JPH01293959A - 連続鋳造における縦割れ予知方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は連続鋳造法による鋳造中に発生する鋳片の縦割
れ及び縦割れ性ブレークアウトの予知方法に関する。

〔従来技術〕

連続鋳造法は、製造すべき鋳片と同一の内側断面形状を
有し上下に開口部を備えた筒状の水冷鋳型に、上側開口
部から溶鋼を注入し、該鋳型内部において冷却（１次冷
却）し、外側を凝固シェルに−ζ被覆された状態で下側
開口部から連続的に引抜きつつ、下側開口部の下方に配
設された２次冷却帯において水ジェツトを外側に噴射し
て冷却（２次冷却）し、内部に至るまで凝固した鋳片を
連続的に製造する方法である。このような連続鋳造法に
おいて、鋳型内部における溶鋼の初期凝固状態の不良に
起因して縦割れ疵が発生した場合、これが２次冷却の過
程において成長し、鋳片の表面品質が悪化するという難
点が生しる七共に、縦割れ疵の発生により凝固シェルの
強度が不足する結果、該凝固シェルが破壊して未凝固状
態にある内部の溶鋼が流れ出す現象、所謂縦割れ性プレ
ークアウトが誘発されることがあり、この場合、操業停
止を余儀なくされる上、復旧に多大の時間を要し、生産
性が著しく低下するという問題点が生じる。従って、連
続鋳造法においては、縦割れの発生を確実に予知するこ
と、が重要な課題となっており、従来から種々の縦割れ
予知方法が提案されている。

ところで、縦割れ発生の主因は、鋳型内冷鋼表面を被覆
し、該表面の酸化防止、該表面からの熱放散の防止、及
び該表面に浮上する介在物の捕捉作用をなさしめると共
に、鋳型と鋳片との間に流入し、両者間の潤滑性の改善
作用をなさしめるために鋳型内部に供給される合成スラ
グ、所謂パウダが、鋳型と鋳片との間に周方向に部分的
に過剰に流入し、鋳型内部におりる１次冷却の過程にお
いて、鋳片の長平方向に局部的な抜熱不良部が生しるこ
とである。即ち、このようにして抜熱不良部が生した場
合、該部分の凝固シェルの成長が遅れ、凝固シェルの周
方向に局部的な薄肉部が４トシて、この薄肉部に応力が
集中し、この応力が凝固シェルの引張強さを超えた場合
に縦割れ疵が発生し、これが助長、拡大された場合にブ
レークアラ１−に至るのである。

従来の縦割れ予知方法は、いずれもこのような縦割れ発
生挙動に着目したものであって、鋳型に埋設した測温素
子により鋳型内壁銅板の温度を周方向及び長平方向に各
複数点にて測定し、これらの測温結果に基づき、鋳型内
部における抜熱不良部を検知して、縦割れの発生及びブ
レークアラ１〜の発生を予知する方法である。例えば特
開昭５６−９５４６１号公報に開示された方法は、測温
結果が定常水準から低温側に偏る傾向を示した場合に該
測温点における縦割れの発生を予知し、同じく高温側に
偏る傾向を示した場合に拘束性ブレークアウトの発生を
予知しており、また特公昭６１−５０７０３号公報及び
［鉄と鋼Ｊ　　’７６−３５０Ｇ〜５５０８に開示され
ている方法は、前記測温結果に所定範囲を超えた変動が
発生ずる場合に該測温点における縦割れの発生を予知し
ている。この他にも、特開昭６０−１９１６４８号、特
開昭６２−１９７４５号、並びに「鉄と鋼」’　７Ｂ　
−５６６３及び”７９−５２４０に開示されている方法
もあるが、前述の方法とは、予知に至る過程が萱なるの
みであり、いずれも前述の如く埋設された複数の測温素
子による測温結果に基づいて縦割れ予知を行っている。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところが、従にの縦割れ予知方法は、以下に示す如き問
題点を存している。

（１）予知精度が測温点の数の多少に影をされるため、
鋳型内部における局所的な抜熱不良部を確実に検知する
ためには、多数の測温点（「鉄と鋼」　“７６−５５０
６〜５５０８においては１７６点）が必要となるが、測
定点の増加に伴い、各測温点における測温素子が正常に
動作するように保守。

管理することが困難となる。

（２）多数の測温点において得られる測温データから精
度良く縦割れ疵の発生を予知するロジックを構築するこ
とが困難である。

（３）抜熱不良部が必ずしも縦割れの発生には直結しな
いため、高い予知精度を実現することができない。

特に（３）の問題点は、鋳型内壁銅板の温度により縦割
れ予知を行う従来の方法に共通の問題点であり、本発明
者等が、連続鋳造設備において従来の方法に従ってブレ
ークアラＩ・予知の実験を行った結果、予知がなされた
後ブレークアウトが実際に発生する確率（予知的中率）
は５０〜７０％であり、また予知がなされたにも拘わら
ずブレークアウトが発生しなかった確率（誤予知率）は
１４０〜１５０％にも達し、誤った予知がかなりの確率
でなされることが明らかとなった。実際の操業において
は、ブレークアウトの予知がなされた場合、例えば鋳込
み速度の低減及び引抜き速度の低減等のブレークアウト
防止対策がなされる。従って、従来の縦割れ予知方法を
用いた場合、かなりの確率でなされる誤った予知に応し
て前記防止対策がなされる結果、操業能率の低下を招来
する虞がある。

本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、縦割
れ疵の発生及び縦割れ性ブレークアウトの発生を、高い
確率にて確実に予知することが可能な縦割れ予知方法を
提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明に係る連続鋳造における縦削れ予知方法は、連続
鋳造用鋳型の＋側開口部から、該鋳型下方の２次冷却帯
の上部を含む範囲に、前記下側開口部から引抜かれる鋳
片の表面に近接、対向さ一ロて配設され、引１友き方向
に略直交する面内に−Ｃ鋳片表面に沿って移動するプロ
ーブコイルを備えた渦流探傷装置を用い、鋳片表面の探
傷を、プローブコイルを移動させつつ経時的に行い、プ
ローブコイルの同一移動位置における渦流探傷装置の疵
検出信号のレベルが、予め設定された基／１１．値を、
該基準値に対応さセで定めてある所定時間連続して超え
た場合に、縦割れ疵の発生及び／又は３イ割れ性ブレー
クアウトの発生を予知することを特徴とする。

〔作用］ 本発明においては、鋳型の下側間ｌ１部から引抜かれる
鋳片表面に生している縦割れＪｊＬの長さ、７′Ａ−さ
等の情報を、該表面に近接、対向さ−けてあり、該表面
に沿って移動するプローブコイルを備えた渦流探傷装置
により得て、最終製品の表面品質に影響を及はず虞のあ
る縦割れ疵の発生と、縦割れ性ブレークアラＩ・の発生
とを予知する。

〔実施例〕

以下本発明をその実施例を示す図面に基ついて詳述する
。なお本発明は、角鋳型を用いるスラブ及びブルーム連
続鋳造設備、並びに丸鋳型を用いる丸ヒレノド連続鋳造
設備等、連続Ｅｌｆ造設備全般において適用可能である
が、ここては九ピレノＩ・連続鋳造設備について説明す
る。

第１図は本発明に係る連続鋳造における縦割れ予知方法
（以下本発明方法という）の実施状態を示す模式図であ
る。

図において１はクンディソンユであり、また２はタンデ
イツシュ１の下方に適長離隔して配設され、上下に開口
部を有する筒状をなし、図示しない水冷構造を有する鋳
型である。タンデイツシュ１の下部には、これの底面に
開口する円筒形の注湯ノズル３か下方に向けて延設され
、下端部を鋳型２の内部に適長浸入させである。而して
タンう一イノシュ］内の溶鋼４ば、注湯ノズル３の内部
を通過し、該注湯ノズル３の中途に配設されたスーシイ
ディングゲ−１−３ａの開閉により量を調整されて、一
定周期で上下に振動している鋳型２に注入され、該鋳型
２の内壁面との接触により冷却（１次冷却）されて凝固
し、外側を凝固シェル５ｄにて被覆された鋳ｇ５となり
、鋳型２の下方に配設されたロール６．６・・・の更に
下方に配設された図示しないピンチロールの回転により
下側開口部から連続的に引抜かれるようになっている。

鋳型２のＦ方には、鋳片５の引抜き方向複数個所に、周
方向に各複数個の冷却水ノズル７ａ、７ａ・・・を配設
してなる２次冷却帯７が構成されており、鋳型２の下側
開口部から引抜かれる鋳片５番Ｊ、冷却水ノズル７ａ、
７ａ・・夫々から噴出する水ジｘ−ノドにより外面側か
ら冷却され、２次冷却帯７を通過する間に内部に至るま
で凝固し、次なる加熱ライン又は圧延ライン等に連続的
に送給されろようになっている。

鋳型２の内部にはパウダ８が供給されている。

該パウダ８は、図示の如く鋳型２内の溶鋼表面に浮遊し
、該表面を被覆して、）容鋼表面の酸化及びｉ８１Ｍ］
表面からの熱放散を防止する作用をなすと共に、溶鋼表
面に浮上する介在物を捕捉し、鋳片５の清浄度を高める
作用をなし、また鋳型２の内面に沿って、これと鋳片５
との間に流入し、両者間の潤滑剤として作用する。即ち
鋳片５は、パウダ８を介して鋳型２の内面に接触するこ
とになり、鋳型２の周方向にパウダ８が不均一に流入し
た場合、１次冷却の過程における鋳片５の不均一な冷却
状態が生し、鋳片５の周方向に局部的な抜熱不良部が生
しることは前述した如くである。抜熱不良部か生じた場
合、鋳片５外表面のこれに対応する周方向位置に、引抜
き方向、即ち長子方向に延びる７ｉｔＥ　（縦割れ疵）
が生し、縦割れ性フレークアウトの発生要因となると共
に、２次冷却帯７における冷却により、この縦割れ疵が
助長、拡大され、最終製品の外表面に残留し、該製品の
表面品質を悪化させる。

本発明方法においては、鋳型２の下側開口部から２次冷
却帯７の上部を含む範囲に、鋳片５の外表面に近接、対
向した状態で、引抜き方向に略直交する面内にて該鋳片
５表面に沿って移動するプローブコイル１１．１１を備
えた渦流探傷装置１０を用い、鋳型２の内部における１
次冷却の過程において、鋳片５の外表面に生成される縦
割れ疵を検出し、この検出結果に基づいて、縦割れ性ブ
レークアウトの発生及び／又は製品の表面品質の低下を
招来するような縦割れ疵の発生を予知する。

プローブコイル１１１１・・・を前述した如く移動自在
に配設するために、プローブコイル駆動装置１２を用い
る。第２図は、円形断面を有する鋳片５に適用されるプ
ローブコイル駆動装置Ｉ２の模式的平面断面図である。

プローブコイル駆動装置１２は、矩形断面を有する中空
円環状のケーシング１３の中空部に、これの軸心回りに
回動自在に回転リング１４を支持し、該回転リング１４
に、複数個のプローブコイル１１．１１・・・（第２図
においては４個）を、夫々の軸心を回転リング１４の半
径方向に向り、周方向に等配をなして固着すると共に、
回転リング１４の外側に、これと同心の円弧状をなす駆
動シリンダ１５を固設し、該駆動シリンダ１５の両側に
突出するピストンロッド１５ａ、　１５ａの先端を、回
転リング１４に半径方向外向きに突設したアーム１４ａ
、　１４ａに夫々係止してなり、駆動シリンダ１５の往
復動作により、所定の角度範囲内にて回転リング１４を
回動させ、プローブコイル１１１１・・・を、回動リン
グ１４の円周上、即ちケーシング１３と同心の円周上を
回動せしめる構成としたものである。このような構成の
プローブコイル駆動装置１２は、鋳型２の直下から２次
冷却帯７の上部を含む範囲に、ケーシング１３が鋳型２
と同心をなすように設置され、鋳型２から引抜かれる鋳
片５は、第１図及び第２図に示す如く、ケーシング１３
の内側円と同心的に、これに近接して通過するようにな
っている。従って、プローブコイル１１１１・・・は、
鋳片５の外表面に近接し、これと同心円上を移動するこ
とになる。

ケーシング１３は、プローブコイル１１．１１・・・を
鋳片５の高熱から保護するために設けてあり、耐熱性に
優れたステンレス製であり、またこれの外側には、冷却
水導入管１３ａ及び冷却水導出管１３ｈが内部に開口し
て夫々設けてあり、ケーシング１３の内部には冷却水が
供給されている。また、ケーシング１３の内側円を形成
する壁は、鋳片５の外表面と、プローブコイルＩＩ、１
１・・・との間の離隔距離を可及的に小さく保ち、渦流
探傷装置１０における十分な探傷感度を確保するために
、０．３〜０．５＋ｎ＋ｎ程度の極薄肉のステンレス鋼
、高Ｍｎ鋼又はセラミック等の非磁性体製としである。

プローブコイルＩＬＩＩ・・・の個数は、例えば、鋳片
５のサイズ、鋳込み速度等に応して決定し、プローブコ
イル１１．１１・・・の回動範囲は、相隣する回動範囲
を若干ランプさせるように決定する。例えば、第２図に
示す如くプローブコイル１１１１・・・の個数が４個で
ある場合、９０°＋αの回動範囲とすればよく、これに
より、鋳片５の外表面の全てがプローブコイルＩＬ　１
１・・・のいずれかの回動範囲内に含まれることになる
。駆動シリンダ１５の油圧配管は、プローブコイル駆動
装置１２の外部に延設され、サーボ弁１７を介して図示
しない油圧発生源に接続されている。サーボ弁１７は、
プローブ駆動部１８からこれに与えられる切換え信号に
従って、駆動シリンダ１５への圧油の送給方向を所定の
周期にて切換える動作を行い、これにより、プローブコ
イル１１．１１・・・が、前記回動範囲内において、鋳
片５の外表面に沿って所定速度にて移動するようになっ
ている。プローブ駆動部１８には、駆動シリンダ１５に
装着された位置検出器１５ｂの出力信号が与えられてお
り、プローブ駆動部１Ｂは、これをサーボ弁１７の切換
えのためのフィードバック信号として利用すると共に、
プローブコイル１１．１１・・・ノ移動位置に相当する
プローブ位置信号に変換し、縦割れ予知部２０に出力す
る。

各プローブコイル１１．１１・・・には、プローブコイ
ル駆動装置１２の外部に設けた渦流探傷器１６から数ｋ
Ｈｚ〜百数十ｋＨｚの交流電流が印加されており、この
電流の印加に伴って鋳片５に誘導される渦電流に応して
各プローブコイル１１．１１・・・の端子電圧に生しる
変化は、渦流探傷器１６に出力されている。

渦流探傷器１６は、駆動シリンダ１５の１回の往動又は
復動に対応して得られる各プローブコイル１１゜１１・
・の出力電圧を、鋳片５の周方向全体に亘る探傷信号と
して縦割れ予知部２０に出力する。

第３図は、縦割れ予知部２０へ入力される探傷信号の一
例を示すグラフであり、第４図は、所定時間間隔にて得
られる探傷信号を時間軸に沿って並記したグラフである
。

第２図に示す如く、鋳片５の外表面に、重度の縦割れ疵
Ａ、軽度の縦割れ疵Ｂ及びスラグヘアの発達に起因して
生じる押し込み］１ｉＥＣか生している場合、探傷信号
には、第３図に示ず如きピークａ。

ｂ、ｃがこれらの疵に夫々感応して生じる。探傷信号中
に生しるピークの大きさは、疵の深さ、周方向の幅及び
形状に対応するものであり、縦割れ１ｉｉＥＡ、　　Ｂ
に感応して発生ずるピークの大きさは該疵の深さ及び幅
に対応し、重度の縦割れ疵へに対応するピークａは、軽
度の縦割れ疵Ｂに対応するピークｂに比較して犬であり
、また、押し込め疵Ｃに感応して発生ずるピークＣは、
縦割れ班Ａ。

Ｂとの形状及び深さの相違により、前記ピークａ。

ｂに比較して小となる。また、鋳片５の長平方向の疵の
長さは、第４図に示す如く、各ピークの継続検出時間と
して現出する。従って、縦割れ予知部２０は、これに入
力される探傷信号中に発生するピークの大きさにより、
鋳片５表面に生している疵の程度及びその種類を認識で
き、また該ピークが継続的に検出される時間により、疵
の長さを認識できる。而して、縦割れ予知部２０は、予
め設定された所定の大きさを超えるピークが、該大きさ
に対応して定めてある所定時間継続して検出された場合
、即ち、所定の幅と長さとを有する縦割れ疵が鋳型２直
下の鋳片５の外表面に発生していることを認識した場合
、最終製品の表面品質に影響を与える縦割れ疵の発生及
び／又は縦割れ性ブレークアウトの発生を予知し、例え
ば、警報用のブザを鳴動させて作業者に報知する一方、
鋳片５の周方向における疵の発生位置をプローブ位置信
号から認識し、これを図示しない表示装置に表示せしめ
て作業者に報知する。

第５図は、直径１８７ｍｍ及び２８０ｍｍの鋳片を製造
する実際の連続鋳造設備において、ＭＥの大きさに相当
する探傷信号のレベルとこれの継続時間として検出され
る疵の長さとに対し、ブレークアウトの発生状態を調べ
た結果を示すグラフである。し１中○印は、直径１８７
ｍｍの鋳片の連続鋳造においてブレークアウトが発生し
なかった場合を、・印は同しくブレークアウトが発生し
た場合を夫々示しており、また目印は、直径２８０ｍｍ
の鋳片の連続鋳造乙こおいてブレークアウトが発生しな
かった場合を、■印は同じくブレークアウトが発ηした
場合を夫々示している。本図に示す如く、探傷信号の大
きさ及び長さと、ブレークアウトの発生状態との間には
明らかな相関関係が認められ、探傷信号のレベルが同一
である場合、即ち疵の大きさが同一である場合、該信号
の継続時間の長さ、即し疵の長さが所定量を超えると共
にブレークアラＩ・の発生が観察されると共に、疵の長
さが同一である場合、探傷信号のレベル、即ら疵の大き
さが大きくなるに従ってブレークアウトの発生確率は高
くなる。ブレークアウト予知部２０は、第５図中に実線
及び破線にて示すようなブレークアウトの発生領域と未
発生領域との境界線に相当する探傷信月のレベルと継続
時間との関係を予め記憶しており、鋳片５の外周面にお
ける探傷の結果として渦流探傷器１６が発する探傷信号
のレベル及び継続時間が、前記境界線を右上側に超えた
場合、ブレークアウトの発生を警告するフレークアウト
警報を発するようにしてあり、また、前記探傷信号が、
例えば前記境界線よりも２０％程度左下側に寄った線を
右」二側に超えた場合に、ブレークアウトの発生を予報
するブレークアウト予報を発するようにしである。前述
の境界線は、第５図に示す如く鋳片５のサイズに応して
異なるから、鋳造すべき鋳片５のサイズに応じて各別に
設定され、更に、操業条件。

メインテナンス状況等によっても変化するから、長期に
亘る操業実績に暴づいて修正する。

更に、縦割れ疵の発生の予知は、例えば前記境界線の５
０％程度左下側に寄った線として、該境界線を基準とす
る縦割れ疵発生境界線を設定し、これに基づいてブレー
クアウトの予知と同様に行うようにしてもよいが、長期
に亘る操業中に、縦割れ予知部２０における探傷信号の
大きさ及び継続時間とから得られる鋳型２からの引抜き
直後における疵の大きさ及び長さをプローブ位置信号に
対応させて記録しておき、これと最終製品の表面検査の
結果との対照結果から独自の縦割れ疵境界線を決定し、
この境界線に基づいて予知するようにすることが望まし
い。

第６図及び第７図は、所定のプローブコイル１１から渦
流探傷器１６を経て得られる探傷信号の時間的変化の様
子を示す図であり、第６図は、鋳込速度を増加させた後
、これに起因するブレークアウトが発生ずるまでの探傷
信号の変化を示しており、第７図は探傷信号のレベルの
増加により発ゼられたブレークアウト予報及びブレーク
アウト警報に従って鋳込速度を減少せしめ、ブレークア
ウトの発生を予防した例を示している。

このように本発明方法によれば、ｔＮ型２から引抜かれ
る鋳片５の外表面における疵の発生態様から、縦割れ疵
の発生及び縦割れ性ブレークアウトの発生が予知される
から、確実な予知が可能であり、直径２１３ｍｍの鋳片
５を、鋳込速度３．０ｍ／ｓｅｃにて製造する連続鋳造
設備において、鋳片５の外表面との間の距離を０．５ｍ
ｍに保ったプローブコイル１１．１１・・・を、０．５
ｍ／ｓｅｃの回転速度にて回動させつつ、本発明方法を
実施した場合、最終製品段階において生じる深さ２．０
ｍｍ、長さ３０ｍ＋ｎの縦割れ疵が略１００％の確率に
て検出できることが確認され、更にブレークアウトの予
知に関しては、９０％を超える予知的中率と２０％以下
の誤警報率が実現され、従来法に比較して、予知的中率
の大幅な向上と誤警報率の大幅な低下とが実現されるこ
とが明らかとなった。なお本実施例は、プローブコイル
ＩＬＩＩ・・に印加する交流電流の周波数は１２８ｋｌ
ｌｚとし、プローブコイル１１．１１・・・の個数は３
個として行い、鋳片５の長手方向へのサンプリングピッ
チは１５闘である。また、予め所定の疵を形成しである
ＳＵＳ製のサンプル材を用い、疵の大きさに対する探傷
信号レベルの較正を、非操業時に行ったことは勿論であ
る。

本発明方法は、鋳型２の内壁銅板の測温値に基づいて縦
割れ予知を行う従来法との併用も可能であり、以下にこ
の併用方式について述べる。

鋳型２の内壁温度は、本発明方法による縦割れ予知に対
する補助的な予知のために用いるものであるから、鋳型
２に多数の測温点を設ける必要はなく、第１図に破線に
て示すように、鋳型２の長手方向に適長離隔した３個所
の夫々に、プローブコイル１１１１・・・の個数と同数
の測温素子３０．３０・・・を周方向に等配に埋設する
程度で十分である。各測温素子３０．３０・・・の出力
信号は、温度変換器３１及び信号処理部３２を経て、各
測温点における内壁銅板の温度に相当する測＆信号とし
て縦割れ予知部２０に与えられ、縦割れ予知部２０は、
この測温信号を時系列的に観察し、第８図に示す如く、
現状の温度Ｔ、がこれより前の時系列的平滑値下、例え
ば現時点よりも所定時間Ｌ１以前から、これより小さい
所定時間ｔ２以前までにおける測温値の時間的平均値よ
りも低く、両者の差が設定値Ｔｓｖを超えている状態が
、所定時間も３以上継続している場合、又は現状の温度
Ｔ、が予め設定された下限値Ｔ、、よりも低い状態が所
定時間ｔ３以上継続している場合、該測温素子３０の埋
設位置において縦割れ性ブレークアウトに発展する虞の
ある異常状態が生していると判定し、測温結果に基づく
異常強度レベルＴを、第１表に従って決定される異強度
レベルＴ、、Ｔ２の和として決定する。

第　　　１　　　表 例えば、現状の温度Ｔ、と時系列的平滑値下（！との間
の差が２０℃を超える状態が１５ｓｅｃ〜２０ｓｅｃ継
続した場合、第１表から異常強度レベル１゛は、Ｔ＝］
＋２＝３ となり、同しく３５℃を超える状態が］０ｓｅｃ〜１５
ｓｅｃ継続した場合、 ′Ｆ−３１１−４ となる。

更に縦割れ予知部２０は、渦流探傷器１６からの探傷信
号が、第５図に示す境界線を１００％としてＩｎ５％の
位置にあるかを判定し、この判定結果から探傷結果に裁
づく異常強度レベルＥを第２表に従って決定する。

第　　　２　　　表 次いで縦割れ予知部２０は、異常強度レベルＴとＥとの
和として総合的な異常強度レベルを求め、第３表に従っ
てブレークアウトの発生に対する予報、警報及び緊急警
報を発する。

第　　　３　　　表 なお、測温素子３０．３０・・にて検出される温度は、
夫々の配設位置に応して異なる温度挙動を示すから、前
記設定値Ｔ　ｓ　ｖ及びＴＳは各測温素子３０．３０・
・・毎に設定されることは言うまでもな（、また、測温
結果に基づく異常状態の判定は、現状の温度Ｔ、と設定
値Ｔ　ｓ　ｖとの差に限らず、両者間の比に応して行っ
てもよく、標ｊ′＃偏差を用いて判定を行ってもよい。

なお本実施例においては、プし］−ブコイル１１゜１１
・・の駆動手段として油圧シリンダである駆動シリンダ
１５を用いているが、液圧シリンダ又は空圧シリンダを
これに換えて用いてもよく、更には、電動モータの回転
力を適宜の伝動装置により変換し、プローブコイル１１
．１１・・・を移動させる構成としてもよい。

また、鋳片５の引抜き方向に対するプローブコイル１１
．１１・・・の配設位置は、鋳型２の下側開口部の直下
から２次冷却帯７の上部を含む範囲であればよいが、鋳
型２の直下においては、鋳片５表面におけるスゲールの
発生がないこと、鋳片５が口−ラ６，６による圧下を受
りておらず、該鋳１′１５に形状変形がないこと、また
鋳ｊ４５の表面温度が９００’Ｃを超えており、磁気的
特性が安定していること、更には、２次冷却帯７におけ
る冷却の過程において縦割れ疵は成長し、この成長度合
は２次冷却帯７におりる冷却条件に応して異なることご
４の理由により、プローブコイルＩＬＩＩ・・・は、第
１図に示す如く鋳型２の直下に配設するのが望ましい。

また本実施例においては、鋳型２の直下から２次冷却帯
７の上部を含む範囲に、１組の渦流探傷装置を設りてい
るが、例えば、鋳型２の直下と２次冷却帯７の」一部と
に各１組の渦流探傷装置を設りる等、２組以上の渦流探
傷装置を設ＬＪることにより、検出効率の改善を図るこ
とも可能である。

更に、本実施例においては、丸ビレソＩ一連続鋳造設備
ｔこついて説明したが、本発明方法か、スソブ又はブル
ーム連続鋳造設備においても適用可能であることは明ら
かである。

〔効果］ 以上詳述した如く本発明方法によれば、鋳型の下側開口
部から２次冷却帯の上部における鋳片表面に発生してい
る疵を渦流探傷器により検出し、この検出結果にＷづい
て縦割れ疵の発生及びブレークアウトの発生を予知して
いるから、最終製品における表面品質に影響を及ぼす縦
Ｓすれ班の発生を、鋳型からの引抜き直後の時点にて予
知でき、所定の対策を直ちに実施することにより、前記
表面品質を向上させることが可能となると共に、縦割れ
性ブレークアウトの発生の予知に際し、従来法に比較し
て、大幅に高い予知的中率と大幅に低い誤警報率とが実
現され、ブレークアウトの発生が確実に防止されると共
に、誤まった警報に応して無駄な防止対策がなされ、操
業能率の低下を来すことがない等、本発明は優れた効果
を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法の実施状態を示す模式図、第２図は
プローブコイル駆動装置の構成を示す模式的平面断面図
、第３図は探傷信号の一例を示すグラフ、第４図は所定
時間間隔にで得られる探傷信号を時間軸に沿って並記し
たグラフ、第５図はブレークアウトの判定基準を示すグ
ラフ、第６図及び第７図はブレークアウト発生時及びブ
レークアウト予知時における探傷信号の時間的変化状態
を示す図、第８図は本発明方法の補助的な予知方法とし
て用いる鋳型内壁銅板温度の変化状態を示すグラフであ
る。。 ２・・・鋳型　　５・・・鋳片　　７・・・２次冷却帯
８・・・パウダ　　１０・・・渦流探傷装置　　１１・
・・プローブコイル　　１２・・・プローブコイル駆動
装置１６・・・渦流探傷器　　１８・・・プローブ駆動
部２０・・・縦割れ予知部 特　許　出願人　　住友金属工業株式会社代理人　弁理
士　　河　　野　　登　　夫温蔵ＩＡ−髄Ｈ− 足 医 円 腎ヒ把県也世　亜　二　゛ど　ミ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、連続鋳造用鋳型の下側開口部から、該鋳型下方の２
   次冷却帯の上部を含む範囲に、前記下側開口部から引抜
   かれる鋳片の表面に近接、対向させて配設され、引抜き
   方向に略直交する面内にて鋳片表面に沿って移動するプ
   ローブコイルを備えた渦流探傷装置を用い、鋳片表面の
   探傷を、プローブコイルを移動させつつ経時的に行い、
   プローブコイルの同一移動位置における渦流探傷装置の
   疵検出信号のレベルが、予め設定された基準値を、該基
   準値に対応させて定めてある所定時間連続して超えた場
   合に、縦割れ疵の発生及び／又は縦割れ性ブレークアウ
   トの発生を予知することを特徴とする連続鋳造における
   縦割れ予知方法。