JPH01274060A - 青果物の内部品質検出機構 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、外観だけでは判別できない内部欠陥のある青
果物を搬送手段上に載せて搬送する途中において、該青
果物の内部欠陥（空洞やひび入り）の有無や熟度等の内
部品質を検出するための検出機構に係り、特に青果物等
を選別包装出荷する集。

出荷場において応用実施することのできる青果物の内部
品質検出機構に関する。

〔従来の技術〕

従来、青果物の選果場等において西瓜やメロン等の内部
品質（空洞やひび入り、熟度等）を判定する必要のある
青果物は、人手によりその表面の各個所を叩きながらそ
の音響によって内部欠陥や熟度（過熟、未熟、過熟）等
を判別して等級格付けする人の官能による方式が一般に
多く用いられている。

また、青果物を軽く叩いたときその青果物が発する衝撃
音（振動波）から該青果物の熟度、内部欠陥なとを評価
する試験研究が各地の大学の研究室や農水省の食品総合
研究所等で行なわれ、その研究論文が農業機械学会誌等
で発表されている。

更に、青果物を非破壊でその内部品質を評価する技術と
してＸ線レントゲンやＮ　Ｍ　Ｒ（核磁気共鳴）を用い
て検査する技術が学会等で発表されている。

〔発明が解決しようとする課題〕

前記、従来の人の官能によってその内部品質を検出する
方式は、青果物の外周面の数個所を叩きながらその音響
によって内部品質を判別して等級格付けする方式であり
、判定する手間（時間）がかかるため、検査効率が悪く
青果物を大量に選別仕分は処理する選果場等で用いる場
合には多くの人手を必要とすることから改善が望まれて
いる。

更に、上記人の官能よる青果物の内部品質検査方式は、
長年の経験を積んだ高度な熟練者でなければ判定できな
い。更に、熟練者であっても時間と共に疲労が重なる等
して想見器官が鈍ってくるので内部品質に係る誤判定が
多くなり市場、消費者から良い評価を得られない問題が
ある。

一方、青果物を軽く叩いたときその衝撃音（振動波）を
解析して評価する試験研究において用いる′Ａ置は、い
ずれも研究室で限られたサンプルを対象とする基礎的な
試験に用いられるものであり、大量に選別仕分は処理す
る選果場等において用いる装置としては実用的でない問
題点があった。

従って、本発明の目的は、大小ランダムな大きさの青果
物をランダムに搬送する途中においてその形状寸法を測
定し、該測定結果から異なる大きさの青果物に対しその
都度検出位置を対応させ、一定条件で内部品質を検出す
ることのできる青果物の内部品質検出機構を提供するこ
とにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は上記目的を達成するために、青果物を搬送手段
上に載せて搬送する途中において該青果物の形状寸法を
測定すると共に、該測定結果から該青果物の振動波を検
出するための青果物の形状寸法に応じた検出位置を算出
し検出位置信号として出力する検出位置算出手段と、該
検出位置信号により作動して前記検出位置へセンサー部
が移動して対応し、該青果物に対して衝撃を与えたとき
にこの衝撃により該青果物が発する振動波を検出する振
動波検出手段と、該振動波検出手段のセンサー部が前記
検出位置に対応したとき該青果物の適宜位置へ一定の衝
撃を与える衝撃手段とからなることを特徴とするもので
ある。

前記検出位置算出手段は、搬送手段としての青果物を一
個ずつ載せる受皿と該受皿を搬送する搬送装置とにより
該受皿に青果物を載せて搬送し、その搬送途中において
半導体レーザーや発光ダイオードやまたはカメラ装置等
の光学的手段を用いた測定装置により該青果物の形状寸
法を測定し、得られた結果から該青果物に対し衝撃を与
えたときの該衝撃による振動波の検出位置を演算装置に
より算出して検出位置信号として出力する如く測定装置
と演算装置とを組み合わせて構成する。

また、前記測定装置により測定された青果物の形状寸法
の測定結果からは、青果物の大きさ情報即ち、階級を該
演算装置で算出して出力することもできる。

前記振動波検出手段は、青果物の振動波を検出するため
のセンサー部と、該センサー部を前記検出位置算出手段
により出力された青果物の検出位置信号により作動して
該青果物の形状寸法に応じた検出位置へ対応させる昇降
装置とを組み合わせ設け、上記センサー部が前記振動波
の検出位置へ対応したのち、該青果物に対し衝撃が与え
られたときこの衝撃による振動波を検出する如（構成す
る。

前記衝撃手段は、前記振動波検出手段のセンサー部が前
記検出位置へ対応したときに、青果物の一部へ一定の衝
撃を与える如く衝撃ヘッドと該ヘッドを作動させるアク
チュエータとを備えており、青果物の形状寸法に応じて
常に一定の個所へ衝撃を与えるように前記振動波検出手
段と対をなして構成する。

〔作用〕

本発明の青果物の内部品質検出機構によれば、青果物を
搬送手段上に載せて搬送する途中において検出位置算出
手段により該青果物の形状寸法を測定し、該測定結果か
ら青果物の振動波を検出するだめの青果物の形状寸法に
応じた検出位置を算出して検出位置信号を出力する。そ
して、この検出位置信号により振動波検出手段のセンサ
ー部が移動して該青果物の振動波の検出位置へ対応する
と、衝撃手段により該青果物の適宜位置へ一定の衝撃を
与え、この衝撃により青果物が発する振動波を前記セン
サー部で検出することができる。

〔実施例〕

以下、本発明の好ましい一実施例を示す図面（第１図〜
第１０図）に基づいて説明する。

第１図は本発明の一実施例を示す正面図、第２図は同じ
くその平面図である。

図において１は青果物１００を載せる受皿、２は該受皿
１を搬送する搬送コンベアであり、青果物１００を搬送
する搬送手段を構成している。３は検出位置算出手段と
しての検出位置算出装置であり、前記搬送手段上に青果
物１００を載せて搬送する途中において該青果物１００
の形状寸法を測定すると共に、その測定結果から該青果
物１００の振動波を検出するための検出位置１００Ａを
算出して検出位置信号として出力する如く構成している
。４は振動波検出手段としての振動波検出装置であり、
前記振動波を検出するためのセンサー部４１と該センサ
ー部４１を前記検出位置１００’Ａへ移動させて対応さ
せる昇降装置４２とを組み合わせて構成している。５は
衝撃手段としての衝撃装置であり、前記振動波検出装π
４のセンサー部４１が前記検出位置１００Ａへ対応した
とき青果物　１００の適宜位置へ一定の衝撃を与える如
く構成している。

受皿１は第３図、第４図によく示されている如く、青果
物１００を安定保持するように該受皿１の載せ部に三つ
の支持面１１を形成している。この載せ部の形状は青果
物１００の種類、形状から適宜設定することが好ましい
。１２は青果物１００の選別区分としての等線表示メモ
リであり、受皿ｌの一部に等線表示スイッチ１２１〜１
２５の五個を設けて等級の五段階、秀、優、良、並、外
とし、他の一個１２０を内部品質に欠陥があったことを
示す表示スイッチとして設定している。１３は青果物１
００の大きさとしての階級表示メモリであり、階級表示
スイッチ１３０〜１３９の子細を階級の十段階として設
定している。尚、この選別区分としての等級および階級
の段階は一例として示すものであり、青果物１００の種
類に応じた選別規格に合わせて適宜設定することが好ま
しい。

また、前記等級および階級表示メモリ１２．１３に使用
する表示スイッチは、例えばトグル式、押しボタン式、
レバー式等の操作スイッチを用いることができ、該スイ
ッチの変位、変化によって選別区分の表示をすることが
できる。

搬送コンベア２は、図に示されている如く受皿１を搬送
するのに適合した幅のローラ２１を進行方向の左右に設
けたフレーム（図示せず）に複数軸架し、図示しない駆
動手段を用いて駆動式に構成している。このローラ２１
を駆動させる方式は、例えば振動、騒音の少ないベルト
駆動方式を用いることが好ましい。

また、この搬送コンベア２は例えば第５図に示すような
小幅のベルト２２を二条型に張設したコンベアや、図示
しないトッププレート付コンベアを走行回転させて構成
することもできる。

２３はリフト装置であり、検出位置算出装置３および振
動波検出装置４に対応して設けられ、前記搬送コンベア
２で搬送される受皿１を、上記各位Ｗで該搬送コンベア
２の搬送面から若干浮き上げて待機させる如く昇降式に
構成している。即ち、２３１　はストッパーであり、支
持台２３２を介してシリンダー２３３のピストンロンド
へ連結し、該ストッパー２３１　を該搬送コンヘア２の
搬送面から出没させ昇降式に構成している。このリフト
装置２３は、搬送コンベア２上で搬送される受皿ｌが該
リフト装置２３上に達したときこれを検出するセンサー
（図示せず）によりソレノイド（図示せず）を、通じて
シリンダー２３３が作動すると、ストッパー２３１が受
皿ｌの底面に接触して情報に押し上げ該搬送コンベア２
の搬送面から受皿１を浮き上げて待機する如く動作する
。

また、このリフト装置２３は、上昇待機させる受皿ｌに
搬送コンベア２の機械的振動等を直接与えないようにす
るため、搬送コンベア２の本体とは直接連結しないよう
に設置することが好ましい。

２４は位置決め装置であり、前記リフト装置２３により
上昇待機する受皿１を所定位置へ位置決めさせるもので
第６図を用いて説明する。図において２４１、２４１は
センタリングアームであり、ピニオン２４２、２４２と
ラック２４３　とを組み合わせて設け、該ラック２４３
　はシリンダー２４４　のピストンロッドに連結されて
いる。即ち、このシリンダー２４４の伸縮動作によって
該センタリングアーム２４１．２４１が左右同時に図中
矢印（＝）方向へ作動し、前記リフト装置２３上で待機
する受皿ｌを所定位置へ位置決めすることができる。ま
た、この位置決め装置２４は、上昇待機する受皿１を所
定位置へ位置決めできるものであれば図示した実施例に
限定することなく他の４Ｊ！１構の装置を用いて構成し
てもよい。

２５は青果物１００の等級９階級の選別区分を受皿１の
等級および階級メモ１７１２．１３へ入力する区分人力
装置であり、第７図を用いて説明する。図において２５
１　はリンクであり前記受皿１上のそれぞれの表示スイ
ッチに夫々対応して設け、支軸２５２を介してブラケッ
ト２５３に夫々取り付けられている。２５４　はシリン
ダーであり前記リンク２５１に対応して設けられ、前記
夫々のリンク２５１　の−側２５１ａと夫々連結し、該
シリンダー２５４の伸縮動作によって該リンク２５１０
作動部２５１ｂが受皿１上の表示スイッチを操作（入力
）する如く構成している。この区分入力装置２５は、図
示した例に限定することなく他の方式、例えば夫々の表
示スイッチに対応して設けたシリンダーのピストンロッ
ドを直接表示スイッチに接触（押圧）して入力すること
もできる。

検出位置算出装置３は、前記搬送コンベア２のリフト装
置２３上で待機すると共に位置決め装置２４により位置
決めされた受皿１上の青果物１００の形状寸法を測定す
る測定装置３工と、該測定装置３１の測定結果から該青
果物１００の振動波の検出位置１００Ａを算出して出力
する演算装置３２とを組み合わせて構成している。

第８図は第１図Ａ−Ａに沿った断面図を示すものであり
、図を用いて測定装置１３１を説明する。即ち、３１１
　はフレームであり、シリンダー３１２のピストンロッ
ド３１３を該フレーム３１１　に下向きに取り付け、該
ピストンロッド３１３が伸縮動作すると一定移動量ごと
にパルス（信号）を発生させるエンコーダ３１４　を組
み合わせている。３１５ａ、　３１５ｂはレーザー光電
スイッチであり、受皿１の進行方向に対し左右両側に設
けて一対に構成しレーザービームを発生させている。３
１６は前記レーザー光電スイッチ３１５ａ、　３１５ｂ
を取り付けた昇降アームであり、一部を前記シリンダー
３１２のピストンロッド３１３　に連結し、該ピストン
ロッド３１３の動作によって昇降自在に構成している。

図において３１７　はガイドバーであり、前記フレーム
３１１にブラケット３１８を介して取り付けられている
。３１９はスライド軸受であり前記ガイドバー３１７　
と組み合わせて前記昇降アーム３１６に取り付けられて
いる。

この測定装置３１によれば、前記リフト装置１ｇＦ２３
により上昇待機すると共に前記位置決め装置２４により
所定位置へ位置決めされた受皿１上の青果物１００に対
し、前記レーザー光電スイッチ３１５ａ。

３１５ｂが該青果物１００の上方から所定の位置まで下
降する間に、該レーザー光電スイッチ３１５のレーザー
ビームを青果物１００が遮ったパルス（信号）の数から
後述する演算装置３２が算出して該青果物１００の形状
寸法を測定する如く動作する。

また、図においては昇降させるアクチュエータとしてシ
リンダーを用いて構成したが、特に限定するものではな
く他の異なる方式としてサーポモーク、パルスモータ等
のアクチュエータを用いて構成してもよい。

また、前記測定装置３１は、青果物１００を載せた受皿
１をリフト装置２３上で一時停止させてその形状寸法を
測定する如く構成したが、第９図に示す如く青果物１０
０を載せた受皿１が、搬送コンベア２上で搬送されて通
過するときに、該青果物１００の形状寸法を測定する如
く公知のビーム光線によるゲート方式の測定装置３１を
用いて構成してもよい。更にまた、この測定装置３１は
、他の異なる方式としてカメラ装置（図示せず）を用い
て構成してもよい。

演算装置３２は、前記測定装置３１により青果物１００
を測定したデータが入力されると、青果物１００に衝撃
を与えたときにその衝撃により該青果物１００が発する
振動波を検出する青果物１００の形状寸法に応じた検出
位置１００Ａを算出し、検出位置信号３２１　として制
御装置（図示せず）へ出力すると共に、前記測定したデ
ータから青果物１００の大きさとして階級を算出して階
級信号を出力する演算処理回路を構成している。

前記青果物１００の振動波の検出位置１００Ａは、青果
物１００の種類、形状、大きさ等に応じて、例えばその
青果物１００の赤道部かまたは肩部かまたは果頂部等を
設定することができる。

前記図示しない制御装置は、各装置のアクチュエータを
制御回路に沿って作動させるもので、リレーまたはシー
ケンサ−等を用いて構成しており、作動順序については
後述する動作の説明で詳述する。

振動波検出装置４は、青果物１００の振動波を検出する
センサー部４１と、該センサー部４１を前記演算装置３
２により算出した青果物１００の振動波の検出位置１０
〇八に移動させて対応させる昇降装置４２とを組み合わ
せて構成している。

センサー部４１は第１０図に示すように構成されている
。即ち、４１１　はセンサーへノド４１２に取り付けた
振動波検出センサー、４１３　は輪状のセンサーパッド
であり、柔らかなゴムやスポンジ等の弾性材で構成し、
前記振動波検出センサー４１１の周囲を包み込んで該セ
ンサーヘッド４１２に固着されている。４１４　はヘッ
ドフランジであり、バネ４１５を介して前記センサーヘ
ッド４１２を首振り自在に構成している。４１６はシリ
ンダーであり、その伸縮するピストンロッド４１６ａの
先端には前記ヘッドフランジ４１４が取り付けられてい
る。４１７　はユニットベースであり、前記シリンダー
４１６を組み合わせて取り付けられている。このセンサ
ー部４１は第２図に示す如く王台を用いて青果物１００
の回りに適宜配置して各所から検出する如く構成してい
るが、特に限定するものではなく一台または異なる複数
台を配置することもできる。

ｙ降装置４２は第１図に示すように構成されている。即
ち、４２１　はシリンダーであり、フレーム３１１　に
８亥シリンダー４２１　のピストンロッド４２２を下向
きに取り付け、該ピストンロッド４２２の先端には前記
ユニットベース４１７が連結されている。

４２３はガイドバーであり、フレーム３１１に取り付け
たガイドブツシュ４２４を介して前記ユニットベース４
１７　に取り付けられており、該シリンダー４２１　の
伸縮動作により前記ユニットベース４１７の昇降動作を
案内する如く構成している。４２５はエンコーダー装置
であり、前記ユニットベース４１７に取り付けたセンサ
ー部４１を、原点位置（上昇端）から所定の検出位置１
００Ａまで移動させるため原点位置からの移動量（信号
）を検出する如くシリンダー４２１　と組み合わせて設
けられている。また、この昇降装置４２は、シリンダー
の他にサーボモータ、パスルモータ等のアクチュエータ
を用いてもよい。

この振動波検出装置４によれば、前記演算装置３２から
の検出位置信号３２１により図示しない制御装置を介し
て昇降装置４２が作動して、青果物１００の形状寸法に
応じた検出位置１００Ａへセンサー部４１を移動させて
対応させることができる。

衝撃装置５は、第１０図に示す如く前記ユニットベース
４１７の一部に取り付けたアームベース５１に、アーム
５２の基部５２ａが支点ピン５３を介して取り付けられ
、該アーム５２の先端部５２ｂを該支点ピン５３を中心
とする円軌道上で上下動可能に構成されている。この上
下動するアーム５２の先端部５２ｂには柔らかな弾性部
材で構成したローラ５４が回動自在に軸支されている。

５５は衝撃ヘッドであり、前記アーム５２の一部に軸支
されたリンク５６を介してシリンダー５７に連結され、
該シリンダー５７の伸縮動作により該衝撃ヘッド５５が
図中矢印（＝）方向に振り出す如く作用する。

尚、本実施例で説明した衝撃装置５は、前記振動波検出
装置４の昇降装置４２と組み合わせて所定位置まで上昇
、下降する如（構成したが、衝撃装置５を単独に昇降さ
せる如（他のアクチュエータ（図示せず）を組み合わせ
て構成することもてきる。

第１０図において示す衝撃装置５は、前記昇降装置４２
が非動作時（上昇位置）の場合には、前記アームベース
５１のストッパ一部５１ａ　にアーム５２の一部が接触
して係止する如く図示想像線で示す位置まで下降してい
る。そして、前記搬送コンベア２で搬送される青果物１
００を載せた受皿ｌが所定位置へ位置決めされたとき、
前記センサー部４１が青果物１００の検出位置１００Ａ
へ対応する如く昇降装置４２が作動してユニットベース
４１７が下降しはじめ、それにつれて該ユニットベース
４１７に連結した衝撃装置５のローラ５４が青果物１０
０の上部に接触し、更に前記センサー部４１が所定の検
出位置１００Ａに対応するまで下降する。そして、該セ
ンサー部４１が所定の検出位置１００Ａに対応したとき
その青果物１００の所定の打撃位置ＬＯＯＢへ一定の衝
撃を与える如く作用する。

以上のように構成された青果物１００の内部品質検出機
構の動作について説明する。

搬送コンベア２上で搬送される青果物１００を載せた受
皿ｌが測定装置３１に対応する位置に達すると、これを
検出するセンサー（図示せず）によりリフト装置２３ａ
が作動して該受皿１を搬送コンベア２の搬送面から若干
浮き上げて該位置に一時停止する。そして、−時停止し
た受皿１は位置決め装ｆｉ２４ａにより所定の測定位置
へ位置決めされ、測定装置３１により青果物１００の形
状寸法を測定してそのデータを演算装置３２へ出力し、
青果物１００の形状寸法に応じた振動波の検出位置１０
０Ａを算出して検出位置信号３２１　として図示しない
制御装置へ出力する。更に、この演算装置３２は前記測
定したデータから青果物１００の大きさとしての階級を
算出し、前記図示しない制御装置を介して区分入力装置
２５を作動させ、受皿１上で階級を表示する表示スイッ
チ１３０〜１３９のいずれかを操作して受皿１上の青果
物１００の階級表示が行なわれる。そして、前記階級表
示され且つ振動波の検出位置１００Ａを算出された青果
物１００を載せた受皿１は、位置決め装置２４ａ　とリ
フト装Ｔ１２３ａ　とが解除されて次工程の振動波検出
装置４に対応する位置まで搬送されて前記同様にリフト
装置２３ｂにより上昇待機すると共に、位置決め装置２
４ｂにより所定の位置へ位置決めされる。そして、前記
検出位置算出装置３から出力された検出位置信号３２１
　により前記リフト装置２３ｂ上で待機する青果物１０
０の検出位置１００Ａに対し昇降装置４２を作動させて
センサー部４１を対応させ、衝撃装置５により青果物１
００の所定の衝撃位置１００Ｂへ一定の衝撃を与えると
同時に該衝撃によって青果物１００が発する振動波を前
記センサー部４１により検出位置１００Ａから検出する
如く動作する。

また、この検出した振動波はパワースペクトルによる周
波数解析と、自己相関関数による波形解析回路を備えた
波形解析演算処理装置（図示せず）へ出力されて処理さ
れ、青果物１００の内部品質に係る等級を判定すること
ができる。

上記の記述および添付する図面はいずれも実施の一例を
示すものであり、発明を制限するものではなく、例えば
青果物１００の形状寸法を測定する測定装置ｆｆ１３１
と振動波検出装置４とを同一のステーションに組み合わ
せ設けることは可能であり、特許請求の範囲に記載した
内容であれば他の形状。

配置に適用されることは勿論である。

〔発明の効果〕

本発明は以上述べた如く、青果物を受皿に載せて搬送す
る途中において該青果物の形状寸法を測定すると共に、
該青果物の振動波を検出するための検出位置を算出して
検出位置信号として出力する検出位置算出装置と、該検
出位置信号により作動して前記検出位置へセンサー部を
対応させ、咳青果物に対して衝撃を与えたときに該青果
物が発する振動波を検出する振動波検出装置と、該振動
波検出装置のセンサー部が前記検出装置に対応したとき
該青果物へ一定の衝撃を与える衝撃装置とを組み合わせ
て構成したものであり、従来の人手による方式のように
青果物の外周面の数個所を叩きながらその音響によって
判定する必要がなく、青果物の外周面の一個所に衝撃を
与え該衝撃によって青果物が発する振動波を数個所で同
時に検出できるので、検査の手間（時間）が大幅に短縮
されると共に人手を省いて合理化できその省力化の効果
は極めて大である。

更に、青果物の大きさに対応してセンサー部が自動的に
決められた検出位置へ対応して振動波の検出が行なわれ
るので、常に一定の条件で内部品質を検出でき正確でバ
ラツキの少ない品質検査ができる。

更に、青果物の形状寸法から振動波の検出位置を算出す
る際に、大きさ（階級）も算出して受皿上に表示するこ
とができると共に、前記振動波を解析処理した結果から
等級格付けされた等級を前記階級と同様に受皿に表示す
ることが可能であり、後工程の青果物の選別包装施設に
容易に接続できその汎用性の効果は極めて大である。

【図面の簡単な説明】

図面はいずれも本発明の一実施例を示すものである。 第１図は本発明の全体を示す正面図、第２図は同平面図
、第３図および第４図はいずれも受皿の説明図、第５図
は搬送コンベアの他の実施例を示す説明図、第６図は位
置決め装置を示す説明図、第７図は区分入力装置を示す
説明図、第８図は第１図Ａ−Ａに沿った断面図であり測
定装置の説明図、第９図は測定装置の他の実施例を示す
説明図、第１Ｏ図は振動波検出装置の部分詳細図である
。 ｌ・・・受皿　　　　　　１００・・・青果物１１・・
・支持面 １２・・・等級表示メモリ １２０〜１２５・・・等級表示スイッチ１３・・・階級
表示メモリ １３０〜１３９・・・階級表示スイッチ２・・・搬送コ
ンヘア ２１・・・ローラ ２２・・・ベルト ２３・・・リフト’２１　　　　２３１・・・ストッパ
ー２３２・・・支持台　　　　２３３・・・シリンダー
２４・・・位置決め装置 ２４１・・・センタリングアーム ２４２・・・ピニオン　　　　　２４３・・・ラック２
４４・・・シリンダー ２５・・・区分人力′ｔｉ’ｆｌ　　　２５１・・・リ
ンク２５２・・・支軸　　　　　　２５３・・・ブラケ
ット２５４・・・シリンダー ３・・・検出位置算出装置 ３１・・・測定装置　　　　　３１１・・・フレーム３
１２・・・シリンター３１３・・・ピストンロッド３１
４・・・エンコーダ ３１５・・・レーザー光電スイッチ ３１６・・・昇降アーム　　　３１７・・・ガイドバー
３１８・・・プラケット　　　　３１９・・・スライド
軸受３２・・・演算装置　　　　３２１・・・検出位置
信号４・・・振動波検出装置 ４１・・・センサー部 ４１１・・・振動波検出センサー ４１２・・・センサーヘッド　４１３・・・センサーパ
ッド４１４・・・ヘッドフランジ　４１５・・・バネ４
１６・・・シリンダー　　　４１６ａ・・・ピストンロ
ッド４１７・・・ユニットベース ４２・・・昇降装置　　　　４２１・・・シリンダー４
２２・・・ピストンロッド　４２３・・・ガイドバー４
２４・・・ガイドブツシュ　　４２５・・・エンコーダ
ー装置５・・・衝撃装置 ５１・・・アームベース　　５１ａ・・・ストッパ一部
５２・・・アーム ５２ａ・・・基部　　　　　　５２ｂ・・・先端部５３
・・・支点ピン　　　　　５４・・・ローラ５５・・・
衝撃ヘッド　　　　５６・・・＋Ｊ７’）５７・・・シ
リンダー ？３ 葬８ａ 稟ｑ図 ダ

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 青果物を搬送手段上に載せて搬送する途中において該青
   果物の形状寸法を測定すると共に、該測定結果から該青
   果物の振動波を検出するための青果物の形状寸法に応じ
   た検出位置を算出し検出位置信号として出力する検出位
   置算出手段と、 該検出位置信号により作動して前記検出位置へセンサー
   部が移動して対応し、該青果物に対して衝撃を与えたと
   きにこの衝撃により該青果物が発する振動波を検出する
   振動波検出手段と、該振動波検出手段のセンサー部が前
   記検出位置に対応したとき該青果物の適宜位置へ一定の
   衝撃を与える衝撃手段とからなることを特徴とする青果
   物の内部品質検出機構。