JPH01165717A - 半硬質磁性合金の製造方法 - Google Patents
半硬質磁性合金の製造方法Info
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- JPH01165717A JPH01165717A JP62323266A JP32326687A JPH01165717A JP H01165717 A JPH01165717 A JP H01165717A JP 62323266 A JP62323266 A JP 62323266A JP 32326687 A JP32326687 A JP 32326687A JP H01165717 A JPH01165717 A JP H01165717A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D6/00—Heat treatment of ferrous alloys
- C21D6/001—Heat treatment of ferrous alloys containing Ni
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は自己保持形継電器あるいは表示素子等に使用
される半硬質磁性合金の製造方法に関するものであり、
特にその半硬質磁気特性を安定向上させるための処理方
法に関するものである。
される半硬質磁性合金の製造方法に関するものであり、
特にその半硬質磁気特性を安定向上させるための処理方
法に関するものである。
第２図は例えば特公＠５３−３５５３９号公報に示され
た従来の加工法による特性値を示す特性図であり、Ｆｅ
−Ｎｉ−Ｃｕ合金を５００〜６５０℃で焼戻したのち毎
時２００℃以下の冷却速度により徐冷し、ついで断面減
少率が１０〜８０％になるよう冷間加工をすることによ
り、加工にともなう保磁力の変化をゆるやかにし、安定
な特性が得られる状態を示したものである。第１表はそ
の冷却速度をゆるやかにし、冷間加工された時の状態変
化を示す特性表である。
た従来の加工法による特性値を示す特性図であり、Ｆｅ
−Ｎｉ−Ｃｕ合金を５００〜６５０℃で焼戻したのち毎
時２００℃以下の冷却速度により徐冷し、ついで断面減
少率が１０〜８０％になるよう冷間加工をすることによ
り、加工にともなう保磁力の変化をゆるやかにし、安定
な特性が得られる状態を示したものである。第１表はそ
の冷却速度をゆるやかにし、冷間加工された時の状態変
化を示す特性表である。
次にこの製造工程について説明する。高周波炉を用いて
溶製したＮｉ１９．２％、Ｃｕ６，４％、Ｐｉ部Ｆｅお
よび不純物からなる合金を９００℃以上の高温における
熱間加工により直径９．５ｍ＋＊の線材である中間材料
とした。この中間材料を試料とし、５５０℃において４
時間焼戻したのち、第２図実線で示すように、試料Ａは
ただちに炉外に取り出して放冷し、第２図の破線で示す
ように、試料Ｂは毎時５０℃の速度・で２００℃まで冷
却したのち、炉外に取り出し放冷した。この２試料を直
径７．０ｍｍまで室温に、おいて線引加工した時の加工
にともなう磁気特性の変化を第２図に示す。試料Ａでは
、加工にともなう保磁力の低下が急であり、ｌ０ＫＧ
（キロガウス）以上の残留磁束密度とともに６００ｅ
（エルステッド）以上の保磁力は得られない、これに対
し試料Ｂでは、加工にともなう保磁力の変化がゆるやか
であり、直径７．５〜７．０ｎｕｓに加工された状態で
、ｌ０ＫＧ以上の磁束密度とともに６０〜７００ｇの保
磁力が得られた。
溶製したＮｉ１９．２％、Ｃｕ６，４％、Ｐｉ部Ｆｅお
よび不純物からなる合金を９００℃以上の高温における
熱間加工により直径９．５ｍ＋＊の線材である中間材料
とした。この中間材料を試料とし、５５０℃において４
時間焼戻したのち、第２図実線で示すように、試料Ａは
ただちに炉外に取り出して放冷し、第２図の破線で示す
ように、試料Ｂは毎時５０℃の速度・で２００℃まで冷
却したのち、炉外に取り出し放冷した。この２試料を直
径７．０ｍｍまで室温に、おいて線引加工した時の加工
にともなう磁気特性の変化を第２図に示す。試料Ａでは
、加工にともなう保磁力の低下が急であり、ｌ０ＫＧ
（キロガウス）以上の残留磁束密度とともに６００ｅ
（エルステッド）以上の保磁力は得られない、これに対
し試料Ｂでは、加工にともなう保磁力の変化がゆるやか
であり、直径７．５〜７．０ｎｕｓに加工された状態で
、ｌ０ＫＧ以上の磁束密度とともに６０〜７００ｇの保
磁力が得られた。
次に第１表に示すように上記中間材料を、５３５℃にお
いて４時間焼戻したのち、試料Ｃはただちに炉外に取り
出して放冷した磁気特性値であり、試料りは毎時１００
℃の速度で３００℃まで炉冷したのち、炉外に取り出し
て放冷した磁気特性値であり、試料Ｅは単に焼戻し時間
を延長するのとは異なる効果があることをみるため、１
時間の焼戻しの後毎時１００℃の速度で３００℃まで炉
冷したのち、炉外に取り出して放冷した磁気特性値であ
り、試料Ｆは必要な冷却速度の限定をみるために、５３
５℃で４時間の焼戻し後毎時２００℃の冷却速度で３０
０℃まで炉冷したのち、炉外に取り出して放冷した磁気
特性値を示したものである。
いて４時間焼戻したのち、試料Ｃはただちに炉外に取り
出して放冷した磁気特性値であり、試料りは毎時１００
℃の速度で３００℃まで炉冷したのち、炉外に取り出し
て放冷した磁気特性値であり、試料Ｅは単に焼戻し時間
を延長するのとは異なる効果があることをみるため、１
時間の焼戻しの後毎時１００℃の速度で３００℃まで炉
冷したのち、炉外に取り出して放冷した磁気特性値であ
り、試料Ｆは必要な冷却速度の限定をみるために、５３
５℃で４時間の焼戻し後毎時２００℃の冷却速度で３０
０℃まで炉冷したのち、炉外に取り出して放冷した磁気
特性値を示したものである。
以上のごとく、５００〜６５０℃における焼戻し処理温
度からの冷却速度を管理することによって、再結晶した
α相中に微細に分散したα相の二相組織の安定化を図っ
たものであり、焼戻し処理に続く冷間加工の過程におけ
るα相の一部のα相への変態をさまたげて、最小限にと
どめることにより、焼戻し処理後の保磁力の増加と冷間
加工における保磁力の減少を防止でき、半硬質磁気特性
を安定向上させることができる。
度からの冷却速度を管理することによって、再結晶した
α相中に微細に分散したα相の二相組織の安定化を図っ
たものであり、焼戻し処理に続く冷間加工の過程におけ
るα相の一部のα相への変態をさまたげて、最小限にと
どめることにより、焼戻し処理後の保磁力の増加と冷間
加工における保磁力の減少を防止でき、半硬質磁気特性
を安定向上させることができる。
以上説明したように従来の加工方法では、最適な半硬質
磁気特性を持った合金を得るためには、熱処理後炉内で
炉冷することが必要であり、製造工程上めんどうな冷却
速度および冷却時間を管理することが必要となるなどの
欠点があった。したがって製品ロットごと冷却速度や冷
却時間の適切な管理が必要となり、適切な管理なしでは
、製品ロフトごとの磁気特性のバラツキが大きく、安定
した特性の製品を製造することは困難であり、工業的に
も冷却速度および時間の工程管理などコストアップの要
因となるという問題点があった。
磁気特性を持った合金を得るためには、熱処理後炉内で
炉冷することが必要であり、製造工程上めんどうな冷却
速度および冷却時間を管理することが必要となるなどの
欠点があった。したがって製品ロットごと冷却速度や冷
却時間の適切な管理が必要となり、適切な管理なしでは
、製品ロフトごとの磁気特性のバラツキが大きく、安定
した特性の製品を製造することは困難であり、工業的に
も冷却速度および時間の工程管理などコストアップの要
因となるという問題点があった。
この発明は上記のような問題点を解消するためになされ
たもので、焼戻し処理後めんどうな冷却速度および冷却
時間の調整を必要とせず、伸線加工工程中で高加工率お
よび低加工率を組合せることにより、最適な半硬質磁気
特性が得られ、また保磁力（ｔ（ｃ）を安定向上させる
とともに、磁束密度（Ｂｒ）も安定した半硬質磁性合金
の製造方法を得ることを目的とする。
たもので、焼戻し処理後めんどうな冷却速度および冷却
時間の調整を必要とせず、伸線加工工程中で高加工率お
よび低加工率を組合せることにより、最適な半硬質磁気
特性が得られ、また保磁力（ｔ（ｃ）を安定向上させる
とともに、磁束密度（Ｂｒ）も安定した半硬質磁性合金
の製造方法を得ることを目的とする。
この発明に係る半硬質磁性合金の製造方法は、重址比で
Ｎｉ１２〜２５％、Ｃｕ３〜２０％、残部Ｆｅおよび不
可避の不純物からなる合金を５００〜６５０℃で焼戻し
た後、断面減少率が２０〜３０％となる低加工率で冷間
加工を施す工程と、３００〜４００℃で低温焼鈍をする
工程と、引抜力を１０〜２５ｋｇ／ｍｍ”の低加工率に
調整し冷間伸線加工する工程とからなる方法である。
Ｎｉ１２〜２５％、Ｃｕ３〜２０％、残部Ｆｅおよび不
可避の不純物からなる合金を５００〜６５０℃で焼戻し
た後、断面減少率が２０〜３０％となる低加工率で冷間
加工を施す工程と、３００〜４００℃で低温焼鈍をする
工程と、引抜力を１０〜２５ｋｇ／ｍｍ”の低加工率に
調整し冷間伸線加工する工程とからなる方法である。
この発明の半硬質磁性合金の製造方法においては、５０
０〜６５０℃で焼戻した後、断面減少率が２０〜３０％
になるように低加工率で冷間伸線加工を施した後、さら
に低温焼鈍を施し、次に引抜力を調整した低加工率で冷
間伸線をすることにより、所定の磁気特性を持った半硬
質磁性合金を製造する。
０〜６５０℃で焼戻した後、断面減少率が２０〜３０％
になるように低加工率で冷間伸線加工を施した後、さら
に低温焼鈍を施し、次に引抜力を調整した低加工率で冷
間伸線をすることにより、所定の磁気特性を持った半硬
質磁性合金を製造する。
以下この発明の一実施例を図について説明する。
第１図は実施例の特性図である。第１図において、Ｆｅ
−Ｎｉ−Ｃｕ合金を例えば６００℃で焼戻した後、伸線
加工を施して中間材料としたものを用い、試料Ｇはこの
中間材料をさらに５５０℃で焼戻しした後、断面減少率
で２０％の！低加工率で伸線加工を加え、次いで３５０
℃で４時間の均熱処理で低温焼鈍をした後、引抜力を２
５ｋｇ／ｍｍ”と１０ｋｇ／ｍｍ”で引抜加工をしたも
のであり、試料Ｈは上記中間材料を上記と同様の５５０
℃で焼戻した後、断面減少率で８０％の高加工率で伸線
加工を加え１次いで３５０℃で４時間の均熱処理で低温
焼鈍をした後、引抜力を上記と同様に２５ｋｇ／ａｍ”
と１０ｋｇ／ａｍ”で引抜加工をしたものである。
−Ｎｉ−Ｃｕ合金を例えば６００℃で焼戻した後、伸線
加工を施して中間材料としたものを用い、試料Ｇはこの
中間材料をさらに５５０℃で焼戻しした後、断面減少率
で２０％の！低加工率で伸線加工を加え、次いで３５０
℃で４時間の均熱処理で低温焼鈍をした後、引抜力を２
５ｋｇ／ｍｍ”と１０ｋｇ／ｍｍ”で引抜加工をしたも
のであり、試料Ｈは上記中間材料を上記と同様の５５０
℃で焼戻した後、断面減少率で８０％の高加工率で伸線
加工を加え１次いで３５０℃で４時間の均熱処理で低温
焼鈍をした後、引抜力を上記と同様に２５ｋｇ／ａｍ”
と１０ｋｇ／ａｍ”で引抜加工をしたものである。
次に一実施例による製造工程を説明する。第１図におい
て、高周波炉を用いて溶製した例えばＮｉ１８．０％、
Ｃｕ６％、残部Ｆｅおよび不可避の不純物からなる合金
を９００℃以上の熱間加工により、直径φ１３＋ｍｍの
線材である試料とした。この試料を６００℃において４
時間焼戻したのち、空中に放冷後常温で断面減少率が約
５０％の伸線加工を施し、さらに５５０℃で４時間の均
熱処理で焼戻しをして試料としたものを使用し、試料Ｇ
は断面減少率で２０％の低加工率で伸線加工を加え、３
５０℃で４時間の低温焼鈍を施した後、引抜力をそれぞ
れ２５ｋｇ／ｎｏ＋２と１０ｋｇ／ｍ＋＋＋”で加え、
引抜加工を施し製造した。試料Ｈは上記試料を断面減少
率で８０％の高加工率で伸線加工を加え、３５０℃で４
時間の低温焼鈍を施した後、引抜力をそれぞれ２５ｋｇ
／ａｒｍ”とｌｏｋｇ／ａｍ２で加え、引抜加工を施し
製造した。これらの試料Ｇ、試料Ｈの伸線加工および引
抜加工にともなう保磁力（Ｈｅ）および残留磁束密度（
Ｂｒ）の変化は第１図に示すように変化することが認め
られ、したがって従来の製造方法での最適な半硬質磁気
特性を持った合金を得るための熱処理後炉内で炉冷し、
冷却時間を管理することで得られていた最適な半硬質磁
気特性を持った合金の製造が、伸線加工度と引抜力を組
合せることにより、従来例のようにめんどうな熱処理の
管理も必要なく得られることがわかり、安定した加工方
法により最適な半硬質磁気特性を持った合金製品が得ら
れる。
て、高周波炉を用いて溶製した例えばＮｉ１８．０％、
Ｃｕ６％、残部Ｆｅおよび不可避の不純物からなる合金
を９００℃以上の熱間加工により、直径φ１３＋ｍｍの
線材である試料とした。この試料を６００℃において４
時間焼戻したのち、空中に放冷後常温で断面減少率が約
５０％の伸線加工を施し、さらに５５０℃で４時間の均
熱処理で焼戻しをして試料としたものを使用し、試料Ｇ
は断面減少率で２０％の低加工率で伸線加工を加え、３
５０℃で４時間の低温焼鈍を施した後、引抜力をそれぞ
れ２５ｋｇ／ｎｏ＋２と１０ｋｇ／ｍ＋＋＋”で加え、
引抜加工を施し製造した。試料Ｈは上記試料を断面減少
率で８０％の高加工率で伸線加工を加え、３５０℃で４
時間の低温焼鈍を施した後、引抜力をそれぞれ２５ｋｇ
／ａｒｍ”とｌｏｋｇ／ａｍ２で加え、引抜加工を施し
製造した。これらの試料Ｇ、試料Ｈの伸線加工および引
抜加工にともなう保磁力（Ｈｅ）および残留磁束密度（
Ｂｒ）の変化は第１図に示すように変化することが認め
られ、したがって従来の製造方法での最適な半硬質磁気
特性を持った合金を得るための熱処理後炉内で炉冷し、
冷却時間を管理することで得られていた最適な半硬質磁
気特性を持った合金の製造が、伸線加工度と引抜力を組
合せることにより、従来例のようにめんどうな熱処理の
管理も必要なく得られることがわかり、安定した加工方
法により最適な半硬質磁気特性を持った合金製品が得ら
れる。
以上のように、従来法では５００〜６５０℃の焼戻し後
の冷却速度を管理することにより、再結晶したα相中に
微細に分散したα相の二相組織の安定化を図り、その後
の冷間加工中でのα相の一部のα相への変態をさまたげ
て、最小限にとどめることにより、安定した半硬質磁気
特性を持った合金を製造できるようにしていたのに対し
、この発明の一実施例では、５５０℃で４時間の均熱処
理をすることにより、一部分がγ相となる微細な結晶粒
に再結晶する組織の中に、添加元素である銅の偏析が起
こり、γ相中での濃度が増し、γ相を安定化させた状態
をつくり、その後の常温での伸線加工度および引抜力を
低加工にすることにより、安定向上した半硬質磁気特性
を保ち、さらに種々の形状に加工するための機械的性質
も安定向上する。
の冷却速度を管理することにより、再結晶したα相中に
微細に分散したα相の二相組織の安定化を図り、その後
の冷間加工中でのα相の一部のα相への変態をさまたげ
て、最小限にとどめることにより、安定した半硬質磁気
特性を持った合金を製造できるようにしていたのに対し
、この発明の一実施例では、５５０℃で４時間の均熱処
理をすることにより、一部分がγ相となる微細な結晶粒
に再結晶する組織の中に、添加元素である銅の偏析が起
こり、γ相中での濃度が増し、γ相を安定化させた状態
をつくり、その後の常温での伸線加工度および引抜力を
低加工にすることにより、安定向上した半硬質磁気特性
を保ち、さらに種々の形状に加工するための機械的性質
も安定向上する。
なお上記実施例では、低温焼鈍を施した後、引抜力を低
加工とし、目標となる磁気特性を得る製造方法を示した
が、常温での伸線加工後、低温焼鈍を除いて引抜加工の
みを施し、磁気特性を変化させる方法でもよい。
加工とし、目標となる磁気特性を得る製造方法を示した
が、常温での伸線加工後、低温焼鈍を除いて引抜加工の
みを施し、磁気特性を変化させる方法でもよい。
以上のようにこの発明によれば、中間での伸線加工度、
最終仕上加工前の低温焼鈍、および最終仕上加工度を組
合せ調整することにより、従来安定な特性として得るこ
とが困難であった保磁力と残留磁束密度の特性を得るこ
とが可能になる効果がある。またこの発明による製造方
法は、従来のＦｅ−Ｎｉ−Ｃｕ合金の特長であった機械
的加工性をそこなうことな〈実施でき、製造工程中で必
要とする磁気特性値を選択し、容易に製造できるので、
工業的にきわめて有利である。
最終仕上加工前の低温焼鈍、および最終仕上加工度を組
合せ調整することにより、従来安定な特性として得るこ
とが困難であった保磁力と残留磁束密度の特性を得るこ
とが可能になる効果がある。またこの発明による製造方
法は、従来のＦｅ−Ｎｉ−Ｃｕ合金の特長であった機械
的加工性をそこなうことな〈実施でき、製造工程中で必
要とする磁気特性値を選択し、容易に製造できるので、
工業的にきわめて有利である。
第１図はこの発明の一実施例による焼戻し後の伸線加工
と、低温焼鈍、引抜加工での磁気特性が異なることを示
す特性図である。第２図は従来の実施法による焼戻し後
の冷却速度を調整し、加工にともなう磁気特性の変化を
示す特性図である。
と、低温焼鈍、引抜加工での磁気特性が異なることを示
す特性図である。第２図は従来の実施法による焼戻し後
の冷却速度を調整し、加工にともなう磁気特性の変化を
示す特性図である。
Claims (1)
- （１）重量比でＮｉ１２〜２５％、Ｃｕ３〜２０％、残
部Ｆｅおよび不可避の不純物からなる合金を５００〜６
５０℃で焼戻した後、断面減少率が２０〜３０％となる
低加工率で冷間加工を施す工程と、３００〜４００℃で
低温焼鈍をする工程と、引抜力を１０〜２５ｋｇ／ｍｍ
＾２の低加工率に調整し冷間伸線加工する工程とからな
ることを特徴とする半硬質磁性合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62323266A JPH01165717A (ja) | 1987-12-21 | 1987-12-21 | 半硬質磁性合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62323266A JPH01165717A (ja) | 1987-12-21 | 1987-12-21 | 半硬質磁性合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01165717A true JPH01165717A (ja) | 1989-06-29 |
Family
ID=18152869
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62323266A Pending JPH01165717A (ja) | 1987-12-21 | 1987-12-21 | 半硬質磁性合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01165717A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109964287A (zh) * | 2016-11-18 | 2019-07-02 | 真空融化股份有限公司 | 用于激活带的半硬磁合金、显示元件和用于制造半硬磁合金的方法 |
-
1987
- 1987-12-21 JP JP62323266A patent/JPH01165717A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN109964287A (zh) * | 2016-11-18 | 2019-07-02 | 真空融化股份有限公司 | 用于激活带的半硬磁合金、显示元件和用于制造半硬磁合金的方法 |
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