JPH04162949A - 連続鋳造における縦割れ予知装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、連続鋳造設備の操業中に発生する鋳片の縦割
れ又はこれに起因する縦割れ性ブレークアウトを予知す
べく用いる装置に関する。

〔従来の技術〕

連続鋳造設備の操業に際し鋳型から引抜かれる鋳片に縦
割れが発生した場合、これが製品鋳片の表面に縦割れ疵
として残存し、この製品鋳片を素材として用いる後工程
において、疵除去のためにエネルギロス及び歩留りの低
下を招来する問題があり、更に、前記縦割れにより縦割
れ性ブレークアウトが引き起され、長時間に亘っての操
業停止を余儀なくされる問題があって、連続鋳造設備の
操業管理上、縦割れの発生を可及的早期に検知し、縮割
れ疵の発生又は縦割れ性ブレークアウトの発生を予知す
ることが重要な課題となっている。

ところで、連続鋳造における鋳片の縦割れは、該鋳片の
鋳型内部での凝固過程において、例えば潤滑用のパウダ
の局所的な過剰供給等により、鋳片の外側を覆う凝固シ
ェルの均一な成長が阻害されて局所的な薄肉部が生じた
場合に発生すること、また、このような局所的な薄肉部
が凝固シェル全体の成長が不足している状態にて発生し
た場合に縦割れ性ブレークアウトに至ることが知られて
いる。そこでこれら知見に基づいて縦割れの発生、特に
縦割れ性ブレークアウトを招来する重度の縦割れの発生
を予知する試みが従来から種々行われている。

これらの内の代表的な方法は、熱電対等の測温素子を鋳
型に埋設して該鋳型の内壁温度を測温する方法である。

これは、凝固シェルの薄肉部が鋳型内壁と鋳片との開の
パウダ層が厚い部分にて発生し、このような部分におい
ては、鋳片からの抜熱不良により他部とは異なる測温結
果が得られることに着目したものであり、特開昭５６−
９５４６１号公報等においては、定常水準から所定量を
超えて低温側に偏った測温点が生じた場合に、また特公
昭６１−５０７０３号公報においては、測温結果の時間
変動が過度に大きい測温点が生じた場合に、夫々縦割れ
の発生を予知している。ところが、凝固シェルに薄肉部
を生ぜしめるパウダ層の厚い部分は、鋳型の周方向のみ
ならず高さ方向のいかなる位置においても発生する可能
性があり、前述した方法により確実な縦割れ予知をなさ
しめるためには、鋳型の周方向のみならず、高さ方向に
もまた多数の測温素子の埋設を必要とし、これらの精度
管理に多大の手間を要すると共に、これらの埋設孔の形
成により鋳型寿命の低下を招来する難点があり、また、
全ての測温素子からの出力を効率良く処理して早期に予
知をなさしめるためのロジックの選定が困難であるとい
う問題があった。特に早期の予知を必要とする縦割れ性
ブレークアウトは、主として鋳片の厚さ方向の面にて生
しることが知られており、このブレークアウトの予知に
のみ目的を絞った場合、前記測温素子の必要個数を削減
できるが、この場合においても鋳型全体での測温素子の
必要個数は多く、予知精度を高めるためには測温素子の
保守及び各測温素子の出力処理に困難を伴う問題があっ
た。

そこで本願出願人は、特開平１−２２８６５８号公報に
おいて、鋳型の直下において鋳片の表面に臨ませて複数
の温度センサを並設し、これらによる鋳片の表面温度の
経時的な測温結果に基づいて縦割れ予知を行う方法を提
案した。これは、凝固シェルが薄い部分においては、内
部の未凝固溶鋼の温度が鋳片の表面に表れることに着目
し、他に比較して過度に高い表面温度が得られた測温点
に縦割れが発生していると判定する方法である。この方
法においては、鋳型の温度ではなく該鋳型から引抜かれ
た後の鋳片の温度を直接的に測定することから、鋳型直
下に一列に並べた少数の温度センサにて確実な縦割れ予
知が可能であり、また鋳型への測温素子埋設用の孔の開
設も不要であって、前述の難点は解消される。ところが
、前記温度センサの測温結果のみに顛る場合、鋳片外側
の凝固シェルの厚さが全体的に不足していることは、こ
れらの測温結果が全体的に高くなっていることにより判
定せざるを得す、この判定に際しては、温度センサのド
リフトとの区別が難しい問題がある。そこで前記温度セ
ンサに加えて鋳型直下の鋳片表面に臨ませて該鋳片の形
状変化を測定する複数の形状センサを並設し、これらの
検出結果に基づいて凝固シェルの厚さ不足に起因して生
じる鋳片の膨らみ（バルジング）程度を調べ、温度セン
サの測温結果に基づく前述の判定を補足するようにして
いる。このように、鋳型から引抜かれる鋳片の表面に臨
ませた温度センサと形状センサとの検出結果に基づいて
行われる縦割れ予知方法は、少数のセンサにて確実な縦
割れ予知、特に縞割れ性ブレークアウトの確実な予知が
可能な優れた方法であり、前記センサを鋳型に近付けて
配し予知の時点を可及的に早めた場合、この結果に従っ
て、鋳込速度の減少等の対策を施すことにより、縦割れ
性ブレークアウトの発生を未然に防止でき、連続鋳造設
備の操業における縦割れ発生に起因する難点を解消でき
る。

〔発明が解決しようとする課題］ ところが、連続鋳造用鋳型の下側には、引抜き鋳片を支
持するためのサポートロール及び２次冷却用の冷却水ノ
ズルが多数配してあり、前述した縦割れ予知方法の実施
に必要な前記温度センサ及び前記形状センサの配設空間
が限定される上、この配設空間は、前記冷却水ノズルか
らの噴射水及び水蒸気が飛散し、また鋳片からの放熱を
受けるという過酷な環境条件下にあるため、使用可能な
温度センサ及び形状センサの選定が困難であり、このこ
とが前記方法の実施を阻害する要因となっている。

前記形状センサは、これに対面する鋳片の表面までの距
離を測定する機能を有しておればよく、レーザ距離計、
マイクロ波距離計及び超音波距離計等、種々の形式の非
接触式の距離計を用い得る。

これらの距離針はいずれも、鋳片に面して配されるセン
サヘッドの大きさは小さく、限定された配設空間への適
用は可能であるが、被測定物たる鋳片表面までのレーザ
光、マイクロ波及又は超音波の伝播領域に存在する冷却
水及び水蒸気の影響により正確な距離測定がなされず、
これらの測定結果により得られる表面形状データを用い
た場合、縦割れ性ブレークアウトの予知が誤ってなされ
る虞がある。これに対し、鋳型内部の場面レベルの測定
において従来から用いられている渦流距離計（変位計）
は、導電体である鋳片表面にのみ感応して出力を変化す
るから、前記冷却水及び水蒸気の存在に拘わらず鋳片の
表面形状を正確に知ることができる。ところが、この渦
流変位計においては、検出コイルを内蔵するセンサヘッ
ドを被測定物である鋳片表面に近接せしめて配設する必
要があり、耐熱仕様のセンサヘッドは、かなりの大嵩（
６０ｍｍφ〜９０ｍｍφ）となり、これを前述した如き
限定された空間内に配設することが難しいという問題が
ある。そこでセンサヘッドの３０１１ＩＩ１１φ程度へ
の小型化を図り、配役空間の限定に対処しようとする試
みもなされているが、このような小型のセンサヘッドに
おいては、高度の耐熱仕様を実現することが難しい一方
、検出可能距離が短いことから鋳片表面により近接させ
る必要があり、該表面からの放射熱によりセンサヘッド
が短時間にて壊れ、長時間に亘る形状監視には使用でき
ないという難点があった。

一方、前記温度センサとしては、１２００°Ｃ以上にも
及ぶ高温状態ある鋳片表面の温度を検出でき、しかも限
定された配設空間への配設が可能なものとして、先端の
開口を鋳片表面に臨ませた１０ｍｍφ程度のライトガイ
ドと、これの基端に接続した放射温度計とを備え、鋳片
表面からの放射光を前記開口から取り込み、ライトガイ
ドの内部を伝播させて放射温度計に導いて、該放射温度
計にて前記表面の温度に関連する電気量に変換する構成
としたものを用いるのが現実的である。ところがこの温
度センサを使用する場合においても、ライトガイドの開
口と鋳片表面との間に介在する冷却水及び水蒸気による
視野の阻害を解消すべ（、前記ライトガイドをパージ用
の保護管内に収納し、該保護管からパージガス（−船釣
にはＮ２ガス）を噴出せしめ、視野内の冷却水及び水蒸
気を排除する必要があり、この保護管を含めると、鋳型
表面に対向せしめる部材の寸法が大きくなって、所望の
位置への配役に困難を伴う虞があった。

本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、鋳型
直下の鋳片の表面温度を測定するための温度センサ、及
び表面形状を測定するための形状センサの小型化を実現
し、これらの測定結果に基づく縦割れ予知を、実際の連
続鋳造設備において可能とする縦割れ予知装置を提供す
ることを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

本発明に係る連続鋳造における縦割れ予知装置は、連続
鋳造用鋳型直下の鋳片に臨ませて、該鋳片の表面形状を
測定する形状センサと表面温度を測定する温度センサと
を各複数並設し、前記鋳片の表面形状及び表面温度の分
布を夫々求めて、これらの結果に基づいて縦割れ疵の発
生又は縦割れ性ブレークアウトの発生を予知する装置に
おいて、前記形状センサは、内部に冷却水が循環される
セラミックス製の水冷ケースと、該水冷ケースに内包さ
れて、前記鋳片の表面に近接対向して固設してあり、二
〇固設位置に対する前記表面の相対変位を検出する渦流
変位計とを具備し、また前記温度センサは、前記鋳型の
表面に対向する開口をその先端に有し、該表面からの放
射光をその内部に取り込むライトガイド及びこれの基端
に配された集光レンズからなる集光部と、該集光部に光
ファイバを介して接続してあり、前記集光レンズにより
集光された放射光を前記鋳片の表面温度に関連するｔ黒
信号に変換する光電変換部と、前記ライトガイドの内部
にガスを吹き込み、前記開口から噴出せしめるパージ手
段とを具備することを特徴とする。

１作用］ 本発明においては、耐熱性に優れた非導電体であるセラ
ミックス製の水冷ケース内に小型の渦流変位計を内包せ
しめ、鋳片表面への近接配置が可能な小型の形状センサ
を構成し、また鋳片表面に対向する開口を経て前記表面
からの放射光を取込むライトガイドにパージ用のガスを
吹き込むパージ手段を付設して、前記ライトガイドその
ものをパージ用の管としても用い、鋳片表面への近接配
置が可能な温度センサの集光部を構成し、この集光部に
よる集光を光ファイバ介して別個に構成した光電変換部
に導き、該光電変換部の出力から前記鋳片の表面温度を
認識する。

〔実施例〕

以下本発明をその実施例を示す図面に基づいて詳述する
。第１図は本発明に係る連続鋳造における縦割れ予知装
置（以下本発明装置という）のスラブ連続鋳造設備にお
ける適用状態を示す模式的ブロック図である。

図中１は鋳型であり、該鋳型１は、上下に開口を有する
筒形をなし、所定周期にて上下に加振されている。鋳型
１内には、これの内部に適長侵入せしめた浸漬ノズル２
を経て溶！ｉ１３が注入されており、この溶鋼３は、鋳
型１の水冷された内壁と接触して外側から凝固し、外側
を凝固シェル４ａにて被覆された鋳片４となって、鋳型
１の下方に十分離隔して配された図示しないピンチロー
ルの回転により、鋳型１の下側開口部から下方に向けて
連続的に引抜かれている。鋳型１への溶ｍ３の供給量は
、浸漬ノズル２の中途に配した図示しない注湯量変更手
段の動作により、鋳片４の引抜きの速度（鋳込速度）に
対応させて調整されている。

鋳型１の下側には、所定の引抜き経路に沿って多数のサ
ポートロール５，５・・・、及び図示しない多数の冷却
水ノズルが配してあり、鋳片４の引抜きは、これの外側
に転接するサポートロール５，５・・・にて支えられつ
つ行われ、この間鋳片４は、多数の前記冷却水ノズルが
噴射する冷却水により２次冷却されて、内側にまで凝固
が進行した後、引抜き経路の終端において適宜の長さに
切断されて後工程に送給される。なお図示の鋳型Ｉは、
圧延素材として用いる矩形断面のスラブを製造するため
のものであって、鋳片４の長辺に平行な断面が示してあ
り、鋳片４の両短辺に転接するサポートロール５，５・
・・のみが図示されているが、これらのサポートロール
５．５・・・及び前記冷却水ノズルは、長辺に面する側
にも同様に配設されていることは言うまでもない。

以上の如き構成のスラブ連続鋳造設備において、鋳片４
の縦割れ及び縦割れ性ブレークアウトの発生を予知すべ
く動作する本発明装置は、鋳型ｌの直下において上下に
相隣するサポートロール５゜５間に鋳片４の両短辺に夫
々対向して配された温度センサ１０．１０と、同様に配
された形状センサ２０゜２０と、これらの出力を与えら
れて後述する如き判定動作をなす判定部３０とを備えて
なる。第２図及び第３図は夫々、温度センサ１０及び形
状センサ２０の配設位置における横断面図であり、これ
らの図に示す如く温度センサ１０及び形状センサ２０は
、鋳片４の短辺に沿って夫々複数個が並設してあり、複
数の温度センサ１０．１０・・・及び形状センサ２０．
２０・・・の出力はいずれも判定部３０に与えられてい
る。

さて温度センサ１０は、鋳片４の表面温度を測定するも
のであり、また形状センサ２０は、鋳片４の表面形状を
測定するものであって、これらはいずれも、サポートロ
ール５．５間において鋳片４の表面に近接対向せしめて
配する必要があるが、サポートロール５，５間は、上下
方向の幅が狭い上、左右方向（鋳片４の短辺に沿う方向
）には鋳片４に対向して多数の冷却水ノズルが配された
空間であり、夫々の温度センサ１０及び形状センサ２０
の配設空間は、上下及び左右方向に３０〜４０ｍｍ程度
に限定される。更にこの配設空間の環境は、前記冷却水
ノズルから噴射される冷却水が飛散しており、鋳片４か
らの放射熱により高温となってい−る。本発明装置にお
ける温度センサ１０及び形状センサ２０は、サポートロ
ール５，５間の限定された空間への配役を可能とし、し
かも前述した環境条件下において夫々の測定対象を精度
良く測定するための構成を有しており、次にこれらの構
成について説明する。

第４図は温度センサ１０の構成を示す模式図である。本
図に示す如く温度センサ１０は、サポートロール５．５
間に配設され、その先端の開口を鋳片４の表面に近接対
向させであるライトガイド１１と、該ライトガイド１１
の基端にこれの軸心上に光軸を有して固設された集光レ
ンズ１２とからなる集光部１３、及び該集光部１３に光
ファイバ１４を介して接続された光電変換部１５を備え
てなる。ライトガイド１１は、５ｍｍφ程度のステンレ
ス管であり、これの中途には、Ｎ２ガスの吹込み管１６
が接続されている。ライトガイド１１の基端側は、前記
集光レンズ１２及びこれの周縁の固定部材により密閉さ
れており、吹込み管１６から吹き込まれるＮ２ガスは、
ライトガイド１１の先端開口部から鋳片４の表面に向け
て吹き付けられて、ライトガイド１１の先端と鋳片４と
の間に介在する冷却水及び水蒸気の層を排除し、ライト
ガイド１１から鋳片４を臨む視野を清浄化（パージ）す
る作用をなす。従って、高温の鋳片４から発せられてい
る放射光は、該鋳片４の冷却用の冷却水及びこれの蒸発
の結果として出現した水蒸気の影響を受けることな（ラ
イトガイド１１内に侵入することができ、これの基端に
配された集光レンズ１２にて集光されて、光ファイバ１
４を経て光電変換部１５に導かれる。光電変換部１５は
、これに導入される放射光をこの放射光の発生源である
鋳片４の表面温度に関連する電気量に変換し、この結果
を判定部３０に出力する動作をなす。なお光電変換部１
５としては、導入光の波長をこれに関連する電気量に変
換するもの、導入光の光強度をこれに関連する電気量に
変換するもの等を用い得る。また、パージ手段として動
作する前記吹込み管１６からの吹込みガスは、前述した
Ｎ２ガスに限らないが、ライトガイド１１を経て高温の
鋳片４に吹き付けられたとき、自身又は鋳片４の化学変
化を招来しないことが必要であり、比較的安価なＮ２ガ
スを用いるのが望ましい。

このように構成された温度センサ１０においては、サポ
ートロール５，５間の限定された空間内に小径のライト
ガイド１１のみを配設すればよく、またこのライトガイ
ド１１がパージガスの通路をも兼ねており、更に光電変
換部１５は、ライトガイド１１及び集光レンズ１２を備
えた集光部１３と光ファイバ１４を介して接続されてお
り、鋳片４近傍を避けて別個に構成できるから、鋳型１
直下の悪環境化にある鋳片４の表面温度を、第２図に示
す如く、該鋳片４の短辺方向複数点において精度良く検
出できる。

第５図は形状センサ２０の構成を示す模式図である。本
図に示す如く形状センサ２０は、渦流変位計２１を、セ
ラミックス製の筒形のケース２２内に固設し、該ケース
２２と共に鋳片４の表面に近接対向して配してなる。ケ
ース２２の周壁には、これを貫通する２個所の貫通孔が
形成してあり、これらの貫通孔には、冷却水の導入管２
３及び導出管２４が夫々接続されている。即ち、渦流変
位計２１を内包するケース２２は、導入管２３から導入
されて導出管２４を経て送り出される冷却水がその内部
に循環される水冷ケースとなっており、該ケース２２内
の渦流変位置２１は、ケース２２自体の断熱性及び該ケ
ース２２内部の冷却水の冷却効果により、鋳片４の表面
からの放射熱に対して完全に保護される一方、ケース２
２はセラミックス製であり、鋳片４からの放射熱に対し
十分な耐熱性を有している。従って渦流変位計２１は、
ケース２２の底板を介して測定対象となる鋳片４の表面
に十分に接近セしめて配役でき、これにより小径の検出
コイルを有する小型の渦流変位計２１の使用が可能とな
り、またこの渦流変位計２１には、前記冷却水に対する
簡単な防水構造が要求されるのみであり、このような渦
流変位計２１とこれを内包するケース２２とからなる形
状センサ２０は、鋳片４に対向する部分の直径が２Ｏｎ
＋ｍ〜４０１Ｉ１１程度の小型に構成することが可能と
なって、サポートロール５．５間に無理な（配設するこ
とができる。また渦流変位計２１は、鋳型ｌ内の場面レ
ベルの検出用として従来から多く用いられているもので
あり、対向配置された導電体表面に渦電流を生ぜしめ、
この渦を流の強さに応じて発生する磁界の作用により自
身の検出コイル両端に表れる起電力変化を利用して前記
導電体までの相対距離を得る動作をなすから、前述の如
き構成の形状センサ２０における渦流変位計２１は、こ
れと鋳片４の表面との間に介在するケース２２内部の冷
却水、セラミックス製ケース２２の底板、及びケース２
２外側に存在する鋳片４冷却用の冷却水の層に影響され
ることなく、導電体である鋳片４の表面のみに悪血して
該表面の相対位置に正確に対応する出力を発することと
なり、鋳片４の短辺に沿って並設された複数の形状セン
サ２０，２０・・・から夫々の出力が与えられる判定部
３０においては、これらの出力に基づいて鋳片４の短辺
における凹凸、即ち表面形状が認識される。

判定部３０は、正常操業時において測定された鋳型４の
表面温度及゛び表面形状を、鋳込速度及びタンデイツシ
ュ内の溶鋼温度により区分されたパターンテーブル上に
記憶しており、操業中に前記温度センサ１０．１０・・
・から与えられる表面温度の測定値と、形状センサ２０
，２０・・・から与えられる表面形状の測定値とを、前
記パターンテーブル上の該当する記憶値と夫々比較して
、この結果に基づいて縦割れ及び縦割れ性ブレークアウ
トの予知を行う。

第６図は、第２図に示す如く配された５個の温度センサ
１０．１０・・・による表面温度の測定結果の一例を示
すグラフである。図中の破線は、判定部３０における該
当する記憶内容を示しており、本図に示す如く、温度セ
ンサ１０．１０・・・の測定値の一部が正常操業時にお
けるそれを所定量を超えて上回ったとき、判定部３０は
、この温度センサ１０に対向する位置に凝固シェル４ａ
の薄肉部が存在していると判定して、出力側に接続され
た警報器３１に動作指令を発し、該警報器３１の動作に
より作業者に縦割れ発生を報知せしめる一方、ＣＲＴデ
イスプレィ等の表示装置３２に前述した比較の結果を表
示する。

また温度センサ１０．１０・・・の測定値が前述した記
憶内容を全体として上回る場合もあり、これは凝固シェ
ル４ａの全体的な厚さ不足と判定することもできるが、
各温度センサ１０，１０・・・におけるドリフト発生時
にも同様の現象が表れる。即ち、温度センサ１０．１０
・・・の測定値のみでは凝固シェル４ａの全体的な厚さ
不足が生じているか否かを判定することは難しく、この
判定は、形状センサ２０，２０・・・による測定結果を
用いて次のように行う。

第７図は、第３図に示す如（配された５個の形状センサ
２０．２０・・・による出力例を示すグラフであり、図
中の破線は、判定部３０における該当する記憶内容を示
している。鋳片４の外側を被覆する凝固シェル４ａの厚
さが鋳型１内での冷却不良により全体的に不足している
場合、鋳片４内部の未凝固溶鋼の膨張圧により、凝固シ
ェル４ａは中央部分を凸として膨らむ結果、形状センサ
２０，２０・・・の測定結果は、第７図に示す如く、正
常時におけるそれを全体的に上廻り、中央部において両
者の差が特に顕著であることにより認識できる。判定部
３０は、形状センサ２０．２０・・・の測定結果が第７
図に示す如くなり、しかも温度センサ１０．１０・・・
の測定結果中に第６に示す如き正常値を上回るピークが
生じている場合、凝固シェル４ａの厚さが全体的に不足
していると共に局所的な薄肉部が発生していることから
、縦割れ性ブレークアウトの発生の虞があると判定する
。この場合判定部３０は、夫々の比較の結果を表示装置
３２に表示せしめ、警報器３１を動作せしめると共に、
鋳片４の引抜き動作をなすピンチロールの駆動装置に減
速指令を発し、ブレークアウトの発生を未然に防止すべ
く引抜き速度を減じる動作をなす。

なお本実施例においては、温度センサ１０．１０・・・
及び形状センサ２０，２０・・・を鋳片４の短辺側にの
み配したが、これは縦割れ性ブレークアウトが主として
短辺側にて発生するためであり、長辺側にも同様に温度
センサ１０．１０・・・及び形状センサ２０．２０・・
・を配し、長辺側における縦割れ予知を同時に行うよう
にしてもよいことは言うまでもない。

また本実施例においては、温度センサ１０，１０・・・
を上部に、形状センサ２０，２０・・・を下部に配した
が、これらの配設順は逆であってもよい。

更に形状センサ２０における水冷ケース２２は、近接対
向する鋳片４からの放射熱に対し十分な耐熱性を有する
非導電体であることが必要であり、現状においてはセラ
ミックス類に限られるが、他の新たな材料が開発された
場合、これを用いてもよい。

〔効果］ 以上詳述した如く本発明装置においては、耐熱性に優れ
た非導電体であるセラミックス類の水冷ケース内に小型
の渦流変位計を内包せしめ、高温の鋳片表面への近接配
置が可能であり、また該表面の相対位置の正確な測定が
可能な小型の形状センサを構成し、また鋳片表面に対向
する先端開口を経て前記表面からの放射光を取込むライ
トガイドにパージ用のガスを吹き込むパージ手段を付設
してライトガイドをパージガスの吹出し管としても用い
て小型の集光部を構成する一方、この集光部による集光
を光ファイバ介して別個に構成した光電変換部に導き、
該光電変換部の出力から前記鋳片の表面温度を得るよう
になし、鋳片近傍の限定された空間への配設が可能であ
り、しかも周辺環境の影響を受けずに温度測定をなし得
る温度センサを構成しており、これらにより、鋳型直下
の鋳片の表面温度及び表面形状を精度良く測定でき、こ
れらの測定結果に基づく縦割れ及び縦割れ性ブレークア
ウトの確実な予知が実際の連続鋳造設備において可能と
なる等、本発明は優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図はスラブ連続鋳造設備における本発明装置の構成
を示すブロック図、第２図は温度センサの並設態様を示
す横断面図、第３図は形状センサの並設態様を示す横断
面図、第４図は温度センサの構成を示す模式図、第５図
は形状センサの構成を示す模式図、第６図及び第７図は
本発明装置による縦割れ予知手順の説明図である。 １・・・鋳型　　４・・・鋳片　　５・・・サポートロ
ール１０・・・温度センサ　　１１・・・ライトガイド
　　１２・・・集光レンズ　　１３・・・集光部　　１
４・・・光ファイバ１５・・・光電変換部　　２０・・
・形状センサ　　２１・・・渦流変位計　　２２・・・
ケース　　３０・・・判定部特　許　出願人　　住友金
属工業株式会社代理人　弁理士　　河　　野　　登　　
大菊　　　２　　　図 第　　　３　　　図 第　　　５　　　図 第　　　６　　　図 第　　　７　　　図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、連続鋳造用鋳型直下の鋳片に臨ませて、該鋳片の表
   面形状を測定する形状センサと表面温度を測定する温度
   センサとを各複数並設し、前記鋳片の表面形状及び表面
   温度の分布を夫々求めて、これらの結果に基づいて縦割
   れ疵の発生又は縦割れ性ブレークアウトの発生を予知す
   る装置において、 前記形状センサは、 内部に冷却水が循環されるセラミックス製の水冷ケース
   と、 該水冷ケースに内包されて、前記鋳片の表面に近接対向
   して固設してあり、この固設位置に対する前記表面の相
   対変位を検出する渦流変位計とを具備し、 また前記温度センサは、 前記鋳型の表面に対向する開口をその先端に有し、該表
   面からの放射光をその内部に取り込むライトガイド及び
   これの基端に配された集光レンズからなる集光部と、 該集光部に光ファイバを介して接続してあり、前記集光
   レンズにより集光された放射光を前記鋳片の表面温度に
   関連する電気信号に変換する光電変換部と、 前記ライトガイドの内部にガスを吹き込み、前記開口か
   ら噴出せしめるパージ手段と を具備することを特徴とする連続鋳造における縦割れ予
   知装置。