JPH01213936A - Ｐｄｐの放電セル形成用中間層およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、プラズマデイスプレィパネル（以下ＰＤＰと
略記する）の放電セル形成用中間層（以下単に中間層と
略記する）およびその製造方法に関するものである。

［従来の技術］ 一般に、ＰＤＰで高輝度、高発光効率のカラー表示を行
うには、放電セルの放電空間を広くするとともに、放電
時に発生した２次電子が蛍光膜に直接衝突して蛍光膜が
劣化するのを防止する必要がある。このため、放電セル
（１）の放電空間（２）は例えば第２図に示すような複
雑な形状に形成する必要がある。従来、このような放電
空間（２）を形成するための中間層（３）は、第２図に
示すように、所定厚さの感光性のガラス板（４，）（４
□）　（４３）　（４，）　（４５）を選択し、これら
のガラス板（４１）〜（４，）のそれぞれに光学的なエ
ツチングをしたり、超音波加工をすることによって放電
空間形成用の穴（５，）（５□）（ｓａ）（５，）（ｓ
ｓ）を穿設し、所望形状の放電空間（２）を形成するた
めに接着剤を用いて所定厚さ（例えば２ｒｔｘａ　）に
積層固着して形成していた。（６）は前面板、（７）は
背面板、（８）は蛍光膜、（９）　（１０）は放電電極
である。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、第２図に示す従来例で中間層（３）を所
定厚さ（例えば２　ｍ　）にするには、個々のガラス板
（４，）〜（４，）を厚くするか、ガラス板（４，）〜
（４５）の積層数を増やさなければならない。しかし、
個々のガラス板（４１）〜（４，）を厚くすると、ＰＤ
Ｐの画面を高精細化するために穴（５１）〜（５Ｓ）の
直径を小さくしたり、隣接する穴との間隔を小さくする
加工や、放電体積を大きくするための穴（５□）〜（５
５）の深さを深くする加工が面倒になるという問題点が
あった。また、ガラス板（４１）〜（４，）の積層数を
増やすと、正確に位置合わせしつつ接着剤を用いて積層
固着することが困難になるという問題点があった。さら
に、複数枚のガラス板を積層固着していたので、大型の
ＰＤＰ用の中間層を形成することが困難であるという問
題点があった。

本発明は上述の問題点に鑑みなされたもので。

高輝度、高発光効率および高精細でカラー表示ができる
とともに、大型化することのできるＰＤＰの中間層を提
供すること、および中間層を容易に製造する方法を提供
することを目的とするものである。

［課題を解決するための手段］ 本発明によるＰＤＰの中間層は、それぞれに放電空間形
成用の穴が穿設され、かつ積層固着された複数枚のグリ
ーンシートを焼成することによって形成したことを特徴
とするものである。

本発明によるＰＤＰの中間層の製造方法は、放電空間形
成用の穴を穿設した複数枚のグリーンシートを積層して
から加圧固着し、ついでこのグリーンシート積層体を焼
成してなることを特徴とするものである。

［作用］ グリーンシートは加工性に富んでいるので、放電空間形
成用の穴を容易に穿設できるとともに、高精細化のため
の穴の直径を小さくするとともに隣接する穴との間隔を
小さくする加工および放電空間を広くするために穴の深
さを深くする加工が容易にできる。また、可撓性に富む
グリーンシートを積層してから加圧固着しているので、
加工が容易であるとともに、グリーンシート相互の位置
合わせが容易であり、かつ大きな面積にすることも容易
である。

また、上述のようにして製造された中間層の放電空間形
成用の穴の径を小さくするとともに深さを深くし、かつ
隣接する穴との間隔を小さくすることによってカラー表
示用ＰＤＰの高輝度、高発光効率、高精細化および大型
化を可能にすることができる。

［実施例］ 第１図は本発明の一実施例を示すもので、第２図と同一
部分は同一符号とする。第１図において。

（１３）は中間層で、この中間層（１３）は、ガラス製
の前面板（６）と背面板（７）の間に設けられている。

（８）は蛍光膜、（９）　（１０）は放電電極である。

前記中間層（１３）は、つぎのようにして製造形成され
る。

（イ）放電セル（１）の放電空間（２）の形状に対応し
て、積層する複数枚のグリーンシート（１４１）（１４
，）（１４，）（１４，）　（１４Ｓ）のそれぞれの厚
さを選択する。

例えば前記グリーンシート（１４１）（１４２）（１４
１１）（１４４）（１４ｓ）の４つ（１４１）（１４，
）（１４３）（１４，）を０．２５ｍ厚、その他の１つ
（ｔ４Ｘ）を１醜厚のものに選択して積層厚さを２１と
する。ここでグリーンシート（ｔ’ａｔ）〜＜１４Ｓ）
とは、セラミック微粉末と有機結合剤、可塑剤、溶剤な
どの混合スリップ（またはスラリー）を、ドクターブレ
ード法やカレンダー法で薄板状にしたものをいう。

（ロ）つぎに、パンチャーを用いて、放電空間（２）の
形状に対応して、グリーンシート（１４１）〜（１４５
）のそれぞれに所定直径（例えば４００〜１６０αμｍ
φ）の穴（１５，）〜（１５，）を穿設する。このとき
、グリーンシート（１４□）〜（１４５）は加工性に富
んでいるので、容易に小直径の穴（１５，）〜（ｔＳＳ
）を穿設できるとともに隣接する穴との間隔を小さくす
る加工も容易である。

（ハ）つぎに、放電空間（２）の形状に合わせてグリー
ンシート（１４１）〜（１４，）を積層し、ホットプレ
スを用いて加圧固着する。このとき、グリーンシート（
１４１）〜（１４，）は可撓性に富んでいるので、位置
合わせおよび加圧固着が容易であるとともに、大きな面
積にすることも容易である。

（ニ）つぎに、加圧固着されたグリーンシート（１４、
）〜（ｔ４Ｓ）の積層体を電気炉で焼成し、中間層（１
３）が形成される。

つぎに前記実施例の作用について説明する。

グリーンシート（１４□）〜（１４ｓ）の積層体を厚く
して（例えば２ＩＩＩｍ厚にして）放電空間（２）を広
くするとともに、穿設する穴（１５１）〜（１５ｓ）の
形状を適宜に選択して放電空間（２）の形状を２次電子
が蛍光膜（８）に衝突しにくい所定形状とし、隣接する
穴との間隔を小さくするように、上述の（イ）（ロ）（
ハ）（ニ）の製造方法で形成された中間層（１３）をＰ
ＤＰの前面板（６）と背面板（７）の間に設けることに
よって、カラー表示用ＰＤＰの高輝度、高発光効率、高
精細化および大型化を図ることができる。

［発明の効果コ 本発明によるＰＤＰの中間層は、上記のように、加工性
および可撓性に富むグリーンシートの積層固着体を焼成
することによって形成したので、放電空間を広くするこ
とができるとともにその形状を２次電子が蛍光膜に衝突
しにくい所定形状にすることが容易になり、しかも、隣
接する放電セル間の間隔を小さくすることができる。こ
のため、カラー表示用ＰＤＰの高輝度、高発光効率、高
精細化および大型化を図ることができる。

また、本発明によるＰＤＰの中間層の製造方法は、上記
のように放電空間形成用の穴を穿設した複数枚のグリー
ンシートを積層してから加圧固着し、ついで焼成するよ
うにしたので、カラー表示用ＰＤＰの高輝度、高発光効
率、高精細化および大型化を訓るために適した形状の放
電空間を形成するための中間層を容易に作ることができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によるＰＤＰの放電セル形成用中間層の
一実施例を示す断面図、第２図は従来例の断面図である
。 （１）・・・放電セル、（２）・・・放電空間、（３）
・・・放電セル形成用中間層（グリーンシート積層体を
焼成したもの）、（１４□）〜（１４，）・・・グリー
ンシート、（ｔＳｌ）〜（１５り・・・穴。 出願人　株式会社富士通ゼネラル 同　　弁理士　加　納　−男　、１ 第　　１　　図 第　　２　　図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）それぞれに放電空間形成用の穴が穿設され、かつ
   積層固着された複数枚のグリーンシートを焼成すること
   によって形成したことを特徴とするＰＤＰの放電セル形
   成用中間層。
2. （２）放電空間形成用の穴を穿設した複数枚のグリーン
   シートを積層してから加圧固着し、ついでこのグリーン
   シート積層体を焼成してなることを特徴とするＰＤＰの
   放電セル形成用中間層の製造方法。