JPH01148736A

JPH01148736A - セメント焼成方法

Info

Publication number: JPH01148736A
Application number: JP30705687A
Authority: JP
Inventors: Hisashi Ikeda; 恒池田; Jun Nakai; 潤中井
Original assignee: Nihon Cement Co Ltd
Current assignee: Taiheiyo Cement Corp
Priority date: 1987-12-04
Filing date: 1987-12-04
Publication date: 1989-06-12

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】ａ、　産業上の利用分野本発明は、セメントの調合原料をサスペンションプレヒ
ータ付キルンにて焼成する方法に関する。

ｂ、　従来の技術及びその問題点従来、セメントの調合原料は、これをサスペンションプ
レヒータ付キルンにて焼成する場合、サスペンションプ
レヒータに粉末のまま供給されていた。

しかし、粉末原料をそのまま使用すると、焼成装置が小
型の場合あるいは原料中のアルカリ又は塩素成分が高い
場合等には、内部で発生したコーチングによって、排ガ
ス及び原料通路が閉塞される危険性が高く、これを防止
するため、分離器出口の原料シュートの径を拡大したり
、多数の掃除口、バイパスダクト等を設ける必要があっ
た。

本発明は、上述した問題点に鑑みなされたものであって
、その目的は、通路の閉塞現象を回避し得るセメント焼
成方法を提供することにある。

仁　問題点を解決するための手段本発明は、上述した問題点を解決するため、その要旨は
、キルン排ガスを窯尻部に設けたサスペンションブレヒ
ータに導入し、ここで調合原料を予熱し、予熱された調
合原料をキルンに導き焼成するセメント焼成方法におい
て、前記調合原料が、３〜５ｆｉに造粒された原料であ
ることを特徴とするセメント焼成方法にある。

ｄ、　作用本発明においては、焼成する原料として３〜５鶴に造粒
されたものを使用するため、粉末原料に比べ、その比表
面積が減少し、流動性が改善され分離器内壁に原料が付
着する確率が減少する。

また、キルンで揮散したアルカリ又は塩素が、ブレヒー
タ内で原料表面に吸着する割合が小さくなり、コーチン
グが形成されにく（なる。

さらに、造粒された原料は、比表面積が減少するため、
−見熱交換上は不利となるが、原料の気流中での分散性
が向上するため、悪影響は見受けられず、むしろサスペ
ンションブレヒータの各段の分離器での集じん効率が上
昇するため、熱効率は向上する。

ｅ、　実施例以下、本発明にかかるセメント焼成方法を実施するため
の装置について、添付図面第１図〜第５図に従って説明
する。

第１図は、ロータリーキルンにサスペンションプレヒー
タを付設した場合のセメント焼成装置、第２図は、シャ
フトキルンにサスペンションプレヒータを付設した場合
のセメント焼成装置である。

本発明にかかるセメント焼成方法は、上記いずれの装置
においても使用し得る。

第１図中、１はサスペンションブレヒータ部、２はロー
タリーキルン、３は前記ロータリーキルンに後続するエ
アークエンチングクーラである。

さらに詳述すると、上述のサスペンションブレヒータ部
１は、４つの分離器４ａ、　４ｂ、　４ｃ、　４ｄから
成り、それぞれダク）５ａ、　５ｂ、　５ｃ、　５ｄに
より連結されている。ダクト５ａ、　５ｂ、　５ｃ、　
５ｄは、キルン排ガスを４段式のサスペンションブレヒ
ータ部１に導　く　。

６ａ、　６ｂ、　６ｃは、分離器４ａ、　４ｂ、　４ｃ
によって分離された粒状の調合原料を下段の分離器に導
くための配管であって、該配管６ａ、　６ｂ、　６ｃは
、前記ダク）５ａ、　５ｂ、　５ｃの途中に接続されて
いる。

７は分離器４ｄによって最終的に分離された粒状の調合
原料を、ロータリーキルン２に供給する配管である。ロ
ータリーキルン２に供給された調合原料は、バーナ８の
熱によって焼成され、セメントクリンカとなる。

生成されたセメントクリンカは、エアークエンチングク
ーラ３に導入され、冷却用エアーによって急冷された後
、クリンカ取出部９から外部に放出される。

なお、１０は調合原料の投入口、１１は煙突である。

第２図において、２１はサスペンションブレヒータ部、
２２は調合原料の仮焼炉（噴流層仮焼炉）、２３は前記
仮焼炉２２に直結された流動層焼成炉、２４は流動層焼
成炉２３に後続するタリン力ターラである。

図面に基づいて、上記構造を更に詳述すると、上述のサ
スペンションブレヒータ部２１は、第１図の焼成装置と
同様に、４つの分離器２５ａ、　２５ｂ、　２５ｃ。

２５ｄから成り、それぞれダクト２６ａ、　２６ｂ、　
２６ｃにより連結されている。前記ダク）　２６ｃには
、調合原料の投入口２７が設置されている。

一方、前記仮焼炉２２は、下部２２ａ、上部２２ｂ　と
から成り、仮焼炉下部２２ａには、バーナ２８ａが配設
されていると共に、このバーナ２８ａの下部に、燃焼用
２次空気導入管２９が接続されている。

また、仮焼炉下部２２ａの下端には、排ガス導入口３０
を介して、流動層焼成炉２３が前記仮焼炉２２に直結さ
れている。

流動層焼成炉２３には、最下段分離器２５ｄからの原料
が、導入管３１を介して導入され、その下部にバーナ２
８ｂ、及び２８ｃが配設されている。燃焼用空気は、導
入管３２ａより流動層焼成炉２３に導入される。

更に、上述の流動層焼成炉２３の後段には、圧砕機能を
有するフィーダ、及びクリンカ取出部３３を有する充填
層クリンカクーラ２４が連結され、冷却用空気導入管３
２ｂ、　３２Ｃが配設されている。

上述した実施例装置によって、本発明にかかるセメント
焼成方法を実施すると、サスペンションプレヒータ１．
２１において、粉末原料に比べ、本発明にかかる調合原
料は、その比表面積が小さいため、分離器４ａ、　４ｂ
、　４ｃ、　４ｄ、又は２５ａ、　２５ｂ、　２５ｃ。

２５ｄに付着する確率が小さくなり、またキルン２゜２
３で揮散した原料中のアルカリ、塩素骨の吸着割合も減
少するため、コーチングが形成されにくくなる。

ここで、本発明において、調合原料の粒子径を３〜５ｆ
ｉとしたのは、３鶴に満たない粒子径のものにあっては
、上述した比表面積減少による効果は少なく、通路の閉
塞現象を回避することはできないからであり、逆に５ｍ
ｍを越えると熱効率の面で不利となるからである。

なお、原料中に僅かの燃料を混ぜて造粒すると、造粒し
たことにより熱交換上の不利は、粒状原料中の燃料の燃
焼により十分に回避することができ、熱効率の向上を図
ることができる。

ここで、混合する燃料の種類には制約はないが、仮焼炉
以降で有効に作用させることを期待すれば、揮発分の少
ないものが望ましい。

また、さらに熱効率の向上を図るには、第３図及び第４
図に示した如く、サスペンションブレヒータ１．２１に
、噴流層型の熱交換装置を設置することが望ましい。

すなわち、従来、分離器４ａ、　４ｂ、　４ｃ、　４ｄ
又は２５ａ。

２５ｂ、　２５ｃ、　２５ｄ　はダクト５ｂ、　５ｃ、
　５ｄまたは２６ａ、２６ｂ。

２６ｃによって連結されていたが、このダクトに変え、
噴流層型の熱交換装置１２ａ、　１２ｂ、　１２ｃ又は
３４ａ。

３４ｂ、　３４ｃを設置するのである。

セメント焼成装置のサスペンションプレヒータ１．２１
を、上記構成とすれば、投入口１０．２７より投入され
た調合原料は、噴流層型の熱交換装置１２ｃ。

３４ｃ内で高温の排ガスと熱交換された後、分離器４ａ
、　２５ａ内において、当該排ガスと分離されて、下段
の熱交換装置１２ｂ、　３４ｂに導かれ、以下、調合原
料は分離器４ｂ、　４ｃまたは２５ｂ、　２５ｃ、熱交
換装置１２ａ、　３４ａを順次通過しながら熱交換、及
び分離を繰り返し、この過程において予熱されることと
なるため、排ガスとの接触時間、接触割合が多くなり、
調合原料は効率よく予熱されることとなる。

なお、噴流層型の熱交換装置は、第５図＋ａｌ、（ｂｌ
に示す如き構造のものが望ましく、図中５１は、排ガス
流入口、５２は調合原料の流入口、５３は排ガスと調合
原料との混合流体の流出口である。

ｆ、　発明の効果以上、記述した如く、本発明においては、サスペンショ
ンプレヒータ付キルンにて焼成する原料として、３〜５
ｆｉに造粒されたものを使用するため、粉末原料に比べ
、その比表面積が減少し、流動性が改善され、分離器内
壁に原料が付着する確率が減少する。またキルンで揮散
した、原料中のアルカリ又は塩素成分が、プレヒータ内
で原料表面に吸着する割合が小さくなり、コーチングが
形成されにくくなる。

なお、実施例に記載した如く、原料中に僅かの燃料を混
ぜて造粒したり、サスペンションブレヒータに、噴流層
型の熱交換装置を設置すると、更に熱効率の向上も図る
ことができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明にかかるセメント焼成方法を実施するた
めの一実施例装置を示す概念図、第２図−は同じく他の
実施例装置を示す概念図である。第３図及び第４図は、
第１図、第２図の実施例装置に、各々噴流層型の熱交換
装置を設置した状態を示す概念図である。第５図＋ａｌ
は噴流層型の熱交換装置の縦断面図、第５図山）は第５
図＋ａ＋のＡ−Ａ線断面図である。１．２１・・・サスペンションプレヒータ部、２・・・
ロータリーキルン、３・・・エアークエンチングクーラ、４ａ、　４ｂ、　４ｃ、　４ｄ、　２５ａ、　２５ｂ、
　２５ｃ、　２５ｄ＝−分離器、５ａ、　５ｂ、　５ｃ
、　５ｄ、　２６ａ、　２６ｂ、　２６ｃ　・＝ダクト
、６ａ、　６ｂ、　６ｃ、　　７　、３Ｊ−’・・配管
、８　、２８ａ、　２８ｂ、　２８ｃ　−バーナ、９．
３３・・・クリンカ取出部、１０．２７・・・原料投入
口、１１・・・煙突、１２ａ、　１２ｂ、　１２ｃ、　３４ａ、　３４ｂ、　
３４ｃｍ・−熱交換装置、２２・・・仮焼炉　　　　　
　２３・・・流動層焼成炉、２４・・・クリンカクーラ
　　２９・・・２次空気導入管、３０・・・排ガス導入
口、３２ａ、　３２ｂ、　３２ｃ　−空気導入管。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）キルン排ガスを窯尻部に設けたサスペンションプ
レヒータに導入し、ここで調合原料を予熱し、予熱され
た調合原料をキルンに導き焼成するセメント焼成方法に
おいて、前記調合原料が、３〜５ｍｍに造粒された原料
であることを特徴とするセメント焼成方法。
（２）上記造粒された調合原料が、燃料の一部を混ぜた
ものである特許請求の範囲第１項記載のセメント焼成方
法。
（３）上記サスペンションプレヒータが、少なくとも一
つの分離器入口に、噴流層型の熱交換装置を具備したも
のである特許請求の範囲第１項又は第２項記載のセメン
ト焼成方法。