JPH0130774B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は石灰石、粘土および珪石などから成る
セメントの粉末原料、あるいは、たとえば石灰石
やアルミナ単体などのような粉末原料（以下、セ
メントなどの粉末原料という）の焼成装置に関す
る。

典型的な先行技術として、いわゆるサスペンシ
ヨン式原料予熱装置、および独立した熱源を有す
る仮焼炉でほぼ100％まで仮焼された粉末原料を、
ロータリキルンで焼成し、その焼成したクリンカ
を冷却して製品として取り出す技術がある。この
先行技術では、ロータリキルンにおける伝熱が堆
積層の表面部分とロータリキルン壁面との接触部
分で行なわれるため、伝熱面積が比較的小さく伝
熱効率が劣る。そのため、ロータリキルンが大形
化する。その結果、ロータリキルンからの放熱損
失が大きく、しかも設置面積が大となるとともに
駆動動力が大きくなる。また、ロータリキルン内
に形成される火炎の温度が高温であるために、
NOx等の有害ガスの発生量が多くなるとともに、
焼成領域における熱負荷が大きいので耐火物の焼
損が激しい。

本発明は上述の技術的課題を解決し、熱効率の
向上を図つたセメントクリンカなどの焼成装置を
提供することを主な目的とする。

本発明は、複数の捕集器Ｃ１〜Ｃ５を上下に配
置して成る浮遊式熱交換器１０およびバーナ１１
を備える仮焼炉１から成る予熱装置２、 上下に同心に連通しかつ下方に向うにつれて流
通横断面積が段階的に小となる複数の焼成室１５
〜１７を有し、上方の焼成室に向うにつれて見掛
け流速が低下する噴流層１８が形成され、各焼成
室１５〜１７の下部には、下方に空気室２５〜２
７を形成して分散板２２〜２４がそれぞれ設けら
れ、各空気室２５〜２７には、冷却装置７で比較
的低温度に昇温した空気を導くダクト３７〜３９
がそれぞれ接続され、しかも各焼成室１５〜１７
には各焼成室１５〜１７に燃料を吹き込むバーナ
３１〜３３が備えられる焼成炉５、 前記予熱装置２の最下段の捕集器Ｃ１で分離さ
れた仮焼原料を焼成炉５における最上部の焼成室
１５に投入するシユート４９、 焼成炉５からの排ガスを予熱装置２に導く排ガ
スダクト４８の途中に備えられた排ガス中から未
焼成原料を分離して前記最上部の焼成室１５に戻
すための分離器４、 高温度のクリンカを空気との熱交換によつて冷
却する冷却装置７、 冷却装置７および焼成炉５の底部を連結し、冷
却装置７で昇温した空気を噴流として焼成炉５の
底部に噴入するとともに前記最下部の焼成室１７
から粗粒クリンカのみを沈降させて冷却装置７に
導く落下シユート６、 冷却装置７で昇温した空気を仮焼炉１に導くダ
クト６１、ならびに 冷却装置７で昇温した空気を焼成炉５における
各焼成室１５〜１７内にそれぞれ導入するダクト
２８〜３０，４０を含むことを特徴とするセメン
トクリンカなどの焼成装置である。

また本発明は、複数の捕集器Ｃ１〜Ｃ５を上下
に配置して成る浮遊式熱交換器１０およびバーナ
１１を備える仮焼炉１から成る予熱装置２、 上下に同心に連通しかつ下方に向うにつれて流
通横断面積が段階的に小となる複数の焼成室１５
〜１７を有し、上方の焼成室に向うにつれて見掛
け流速が低下する噴流層１８が形成され、各焼成
室１５〜１７の下部には、下方に空気室２５〜２
７を形成して分散板２２〜２４がそれぞれ設けら
れ、各空気室２５〜２７には、冷却装置７で比較
的低温度に昇温した空気を導くダクト３７〜３９
がそれぞれ接続され、前記各焼成室１５〜１７の
側部は、多孔板から成る内筒７０，７３，７４
と、内筒７０，７３，７４を同心に外囲する外筒
７２，７５，７６とから成り、内筒および外筒間
の環状空間７１，７７，７８には、ガス燃料を供
給するためのガス供給管７９〜８１がそれぞれ接
続される焼成炉５、 前記予熱装置２の最下段の捕集器Ｃ１で分離さ
れた仮焼原料を焼成炉５における最上部の焼成室
１５に投入するシユート４５、 焼成炉５からの排ガスを予熱装置２に導く排ガ
スダクト４８の途中に備えられた排ガス中から未
焼成原料を分離して前記最上部の焼成室１５に戻
すための分離器４、 高温度のクリンカを空気との熱交換によつて冷
却する冷却装置７、 冷却装置７および焼成炉５の底部を連結し、冷
却装置７で昇温した空気を噴流として焼成炉５の
底部に噴入するとともに前記最下部の焼成室１７
から粗粒クリンカのみを沈降させて冷却装置７に
導く落下シユート６、 冷却装置７で昇温した空気を仮焼炉１に導くダ
クト６１、ならびに 冷却装置７で昇温した空気を焼成炉５における
各焼成室１５〜１７内にそれぞれ導入するダクト
２８〜３０，４０を含むことを特徴とするセメン
トクリンカなどの焼成装置である。

以下、図面によつて本発明の実施例を説明す
る。第１図は本発明の一実施例の系統図である。
この第１図において、クリンカなどの固体の流れ
を実線矢符で示し、燃焼排ガスなどの気体の流れ
を破線矢符で示す。セメントなどの粉末原料は仮
焼炉１を備えた予熱装置２に投入され、予熱装置
２内で焼成炉５および仮焼炉１からの燃焼排ガス
中に浮遊して予熱された後、仮焼炉１で仮焼され
る。ほぼ完全に仮焼された粉末原料（以下、仮焼
原料と言う）は、焼成炉５に投入される。この焼
成炉５の噴流層１８において充分に焼成されて生
成したクリンカは落下シユート６から冷却装置７
に導かれる。この冷却装置７において、前記クリ
ンカが冷却され、製品として取り出される。

一方、冷却装置７に導入された冷却用空気は、
クリンカとの熱交換によつて加熱された後、焼成
炉５における燃料の燃焼用空気および噴流空気、
ならびに仮焼炉１の燃焼用空気として用いられ
る。焼成炉５からの燃焼排ガスは、分離器４を経
て予熱装置２に導かれ、ここで粉末原料との熱交
換を行なつた後、排気される。

予熱装置２は浮遊式熱交換器１０と仮焼炉１と
から成る。浮遊式熱交換器１０は、たとえばサイ
クロンなどの捕集器Ｃ１〜Ｃ５を上下５段に配置
してなり、各捕集器Ｃ１〜Ｃ５は、ダクトＤ２〜
Ｄ５でそれぞれ連結される。また、最下段の捕集
器Ｃ１と仮焼炉１とは、ダクトＤ１を介して連結
される。仮焼炉１にはバーナ１１が備えられる。

このような予熱装置２において、仮焼炉１にお
けるバーナ１１の燃焼排ガス、および焼成炉５か
らの燃焼排ガスは、ダクトＤ１→捕集器Ｃ１→ダ
クトＤ２→捕集器Ｃ２→ダクトＤ３→捕集器Ｃ３
→ダクトＤ４→捕集器Ｃ４→ダクトＤ５→捕集器
Ｃ５と順に流通して排気される。一方、ダクトＤ
５の途中に接続された投入ホツパ１２から投入さ
れた粉末原料は、捕集器Ｃ５→Ｃ４→Ｃ３→Ｃ２
と順次降下しながら前記排ガスと熱交換して予熱
され、仮焼炉１に投入される。この仮焼炉１にお
いて仮焼された粉末原料は捕集器Ｃ１で捕集され
た後焼成炉５に投入される。

第２図は第１図の切断面線−から見た断面
図である。焼成炉５のケーシング１３は、同心に
連通した第１焼成室１５、第２焼成室１６および
第３焼成室１７（なお３室の焼成室に限定するも
のではない）を上方から下方に向けて順に形成
し、各焼成室１５〜１７の流通横断面積は、第１
焼成室１５＞第２焼成室１６＞第３焼成室１７と
なるように選ばれる。各焼成室１５，１６，１７
の下部には下方に向けて小径となる分散板２２，
２３，２４がそれぞれ設けられ、各分散板２２，
２３，２４の下方には空気室２５，２６，２７が
それぞれ形成される。また各焼成室１５〜１７に
対応するケーシング１３の側部には、ダクト２
８，２９，３０がそれぞれ旋回接線方向に接続さ
れ、それらのダクト２８〜３０はダクト４０に共
通に接続される。さらに、各空気室２５〜２７に
は、ダンパを個別に備えるダクト３７，３８，３
９がそれぞれ接続され、それらのダクト３７〜３
９はダクト４３に共通に接続される。

ケーシング１３において、各焼成室１５〜１７
に対応した側部には複数のバーナ３１，３２，３
３が円周方向に間隔をあけてそれぞれ設けられ
る。各バーナ３１〜３３からは各焼成室１５〜１
７内に燃料たとえば微粉炭が吹き込まれる。

焼成炉５の頂部に接続された排ガスダクト４８
は分離器４に接続される。この分離器４は仮焼炉
１の下方に設けられており、分離器４の頂部から
上方に延びる立上がりダクト５０は仮焼炉１の底
部に接続される。焼成炉５の第３焼成室１７にお
ける分散板２４の中央部には落下シユート６が接
続されており、この落下シユート６は冷却装置７
に接続される。落下シユート６の途中には、落下
シユート６の半径方向に沿つて移動自在の絞り板
５１が設けられており、この絞り板５１によつて
落下シユート６を上昇する空気流速を調整するこ
とができる。

予熱装置２の最下段の捕集器Ｃ１で捕集された
仮焼原料は、シユート４５を介して焼成炉５の第
１焼成室１５に投入される。焼成炉５において
は、落下シユート６から上方に向けて噴入される
噴流空気、または、下方の焼成室での燃焼排ガ
ス、各分散板２２〜２４を上方に向けて流過する
空気および旋回接線方向に導入される空気によつ
て、上方の焼成室に向かうにつれて見掛け流速が
段階的に小となる噴流層１８が形成されている。
そのため第１焼成室１５に投入された仮焼原料
は、第１焼成室１５内において実線矢符で示すよ
うに循環される。また仮焼原料は焼成炉５の排ガ
スに浮遊して排ガスダクト４８を介して排出さ
れ、分離器４で捕集されてシユート４４を介して
再び第１焼成室１５に戻される。このように仮焼
原料は循環しながら第１焼成室１５に滞留する。
その間に第１焼成室１５の円周方向に間隔をあけ
て設けられた複数本のバーナ３１からの燃料の燃
焼熱によつてたとえば液相生成温度まで加熱され
る。したがつて仮焼原料の一部は溶融して集合し
核となるか、あるいは第２焼成室１６の排ガスに
同伴して導入された粒子に付着して造粒される。
第１焼成室１５である時間滞留して、ある粒径以
上に成長した粒子は第２焼成室１６に落下する。

第２焼成室１６において、仮焼原料はさらに下
方の第３焼成室からの高温排ガスの噴流、および
側方から旋回方向で導入された高温空気によつて
第２焼成室１６内を循環する。また第２焼成室１
６の排ガスに浮遊した粒子は第１焼成室１５に戻
され、再び第２焼成室１６に落下する。このよう
に循環しながら粒子は第２焼成室１６内に滞留す
る。その間に円周方向に間隔をあけて設けられた
複数本のバーナ３２からの燃料の燃焼熱によつて
造粒焼成され、ある時間滞留しある粒径以上に成
長した粒子は第３焼成室１７に落下する。

第３焼成室１７においても第２焼成室内と同様
にバーナ３３からの燃料の燃焼熱によつてさらに
造粒焼成され、粒子がさらに成長し、クリンカ生
成反応を完結する。粗粒となつたクリンカは落下
シユート６を介して冷却装置７からの高温空気の
気流中で１次冷却されながら冷却装置７に投入さ
れる。すなわち上述の実施例では、第１の焼成室
１５で、所定の温度、対流時間によつて、仮焼原
料が造粒され、成長した粒子を、第２の焼成室１
６に落下させる。この第２の焼成室１６では、第
１焼成室１５よりもやや高温度、高流速で造粒、
焼成し、より粗大化した粒子を下方の第３焼成室
１７に落下させる。第３焼成室１７では、さらに
高温度、高流速として、造粒、焼成を完結したも
のを、選択的に、冷却装置７に落下させる。この
ようにして高品質、高熱効率、安定操業などを可
能としている。本発明では、焼成炉５における各
焼成室１５〜１７には、空気室２５〜２７、分散
板２２〜２４およびバーナ３１〜３３が設けら
れ、各焼成室１５〜１７毎の操作条件を任意にコ
ントロールすることができる。これによつて製品
の品質を向上することができ、またアグロメレー
シヨンを回避することができ、安定運転が可能に
なる。アグロメレーシヨンというのは、原料およ
びクリンカ粒子表面の溶融成分がバインダとな
り、粒子が付着凝塊し、流動層が停止する現象で
ある。最適造粒温度1300〜1320℃、最適焼成温度
1400〜1430℃に対して、それぞれ20〜30℃高くな
ると、アグロメレーシヨンが発生してしまう。本
発明では、このようなアグロメレーシヨンを上述
のように回避することができるのである。

なお焼成炉５の各焼成室１５，１６，１７にお
ける見掛け流速は異なり、その流速は第１焼成室
１５＜第２焼成室１６＜第３焼成室１７となつて
いる。そのため、クリンカ粒子成長用の核として
下方の焼成室での仮焼原料あるいはクリンカの細
粒が排ガスに同伴して上方の焼成室へと戻され、
そこでさらに粗大化されて下方の焼成室へと落下
していく。また落下シユート６の途中に設けられ
ている絞り板５１を調整することにより、冷却装
置７に投入されるクリンカ粒子の大きさ、ならび
に焼成炉５内で滞留している仮焼原料およびクリ
ンカの量を変えることができる。

冷却装置７のケーシング５２は横方向に延びる
密閉函状であり、そのケーシング５２内の下部に
は分散板５３が設けられる。本実施例によればこ
の分散板５３の下方は２つに分割されて、冷却空
気室５４，５５がそれぞれ設けられる。各冷却空
気室５４，５５には押込み送風機５６，５７がそ
れぞれ接続される。

分散板５３の上方に形成される流動層５８は高
温度のクリンカを効率よく冷却できるように複数
に分割される。たとえば第１図においては流動層
５８の冷却空気室５４，５５に対応する部分がそ
れぞれ２つに分割される。またケーシング５２内
において流動層５８の上部空間は、比較的高温度
の空気の回収領域に対応してオーバパーテイシヨ
ン５９によつて分割されており、一方の空間６０
にはダクト４０，６１および落下シユート６がそ
れぞれ接続される。また他方の空間６２には空気
排出管６３およびオーバフロー管６４が接続され
る。このように、ケーシング５２内を分割するこ
とによつて空間６０に送入された空気はダクト４
０，６１および落下シユート６に導かれ、空間６
２に送入された空気は空気排出管６３に導かれ
る。この空気排出管６３はダクト４３に接続され
る。ダクト６１は途中にダンパ６５を備え、仮焼
炉１に接続される。

冷却装置７に投入されたクリンカは流動層５８
を第１図の左端部から右端部に向けて移動しなが
ら冷却された後、製品として取り出される。しか
も焼成炉５で焼成されたクリンカは比較的粒径が
そろつているので流動層５８において空気の吹抜
け等が発生しにくく、したがつて効率良く冷却さ
れる。

冷却装置７の空間６０からの比較的高温度の空
気は、ダクト４０からダクト２８，２９，３０を
介して、第１焼成室１５、第２焼成室１６、第３
焼成室１７内に旋回接線方向に導入されて、燃焼
用空気として用いられる。またダクト６１を介し
て導出される空気は仮焼炉１に導入され、仮焼炉
１のバーナ１１の燃焼用空気として用いられる。
さらに冷却装置７内の空間６２から空気排出管６
３、ダクト４３を介して導出された空気は集塵器
４２で除塵後、送風機４１、およびダクト３７，
３８，３９を介して空気室２５，２６，２７にそ
れぞれ導入され、分散板２２，２３，２４を介し
て各焼成室１５，１６，１７に吹き込まれる。な
お剰余の空気は、ダクト４３から分岐した放出ダ
クト６６から大気中へ放出される。このようにク
リンカの顕熱が充分に熱回収されて熱効率が向上
する。

本発明の他の実施例として、焼成炉５の排ガス
ダクト４８に、捕集器Ｃ１で捕集された仮焼原料
の少なくとも一部をシユート４５から分岐したシ
ユート４９を介して投入するようにしてもよい。
そうすれば焼成炉５の排ガス温度をクリンカ液相
生成開始温度よりも低下させて排ガスダクト４８
および分離器４におけるコーチングトラブルを極
力防止することができる。また第２および第３焼
成室１６，１７の内壁にコーチングが着きやすい
場合には、捕集器Ｃ１で捕集された仮焼原料の少
なくとも一部をシユート４６，４７を介して第２
焼成室１６、第３焼成室１７にそれぞれ投入して
その内壁へのコーチングトラブルを極力防止する
ようにしてもよい。

第３図は本発明の他の実施例の系統図であり、
第１図および第２図の実施例に対応する部分には
同一の参照符を付す。この実施例では、焼成炉５
の各焼成室１５，１６，１７の側部は二重壁構造
を有して構成される。すなわち第１焼成室１５の
側部は多孔板たとえばプーラスれんがから成る内
筒７０と、その内筒７０との間に環状の空間７１
を形成するように外筒７２が同心に配置されて構
成される。また第２および第３焼成室１６，１７
の側部は第１焼成室１５と同様にして、多孔板か
ら成る内筒７３，７４と、その内筒７３，７４を
同心に外囲する外筒７５，７６とから構成され、
内筒７３，７４および外筒７５，７６間には環状
の空間７７，７８がそれぞれ形成される。各空間
７１，７７，７８にはガス供給管７９，８０，８
１が接続され、各ガス供給管７９，８０，８１は
ガス燃料供給源８２に共通に接続される。したが
つて各空間７１，７７，７８にはガス燃料供給源
８２からガス燃料たとえば、石炭をガス化して得
られた粗製ガスが供給される。

この実施例によれば、各焼成室１５，１６，１
７の内筒７０，７３，７４内面付近に薄膜状の火
炎領域が形成される。すなわち、各焼成室１５，
１６，１７にダクト２８，２９，３０から旋回方
向で導入された燃焼用空気は、各焼成室１５，１
６，１７の内筒７０，７３，７４内面付近で全周
にわたつて拡散しながら旋回する。そのため、内
筒７０，７３，７４を介して吹き込まれるガス燃
料は、前記内面付近で燃焼用空気と直ちに混合し
て燃焼する。その結果、内筒７０，７３，７４内
面付近には火炎領域が全面にわたつて形成され、
その火炎領域の温度はほぼ均一な高温度に保たれ
る。したがつて内筒７０，７３，７４付近に局部
的に低温度の部分が生じることはなく、溶融成分
が付着するトラブルを防止することができる。

なお、未焼成原料は、前記火炎領域を通過する
ことによつて焼成され、またガス燃料の燃焼排ガ
スと熱交換することにより焼成される。

上述のごとく本発明によれば次のような効果を
奏することができる。(1)予熱装置は独立した熱源
を有する仮焼炉を含むので、焼成炉に投入される
粉末原料は既にほぼ100％まで仮焼されており、
したがつて焼成炉の熱負荷を小さくすることがで
き、その結果、焼成炉が小形化されるとともに設
置面積および放熱損失が小さくなる。(2)焼成炉内
に形成される噴流層は上方になるにつれて見掛け
流速が段階的に低下するので、焼成炉自身がクリ
ンカと未焼成原料を分離する機能、およびクリン
カ粒子成長用の核としてクリンカを戻す機能を有
している。したがつてクリンカの分離器および細
粒クリンカを焼成炉に戻すための装置が不要とな
り、構造が簡単である。(3)仮焼原料が段階的に焼
成されるので、焼成炉の排ガス温度をできるだけ
低く抑えることができ、クリンカの溶融成分の付
着トラブルを極力抑えることができる。また、仮
焼原料がクリンカ内に直接混入することが極力抑
えられ、したがつて生成クリンカの品質が向上す
る。(4)細粒クリンカがクリンカ粒子成長用の核と
して高温状態のまま焼成炉に戻されるとともに、
生成クリンカの顕熱を回収して有効に利用してい
るので、熱効率が向上する。(5)焼成炉で焼成され
たクリンカ粒子径は従来のロータリキルンからの
クリンカに比べて小さいので、生成したクリンカ
を粉砕するためのセメントミルでの粉砕動力が低
減される。

また本発明では、焼成炉の各焼成室に、空気
室、分散板、およびバーナなどを設け、これによ
つて各焼成室の操作条件を任意にコントロールす
ることができるようになる。これによつて製品の
品質を向上し、またアグロメレーシヨンを回避す
ることができ、安定運転を続行することが可能に
なる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例の系統図、第２図は
第１図の切断面線−から見た断面図、第３図
は本発明の他の実施例の系統図である。 １……仮焼炉、２……予熱装置、４……分離
器、５……焼成炉、６……落下シユート、７……
冷却装置、１０……浮遊式熱交換器、１１，３
１，３２，３３……バーナ、１５……第１焼成
室、１６……第２焼成室、１７……第３焼成室、
１８……噴流層、２２，２３，２４……分散板、
２５，２６，２７……空気室、２８，２９，３
０，３７，３８，３９，４０，４３，６１……ダ
クト、４４，４５，４６，４７，４９……シユー
ト、４８……排ガスダクト、５１……絞り板、７
０，７３，７４……内筒、７１，７７，７８……
空間、７２，７５，７６……外筒、７９，８０，
８１……ガス供給管。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 複数の捕集器Ｃ１〜Ｃ５を上下に配置して成
   る浮遊式熱交換器１０およびバーナ１１を備える
   仮焼炉１から成る予熱装置２、 上下に同心に連通しかつ下方に向うにつれて流
   通横断面積が段階的に小となる複数の焼成室１５
   〜１７を有し、上方の焼成室に向うにつれて見掛
   け流速が低下する噴流層１８が形成され、各焼成
   室１５〜１７の下部には、下方に空気室２５〜２
   ７を形成して分散板２２〜２４がそれぞれ設けら
   れ、各空気室２５〜２７には、冷却装置７で比較
   的低温度に昇温した空気を導くダクト３７〜３９
   がそれぞれ接続され、しかも各焼成室１５〜１７
   には各焼成室１５〜１７に燃料を吹き込むバーナ
   ３１〜３３が備えられる焼成炉５、 前記予熱装置２の最下段の捕集器Ｃ１で分離さ
   れた仮焼原料を焼成炉５における最上部の焼成室
   １５に投入するシユート４９、 焼成炉５からの排ガスを予熱装置２に導く排ガ
   スダクト４８の途中に備えられた排ガス中から未
   焼成原料を分離して前記最上部の焼成室１５に戻
   すための分離器４、 高温度のクリンカを空気との熱交換によつて冷
   却する冷却装置７、 冷却装置７および焼成炉５の底部を連結し、冷
   却装置７で昇温した空気を噴流として焼成炉５の
   底部に噴入するとともに前記最下部の焼成室１７
   から粗粒クリンカのみを沈降させて冷却装置７に
   導く落下シユート６、 冷却装置７で昇温した空気を仮焼炉１に導くダ
   クト６１、ならびに 冷却装置７で昇温した空気を焼成炉５における
   各焼成室１５〜１７内にそれぞれ導入するダクト
   ２８〜３０，４０を含むことを特徴とするセメン
   トクリンカなどの焼成装置。 ２ 複数の捕集器Ｃ１〜Ｃ５を上下に配置して成
   る浮遊式熱交換器１０およびバーナ１１を備える
   仮焼炉１から成る予熱装置２、 上下に同心に連通しかつ下方に向うにつれて流
   通横断面積が段階的に小となる複数の焼成室１５
   〜１７を有し、上方の焼成室に向うにつれて見掛
   け流速が低下する噴流層１８が形成され、各焼成
   室１５〜１７の下部には、下方に空気室２５〜２
   ７を形成して分散板２２〜２４がそれぞれ設けら
   れ、各空気室２５〜２７には、冷却装置７で比較
   的低温度に昇温した空気を導くダクト３７〜３９
   がそれぞれ接続され、前記各焼成室１５〜１７の
   側部は、多孔板から成る内筒７０，７３，７４
   と、内筒７０，７３，７４を同心に外囲する外筒
   ７２，７５，７６とから成り、内筒および外筒間
   の環状空間７１，７７，７８には、ガス燃料を供
   給するためのガス供給管７９〜８１がそれぞれ接
   続される焼成炉５、 前記予熱装置２の最下段の捕集器Ｃ１で分離さ
   れた仮焼原料を焼成炉５における最上部の焼成室
   １５に投入するシユート４５、 焼成炉５からの排ガスを予熱装置２に導く排ガ
   スダクト４８の途中に備えられた排ガス中から未
   焼成原料を分離して前記最上部の焼成室１５に戻
   すための分離器４、 高温度のクリンカを空気との熱交換によつて冷
   却する冷却装置７、 冷却装置７および焼成炉５の底部を連結し、冷
   却装置７で昇温した空気を噴流として焼成炉５の
   底部に噴入するとともに前記最下部の焼成室１７
   から粗粒クリンカのみを沈降させて冷却装置７に
   導く落下シユート６、 冷却装置７で昇温した空気を仮焼炉１に導くダ
   クト６１、ならびに 冷却装置７で昇温した空気を焼成炉５における
   各焼成室１５〜１７内にそれぞれ導入するダクト
   ２８〜３０，４０を含むことを特徴とするセメン
   トクリンカなどの焼成装置。