JPH01246434A

JPH01246434A - 複合線状体及びその製造方法

Info

Publication number: JPH01246434A
Application number: JP6901288A
Authority: JP
Inventors: Takahisa Ueda; 隆久上田
Original assignee: Nippon Pillar Packing Co Ltd
Current assignee: Nippon Pillar Packing Co Ltd
Priority date: 1988-03-22
Filing date: 1988-03-22
Publication date: 1989-10-02

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、主として１編組、リボン織等により製作され
るパツキン、ガスケットの構成材として好適に使用され
る複合線状体及びこれを製造するための方法に関するも
のである。

〔従来の技術〕

編組、リボン織等により製作されるパツキン。

ガスケットを構成する線状体としては、従来から石綿紡
績糸が多用されてきたが、最近１石綿粉塵による人体へ
の悪影響が指摘されるに至り、かかる石綿紡績糸に代っ
て、炭素繊維、セラミックファイバー、ガラス繊維、ア
ラミド繊維、金属繊維等の高弾性繊維を紡績等により線
状体に構成したものが使用される傾向にある。

〔発明が解決しようとする課題〕

このような炭素繊維等からなる線状体は、耐熱性におい
て石綿より優れるものであるが、構成繊維が大径であり
且つ高弾性のものであることから、表面物性に劣るとい
った致命的な欠点を有するものである。すなわち、炭素
繊維等の紡績糸は、その表面が毛羽立っており、表面平
滑性、シール性。

潤滑材等の目詰材の保持性に問題がある。また、フィラ
メントを集合したものは、表面が平滑なものであるが、
柔軟性等においてはかかる紡績糸と同様の欠点がある。

このように、炭素繊維等の高弾性繊維を使用した線状体
は１石綿性線状体に比して表面物性に劣るため、パツキ
ンの構成材として充分満足できるものでは到底なかった
。

なお、高弾性繊維とアラミドパルプ等のそれ単独では紡
績し得ない微細短繊維とを抄紙法や混紡により線状体と
することも試みられているが、かかる線状体にあっては
、微細短繊維と高弾性繊維とが均一に分散配置されるた
め、表面平滑性等の表面物性を充分改善するには、微細
繊維を多量に使用せざるを得ない。しかし、微細短繊維
の使用量が増加すればする程、高弾性繊維を使用するこ
とによる特性つまり強度２弾性が損なわれ、線状体全体
の強度が不足することになる。

本発明は、このような実情に鑑み、高弾性繊維製線状体
の特性である強度１弾性を維持しつつ、その宿命的な欠
点である表面物性を良好に改質し得た複合線状体を提供
し、併せてかかる複合線状体を好適に製造しつる方法を
提供することを目的とするものである。

〔課題を解決するための手段〕

この課題を解決した本発明の複合線状体は、炭素繊維、
セラミックファイバー、ガラス繊維、アラミド繊維、金
属繊維等の高弾性繊維からなる線状芯体の表面に、アラ
ミドパルプ、セビオライト等の比表面積の大なる微細短
繊維又はこれと固形潤滑材との混合物からなる被覆層を
交絡保持させたものである。

また１本発明の複合線状体の製造方法は、炭素繊維、セ
ラミックファイバー、ガラス繊維、アラミド繊維、金属
繊維等の高弾性繊維からなる線状芯体を、アラミド繊維
、セピオライト等の比表面積の大なる微細短繊維の分散
液又はこれと固形潤滑材との混合分散液に浸漬させて、
線状芯体の表面に被覆層を形成し、更に、これを細線編
糸によりニット編み等した編組体で囲繞した上で加圧す
るようにしたものである。

〔作用〕

高弾性繊維からなる線状体を芯体として使用しているか
ら、従来の高弾性繊維製線状体と同様、複合線状体とし
ての強度２弾性は充分に確保される。そして、芯体の表
面には微細短繊維からなる被覆層が形成されているから
、従来の高弾性繊維製線状体と異なって、複合線状体の
表面平滑性。

目詰材の保持性等は優れたものとなる０編組物。

織物に構成した場合、微細短繊維の存在により空隙率の
小さい緻密なものを得ることができ、またパツキン装着
時等における強締付に対しても微細短繊維の緩衝効果に
より繊維折れが防止される。

〔実施例〕

以下、本発明を第１図〜第５図に示す実施例に基づいて
具体的に説明する。

第１図及び第２図は本発明に係る複合線状体の第１実施
例を示したもので、この複合線状体１は、炭素繊維紡績
糸（呉羽化学社製Ｙ−１０３）からなる線状芯体２（３
子糸）の表面を、メタ系アラミドパルプ３ａからなる被
覆層３で被覆した上。

これを細線編糸（メタ系アラミド２０番単糸）４ａによ
り粗くニット編みしてなる編組体４で囲繞してなる。被
ｙ１層３は線状芯体２及び編糸４ａに交絡しており、編
組体４により確実に芯体２の表面に保持されている。な
お、複合線状体１における組成は第１表に示す通りであ
る。

〈第１表〉（重量％）この複合線状体１は、第３図に示す如き工程を経て製造
されたものである。

すなわち、まず、線状芯体２をメタ系アラミドパルプ３
ａの分散液３’ａに浸漬させて、芯体２に分散液３’ａ
を含浸せしめる。これによって、芯体２の表面には微細
短繊維たるアラミドパルプ３ａが層状をなして交絡付着
する。次いで、これを湿潤状態のままニット編み機５に
導いて、編糸４ａで粗くニット編みし、被覆層３を編組
体４で囲繞する。これによって、芯体２とアラミドパル
プ３ａからなる被覆層３とが一体化され、アラミドパル
プ３ａは編糸４ａに交絡せしめられる。さらに、これを
加圧ローラ６．６により連続加圧した上。

加熱装置７により乾燥し、水分を除去することによって
、芯体２と被覆層３とが一体化された複合線状体１が得
られる。なお、加圧ローラ６．６による加圧により、第
２図に示す如く、アラミドパルプ３ａと編糸４ａとがよ
り確実に交絡せしめられることになる。

また、第４図及び第５図は本発明に係る複合線状体の第
２実施例を示したもので、この複合線状体１′は、炭素
繊維紡績糸（呉羽化学社製Ｙ−１０３）からなる線状芯
体２（３子糸）の表面を、メタ系アラミドパルプ３ａと
固体潤滑材たる黒鉛微粒子３ｂとの混合物からなる被覆
層３′で被覆した上、これを細線編糸（メタ系アラミド
２０番単糸）により粗くニット編みしてなる編組体４で
囲繞してなり、線状芯体２をメタ系アラミドパルプ３ａ
と黒鉛微粒子３ｂとを等量混合した分散液に浸漬させる
ことを除いて、第１実施例におけると同様の工程を経て
製造されたものである。なお、複合線状体１′における
組成は、第１表に示す通りである。

そして、各実施例の複合線状体の特性を確認すべく、炭
素繊維単体からなる線状体を比較例として比較実験した
ところ、第２表に示す如き結果が得られた。なお、この
実験では、各線状体を、内径１０−２外形１６ｍｍ、深
さ２０ｍのパツキンボックス寸法を有する実弁に巻き付
けて装着し、締付面圧２００　ｋｇ／ｃｄで窒素ガス２
　ｋｇ／ｃｉを負荷させたときの漏洩量を測定し、さら
にパツキンボックスからの取出後の形態を観察した。な
お、第２表において、パツキンボックスから取出した際
に折れが生じていないものについては○印で、また折れ
が生じたものについてはＸ印で示した。

第２表から明らかなように、第１及び第２実施例の線状
体１，１′は比較例の線状体に比しシール性に優れたも
のであることが理解される。これは、線状体１，１′の
表面が比表面積の大なる微細短繊維３ａで被覆されてい
ることによるものである。

特に、第２実施例の線状体１′では、被覆層３に含有さ
せた固体潤滑材３ｂの存在によりシール性の大幅な向上
が認められる。また、パツキンボックスから取出した後
も、第１及び第２実施例の線状体１，１′では折れが発
生しないことが理解される。

これは、微細短繊維３ａが締付は時における緩衝機能を
果たすことによる。

〈第２表〉さらに、第１実施例及び比較例の線状体については、石
綿パツキンについて通常行われている黒鉛処理を施して
、シール性に与える影響を確認した。すなわち、これら
各線状体の表面にゴム系接着剤を使用して鱗片状黒鉛を
１０重量％塗布した上で、締付面圧２００ｋｇ／−で窒
素ガス２１−／ｄを負荷させたときの漏洩量を測定した
ところ、比較例のものでは１４０　ｃｃ／　ｗｉｎの洩
れを生じたが、第１実施例のものでは全く洩れを生じな
かった。このことから、本発明の複合線状体は目詰材の
保持性に優れたものであることが理解される。

ところで、本発明に係る複合線状体は上記各実施例に限
定されるものではなく、ｉ状芯体２．＊縮短繊維３ａ、
固形潤滑材３ｂ、Ｉｇ糸４ａの材質等は、複合線状体１
，１′の用途、使用条件等に応じて適宜に選定すること
ができ、また編組体４の編組方法もニット編みに限定さ
れるものではない。

また、本発明の複合線状体は、パツキン、ガスケットの
如きシール部材の構成材として使用される他、断熱シー
ト、含浸クロス等の耐熱性を必要とする各種織物の構成
材としても好適に使用される。

〔発明の効果〕

本発明の複合線状体は、高弾性繊維を構成主体とするも
のでありながら、その周面に微細短繊維で被覆したもの
であるから、従来の高弾性繊維製のものと同様の強度２
弾性を確保しつつ、高弾性繊維製のものにおいて宿命的
な表面物性上の欠点を確実に解消し得るものである。し
たがって、本発明の複合線状体は、謂わば、高弾性繊維
製線状体の表面物性を、その本来的な特性たる強度２弾
性を損なうことなく、改質したものということができ、
石綿製線状体に優るとも劣らない特性を有し、パツキン
等の広範な分野に好適に使用できる実用的価値極めて大
なるものである。

また１本発明の方法によれば、かかる複合線状体を容易
且つ安価に製造することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第３図は本発明に係る複合線状体の第１実施例
を示したもので、第１図は複合線状体の一部切欠き平面
図、第２図は第１図の■−■線断面図、第３図は製造工
程図であり、第４図は第２実施例を示した複合線状体の
一部切欠き平面図、第５図は第４図の■−Ｖ線断面図で
ある。１．１′・・・複合線状体、２・・・線状芯体、３，３
′・・・表面被覆層、３ａ・・・アラミドパルプ（微細
短繊維）、３ｂ・・・黒鉛微粒子（固形潤滑材）、４・
・・Ｎ履体−４ａ・・・細線編糸、５・・・ニット編み
機、６・・・加圧ロール、７・・・加熱装置。出願人　　日本ピラーエ業株式会社第１図第２＠第３図ｊ’ａ第４図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）炭素繊維、セラミックファイバー、ガラス繊維、
アラミド繊維、金属繊維等の高弾性繊維からなる線状芯
体の表面に、アラミドパルプ、セピオライト等の比表面
積の大なる微細短繊維又はこれと固形潤滑材との混合物
からなる被覆層を交絡保持させたことを特徴とする複合
線状体。
（２）炭素繊維、セラミックファイバー、ガラス繊維、
アラミド繊維、金属繊維等の高弾性繊維からなる線状芯
体を、アラミド繊維、セピオライト等の比表面積の大な
る微細短繊維の分散液又はこれと固形潤滑材との混合分
散液に浸漬させて、線状芯体の表面に被覆層を形成し、
更に、これを細線編糸によりニット編み等した編組体で
囲繞した上で加圧するようにしたことを特徴とする複合
線状体の製造方法。