JPH01317724A - シートモールディングコンパウンドの成形法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野］ 本発明は、−シート状の複合成形材料であるシートモー
ルディングコンパウンドの成形法に関するものである。

（従来の技術） 近時、シート状の複合成形材料であるシートモールディ
ングコンパウンド（Ｓｈｅｅｔ　Ｍｏｌｄｉｎｇ　Ｃｏ
５−ｐｏｕｎｄ　）と呼ばれる材料（以下ＳＭＣという
）を用いて各種の成形品が製作されるようになった。

この材料の基材は、一般に不飽和ポリエステルやエポキ
シ、ビニールエステル等の熱硬化性樹脂か多く用いられ
、強化材としてガラス繊維が中心となっている。

ＳＭＣは、プリプレグと称する、未硬化の生シートを、
予め１４０〜１５０℃に加熱した金型の上に置き、５０
−１００　Ｋｇ／ｃｍ”で圧縮成形する固有の成形法に
よるものであるため、製品に次のような問題を内蔵して
いる。

（１）プリプレグを金型上で積層して成形するため、未
硬化の樹脂が硬化する際に発生するスチレンガス、プリ
プレグ自身に含まれた空気及び積層時に巻き込まれた空
気等が、成形時に逃げ切れずに製品内に取り残される。

この残存ガスか成形品の表面近くに存在すると、塗装、
焼付時にピンホールや膨れか発生するおそれかある。

（２）残存ガスによるものとは別に、成形品の表面には
ビットポロシティと呼ばれる微細な穴が多く発生する。

上記の問題点を解決する手段として、特公表昭６０−５
０１１５３号公報には、成形型内を真空ポンプで低圧に
吸引することでスチレンガスや空気を除去する真空脱気
法か提案されている。

また、この真空脱気法とは別に、成形時に一度型締めし
た後、僅かに離型して塗料を注入し、再度型締めするこ
とにより、成形品表面に存在するピット、ポロシティ等
の欠陥を覆い隠し、平滑な？Ｉｉ膜表面を得る方法も提
案されている。

（発明か解決しようとする課題） 前記真空脱気法では、シール構造か不可欠であるため成
形金型が大型化し、パツキンの耐久性も要求される。ま
た、塗料を注入する成形法では、型構造が複雑となるだ
けでなく、均質な塗膜の形成か困難である。

本発明は、前記の課題を解決し、成形装置を簡易な構成
とし、成形品の外観品質を向上させるＳＭＣの成形法を
提供することを目的とするものである。

（課題を解決するための手段及び作用）本発明は、分割
金型の一方の金型の表面に多数の凹部又は切り欠きを形
成した金型により樹脂製シート材料を用いて裏面に多数
の突起を有する表皮体を成形する工程と、該表皮体の裏
面にＳＭＣ材料を重ねて分割金型内に入れて成形する工
程とからなるＳＭＣの成形法で、ある。

樹脂製シート材料を一方の金型の表面に多数の凹部又は
切り欠きを形成した分割金型を用い、表皮材料を大きく
流動させることなく、その裏面に多数の突起を有する表
皮体を成形し１次に、この表皮体の裏面にＳＭＣ材料を
重ねて分割金型内に入れ、分割金型を閉して成形品が硬
化するまで加熱、加圧することにより、ＳＭＣ材料が流
動して表皮体とＳＭＣとが一体に強固に接合した状態で
成形され、この成形体の表面は、ＳＭＣのとンホール等
か表皮体で覆い隠されて平滑となる。

（実施例） 本発明の一実施例を図面について説明する。

この実施例は、裏面に補強用リブを有する板状の成形品
を成形する場合で、凸型１の表面には多数の微細な凹部
又は切欠き３か設けられており、凸型ｌと凹型２とを型
合せしたときに１両者の間にキャビティが形成される。

第１図は金型の断面を示すもので金型が開いた状態を示
している。この状態で後に詳述する高温強度を有する樹
脂製シートの表皮材４を型内に入れ、一方の型を押し付
け、５０−１００　Ｋｇ／ｃｍ２゜１２０〜１３０℃で
加圧加熱して成形する。この状態を第２図に示し、表皮
材４は、大きく流動することなくキャビティの形状に成
形されると共に、凸型ｌの多数の凹ｆｓ３にも入る。

次に、型開きして表皮材４の成形品４′を取り出す、第
３図にこの成形品４′の一部を拡大して断面で示しであ
る。成形品４°には、凸型ｌの多数の凹部３に対応した
多数の突起３′が一体に形成されている。

次に、この表皮材の成形品４′を第４図に示すように、
Ｓ　Ｍ　Ｃ成形品の表側の形状を有する金型６の上に載
せ、更にその上にＳＭＣ材料８を載せる。この場合の上
型５には、成形品の裏側の形状に合わせてリブ等の補強
部を形成するための凹部７が設けられている。

第５図に示すように、上下型５．６を型合わせし、５０
〜１００Ｋｇ／ｃｍ”、　　１５０℃位で加圧加熱して
表皮材の成形品４′とＳＭＣを一体に成形する。この時
、ＳＭＣは自己発熱し、温度が２００℃位に達するので
、表皮材４としてはこの温度に耐える熱可塑性の材質で
ある必要があり、ポリカーボネイト樹脂を用いるのが好
適である。

ＳＭＣ材料８は、上下型５．６のキャビティ内で表皮材
の成形品４°に沿って流動して成形される。ＳＭＣが硬
化した後、型開きを行う。

第６ＵＡに型開きして取り出した成形品の一部を拡大断
面図で示す、ＳＭＣ成形体８゛の裏面には、上型５の凹
部７に対応する゛突条７′が形成されると共に、表皮成
形体４′の微細な凸部３°がＳＭＣ成形体８゛内に突出
して接着し１両者の接合は強固であり、成形品の表面は
平滑で外観品質か良いものとなる。

また、顔料を混入した表皮材料を使用すれば、表面に色
の着いた樹脂製パネルを成形することができ、表面塗装
を省略することもできる。

前記の実施例では、いづれも凸型を上型、凹型を下型と
したものを示したが、凹型を上型とし、凸型を下型に形
成することもできる。

また、凹型２と凹型６を同一のものとし、第２図に示す
表皮材４の成形品４′の成型工程後、この成形品４゛を
取り出さずに凸型ｌに代えて第４図に示した凸８！５を
用いてＳＭＣを一体成型すれば、作業工程か改善される
と共に、成型後高源となっている成形品４゛を取り出す
際に、この成形品４°か剛性不足で折れ曲がったりして
その品質を損うことも防止できる。

特開昭６１−３５９１８号公報には、異なる組成の繊維
強化ポリエステル樹脂を用い、同一の分割型で二層に密
接成形する容器組立用単位板の製造方法が開示されてい
るか、この場合の各繊維強化ポリエステル樹脂は、それ
ぞれ成形に際し、大きく流動させる必要かあるため、表
面にピンホールが発生する０本発明では、表皮材にシー
ト状樹脂を用い、この表皮材を流動させることなく成形
するので１表皮材成形体の表面を平滑とすることができ
、ＳＭＣ材料との接合も強固でＳＭＣ成形体の表面にと
ンホール等が現われないこととなる。

次に、本方法において使用する成形材料の特性を次の別
表に示す。

別　　表 （発明の効果） 本発明は、簡易な構成の成形装置を用いて成形品の表面
にピンホール等がなく、外観品質を向上させたシートモ
ールデイングコンバラン成形品が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に使用する金型の一実施例を示す断面図
、第２図は金型を型合せした状態を示す断面図、第３図
は表皮成形体の部分拡大断面図。 第４図はＳＭＣ成形金型の一実施例を示す断面図、第５
図は成形金型を型合せした状態を示す断面図、第６図は
成形体の部分拡大断面図である。 ｌ：上型　　２：下型　　３：上型の凹部４：シート状
表皮材　　４°　：表皮成形体５　：　ＳＭＣ成形用上
型　６　：　ＳＭＣ成形用下型８　：　ＳＭＣ材料　　
　８’：ＳＭＣ成形体特許出願人　いすず自動車株式会
社

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 分割金型の一方の金型の表面に多数の凹部又は切り欠き
   を形成した金型により樹脂製シート材料を用いて裏面に
   多数の突起を有する表皮体を成形する工程と、該表皮体
   の裏面にシートモールディングコンパウンド材料を重ね
   て分割金型内に入れて成形する工程とからなるシートモ
   ールディングコンパウンドの成形法。