JPH013047A

JPH013047A - 顆粒状無機成形体およびその製造法

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Publication number: JPH013047A
Application number: JP62-251845A
Authority: JP
Inventors: 中村　征四郎; 大神　勝利; 浅田　雅之
Original assignee: 株式会社クラレ
Priority date: 1986-10-06
Filing date: 1987-10-05
Publication date: 1989-01-06
Anticipated expiration: 2011-06-12

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）本発明は、リン酸カルシウム、金属酸化物およびその混
合物等の無機化合物からなる顆粒状無機成彩体およびそ
の製造方法に関する。顆粒状無機成形体は骨欠損部の充
填材として、また、固定化酵素や触媒の担体としてｎ用
である。

（従来の技術）顆粒状無機成形体の代表的なものである顆粒状リン酸カ
ルシウム成形体は、新生骨の形成を促進し、生体の骨組
織と一体化し得る性質をもっているため、骨充填材とし
て利用することが試みられている。

顆粒状リン酸カルシウム成形体の製造方法としては、（
ａ）Ｍ式法で製造したリン酸カルシウムの乾燥物をその
まままたは仮焼した後破砕し、ふるいにかけて所望の大
きさにする方法（ジャーナル・オブ・アメリカン・ケミ
カル・ソサエティ　限。

５５３５（１９６７）　、特開昭６１−２０５５８号等
）　、（ｂ）リン酸カルシウム粉末を高速度攪拌機でア
ルコール等を媒体とし加湿しながら攪拌をくりかえし、
所望の大きさの顆粒体とする方法（特開昭６１−４５７
４８）等が知られている。

（発明が解決しようとする問題点）上記の如き方法で得られた顆粒状リン酸カルシウム成彩
体は、個々の粒子がまちまちの形状をしているため、骨
充填材として用いた場合に充填状態が一定でなく、安定
した性能を示さないことが多いという問題があった。さ
らに上記（ａ）の方法で得られた顆粒状リン酸カルシウ
ム成彩体には角かあるため、骨欠損部に充填する場合に
は骨細胞を刺激し、これを壊死させる恐れがあり、また
上記（ｂ）の方法で得られた顆粒状リン酸カルシウム成
形体は焼成後も高密度のものは得がたく、骨充填材とし
て用いるには機械的強度か弱いという問題らあった。

また、これらの方法で所望の大きさの顆粒状物を得よう
とすると、（ａ）、（ｂ）いずれの場合にも多量の粉末
が発生し、歩留まりが悪いという問題があった。

したがって、本発明の目的は、骨充填材等として有用な
形状のそろった顆粒状無機成形体とくにリン酸カルシウ
ム成形体を得ることである。また、本発明の別の目的は
かかる顆粒状無機成形体を高収率で製造することである
。

（問題点を解決するための手段）かかる目的は、最大径をＤとし、最大径に対し垂直方向
の最大の長さをＡとしたとき、Ａ／Ｄが０．５〜０．９
であり、かつＤに交わるＡの位置がＤの中心より両側０
．３Ｄの範囲内に入る粒子の数が全粒子数の８０％以上
であることを特徴とする顆粒状無機成形体により達成さ
れ、かかる顆粒状無機成形体は三次元網状構造を有する
有機多孔体のなかに焼成可能な無機粉末を入れて加圧成
形を行うことにより、多孔体の孔のなかに顆粒状の無機
成形体を形成し、しかる後該有機多孔体を焼去すると共
に該無機成形体を焼成することに上り高収率で得られる
。

本発明の顆粒状無機成形体を構成する無機成分としては
、下記の如きリン酸カルシウムを主成分とするものおよ
び金属酸化物を主成分とするものがあげられる。

（１）　　正リン酸カルシウム、ヒドロキシアパタイト
、リン数匹カルシウム、オキンアパタイト、ビロリン酸
カルシウム、フッ素アパタイト、ヒドロキシアパタイト
の水酸基の一部がフッ素イオンで置換された化合物およ
びこれらの混合物等のリン酸カルシウム。とくに、正リ
ン酸カルシウムならびにヒドロキシアパタイトもしくは
これらの混合物か好ましい。他の無機粉末たとえばアル
ミナ、ジルコニア等の金属酸化物を上記リン酸カルシウ
ム粉末に少１ｋ（約２０重量％以下）混合することら可
能である。

（２）アルミナ、ジルコニア、チタニア、ンリカ、ノリ
カアルミナまたはこれらの混合物等の金属酸化物。

本発明の顆粒状無機成形体は、前述のように最大径をＤ
とし、最大径に対し垂直方向の最大の長さをＡとした、
Ａ／Ｄが０．５〜０．９であり、かつＤに交わるＡの位
置がＤの中心より両側０．３Ｄの範囲内に入る粒子の数
が全粒子数の８０％以上であることを特徴としているこ
とから、粒子群を構成している個々の粒子の形状が一定
しており、このため、常に安定した性能が得られる。か
かる粒子形状の測定は、電子顕微鏡写真にもとづいて行
うことができる。

Ａ／Ｄが０．５以下のときには、顆粒状成形体は角を有
しているためにくだけ易く、また、Ａ　／　Ｄが０９以
上の顆粒状成形体の場合には、かかる成形体をち密に充
填するのが容易ではなく、また、充填された成形体が動
き易いという問題がある。

さらにまた、上記の如き粒子数が８０％以下の場合には
、一定した充填状態を得ることが困難である。

本発明の顆粒状無機成形体は以下に述べるように三次元
網状構造を有する有機多孔体の孔のなかに無機粉末を入
れて加圧成形し、ついで、有機多孔体を焼去することに
より得られるため、本発明の顆粒状無機成形体は前述の
ように個々の粒子の形状かそろっており、角がないだけ
でなく、さらに、加圧する圧力および焼成温度によって
は成形体そのものが高密度であり、用いる有機多孔体の
孔の形状によっては、多面体状であり、また、粒子表面
には線状のみぞが見られることもあるのが特徴である。

本発明の顆粒状無機成形体は、前述の如きリン酸カルノ
ウム、金属酸化物を主成分とする無機化合物の粉末を有
機多孔体の孔のなかで加圧成形することにより得られる
が、本発明において用いられる原料粉末の大きさは通常
０．５μ〜５００μのものが用いられ、とくに１〜２０
０μが好ましく、得ようとする顆粒の大きさによって適
宜選択される。また、粉末中の水分は５％以下であるこ
とが望ましい。

本発明において用いられる三次元網状構造の有機多孔体
としては、たとえばポリウレタン発泡体があげられる。

該ポリウレタン発泡体のセルの大きさおよび形状は発泡
体の製造条件により調節することができ、したがって顆
粒状無機成形体の大きさおよび形状は該ポリウレタン発
泡体のセルの大きさおよび形状を選択することにより、
変化さＵ゛ることかできる。かかる発泡体を用いること
により、通常の顆粒体の大きさである最大径が０．１〜
２ｍｍまでの顆粒状無機成形体を製造することが可能で
ある。こ＼で、三次元網状構造をもつ多孔体は該ポリウ
レタン発泡体に限定されるものではなく、該ポリウレタ
ン発泡体と同様のセルの大きさおよび形状をもつ有機多
孔体であればいずれも使用可能であり、ポリエチレン、
ポリスチレン製のらのなども用いられる。空孔率はでき
るだけ大きいことが好ましく、８０％以上の所望の形状
が収率よく得られる。空孔の孔径分布は均一なものであ
ることが、形状のそろった粒子群を高収率で得られるた
めに必要であるが、市販されている三次元網状構造を有
する多孔体は通常本発明の顆粒状無機成形体を得るに十
分な均一性を有している。

上記の有機多孔体に無機粉末が充填され、加圧成形が行
われる。加圧成形としてはセラミックの成形において用
いられている等方圧力成形なかでも静水圧成形が好まし
い。静水圧成形において、イ１機多孔体はラバー型（通
常ゴム製であるが、ゴム以外の弾性体でつくられていて
もよい）に密着して挿入され、これに無機粉末が充填さ
れる。

該無機粉末が入れられた多孔体が充填されたラバー型は
静水圧成形法（ラバープレス法ともいう）によりプレス
されるが、プレス圧は通常３００ｋｇ／ｃｍ”〜６００
０ｋｇ／ａｍ’である。プレス圧が３００ｋｇ／ｃｍ’
以下では、充分な強度をもつ成形体を得ることが難しい
。また、プレス圧が６０００ｋｇ／ａｍ’以上では、以
後焼成した場合に部分的に顆粒状無機焼結体にひびわれ
が起こって好ましくない。上記のような加圧成形が行わ
れることにより、無機粉末は多孔体の孔のなかで顆粒状
となる。

加圧成形が行われたあと、有機多孔体を焼去することに
より顆粒状の無機成形体を取り出すことができる。同時
に無機成形体は焼成され、高密度となり、機械的強度が
増す。

リン酸カルシウム成形体の場合には、加熱は５００℃以
上、１４００℃以下で行われることが好ましく、さらに
好ましくは加熱温度は６００℃以上、１３００℃以下で
ある。５００℃以下では、リン酸カルンウム焼結体中に
有機多孔体の炭素が残存し、好ましくない。１４００℃
以上では得られたリン酸カルンウム焼結体にひび割れが
おこり易い。多孔性の顆粒状リン酸カルシウム焼結体が
必要な場合には９００°Ｃ以下の温度で、また、緻密な
顆粒物（相対密度９０％以上）が必要な場合には９００
℃以上の温度で焼成することが望ましい。また、金属酸
化物成彩体の場合には、加熱は、５００　’Ｃ以上、２
０００°Ｃ以下で行われることが好ましい。５００℃以
下では、金属酸化物焼結体中に有機多孔体の炭素が残存
し、好ましくない。２０００℃以上では得られた金属酸
化物焼結体にひび割れがおこり易い。多孔性の顆粒状金
属酸化物焼結体が必要な場合には例えばアルミナでは１
３００℃以下の温度で、また、緻密な顆粒物（相対密度
９０％以上）が必要な場合には１３００℃以上の温度で
焼成することが望ましい。

（発明の効果）以上のように、三次元網目構造を有する有機多孔体の孔
のなかに無機粉末を入れて加圧成形を行ない、しかる後
有機多孔体を焼去することにより、形状のそろった顆粒
状無機成形体を高収率で得ることができる。本発明の方
法により得られた顆粒状物は形状がそろっているため充
填状態が安定しているだけでなく、角がないので骨充填
材として優れたものである。また、加圧条件・焼成条件
によっては相対密度９０％以上の高密度を有し、機械的
強度の高いものが得られる。さらにまた、用いる有機多
孔体の孔の形状によっては、得られた顆粒状物は多面体
形状を仔しており、顆粒体表面には線状のみぞがみられ
ることもある。また、本発明の方法は、顆粒状物が高収
率で得られるたけでなく、操作か簡単であるというのら
（り点である。

（実施例）実施例１太平化学（株）製すン酸力ルンウム粉末（Ｃａ／Ｐ原子
比−１，６７、粉末の粒径５〜２０μ、比表面積５９ｍ
″／ｇ）を、ラバー型（内容積２ｃｍＸ　５ｃｍＸ　５
ｃｍ）に挿入したブリデストン製ポリウレタンフォーム
［エバーライトスコツトフィルターｊ　（＋１Ｒ−１３
、セル数Ｉｔ−１６ケ７２５ａｍ、空孔率９７％）１０
個にそれぞれ充填しこれをラバープレスにより２０００
ｋｇ／ｃｍ’の圧力でプレスした。ラバープレス後、該
リン酸カルシウム粉末を含むポリウレタンフォーム（該
リン酸カルシウム粉末はフオームの孔の中で顆粒状にな
っている）を電気炉に入れ、５００℃で３時間、さらに
１２００℃まで昇温してから２時間焼成した。このよう
にして得られた顆粒状リン酸カルシウム焼結成形体をふ
るいにかけ、１２〜２８メツンユ（目開き５８０〜１４
００μ）の楕円球状リン酸カルシウム焼結体３２６ｇを
得た。ポリウレタンフォーム１０個に充填したリン酸カ
ルシウム粉末３４０ｇにたいし得られた顆粒状リン酸カ
ルシウム焼結体の収率は９６％であった。

また、該リン酸カルシウム焼結体の相対密度は、窒素圧
入法で測定した結果、９８．３％であり、高密度のもの
が得られた。

得られたリン酸カルシウム焼結体５０個を電子顕微鏡写
真（倍率２６倍、粒子４〜６個を一枚の写真にとる。写
真枚数１０）により観察し、ＤおよびＡを測定した結果
Ａ／Ｄは０．７６であり、また、Ｄに交わるＡの位置が
Ｄの中心より両側０．３Ｄの範囲内に入る粒子の数は全
粒子数の９２％であった。

この顆粒を犬の顎骨に形成した空洞内に充填し、３０日
後と殺し、標本を作成した。本標本により組織を観察し
た結果、該リン酸カルシウム成形体の間隙は完全に新生
骨により満たされていた。

実施例２実施例１において太平化学（株）製リン酸カルシウム粉
末のかわりに三井東圧化学（株）製ヒドロキノアパタイ
ト粉末ＨＣＡ−１００ｓ　（Ｃａ／Ｐ原子比＝１．６７
、粉末の粒径１Ｇ〜１００μ、比表面積６ＩＩ”／ｇ）
を使用する以外は、実施例１と同様の方法で顆粒状ヒド
ロキシアパタイト焼結体を製造した。ポリウレタンフォ
ームに充填した該ヒドロキンアパタイト粉末３６２ｇに
たいし、得られた１２〜２８メツシユ（目開き５８０〜
１４００μ）楕円球状ヒドロキノアパタイト焼結成形体
は３３３ｇであり、収率は９２％であった。また、該ヒ
ドロキシアパタイト焼結体の相対密度は９４５％であっ
た。

実施例１と同様にして、該ヒドロキシアパタイト焼結体
のＤおよびＡを測定した結果Ａ／Ｄは０．７２であり、
また、Ｄに交わるＡの位置がＤの中心より両側０．３Ｄ
の範囲内に入る粒子の数は全粒子数の８５％であった。

実施例３市販硝酸カルシウム［Ｃａ（ＮＯ３）−・４ＨｔＯ］　
２５００ｇを蒸溜水ＩＱに溶解し、この溶液に２８％ア
ンモニア水７９σを徐々に加え、さらにこの溶液を蒸溜
水３Ｑで希釈した。一方、市販リン酸水素アンモニウム
［（Ｎ１１４）ｙ１１Ｐ０４］８４０ｇを１０１８の蒸
溜水に溶解し、さらにこの溶液に２８％アンモニア水４
．８Ｑと蒸溜水１０りとを追加した。曲者の硝酸カルシ
ウム水溶液を２０°Ｃに保ちながら、該水溶液中に後者
のリン酸水素アノモニ・クムの水溶液（２０°Ｃ）を攪
拌下に滴々加えて反応さＵた。滴下が終った後、さらに
攪拌を続けながら−Ｆ記混合液を加熱しく８０°Ｃ）、
但流Ｆに２０分保持し、冷却後さらに２日間静置した。

続いて該溶液をポリプロピレン製濾布（１０００メツツ
ユ）をとりつけた遠心脱水機で脱水しく２０００Ｇ　’
）、さらに蒸溜水でアルプＪり性を示さなくなるまで洗
滌した。このようにして得られたリン酸カルシウム濾過
ケーク体を乾燥後孔バチで粉砕し、１４０メツツユのふ
るいを通過させてリン酸カルシウム粉末９２０ｇを得た
。該リン酸カルシウム粉末を、実施例！と同様のラバー
型に挿入したブリデストン製ポリウレタンフォーム［エ
バーライトスコツトフィルターＪ（ＩＩＲ−２０、セル
数１７〜２５ケ／２５ｍｍ、空孔率９７％）１８個にそ
れぞれ充填し、３個１組として第１表のように６種のプ
レス圧によりラバープレスし、これらを電気炉に入れ１
１００℃まで昇温し、さらに１１００°Ｃて２時間焼成
した。

このように焼成して得られた楕円球状リン酸力ルノウム
焼結成形体をふるいにかけ、２０〜４２メツンユ（目開
き４００〜８３０μ）の楕円球状リン酸カルシウム焼結
体を第１表に示すような収率で得た。

なお、該リン酸カルシウム焼結体のＸ線回折線はヒドロ
キノアパタイトと一致していた。

第　　　　１　　　　表注１）ポリウレタンフォーム３個分の総量Ｉ′ｔ２）ポ
リウレタンフォーム３個分に充填したリン酸カルシウム
粉末１０３ｇ／Ｊ：、３）　Ｅは、Ｄに交わる３Ａの位
置がＤの中心より両側０．３Ｄの範囲内に入る粒子数の
全粒子数に対する割合（％）を示す。

比較例１実施例３と同様の方法でリン酸カルノウム濾過ケーク体
を作製した。該リン酸力ルンウムを乾燥後、ハンマーミ
ルで破破し、得られた破砕状リン酸力ルノウムを実施例
３と同様の温度で焼成した。

このようにして焼成して得られた破砕状リン酸カルンウ
ム焼結成形体をふるいにかけ２０〜４２メツンユ（目開
き４００〜８３０μ）の顆粒状リン酸力ルノウム焼結成
杉体４２０ｇを取得した。ゼラチン状すン酸カルノウム
沈澱物の理論値１０６０ｇにたいし、得られた顆粒状リ
ン酸カルシウム焼結体の収率は４０％であった。該リン
酸カルシウム焼結体の相対密度は９９．２％であったが
、顆粒のほとんどは鋭い角をもっていた。実施例１と同
様にして該顆粒状リン酸カルシウム焼結体のＤおよびＡ
を測定した結果、Δ／Ｄは０．５２であり、また、Ｄに
交わるＡの（η置がＩ〕の中心より両側０．３Ｄの範囲
内に入る粒子の散は全粒子数の５２％であった。

該顆粒を実施例１と同様にして犬の顎骨内に埋入し、実
１庖例１と同様の期間埋人後、組織を観察した結果数リ
ン酸カルシウム焼結体の間隙には新生骨とともに多数の
結合組織が認められた。

比較例２実施例３において遠心脱水機で脱水・洗滌して得られた
リン酸カルシウム沈澱物を濾過ケーク体のま＼実施例１
と同様の温度で乾燥させた。乾燥後のリン酸カルシウム
濾過ケーク体を直１１３０ｃｍの乳バチに入れ、リン酸
カルシウムの乾燥体の９５％以上が８メツシユ（目開き
２．０ｍ５）のふるいを通過するようにし、かつ、１６
〜３２メツシユ（５００〜１０００μ）の間のリン酸カ
ルシウム乾燥体の量が最大となるよう破砕をおこなった
。破砕により得られた顆粒状のリン酸カルシウム乾燥体
を電気炉に入れ実施例１と同様の温度で焼成した。この
ようにして得られたリン酸カルシウム焼結体を再びふる
いにかけ実施例１と同様の大きさである２０〜４２メツ
シユ（目開き４００〜８３０μ）の顆粒状リン酸カルシ
ウム焼結成形体を３５０ｇ取得した。ゼラチン状リン酸
カルシウム沈澱物の理論値１０６０ｇにたいし得られた
顆粒状リン酸カルシウム焼結体の収率は３３％であつた
。残りのリン酸カルシウム焼結体はそのほとんどが６０
メツシユ（目開き２５０μ）を通過した。

該リン酸カルシウム焼結体の相対密度は９９．３％であ
ったが、顆粒のほとんどは鋭い角をもっていた。

実施例４実施例藍において太平化学社製β−型リン酸カルシウム
粉末（Ｃａ／Ｐ＝　１．５０、比表面積Ｌｍ”／ｇ）を
使用する以外は、実施例１と同様の方法で楕円球状のリ
ン酸カルシウム焼結成形体を製造した。ポリウレタンフ
ォームに充填した該β−正リン酸カルシウム３５５ｇに
たいし得られた１２〜２８メツツユの楕円球状リン酸カ
ルシウム焼結体は３１９ｇであり、収率は９０％であっ
た。また、該リン酸カルシウム焼結体の相対密度は９０
．３％であった。

実施例１と同様にしてＤおよび八を測定した結果、Ａ／
Ｄは０．７２であり、また、Ｄに交わるＡの位置がＤの
中心より両側０．３Ｄの範囲内に入る粒子の数は全粒子
の８６％であった。

実施例５セントラバ硝子（株）製ヒドロキシアパタイト、へＮ粉
末（Ｃａ／Ｐ＝　１．６７、比表面積３６ｍ＋”／ｇ、
粉末の粒径１０〜３０μ）を使用する以外は、実施例１
と同様の方法で、該ヒドロキシアパタイト粉末を充填し
たポリウレタンフォームプレス体１０個を作製し、これ
を電気炉に入れ、６００℃で３時間焼成した。このよう
にして得られた楕円球状ヒドロキンアパタイト焼結成形
体をふるいにかけ、１２〜２８メツシユの楕円球状リン
酸カルシウム焼結体２９５ｇを得た。

ポリウレタンフォーム１０個に充填したヒドロキノアパ
タイト３３２ｇにたいし得られた顆粒状リン酸カルシウ
ム焼結体の収率は８９％であった。また、該リン酸カル
シウム焼結体の相対密度は５２％であり、該ヒドロキシ
アパタイト焼結体は７０〜２５０人の細孔直径をらつ細
孔容積が全細孔容積の８３％である多孔体であった。

実施例１と同様にしてＤおよびＡを測定した結果、Ａ／
Ｄは０．７５であり、また、Ｄに交わるＡの位置がＤの
中心より両側０．３Ｄの範囲内に入る粒子の数は全粒子
の８２％であった。

実施例６第−稀元素化学工業（株）製部分安定化ノルコニア粉末
（比表面積Ｌｍ’／ｇ、　ＹｔＯｓ　３ｍｏ１％）を、
ラバー型（内容積２ｃｓＸ　５ｃｍＸ　５ｃｍ）に挿入
したブリデストン製ポリウレタンフォーム［エバーライ
トスコツトツーイルターＪ（ｌ（Ｒ−１３、セル数１１
〜１６ケ／２５ａｍ、空孔率９７％）１０個にそれぞれ
充填し、これをラバープレスにより２０００ｋｇ／ｃａ
’の圧力でプレスした。ラバープレス後、該ジルコニア
粉末を含むポリウレタンフォーム（該ジルコニア粉末は
フオームの孔の中で顆粒状になっている）を電気炉に入
れ、５００℃、２−３時間、さらに１５００℃まで昇温
してから２時間焼成した。このようにして得られた顆粒
状ジルコニア焼結成形体をふるいにかけ８〜２８メツシ
ユ（目開き５８０〜２４００μ）の楕円球状ジルコニア
焼結体５７０ｇを得た。ポリウレタンフォーム１０個に
充填したジルコニア粉末６０２ｇにたいし得られた顆粒
状ジルコニア焼結体の収率は９５％であった。また該ジ
ルコニア焼結体の相対密度は窒素Ｔ人法で測定した結果
９９％であり、高密度のものが得られた。

実施例１と同様にして該顆粒状ジルコニア焼結体のＤお
よびＡを測定した結果、Ａ／Ｄは０．６８であり、また
、Ｄに交わるＡの位置がＤの中心より両側０．３Ｄの範
囲内に入る粒子の数は全粒子の８２％であった。

実施例７触媒化学（株）製アルミナ粉末（比表面積１４５ｍ’／
ｇ）を使用し、電名炉の温度を１８００°Ｃで焼成する
以外は実施例１と同様の方法で顆粒状アルミナ焼結体を
製造した。ポリウレタンフォームに充填した該アルミナ
粉末３１０ｇにたいし得られた１２〜２８メツンユ（目
間き５８０〜目００μ）楕円球状アルミナ焼結成形体は
２７９ｇであり、収率は９０％であった。

また、該アルミナ焼結体の相対密度は９６％であった。

実施例１と同様にして該アルミナ焼結体のＤおよびＡを
測定した結果、Ａ／Ｄは０．７８であり、また、Ｄに交
わるＡの位置がＤの中心より両側０，３Ｄの範囲内に入
る粒子の数は全粒子の９１％であつｔこ。

実施例８実施例７において電気炉の温度を１２００℃で焼成する
以外は実施例７と同様の方法で顆粒状アルミナ焼結体を
製造した。得られた８〜２４メツシユ（目間、！！７２
０〜２４００μ）顆粒状アルミナ焼結体の収率は８７％
であった。また、該アルミナ焼結体の相対密度は７２％
であり、該アルミナ焼結体は１２００〜１６００人の細
孔直径をらつ細孔容積が全細孔容積の８１％である多孔
体であった。

実施例１と同様にして該アルミナ焼結体のＤおよびＡを
測定した結果、Ａ／Ｄは０．８２であり、また、Ｄに交
わるＡのｔｉｔがＤの中心より両側０．３Ｄのね凹円に
入る粒子の数は全粒子の８４％であった。

実施例９セントラル硝子（株）製ヒドロキノアパタイトＡＮ粉末
と第−稀元素化学工業（昧）製部分安定化ノルフェア粉
末との混合物（ｆｉＷＬ比でｌｏ：１）を使用する以外
は、実施例１と同様の方法で楕円球状の（リン酸カルシ
ウム＋ノルコニア）混合物焼結成形体を製造した。ポリ
ウレタンフォームに充填した該混合粉末３２０ｇにだい
し得られた１２〜２８メツツユの楕円球状（リン酸カル
ノウム十部分安定化ノルコニア）混合物焼結体は２８５
ｇであり、収率は８９％であった。また、該（リン酸力
ルノウム＋ノルコニア）混合物焼結体の相対密度は９３
％であつｊ二　。

実施例１と同様にして該（リン酸カルノウム十ノルコニ
ア）混合物焼結体のＤおよびＡを測定した結果、Ａ／Ｄ
は０．７０であり、また、Ｄに交わるへの位置がＤの中
心より両側０．３Ｄの範囲内に入る粒子の数は全粒子の
８６％であった。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法により得られた題粒状すン酸カル
シウム焼結成杉体の粒子構造の一例を示す電子顕微鏡写
真である。特許出願人　株式会社　り　ラ　し

Claims

【特許請求の範囲】

（１）最大径をＤとし、最大径に対し垂直方向の最大の
長さをＡとしたとき、Ａ／Ｄが０．５〜０．９であり、
かつＤに交わるＡの位置がＤの中心より両側０．３Ｄの
範囲内に入る粒子の数が全粒子数の８０％以上であるこ
とを特徴とする顆粒状無機成形体。
（２）相対密度が９０％以上でる特許請求の範囲第１項
記載の顆粒状無機成形体。
（３）リン酸カルシウムを主成分とする特許請求の範囲
第１項記載の顆粒状無機成形体。
（４）金属酸化物を主成分とする特許請求の範囲第１項
記載の顆粒状無機成形体。
（５）三次元網状構造を有する有機多孔体のなかに焼成
可能な無機粉末を入れて加圧成形を行うことにより、多
孔体の孔のなかに顆粒状の無機成形体を形成し、しかる
後該有機多孔体を焼去すると共に、該無機成形体を焼成
することを特徴とする顆粒状無機成形体の製造法。
（６）該加圧成形が静水圧成形である特許請求の範囲第
５項記載の製造法。
（７）５００℃以上で焼成を行う特許請求の範囲第５項
記載の製造法。
（８）最大径をＤとし、最大径に対し垂直方向の最大の
長さをＡとしたとき、Ａ／Ｄが０．５〜０．９であり、
かつＤに交わるＡの位置がＤの中心より両側０．３Ｄの
範囲内に入る粒子の数が全粒子数の８０％以上である顆
粒状無機成形体からなる骨充填材。