JPH0118015B2 - - Google Patents
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- JPH0118015B2 JPH0118015B2 JP17813380A JP17813380A JPH0118015B2 JP H0118015 B2 JPH0118015 B2 JP H0118015B2 JP 17813380 A JP17813380 A JP 17813380A JP 17813380 A JP17813380 A JP 17813380A JP H0118015 B2 JPH0118015 B2 JP H0118015B2
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Classifications
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- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B34/00—Obtaining refractory metals
- C22B34/10—Obtaining titanium, zirconium or hafnium
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- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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Description
本発明は、二酸化チタンの製造の際に得られる
加水分解残渣物を、微粒子としたスラツグおよび
硫酸、好ましくは発煙硫酸の混合物の中へ、これ
らの残渣物を導入することによつて、仕上げる方
法に関する。 次の方法は、チタニフエラス（titaniferous）
原料の分解に一般に使用される：微粉砕したチタ
ニフエラスを濃硫酸と混合する。この混合物に、
次に少量の水、水蒸気または希硫酸を加え、そし
て濃い酸を希釈することによつて発生する熱が、
チタニフエラスおよび酸の反応を開始させる。う
すい鉱酸または水に可溶である、多孔性の分解固
形物がこうして製造される。 しかしながら、チタニフエラスは、最も有利な
場合でも約95％TiO2の溶解収率しか与えず、不
溶性残渣物が残る。 硫酸との反応の後も溶解せずに残存するイルメ
ナイト（ilmenite）残渣物からTiO2を得る方法
は、日本国特許出願公開第52−41197号により公
知である。この方法では、残渣物を３乃至13.5％
の塩化ナトリウムまたは岩塩と混合し、そして濃
硫酸と150乃至160℃の温度まで加熱する。 この方法は、大量のエネルギーを供給すること
が必要なので、非常に非経済的にしか操作できな
い。生成するHClガスもまた装置に腐蝕損傷をひ
き起す。 西ドイツ国特許第F9827ａ／12iは、イルメナ
イトを硫酸で残渣物との混和剤中で分解するため
の、外部的にエネルギーを供給することなく行な
い得る代替法を記載している。この方法の欠点
は、連続的な運転法でしか良好な溶解収率を有す
る、制御された反応におけるイルメナイトの硫酸
との反応が確実とはならないという点である。 後に示す如く、西ドイツ国特許第F9827ａ／
12i記載の方法を、更に有利であることがしばし
ばである不連続運転法に移行させると、不満足な
結果しか得られない。残渣物中に存在する二酸化
チタンは限られた程度までしか分解することがで
きず、従つて水溶液には容易にかえることができ
ない。 驚くべきことに、二酸化チタンの製造の際に得
られるような種々の型の加水分解残渣が、これら
の加水分解残渣物をTiO2およびTi（）を含有す
る微粒状スラツグと共に硫酸の中で反応させる
と、その中に含有される二酸化チタンを得るのに
有利に使用することができ、この方法の成功は反
応物質の選択およびこれらのものが存在する比に
かなり存在することが本発明において見出され
た。 しばしば使用される加水分解残渣は、反応を開
始させるために水、水蒸気または希硫酸を加える
ことが必要無い位に大量の希硫酸をなおも含有し
ている。 本発明は、従つて、二酸化チタンの製造の際に
得られる加水分解残渣物を、硫酸中でのスラツグ
との組み合せ反応により、そして生成する反応集
合体を水溶液に溶かすことによつて処理して、そ
の中に含まれている二酸化チタンを得る方法にし
て、約５乃至95重量％、好ましくは約30乃至75重
量％のチタニフエラス加水分解残渣物を、TiO2
として計算しそしてスラツグを基準として＞60重
量％、好ましくは＞80重量％のTiO2含有率およ
び約５乃至40重量％、好ましくは約20乃至35重量
％のTi（）含有率を有する、95乃至５重量％、
好ましくは70乃至25重量％の微粒状スラツグと共
に、86重量％より大のH2SO4含有率を有する硫
酸中で反応させ、そしてこの反応を水、水蒸気ま
たは希硫酸を加えることによつて開始し得ること
を特徴とする方法を提供する。 本発明の方法の好ましい具体例においては、チ
タニフエラス加水分解残渣物を、容器の中へ、微
粒状としたスラツグおよび86重量％より大の
H2SO4含有率を有する硫酸と一緒に、H2SO4対
TiO2の重量比が約1.5：１乃至３：１、好ましく
は約1.7：１乃至2.2：１となり、そして全ての成
分を加えた後のH2SO4濃度約80乃至98重量％、
好ましくは約85乃至98重量％となる量だけ導入す
る。 本発明に従う方法の殊に好ましい具体例では、
30重量％までのSO3含有率を有する発煙硫酸を硫
酸として使用する。 本発明の方法に従つて使用されるチタニフエラ
ス加水分解残渣物は、イルメナイト分解並びにス
ラツグ分解およびイルメナイト−スラツグ混合分
解を起源とするものとすることができ、これらの
ものは、例えば、過補助をあてがつたロータリ
ーフイルター上の粗い過の後に、およびドール
シツクナー（Dorr thickener）からのスラツジ
の、過補助を含むこともできるが、洗浄の後
に、得られる。加水分解残渣物を更に前処理する
ことは必要ではない。 本発明に従う方法によれば、簡単な方法で、ス
ラツグおよび加水分解残渣物の両方から、TiO2
の高い溶解収率が得られる。この方法は、鉱石の
硫酸分解の際にはまた普通である、硫酸を使用す
ることだけが要求され、そして、反応集合体を水
または希硫酸の如き水系溶媒の中に溶かした後、
および澄んだ後、加水分解に直接使用するのに好
適なオキシ硫酸チタン（titanyl sulphate）溶液
を製造する。最後に、この方法は、反応を連続的
或いは不連続的の両方で行なうことを可能とし、
そして、殊に好ましい具体例においては、発煙硫
酸で作業する時、そして反応物質の特定的な混合
比の際は、この方法は外部的なエネルギー供給を
全く要求せず、従つて非常に経済的である。 本発明の方法を次の実施例で説明する。他に指
示がなければ、以下の実施例において、全ての％
は重量％を表わす。 実施例 １ 第１表に特定的に示す量の微粒状スラツグ
（TiO270.8％；TiO2として計算しスラツグを基準
としてTi（）7.9％；Fe9.9％）および発煙硫酸
（H2SO4106.1％）を、内部温度計および撹拌機を
装備した、そして有効に外側が絶縁された、反応
容器の内部の温度を再調整して熱の損失を補償す
ることができる熱気浴の中に置かれた、ガラス容
器の中へ導入した。過補助を含有する、これも
また第１表に示した量のイルメナイト−加水分解
残渣物（TiO239.5％；Fe5.2％、H2SO48.6％；強
熱減量44.0％（この中には前記H2SO48.6％が含
まれる）；残渣物の10％までのSiO2過補助）
を、全TiO2含有量が100ｇとなり、H2SO4対
TiO2の重量比が2.0：１となり、そして最終的な
H2SO4濃度が88.7乃至96.5％となるような量だ
け、激しく撹拌しながらこの容器の中へ導入し
た。反応容器の中の温度は114乃至159℃の水準ま
で上昇し、そして、発熱反応のため、14乃至28分
後には、198乃至216℃の最高反応温度についに到
達した。固化した反応物質の固まりを次に約190
℃に６時間保ち、そして70℃で350mlの水を加え
ることによつて溶かした。反応物の全可溶化
TiO2収率（全TiO2を基準として溶解したTiO2）
は87乃至91.5％であつた。使用したスラツグの
TiO2収率は同様の反応条件のもとで95％なので、
イルメナイト−加水分解残渣物のTiO2含有量の
71.4乃至86.4％が可溶化されたと計算される。
加水分解残渣物を、微粒子としたスラツグおよび
硫酸、好ましくは発煙硫酸の混合物の中へ、これ
らの残渣物を導入することによつて、仕上げる方
法に関する。 次の方法は、チタニフエラス（titaniferous）
原料の分解に一般に使用される：微粉砕したチタ
ニフエラスを濃硫酸と混合する。この混合物に、
次に少量の水、水蒸気または希硫酸を加え、そし
て濃い酸を希釈することによつて発生する熱が、
チタニフエラスおよび酸の反応を開始させる。う
すい鉱酸または水に可溶である、多孔性の分解固
形物がこうして製造される。 しかしながら、チタニフエラスは、最も有利な
場合でも約95％TiO2の溶解収率しか与えず、不
溶性残渣物が残る。 硫酸との反応の後も溶解せずに残存するイルメ
ナイト（ilmenite）残渣物からTiO2を得る方法
は、日本国特許出願公開第52−41197号により公
知である。この方法では、残渣物を３乃至13.5％
の塩化ナトリウムまたは岩塩と混合し、そして濃
硫酸と150乃至160℃の温度まで加熱する。 この方法は、大量のエネルギーを供給すること
が必要なので、非常に非経済的にしか操作できな
い。生成するHClガスもまた装置に腐蝕損傷をひ
き起す。 西ドイツ国特許第F9827ａ／12iは、イルメナ
イトを硫酸で残渣物との混和剤中で分解するため
の、外部的にエネルギーを供給することなく行な
い得る代替法を記載している。この方法の欠点
は、連続的な運転法でしか良好な溶解収率を有す
る、制御された反応におけるイルメナイトの硫酸
との反応が確実とはならないという点である。 後に示す如く、西ドイツ国特許第F9827ａ／
12i記載の方法を、更に有利であることがしばし
ばである不連続運転法に移行させると、不満足な
結果しか得られない。残渣物中に存在する二酸化
チタンは限られた程度までしか分解することがで
きず、従つて水溶液には容易にかえることができ
ない。 驚くべきことに、二酸化チタンの製造の際に得
られるような種々の型の加水分解残渣が、これら
の加水分解残渣物をTiO2およびTi（）を含有す
る微粒状スラツグと共に硫酸の中で反応させる
と、その中に含有される二酸化チタンを得るのに
有利に使用することができ、この方法の成功は反
応物質の選択およびこれらのものが存在する比に
かなり存在することが本発明において見出され
た。 しばしば使用される加水分解残渣は、反応を開
始させるために水、水蒸気または希硫酸を加える
ことが必要無い位に大量の希硫酸をなおも含有し
ている。 本発明は、従つて、二酸化チタンの製造の際に
得られる加水分解残渣物を、硫酸中でのスラツグ
との組み合せ反応により、そして生成する反応集
合体を水溶液に溶かすことによつて処理して、そ
の中に含まれている二酸化チタンを得る方法にし
て、約５乃至95重量％、好ましくは約30乃至75重
量％のチタニフエラス加水分解残渣物を、TiO2
として計算しそしてスラツグを基準として＞60重
量％、好ましくは＞80重量％のTiO2含有率およ
び約５乃至40重量％、好ましくは約20乃至35重量
％のTi（）含有率を有する、95乃至５重量％、
好ましくは70乃至25重量％の微粒状スラツグと共
に、86重量％より大のH2SO4含有率を有する硫
酸中で反応させ、そしてこの反応を水、水蒸気ま
たは希硫酸を加えることによつて開始し得ること
を特徴とする方法を提供する。 本発明の方法の好ましい具体例においては、チ
タニフエラス加水分解残渣物を、容器の中へ、微
粒状としたスラツグおよび86重量％より大の
H2SO4含有率を有する硫酸と一緒に、H2SO4対
TiO2の重量比が約1.5：１乃至３：１、好ましく
は約1.7：１乃至2.2：１となり、そして全ての成
分を加えた後のH2SO4濃度約80乃至98重量％、
好ましくは約85乃至98重量％となる量だけ導入す
る。 本発明に従う方法の殊に好ましい具体例では、
30重量％までのSO3含有率を有する発煙硫酸を硫
酸として使用する。 本発明の方法に従つて使用されるチタニフエラ
ス加水分解残渣物は、イルメナイト分解並びにス
ラツグ分解およびイルメナイト−スラツグ混合分
解を起源とするものとすることができ、これらの
ものは、例えば、過補助をあてがつたロータリ
ーフイルター上の粗い過の後に、およびドール
シツクナー（Dorr thickener）からのスラツジ
の、過補助を含むこともできるが、洗浄の後
に、得られる。加水分解残渣物を更に前処理する
ことは必要ではない。 本発明に従う方法によれば、簡単な方法で、ス
ラツグおよび加水分解残渣物の両方から、TiO2
の高い溶解収率が得られる。この方法は、鉱石の
硫酸分解の際にはまた普通である、硫酸を使用す
ることだけが要求され、そして、反応集合体を水
または希硫酸の如き水系溶媒の中に溶かした後、
および澄んだ後、加水分解に直接使用するのに好
適なオキシ硫酸チタン（titanyl sulphate）溶液
を製造する。最後に、この方法は、反応を連続的
或いは不連続的の両方で行なうことを可能とし、
そして、殊に好ましい具体例においては、発煙硫
酸で作業する時、そして反応物質の特定的な混合
比の際は、この方法は外部的なエネルギー供給を
全く要求せず、従つて非常に経済的である。 本発明の方法を次の実施例で説明する。他に指
示がなければ、以下の実施例において、全ての％
は重量％を表わす。 実施例 １ 第１表に特定的に示す量の微粒状スラツグ
（TiO270.8％；TiO2として計算しスラツグを基準
としてTi（）7.9％；Fe9.9％）および発煙硫酸
（H2SO4106.1％）を、内部温度計および撹拌機を
装備した、そして有効に外側が絶縁された、反応
容器の内部の温度を再調整して熱の損失を補償す
ることができる熱気浴の中に置かれた、ガラス容
器の中へ導入した。過補助を含有する、これも
また第１表に示した量のイルメナイト−加水分解
残渣物（TiO239.5％；Fe5.2％、H2SO48.6％；強
熱減量44.0％（この中には前記H2SO48.6％が含
まれる）；残渣物の10％までのSiO2過補助）
を、全TiO2含有量が100ｇとなり、H2SO4対
TiO2の重量比が2.0：１となり、そして最終的な
H2SO4濃度が88.7乃至96.5％となるような量だ
け、激しく撹拌しながらこの容器の中へ導入し
た。反応容器の中の温度は114乃至159℃の水準ま
で上昇し、そして、発熱反応のため、14乃至28分
後には、198乃至216℃の最高反応温度についに到
達した。固化した反応物質の固まりを次に約190
℃に６時間保ち、そして70℃で350mlの水を加え
ることによつて溶かした。反応物の全可溶化
TiO2収率（全TiO2を基準として溶解したTiO2）
は87乃至91.5％であつた。使用したスラツグの
TiO2収率は同様の反応条件のもとで95％なので、
イルメナイト−加水分解残渣物のTiO2含有量の
71.4乃至86.4％が可溶化されたと計算される。
【表】
比較例
比較のために、第２表に特定的に示す量の（本
発明に相当しない）微粒状イルメナイト
（TiO260.2％；Fe25.0％；Fe（）対Fe（）＝
2.29：１）および発煙硫酸（H2SO4106.1％）を
実施例１で使用した装置の中へ導入した。過補
助を含有し実施例１の如く使用される、これもま
た第２表に特定的に示す量のイルメナイト−加水
分解残渣物（TiO239.5％；Fe5.2％；H2SO48.6
％；強熱減量44.0％（この中には前記H2SO48.6
％が含まれる）SiO2約10％）を、次に、全TiO2
含有量が100ｇとなり、H2SO4対TiO2の重量比が
2.0：１となりそして最終的なH2SO4濃度が88.9
乃至96.7％となるような量だけこの溶器の中へ激
しく撹拌しながら導入した。これによつて、容器
中の温度は130乃至194℃の間の値まで上昇し、そ
して３乃至６分の後、発熱反応の際には、ついに
は196乃至220℃の最高反応温度に到達した。 固化した反応物の固まりを次に180℃に３時間
保持し、そして70℃で350mlの水を加えることに
よつて溶かした。この反応の全可溶化TiO2収率
（溶けたTiO2、全TiO2を基準）は74乃至84.3％で
あつた。使用したイルメナイトのTiO2収率は同
様の反応条件のもとでは93％であるので、使用し
たイルメナイト−加水分解残渣物のTiO2含有量
の28.5乃至73.4％可溶化されたと計算される。 従つて、これは、実施例１で本発明の方法に従
つて得られたよりも明らかに低い。
発明に相当しない）微粒状イルメナイト
（TiO260.2％；Fe25.0％；Fe（）対Fe（）＝
2.29：１）および発煙硫酸（H2SO4106.1％）を
実施例１で使用した装置の中へ導入した。過補
助を含有し実施例１の如く使用される、これもま
た第２表に特定的に示す量のイルメナイト−加水
分解残渣物（TiO239.5％；Fe5.2％；H2SO48.6
％；強熱減量44.0％（この中には前記H2SO48.6
％が含まれる）SiO2約10％）を、次に、全TiO2
含有量が100ｇとなり、H2SO4対TiO2の重量比が
2.0：１となりそして最終的なH2SO4濃度が88.9
乃至96.7％となるような量だけこの溶器の中へ激
しく撹拌しながら導入した。これによつて、容器
中の温度は130乃至194℃の間の値まで上昇し、そ
して３乃至６分の後、発熱反応の際には、ついに
は196乃至220℃の最高反応温度に到達した。 固化した反応物の固まりを次に180℃に３時間
保持し、そして70℃で350mlの水を加えることに
よつて溶かした。この反応の全可溶化TiO2収率
（溶けたTiO2、全TiO2を基準）は74乃至84.3％で
あつた。使用したイルメナイトのTiO2収率は同
様の反応条件のもとでは93％であるので、使用し
たイルメナイト−加水分解残渣物のTiO2含有量
の28.5乃至73.4％可溶化されたと計算される。 従つて、これは、実施例１で本発明の方法に従
つて得られたよりも明らかに低い。
【表】
実施例 ２
本発明に従い、第３表に特定的に示す量の微粒
状スラツグ（TiO285.1％；TiO2として計算しス
ラツグを基準としてTi（）30.2％；Fe9.5％）お
よび発煙硫酸（H2SO4106.1％）を、実施例１で
既に使用した装置の中へ導入した。過補助を含
有し、そして実施例１の如く使用される、これも
また第３表に特定的に示した量の過補助を含有
するイルメナイト−加水分解残渣物（TiO239.5
％；Fe5.2％；H2SO48.6％；強熱減量44.0％（こ
の中には前記H2SO48.6％が含まれる）SiO2約10
％）を次にこの容器の中へ、激しく撹拌しなが
ら、全TiO2含有量が100ｇとなりH2SO4対TiO2
の重量比が2.0：１となりそして最終的なH2SO4
濃度が87.7乃至96.1％となるような量だけ導入し
た。 容器の中の温度は110乃至155℃の間の値まで上
昇し、そして、発熱反応の間に、11乃至20分後に
は、ついに185乃至215℃の最高反応温度に到達し
た。固化した反応物の固まりを次に190℃に６時
間保ち、そして70℃で350mlの水を加えることに
よつて溶かした。反応物質の全TiO2収率（全
TiO2を基準として溶解したTiO2）は91.5乃至
94.5％であつた。使用したスラツグのTiO2収率
は同様の反応条件のもとで97％であるので、使用
したイルメナイト−加水分解残渣物のTiO2含有
量の84.8乃至88.0％が可溶化されると計算され
る。
状スラツグ（TiO285.1％；TiO2として計算しス
ラツグを基準としてTi（）30.2％；Fe9.5％）お
よび発煙硫酸（H2SO4106.1％）を、実施例１で
既に使用した装置の中へ導入した。過補助を含
有し、そして実施例１の如く使用される、これも
また第３表に特定的に示した量の過補助を含有
するイルメナイト−加水分解残渣物（TiO239.5
％；Fe5.2％；H2SO48.6％；強熱減量44.0％（こ
の中には前記H2SO48.6％が含まれる）SiO2約10
％）を次にこの容器の中へ、激しく撹拌しなが
ら、全TiO2含有量が100ｇとなりH2SO4対TiO2
の重量比が2.0：１となりそして最終的なH2SO4
濃度が87.7乃至96.1％となるような量だけ導入し
た。 容器の中の温度は110乃至155℃の間の値まで上
昇し、そして、発熱反応の間に、11乃至20分後に
は、ついに185乃至215℃の最高反応温度に到達し
た。固化した反応物の固まりを次に190℃に６時
間保ち、そして70℃で350mlの水を加えることに
よつて溶かした。反応物質の全TiO2収率（全
TiO2を基準として溶解したTiO2）は91.5乃至
94.5％であつた。使用したスラツグのTiO2収率
は同様の反応条件のもとで97％であるので、使用
したイルメナイト−加水分解残渣物のTiO2含有
量の84.8乃至88.0％が可溶化されると計算され
る。
【表】
【表】
本明細書および実施例は例示のためであつて本
発明を限定するものではないこと、そして本発明
の精神および範囲の中で本分野に熟達した人には
他の幾つかの具体例が思い浮かべられるというこ
とは理解されたい。
発明を限定するものではないこと、そして本発明
の精神および範囲の中で本分野に熟達した人には
他の幾つかの具体例が思い浮かべられるというこ
とは理解されたい。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ チタンを含有する材料を硫酸との反応に供し
て固体の反応物質の固まりとし、そこから水また
は希硫酸で加水分解することによつて溶液中にチ
タン対価物を回収して後に加水分解残渣物を残
し、そして加水分解残渣物をその後処理して、そ
の中に含有されるチタンの少なくとも一部を回収
する方法において、この加水分解残渣物の処理
を、約５乃至約95重量％の加水分解残渣物、およ
びTiO2含有率が60重量％よりも大でかつTi（）
含有率約５乃至40重量％を有する、約95乃至５重
量％のスラツグを、86重量％より大の濃度の硫酸
と接触させ、そしてその後、場合により、反応を
開始させるために水、水蒸気または希硫酸を加え
ることによつて行なうことから成る加水分解残渣
物の処理方法。 ２ 分解残渣物の処理を、約30乃至75重量％の反
応残渣物および約70乃至25重量％のスラツグを接
触させることによつて行なうことから成る、特許
請求の範囲第１項記載の方法。 ３ スラツグが＞80重量％の全TiO2含有率およ
びTiO2として計算しそしてスラツグを基準とし
て約20乃至35重量％のTi（）含有率を有するこ
とから成る、特許請求の範囲第１項または第２項
記載の方法。 ４ チタンを含有する分解残渣物を、スラツグお
よび86重量％より大の濃度の硫酸を含有する容器
に、H2SO4対TiO2の重量比が約1.5：１乃至３：
１となりそして全ての成分を加えた後のH2SO4
濃度が約80乃至98重量％となるような割合で加え
ることから成る、特許請求の範囲第１項乃至第３
項のいずれかに記載の方法。 ５ チタンを含有する分解残渣物を、スラツグお
よび86重量％より大の濃度の硫酸を含有する容器
に、H2SO4対TiO2の重量比が約1.7：１乃至2.2：
１となりそして全ての成分を加えた後のH2SO4
濃度が約85乃至95重量％となるような割合で加え
ることから成る、特許請求の範囲第１項乃至第３
項のいずれかに記載の方法。 ６ 分解残渣物およびスラツグと接触させる硫酸
が約30重量％までのSO3含有率を有する発煙硫酸
であることから成る、特許請求の範囲第１項乃至
第５項のいずれかに記載の方法。
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE19792951749 DE2951749A1 (de) | 1979-12-21 | 1979-12-21 | Verfahren zur aufarbeitung von aufschlussrueckstaenden bei der titandioxidherstellung |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5696729A JPS5696729A (en) | 1981-08-05 |
| JPH0118015B2 true JPH0118015B2 (ja) | 1989-04-03 |
Family
ID=6089279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17813380A Granted JPS5696729A (en) | 1979-12-21 | 1980-12-18 | Treatment of hydrolysis residue obtained from titanium dioxide manufacture |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4321237A (ja) |
| EP (1) | EP0031064B1 (ja) |
| JP (1) | JPS5696729A (ja) |
| BR (1) | BR8008363A (ja) |
| DE (2) | DE2951749A1 (ja) |
| ES (1) | ES8200312A1 (ja) |
| FI (1) | FI70399C (ja) |
| NO (1) | NO154877B (ja) |
| ZA (1) | ZA807962B (ja) |
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|---|---|---|---|---|
| DE3513121A1 (de) * | 1985-04-12 | 1986-10-23 | Bayer Ag, 5090 Leverkusen | Verfahren zur herstellung von titandioxid |
| CH672633A5 (ja) * | 1987-11-23 | 1989-12-15 | Escher Wyss Ag | |
| DE4027105A1 (de) * | 1990-08-28 | 1992-03-05 | Bayer Ag | Verfahren zur aufarbeitung von aufschlussrueckstaenden aus der titandioxidproduktion |
| DE4318126C1 (de) * | 1993-06-01 | 1994-12-15 | Metallgesellschaft Ag | Verfahren zur Gewinnung von TiO¶2¶ aus dem Rückstand der TiO¶2¶-Herstellung |
| GB9325051D0 (en) * | 1993-12-07 | 1994-02-02 | Tioxide Group Services Ltd | Titanium dioxide slurries |
| DE4344162A1 (de) * | 1993-12-23 | 1995-06-29 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von Titandioxid nach dem Sulfatverfahren |
| DE4421818C1 (de) * | 1994-06-22 | 1996-02-29 | Bayer Ag | Verfahren zur Herstellung von Titandioxid nach dem Sulfatverfahren |
| DE10106539A1 (de) | 2001-02-13 | 2002-08-22 | Kerr Mcgee Pigments Gmbh & Co | Verfahren zur Gewinnung von Titandioxid aus Aufschlussrückständen eines Sulfatverfahrens |
| DE10303287A1 (de) * | 2003-01-28 | 2004-07-29 | Sachtleben Chemie Gmbh | Verfahren zur Neutralisation und Wiederverwendung von bei der Herstellung von Titandioxid nach dem Sulfatverfahren entstehenden Aufschlussrückständen |
| EP2714592A1 (de) | 2011-05-31 | 2014-04-09 | Sachtleben Chemie GmbH | Verfahren zur herstellung von titandioxid |
| US20150344363A1 (en) | 2013-01-07 | 2015-12-03 | Sachtleben Chemie Gmbh | Titanium-Containing Aggregate, Method for its Manufacture, and Use Thereof |
| CN107413521A (zh) * | 2017-04-25 | 2017-12-01 | 潜江方圆钛白有限公司 | 从硫酸法钛白粉生产酸解尾渣中磁选钛精矿的工业化方法 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US2329641A (en) * | 1940-12-04 | 1943-09-14 | Nat Lead Co | Method of producing sulphates |
| US2344288A (en) * | 1942-02-12 | 1944-03-14 | Nat Lead Co | Method for solubilizing titaniferous ores |
| US2531926A (en) * | 1949-02-15 | 1950-11-28 | American Cyanamid Co | Production of titanium dioxide pigment from high titanium dioxide content slags |
| US2631924A (en) * | 1951-03-24 | 1953-03-17 | Du Pont | Preparation of hydrolyzable titanium sulfate solutions |
| DE952711C (de) * | 1952-09-03 | 1956-11-22 | Bayer Ag | Verfahren zum kontinuierlichen Aufschluss von Ilmenit |
| FR1110531A (fr) * | 1953-09-25 | 1956-02-14 | Titan Ges M B H | Procédé pour la préparation d'un pigment composé contenant du bioxyde de titane rutile, et produits conformes à ceux obtenus |
| US2749667A (en) * | 1955-06-10 | 1956-06-12 | Quebec Iron & Titanium Corp | Casting of titanium slag concentrate |
| DE1052378B (de) * | 1955-06-22 | 1959-03-12 | Glidden Co | Verfahren zur Herstellung hydrolysierbarer Titansulfatloesungen |
| US3071435A (en) * | 1959-08-04 | 1963-01-01 | Nat Lead Co | Method for sulfating titaniferous materials |
| US3218131A (en) * | 1961-01-27 | 1965-11-16 | Independence Foundation | Process for recovery of titania values |
-
1979
- 1979-12-21 DE DE19792951749 patent/DE2951749A1/de active Granted
-
1980
- 1980-12-05 NO NO803698A patent/NO154877B/no unknown
- 1980-12-05 US US06/213,707 patent/US4321237A/en not_active Expired - Lifetime
- 1980-12-06 DE DE8080107700T patent/DE3064332D1/de not_active Expired
- 1980-12-06 EP EP19800107700 patent/EP0031064B1/de not_active Expired
- 1980-12-18 JP JP17813380A patent/JPS5696729A/ja active Granted
- 1980-12-18 FI FI803954A patent/FI70399C/fi not_active IP Right Cessation
- 1980-12-19 BR BR8008363A patent/BR8008363A/pt unknown
- 1980-12-19 ZA ZA00807962A patent/ZA807962B/xx unknown
- 1980-12-19 ES ES497975A patent/ES8200312A1/es not_active Expired
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| Publication number | Publication date |
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| FI803954L (fi) | 1981-06-22 |
| US4321237A (en) | 1982-03-23 |
| NO154877B (no) | 1986-09-29 |
| DE2951749A1 (de) | 1981-07-02 |
| EP0031064A2 (de) | 1981-07-01 |
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| ZA807962B (en) | 1982-01-27 |
| DE2951749C2 (ja) | 1989-02-23 |
| NO803698L (no) | 1981-06-22 |
| ES8200312A1 (es) | 1981-11-01 |
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| FI70399C (fi) | 1986-09-19 |
| FI70399B (fi) | 1986-03-27 |
| EP0031064B1 (de) | 1983-07-20 |
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