JPH01235614A - 表皮を有する複合成形体の成形方法 - Google Patents
表皮を有する複合成形体の成形方法Info
- Publication number
- JPH01235614A JPH01235614A JP6180088A JP6180088A JPH01235614A JP H01235614 A JPH01235614 A JP H01235614A JP 6180088 A JP6180088 A JP 6180088A JP 6180088 A JP6180088 A JP 6180088A JP H01235614 A JPH01235614 A JP H01235614A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin material
- composite molded
- resin
- domain
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 9
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 24
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 23
- 239000011162 core material Substances 0.000 claims abstract description 14
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 claims abstract description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 6
- 239000011347 resin Substances 0.000 abstract description 30
- 229920005989 resin Polymers 0.000 abstract description 30
- 230000006835 compression Effects 0.000 abstract description 2
- 238000007906 compression Methods 0.000 abstract description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 abstract 1
- -1 polypropylene Polymers 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 2
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 2
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 description 1
- BZHJMEDXRYGGRV-UHFFFAOYSA-N Vinyl chloride Chemical compound ClC=C BZHJMEDXRYGGRV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000004378 air conditioning Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 239000013067 intermediate product Substances 0.000 description 1
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、樹脂成形体に関し、特にフロースタンピング
成形によって剛性を有するコア材の表面に柔軟な表皮が
貼り合わされた複合成形体を成形する方法に関する。
成形によって剛性を有するコア材の表面に柔軟な表皮が
貼り合わされた複合成形体を成形する方法に関する。
フロースタンピング成形は、例えば特公昭５９−１７９
３１号に開示されているように、可塑化された樹脂材料
を開放された下型内に注入し、該樹脂が流動状態にある
間に該下型を上型で閉鎖してその押圧力で樹脂材料を上
下両型の間の成形空間内に充満させて所望の形状を得る
ものである。
３１号に開示されているように、可塑化された樹脂材料
を開放された下型内に注入し、該樹脂が流動状態にある
間に該下型を上型で閉鎖してその押圧力で樹脂材料を上
下両型の間の成形空間内に充満させて所望の形状を得る
ものである。
このプロースタンピング成形を利用してコア材の成形時
に同時にその上に表皮層を貼り付けて複合成形体を一工
程で作る同時貼り込み成形方法も、例えば実開昭６１−
４７６０８号等に開示されている。
に同時にその上に表皮層を貼り付けて複合成形体を一工
程で作る同時貼り込み成形方法も、例えば実開昭６１−
４７６０８号等に開示されている。
例えば、第５図に示すような空調用のバレル型レジスタ
を組み込む凹部１０を具えた自動車内装用インストルメ
ントパネル１１を作製する場合、従来は、先ず前述の手
順によって、発泡樹脂によって裏打ちされたセフティパ
ッド用表皮材１２を下型の上に準備し、これにコア材用
樹脂１３を供給してフロースタンピング同時貼り込み成
形を行い、第６図に示すような表皮材で凹部１０の表面
が覆われた中間製品を得る。次に、前記凹部１０の底の
部分１０ａを切り取って第７図に示すような完全な貫通
開口を有するインストルメントパネル１１となす。これ
にレジスタを装着するには、第８図に示すように、先ず
これに筒型のベゼル１４を嵌め込んで固定し、このベゼ
ル１４の内側にレジスタ１５を収容し、その両側に突出
した支軸を回動自在にベゼル１４の側壁に枢支している
。
を組み込む凹部１０を具えた自動車内装用インストルメ
ントパネル１１を作製する場合、従来は、先ず前述の手
順によって、発泡樹脂によって裏打ちされたセフティパ
ッド用表皮材１２を下型の上に準備し、これにコア材用
樹脂１３を供給してフロースタンピング同時貼り込み成
形を行い、第６図に示すような表皮材で凹部１０の表面
が覆われた中間製品を得る。次に、前記凹部１０の底の
部分１０ａを切り取って第７図に示すような完全な貫通
開口を有するインストルメントパネル１１となす。これ
にレジスタを装着するには、第８図に示すように、先ず
これに筒型のベゼル１４を嵌め込んで固定し、このベゼ
ル１４の内側にレジスタ１５を収容し、その両側に突出
した支軸を回動自在にベゼル１４の側壁に枢支している
。
このようにレジスタ１５の装着のためにベゼル１４の介
在を要する理由の一つは、凹部１０の側壁に柔軟な表皮
材１２が存在しているので、これにレジスタ１５の支軸
を直接枢支させた場合には、レジスタと側壁との間の間
隙が容易に変化して、外観が悪化したりガタが生じたり
して好ましくないからである。
在を要する理由の一つは、凹部１０の側壁に柔軟な表皮
材１２が存在しているので、これにレジスタ１５の支軸
を直接枢支させた場合には、レジスタと側壁との間の間
隙が容易に変化して、外観が悪化したりガタが生じたり
して好ましくないからである。
しかし、ベゼルを介在させることは部品点数の増加を招
き、且つ組み付けのための工数も多くなり、結果として
製造コストが増大する欠点があった。
き、且つ組み付けのための工数も多くなり、結果として
製造コストが増大する欠点があった。
本発明はこのような従来技術の問題点を解決し、ベゼル
等の介在部品なしに、柔軟な表皮材で被覆されたインス
トルメントパネルの凹部にレジスタ等の部品を装着でき
るようにすることを目的とする。
等の介在部品なしに、柔軟な表皮材で被覆されたインス
トルメントパネルの凹部にレジスタ等の部品を装着でき
るようにすることを目的とする。
本発明の上述の目的は、上下両型の間に形成された成形
空間内で、所定形状のコア材をフロースタンピング成形
法によって成形し、この成形中に同時にこれに柔軟な表
皮材を貼り込んで、コア材の全表面を該表皮材で被覆し
た複合成形体を得るに際し、前記成形空間の所定領域に
おける上下両型間の間隙を他の領域に比して小さく設定
し、以て該所定領域において表皮材を他の領域における
よりも強く圧縮し、成形後の寸法精度の変化を減少させ
ることを特徴とする複合成形体の製造方法によって達成
される。
空間内で、所定形状のコア材をフロースタンピング成形
法によって成形し、この成形中に同時にこれに柔軟な表
皮材を貼り込んで、コア材の全表面を該表皮材で被覆し
た複合成形体を得るに際し、前記成形空間の所定領域に
おける上下両型間の間隙を他の領域に比して小さく設定
し、以て該所定領域において表皮材を他の領域における
よりも強く圧縮し、成形後の寸法精度の変化を減少させ
ることを特徴とする複合成形体の製造方法によって達成
される。
両型の間の間隙が小さい前記所定領域は、得られた複合
成形体に設けられた凹部の周壁並びに底壁に相当する部
分であることが望ましい。
成形体に設けられた凹部の周壁並びに底壁に相当する部
分であることが望ましい。
以下、図面に示す好適実施例に基づいて、本発明を更に
詳細に説明する。
詳細に説明する。
第１図〜第３図は本発明のフロースタンピング同時貼り
込み成形法の手順を示す概略側面図である。
込み成形法の手順を示す概略側面図である。
先ず、第１図に示すように、開放された下型４の上には
、可塑化された所定量のコア材用の樹脂３ （例えばポ
リプロピレン樹脂）が供給され、その上方に発泡樹脂シ
ー）２ａで裏打ちされた表面材２ｂからなる表皮材２が
置かれる。本発明の場合、この発泡樹脂シート２ａの材
料としては１０〜３０倍程度の高い発泡倍率が得やすい
ポリプロピレン又はポリエチレン等の樹脂の方が、比較
的発泡倍率の低い塩化ビニール系の樹脂よりも好ましい
。
、可塑化された所定量のコア材用の樹脂３ （例えばポ
リプロピレン樹脂）が供給され、その上方に発泡樹脂シ
ー）２ａで裏打ちされた表面材２ｂからなる表皮材２が
置かれる。本発明の場合、この発泡樹脂シート２ａの材
料としては１０〜３０倍程度の高い発泡倍率が得やすい
ポリプロピレン又はポリエチレン等の樹脂の方が、比較
的発泡倍率の低い塩化ビニール系の樹脂よりも好ましい
。
次に、第２図に示すように、上型１が下型４に重ね−ら
れ、樹脂３を両型１，４間に形成される成形空間内に押
し拡げて、所定の形状となす。この際に、表皮材２は樹
脂３と共に所定の形状に応じて変形せしめられ、これと
一体的に貼り合わされる。ここで、前記成形空間の一部
に設けられた凹部５の周壁５ａと底壁５ｂの領域では、
両型１゜４間の間隙が他の領域の間隙に比して小さく設
定されている。
れ、樹脂３を両型１，４間に形成される成形空間内に押
し拡げて、所定の形状となす。この際に、表皮材２は樹
脂３と共に所定の形状に応じて変形せしめられ、これと
一体的に貼り合わされる。ここで、前記成形空間の一部
に設けられた凹部５の周壁５ａと底壁５ｂの領域では、
両型１゜４間の間隙が他の領域の間隙に比して小さく設
定されている。
その結果、第３図に示すように、上型１が次第に降下し
て下型４との間で所定の成形空間を形成する際に、樹脂
３並びに表皮材２は前記凹部５の領域で強く圧縮され、
その厚みが他の領域に比して薄くなる。この圧縮の度合
は、柔軟な発泡樹脂シー）２ａにおいて著しく、例えば
凹部５の側壁５ａの領域ではコア材樹脂３の厚さは他の
領域と余り変わらないが、発泡樹脂シー）２ａは強く圧
縮されて薄くなっている。一方、底壁５ｂの領域では、
コア材樹脂３が入り込む量も少なく、且つ発泡樹脂シー
）２ａも強く圧縮されているので、両者共に薄くなって
いる。このように成形された製品の各領域の厚さの一例
を挙げると次のようになる。
て下型４との間で所定の成形空間を形成する際に、樹脂
３並びに表皮材２は前記凹部５の領域で強く圧縮され、
その厚みが他の領域に比して薄くなる。この圧縮の度合
は、柔軟な発泡樹脂シー）２ａにおいて著しく、例えば
凹部５の側壁５ａの領域ではコア材樹脂３の厚さは他の
領域と余り変わらないが、発泡樹脂シー）２ａは強く圧
縮されて薄くなっている。一方、底壁５ｂの領域では、
コア材樹脂３が入り込む量も少なく、且つ発泡樹脂シー
）２ａも強く圧縮されているので、両者共に薄くなって
いる。このように成形された製品の各領域の厚さの一例
を挙げると次のようになる。
領域 コア材 表面材 発泡樹脂シート凹部周
壁 ３ｍ口 ０．５ ｗ ０．５ ｍｍ凹部
底壁 ０．５ ｎ＋ｍ ０．５ ｍｍ ０．
５ ｍｍその他 ３ ｍｍ ０．５ ＋＋＋
ｍ ３．５ ｍｍこのようにして得られた複合成形
体は、成形中の加熱によってその厚さが固定され、これ
が復元して寸法変動を生じる恐れはない。
壁 ３ｍ口 ０．５ ｗ ０．５ ｍｍ凹部
底壁 ０．５ ｎ＋ｍ ０．５ ｍｍ ０．
５ ｍｍその他 ３ ｍｍ ０．５ ＋＋＋
ｍ ３．５ ｍｍこのようにして得られた複合成形
体は、成形中の加熱によってその厚さが固定され、これ
が復元して寸法変動を生じる恐れはない。
その後、この複合成形体はその凹部５の底壁５ｂを周壁
５ａから切り離され、且つ該周壁５ａに孔６を穿設され
る。そして第４図に示すように、この孔６にブツシュ７
を介して軸８ａを挿入した形でバレル型レジスタ８等の
摺動部品が直接的に装着される。
５ａから切り離され、且つ該周壁５ａに孔６を穿設され
る。そして第４図に示すように、この孔６にブツシュ７
を介して軸８ａを挿入した形でバレル型レジスタ８等の
摺動部品が直接的に装着される。
本発明によれば、摺動部品を装着すべき領域の複合成形
体の表皮材の発泡樹脂シートを他の領域に比して強く圧
縮しながら成形したので、その厚さが減少ししかも剛性
が増した。従って、この領域に摺動部品を直接的に取付
けても、間隔が変動して外観が悪化したりガタを生じる
恐れはない。
体の表皮材の発泡樹脂シートを他の領域に比して強く圧
縮しながら成形したので、その厚さが減少ししかも剛性
が増した。従って、この領域に摺動部品を直接的に取付
けても、間隔が変動して外観が悪化したりガタを生じる
恐れはない。
これによって、部品点数を減らすことが可能となり、全
体としての製造コストを低減させることができる。
体としての製造コストを低減させることができる。
第１図〜第３図は本発明のフロースタンピング同時貼り
込み成形を行う手順を示す側面図、第４図は本発明によ
って得られた成形体にバレル型レジスタを取付けた状態
を示す断面図、第５図は表面に凹部を有するインストル
メントパネルの斜視図、 第６図は従来の方法で得られた中間成形体の断面図、 第７図は第６図の中間成形体を仕上げた状態を示す断面
図、 第８図はこれにバレル型レジスタを装着した状態を示す
断面図である。 １ 上型、 ２ 表皮材、 ２ａ 発泡樹脂シート、２ｂ 表面材、３ コア材用樹
脂、 ４ 下型、 ５ 凹部、 ５ａ 周壁、５ｂ 底壁、
６ 孔、 ７ ブツシュ、 ８ バレル型レジスタ。
込み成形を行う手順を示す側面図、第４図は本発明によ
って得られた成形体にバレル型レジスタを取付けた状態
を示す断面図、第５図は表面に凹部を有するインストル
メントパネルの斜視図、 第６図は従来の方法で得られた中間成形体の断面図、 第７図は第６図の中間成形体を仕上げた状態を示す断面
図、 第８図はこれにバレル型レジスタを装着した状態を示す
断面図である。 １ 上型、 ２ 表皮材、 ２ａ 発泡樹脂シート、２ｂ 表面材、３ コア材用樹
脂、 ４ 下型、 ５ 凹部、 ５ａ 周壁、５ｂ 底壁、
６ 孔、 ７ ブツシュ、 ８ バレル型レジスタ。
Claims (2)
- （１）上下両型の間に形成された成形空間内で、所定形
状のコア材をフロースタンピング成形法によって成形し
、この成形中に同時にこれに柔軟な表皮材を貼り込んで
、コア材の全表面を該表皮材で被覆した複合成形体を得
るに際し、前記成形空間の所定領域における上下両型間
の間隙を他の領域に比して小さく設定し、以て該所定領
域において表皮材を他の領域におけるよりも強く圧縮し
、成形後の寸法精度の変化を減少させることを特徴とす
る複合成形体の製造方法。 - （２）前記所定領域が複合成形体に設けられた凹部の周
壁並びに底壁の部分に相当している請求項１に記載の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6180088A JPH01235614A (ja) | 1988-03-17 | 1988-03-17 | 表皮を有する複合成形体の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6180088A JPH01235614A (ja) | 1988-03-17 | 1988-03-17 | 表皮を有する複合成形体の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01235614A true JPH01235614A (ja) | 1989-09-20 |
Family
ID=13181535
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6180088A Pending JPH01235614A (ja) | 1988-03-17 | 1988-03-17 | 表皮を有する複合成形体の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01235614A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10583617B2 (en) | 2016-11-28 | 2020-03-10 | General Electric Company | Automatic systems and methods for stacking composite plies |
-
1988
- 1988-03-17 JP JP6180088A patent/JPH01235614A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US10583617B2 (en) | 2016-11-28 | 2020-03-10 | General Electric Company | Automatic systems and methods for stacking composite plies |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5571597A (en) | Molded trim panel with integrally formed simulated leather appliques and a method for molding same | |
| US6248200B1 (en) | Method of making a trim panel assembly including integral arm rest portion | |
| JP2001191346A (ja) | サンドイッチ構造の車体部品の製作方法 | |
| EP0343245A1 (en) | Method of manufacturing decorative sheet-carrying laminated molding | |
| JPH01235614A (ja) | 表皮を有する複合成形体の成形方法 | |
| CA2154120A1 (en) | Improved provision of cover impermeability in mold in place seat component method | |
| JPS5945130A (ja) | 自動車用内装材の成形方法 | |
| JPS61245384A (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JPS61143135A (ja) | 木目成形品 | |
| JPH0352326B2 (ja) | ||
| JPH0516245A (ja) | 自動車用内装部品におけるスラツシユ成形表皮材の圧着方法 | |
| JPS63178009A (ja) | 自動車用内装部品 | |
| JPH0617076B2 (ja) | スラッシュ成形部材の接合方法 | |
| JPH0318567B2 (ja) | ||
| JPS6130422A (ja) | 自動車用内装材の製造方法 | |
| JPS6017312Y2 (ja) | 真空成形穴と溝を備えた芯材 | |
| JPH0796241B2 (ja) | 表皮を有する複合成形体並びにその成形方法 | |
| JPH0796240B2 (ja) | 表皮を有する複合成形体 | |
| JPH0369287B2 (ja) | ||
| JP2519514B2 (ja) | グリップ付ドアトリムの製造方法 | |
| JP2870718B2 (ja) | 自動車用内装部品の製造方法 | |
| JP3408865B2 (ja) | 車両用サンバイザの製造方法 | |
| JPH1120014A (ja) | 樹脂製の複合製品の製造方法 | |
| JP2545592Y2 (ja) | 自動車用ドアトリム | |
| JPH06182795A (ja) | 自動車用内装部品およびその製造方法 |