発生するまでに長時間を要する。試
料No.１とNo.６のものによる鋳型材についての結
果を第８図に、試料No.１とNo.８のものによる鋳
型材についての結果を第９図にそれぞれ示す。 崩壊性試験 内径20mm、長さ150mm、肉厚５mmの円筒金型
を300℃に加熱し、ブロー圧0.5Kg／cm²にて、各
試料を充填し焼成する。 室温まで冷却した後、金型の端をシール剤に
て塞ぎ空気を遮断し、ついで、1200℃に保持し
た電気炉内で、５分間曝熱する。室温まで冷却
した後、シール剤をとりはずし、第１０図に示
すごとく金型２をその開口部が下向きになるよ
うに支持装置３に固定したあと、エアハンマ４
によつて該金型２の側壁部を打撃して衝撃を加
え、金型内の全ての試料が、崩壊落下するまで
の所要時間を測定した。試料No.１とNo.６のもの
による鋳型材についての結果を第１１図に、試
料No.１とNo.８のものによる鋳型材についての結
果を第１２図にそれぞれ示した。 実施例 ９ 本発明により得られる鋳型材を使用して実際に
鋳造を行つた結果を以下に示す。なお比較例とし
ては乾性砂粒Ａおよび乾性砂粒Ｂがそれぞれ単独
で鋳型材を構成するものをあげた。 (1) 実施例７で調製した各種乾性砂粒を下表にあ
る配合割合に混合した鋳型材で、エンジンブロ
ツク用ウオータージヤケツト中子を作り、重量
50Kgの製品をFC23（Ｃ：3.31％、Si：2.00％、
Ma：0.64％）材について、鋳込温度1450℃で
繰返し鋳込んだところ、次のような結果が得ら
れ、炭化砂の残留量および鋳型ワレに対して、
良い結果が得られることがわかつた。

【表】 (2) 中子造型では次のような結果が得られ、臭気
が改良され、造型性能は維持されるので、生産
性および作業環境も良好であることがわかつ
た。

【表】

【表】 上述のごとく本発明によれば、レゾールで被覆
された乾性砂粒Ａと熱衝撃緩和性の変性ノボラツ
クで被覆された乾性砂粒Ｂとを、あらかじめ別個
の樹脂被覆砂として形成し、それらを所定の配合
割合にて混合してシエルモールド用鋳型材となす
ため、鋳物に対するベーニングや寸法不良等を有
効に防止でき、かつ注湯後の崩壊性を著しく向上
することが可能となり、鋳物品質の向上に寄与し
得るとともに生産性の向上に大きく貢献し得ると
いう効果を有しており、さらに乾性砂粒Ａおよび
乾性砂粒Ｂのそれぞれを適正な条件で個別にホツ
トマーリングすることができるため、ホツトマー
リング時に余計な反応制御を加えることなく容易
に前記鋳型材を得ることができ、しかも乾性砂粒
Ｂに乾性砂粒Ａのための硬化促進剤を添加可能と
したことにより、硬化速度が向上して焼成時間を
短縮することができ、このことも生産性の向上に
貢献し、また鋳型焼成時に樹脂の流れ性を良好な
らしめることによつて鋳型強度の向上に貢献し得
るとともに、ガス欠陥や産業公害等の悪影響を実
質的に無害に等しいものとすることができるとい
う種々の顕著な効果をも合せ持つている。

【図面の簡単な説明】

第１図は乾性砂粒Ａと乾性砂粒Ｂのそれぞれの
配合割合における鋳型材についての熱衝撃緩和機
能（曲線イで示す）と崩壊性（曲線ロで示す）の
関係を示すグラフ、第２図および第３図は常温曲
げ強度を示すグラフ、第４図および第５図は熱膨
張率を示すグラフ、第６図は型割れ試験に使用さ
れるテストピースを示す正面図、第７図は同じく
側面図、第８図および第９図は型割れ試験結果を
示すグラフ、第１０図は崩壊性試験に使用される
装置を示す正面図、第１１図および第１２図は崩
壊性試験結果を示すグラフである。 １……テストピース（鋳型）、２……金型、４
……エアハンマ。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ レゾール型フエノール樹脂で被覆した乾性砂
   粒Ａと、低熱膨張性の変性ノボラツク型フエノー
   ル樹脂で被覆した乾性砂粒Ｂとを混合してなり、
   その混合割合を全体に対して乾性砂粒Ａが10〜
   70wt％としたことを特徴とするシエルモールド
   用鋳型材。