JPH01104696A - 冷間鍜造型潤滑油の廃油の浄化方法 - Google Patents
冷間鍜造型潤滑油の廃油の浄化方法Info
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- JPH01104696A JPH01104696A JP26137987A JP26137987A JPH01104696A JP H01104696 A JPH01104696 A JP H01104696A JP 26137987 A JP26137987 A JP 26137987A JP 26137987 A JP26137987 A JP 26137987A JP H01104696 A JPH01104696 A JP H01104696A
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Landscapes
- Separation Of Suspended Particles By Flocculating Agents (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は冷間鍛造型潤滑油の廃油の浄化方法に関するも
のである。
のである。
金型を用いる冷間鍛造加工は、型通りの形状の部品が素
材から直接製造することができるので生産性が高く、ま
た無駄になる材料の発生が少なく省資源の面でも有利で
あるため、自動車製造等において盛んに利用されている
加工法である。
材から直接製造することができるので生産性が高く、ま
た無駄になる材料の発生が少なく省資源の面でも有利で
あるため、自動車製造等において盛んに利用されている
加工法である。
冷間鍛造加工は常温で行なわれるので、熱間鍛造加工と
比べ金型と素材間に大きな摩擦力がかがシ、金型に型潤
滑油を塗布しただけでは、油膜の形成不全と耐熱性不足
で焼付が起こりやすい。そのため冷間鍛造加工において
は、加工用素材に予めリン酸塩被膜処理を施し、素材表
面に潤滑性、耐摩耗性に優れる被膜を形成させてから、
加工している。仁の為、油タンクと冷間鍛造機の間を循
環させながら使用している型潤滑油にはリン酸塩粕（通
称：ボンデ粕）の混入が避けられず、スラッジ（沈殿物
）、スカム（浮遊物）分が多くなるにつれてマシントラ
ブルが発生する。従って型潤滑油は所定期間使用された
のち新油と交換され、その周期は使用状態で異なるが２
〜４力月が一般的である。
比べ金型と素材間に大きな摩擦力がかがシ、金型に型潤
滑油を塗布しただけでは、油膜の形成不全と耐熱性不足
で焼付が起こりやすい。そのため冷間鍛造加工において
は、加工用素材に予めリン酸塩被膜処理を施し、素材表
面に潤滑性、耐摩耗性に優れる被膜を形成させてから、
加工している。仁の為、油タンクと冷間鍛造機の間を循
環させながら使用している型潤滑油にはリン酸塩粕（通
称：ボンデ粕）の混入が避けられず、スラッジ（沈殿物
）、スカム（浮遊物）分が多くなるにつれてマシントラ
ブルが発生する。従って型潤滑油は所定期間使用された
のち新油と交換され、その周期は使用状態で異なるが２
〜４力月が一般的である。
交換された使用済の型潤滑油、すなわち夾雑物を多く含
んでいる廃油には、他の廃油（例えば時開Ｉ１１６１−
１２５６５９号公報参照）にみられるような適切な処分
方法が見い出せなかったため、冷間鍛造型潤滑油は、従
来殆んど浄化再生されることなく焼却処分されていた。
んでいる廃油には、他の廃油（例えば時開Ｉ１１６１−
１２５６５９号公報参照）にみられるような適切な処分
方法が見い出せなかったため、冷間鍛造型潤滑油は、従
来殆んど浄化再生されることなく焼却処分されていた。
冷間鍛造型潤滑油の廃油の浄化再生が困難であった理由
は、この種の廃油の場合、夾雑物が５％以上と多く、か
つ粘度が１００ ｃｓｔ以上と高かったためである。
は、この種の廃油の場合、夾雑物が５％以上と多く、か
つ粘度が１００ ｃｓｔ以上と高かったためである。
一般的な廃油浄化方法、例えば、廃油を加熱して粘度を
下げ夾雑物を静置分離又は遠止分離する処理方法では、
夾雑物除去率は５０〜６０チが限界であり（後記比較例
参照）、しか４−般的な加熱温度（約８０℃）よシも２
０％増の１００Ｃ前後まで加熱しなければならない。
下げ夾雑物を静置分離又は遠止分離する処理方法では、
夾雑物除去率は５０〜６０チが限界であり（後記比較例
参照）、しか４−般的な加熱温度（約８０℃）よシも２
０％増の１００Ｃ前後まで加熱しなければならない。
また濾過助剤や吸着剤を廃油に加えて濾過する方法、例
えば珪藻土添加による濾過処理や活性白土添加によるフ
ィルタプレス処理も試ミラれたがいずれも濾過膜の目詰
シによる処理トラブルが発生し、実用化に至っていない
。
えば珪藻土添加による濾過処理や活性白土添加によるフ
ィルタプレス処理も試ミラれたがいずれも濾過膜の目詰
シによる処理トラブルが発生し、実用化に至っていない
。
なお、加熱処理後の遠心分離処理油を更に濾過したり静
電浄油処理すれば夾雑物を９０−以上除去することがで
きるが、その反面、消耗品であるフィルターエレメント
、コレクターエレメントの多量な消費を必要とする。
電浄油処理すれば夾雑物を９０−以上除去することがで
きるが、その反面、消耗品であるフィルターエレメント
、コレクターエレメントの多量な消費を必要とする。
以上のように従来の浄化方法によれば、浄化不十分とな
るか又は非常に高コストとなり、浄化不十分な再生油を
使用するとなれば鍛造機における油交換作業と再浄化処
理を頻繁に行なわなければならない。
るか又は非常に高コストとなり、浄化不十分な再生油を
使用するとなれば鍛造機における油交換作業と再浄化処
理を頻繁に行なわなければならない。
従って再生油を使用するとなると、廃油浄化処理コスト
、交換作業コストを含めた鍛造コストは、新品の型潤滑
油を使用するより著しく割高となり、そのため上記のよ
うな再生処理は一部の極めて夾雑物の少ない廃油の浄化
再生に採用されているのみである。
、交換作業コストを含めた鍛造コストは、新品の型潤滑
油を使用するより著しく割高となり、そのため上記のよ
うな再生処理は一部の極めて夾雑物の少ない廃油の浄化
再生に採用されているのみである。
本発明は以上のような状況に鑑みなされたものであり、
その目的とするところは上記廃油から採算性良く浄化度
の高い再生油を得るための廃油の浄化方法を提供するこ
とである。
その目的とするところは上記廃油から採算性良く浄化度
の高い再生油を得るための廃油の浄化方法を提供するこ
とである。
この目的達成のため、本発明の冷間鍛造型潤滑油の廃油
の浄化方法は、廃油に酸化マグネシウム粉体を均一に分
散させた後、遠心分離処理して廃油中の夾雑物を除去す
ることを特徴とする。
の浄化方法は、廃油に酸化マグネシウム粉体を均一に分
散させた後、遠心分離処理して廃油中の夾雑物を除去す
ることを特徴とする。
上記の酸化マグネシウム粉体とはＭｇＯ（ａ！化マグネ
シウム）からなるか又はＭｇＯを含んでなる粉末ないし
粒状物を意味する。好ましい酸化マグネシウム粉体とし
ては、球状黒鉛鋳鉄製造におけるマグネシウム溶解（接
種）工程で得られる集塵ダストを特に挙げることがでる
。該ダストの使用は産業廃棄物の有効利用という点で好
都合となる。
シウム）からなるか又はＭｇＯを含んでなる粉末ないし
粒状物を意味する。好ましい酸化マグネシウム粉体とし
ては、球状黒鉛鋳鉄製造におけるマグネシウム溶解（接
種）工程で得られる集塵ダストを特に挙げることがでる
。該ダストの使用は産業廃棄物の有効利用という点で好
都合となる。
酸化マグネシウム粉体を高粘度の廃油に均一に分散させ
るためには、粉体添加廃油を高温で攪拌すればよく、そ
の温度は通常８０℃以上、好ましくは目視で流動性が適
当と確認できる９５℃程度である。酸化マグネシウム粉
体の添加量は該粉体のＭｇＯ含有量や廃油中の夾雑物量
に応じて変更されるべきであり、例えば夾雑物３％含有
廃油に対する前記ダストの添加量はＣＬ５〜ａ ｏ ｗ
ｔチが適当である。遠心分離処理は遠心力が大きい程分
離効果が高くなるが一般的な１０００〜３ｏｏｏＧ＊Ｕ
で充分である。近年５０００Ｑを超える能力を有する遠
心分離機が出回っているが、それによれば非常に′ｉ′
ｉｖひな型潤滑油が回収できる。
るためには、粉体添加廃油を高温で攪拌すればよく、そ
の温度は通常８０℃以上、好ましくは目視で流動性が適
当と確認できる９５℃程度である。酸化マグネシウム粉
体の添加量は該粉体のＭｇＯ含有量や廃油中の夾雑物量
に応じて変更されるべきであり、例えば夾雑物３％含有
廃油に対する前記ダストの添加量はＣＬ５〜ａ ｏ ｗ
ｔチが適当である。遠心分離処理は遠心力が大きい程分
離効果が高くなるが一般的な１０００〜３ｏｏｏＧ＊Ｕ
で充分である。近年５０００Ｑを超える能力を有する遠
心分離機が出回っているが、それによれば非常に′ｉ′
ｉｖひな型潤滑油が回収できる。
ＭｇＯは吸着能力を有しており、酸化マグネシウム粉体
表面に′はマグネシウムの水和物の活性−な表層が形成
され、その表層Ｋ、油中釦溶存しているリン酸亜鉛等の
各種リン酸塩及び低分子の極性有機化合物等がイオン結
合又はキレート形成により吸着される。遠心分離で除去
され易い酸化マグネシウム粉体に夾雑物が付着するため
、夾雑物の除去率が高まる。
表面に′はマグネシウムの水和物の活性−な表層が形成
され、その表層Ｋ、油中釦溶存しているリン酸亜鉛等の
各種リン酸塩及び低分子の極性有機化合物等がイオン結
合又はキレート形成により吸着される。遠心分離で除去
され易い酸化マグネシウム粉体に夾雑物が付着するため
、夾雑物の除去率が高まる。
〔実施例〕
以下、比較例（従来法）とともに本発明の浄化方法の実
施例を説明する。
施例を説明する。
比較例１
供試油は冷間鍛造型潤滑剤（協同油脂ｋｋ製：ザルクラ
ットＹ−５ＯＡ）の廃油で、その性状は第１表に示す通
りである。
ットＹ−５ＯＡ）の廃油で、その性状は第１表に示す通
りである。
第１表：供試油性状
（注） ＳＳ値＝０．８μミリポアフイルタを通過でき
ない！！！濁固形物（ｓｕｓｐｅｎｄｅｄ ５ｏｌｉｄ
）の廃油１ｙ中の存在ツ数を表わす。
ない！！！濁固形物（ｓｕｓｐｅｎｄｅｄ ５ｏｌｉｄ
）の廃油１ｙ中の存在ツ数を表わす。
上記供試油を種々の温度に加温し、その温度に保ったま
ま１２時間靜装置た後、それらの上層油のＳＳＳ測測定
行なった。その結果を第５図に示す。該図から判るよう
に８０−．１００℃加熱静置による廃油中の８８分の除
去率は約５０％であり、常温静置における除去率は約１
０％であった。
ま１２時間靜装置た後、それらの上層油のＳＳＳ測測定
行なった。その結果を第５図に示す。該図から判るよう
に８０−．１００℃加熱静置による廃油中の８８分の除
去率は約５０％であり、常温静置における除去率は約１
０％であった。
比較例２
比較例１で用いたのと同じ供試油を卓上型遠心沈降機（
佐久間製作所製：型式５５−１）で種々の時間処理した
後、そ五らの上層油のＳＳＳ測測定行なった。なお遠心
力は２５００Ｇ、油温は９０°〜１００℃である。その
結果を第４図に示す。
佐久間製作所製：型式５５−１）で種々の時間処理した
後、そ五らの上層油のＳＳＳ測測定行なった。なお遠心
力は２５００Ｇ、油温は９０°〜１００℃である。その
結果を第４図に示す。
該図から判るように、処理時間が長い程夾雑物除去効果
が高くなる傾向が見られるが約６０％前後で頭打ちとな
ることが判明した。分離粕として粘着性の泥状のものが
得られた。
が高くなる傾向が見られるが約６０％前後で頭打ちとな
ることが判明した。分離粕として粘着性の泥状のものが
得られた。
のサンプルを卓上型遠心沈降機で、２５００Ｇ。
１２０秒間の条件で処理し、その上層油のＳＳＳ測測定
行なった結果、廃油中の８８分け９五２チ除却されてい
ることが判明した。なお分離粕は非粘着性で密度の大き
い外観ダンゴ状のものであった。
行なった結果、廃油中の８８分け９五２チ除却されてい
ることが判明した。なお分離粕は非粘着性で密度の大き
い外観ダンゴ状のものであった。
実施例２
集塵ダストの添加量を種々変化させる以外は実施例１と
同様にして廃油浄化処理を行なった。
同様にして廃油浄化処理を行なった。
その結果を第２図に示す。該図から廃油に対する集塵ダ
ストの添加量は１５〜５ ｗｔｌが最適であることが判
る。
ストの添加量は１５〜５ ｗｔｌが最適であることが判
る。
実施例３及び比較例３
前記第１表の集塵ダストを用い、冷間鍛造型潤滑油（協
同油脂■製：サイクラットＹ−５ＯＡ）の廃油６ＱＱｌ
を、横型連続遠心分離機（田辺鉄工製：型式２１８）で
、以下の条件 油 温： ８０℃ 送油速度：１００Ａ！／ｈｒ 遠心カニ ３０００Ｑ 回 数：５，５０Ｏｒｐｍ 集塵ダスト添加割合：５ｗｔチ（実施例３）及び 口ｗｔ％ （比−例 で浄化処理し、集塵ダストの添加有無による影響を比較
評価した。測定項目は分離油中の８８分とＳＳ除去率及
び分離粕の含油率であり、分離粕の外観判定もあわせて
行なった。その結果を第３表に示す。なお、処理前の廃
油中のＳＳ分濃度は１ａ５００ｐｐｍである。
同油脂■製：サイクラットＹ−５ＯＡ）の廃油６ＱＱｌ
を、横型連続遠心分離機（田辺鉄工製：型式２１８）で
、以下の条件 油 温： ８０℃ 送油速度：１００Ａ！／ｈｒ 遠心カニ ３０００Ｑ 回 数：５，５０Ｏｒｐｍ 集塵ダスト添加割合：５ｗｔチ（実施例３）及び 口ｗｔ％ （比−例 で浄化処理し、集塵ダストの添加有無による影響を比較
評価した。測定項目は分離油中の８８分とＳＳ除去率及
び分離粕の含油率であり、分離粕の外観判定もあわせて
行なった。その結果を第３表に示す。なお、処理前の廃
油中のＳＳ分濃度は１ａ５００ｐｐｍである。
第 ３ 表
実施例３で得られた浄化油を再び冷間鍛造型潤滑油とし
て再使用したところマシントラブルを発生することなく
良好に冷間鍛造部品を製造することができた。
て再使用したところマシントラブルを発生することなく
良好に冷間鍛造部品を製造することができた。
本発明方法によれば、廃油に酸化マグネシウム粉体を均
一に分散させてから遠心分離処理するようにしたため、
廃油中の夾雑物を低コストで９０％程度も除去すること
ができるようＫなった。
一に分散させてから遠心分離処理するようにしたため、
廃油中の夾雑物を低コストで９０％程度も除去すること
ができるようＫなった。
また廃油の遠心分離粕は、本来粘着性の泥状物となるべ
きものが酸化マグネシウム粉体を添加したことＫよシネ
粘着性のケーキ状のものとなり、後処理が非常に容易と
なった。
きものが酸化マグネシウム粉体を添加したことＫよシネ
粘着性のケーキ状のものとなり、後処理が非常に容易と
なった。
また分離粕の含油率が８０チ以下となり、浄化油の回収
向上にも寄与することとなった。
向上にも寄与することとなった。
一方、廃油を冷間鍛造型潤滑油として再度使用できるよ
うになったため、新油使用量の節約による原価低減を図
れるようになり、加えて廃油焼却量が減ることで廃棄物
処理費用も低減できるようＫなった。
うになったため、新油使用量の節約による原価低減を図
れるようになり、加えて廃油焼却量が減ることで廃棄物
処理費用も低減できるようＫなった。
更に、従来は廃棄物と［７て埋立処分されていた球状黒
鉛鋳鉄製造のマグネシウム接種工程で発生するダストを
、分離助剤として有効活用できるようになった。
鉛鋳鉄製造のマグネシウム接種工程で発生するダストを
、分離助剤として有効活用できるようになった。
第１図は本発明の一実施例に係る廃油の浄化方法手順を
示すフローチャート、 第２図は他実施例に係る廃油への集塵ダスト添加量と８
８分除去率との関係を示すグラフ、第３図は廃油の静置
温度と静置後の上層油のＳＳ値との関係の一例を示すグ
ラフ、 第４図は遠心分離処理時間と処理油のＳＳ値との関係の
一例を示すグラフである。 特許出願人 トヨタ自動車株式会社 代理人 弁理士 萼 優 美ほか 名分１図 第３図 才４図
示すフローチャート、 第２図は他実施例に係る廃油への集塵ダスト添加量と８
８分除去率との関係を示すグラフ、第３図は廃油の静置
温度と静置後の上層油のＳＳ値との関係の一例を示すグ
ラフ、 第４図は遠心分離処理時間と処理油のＳＳ値との関係の
一例を示すグラフである。 特許出願人 トヨタ自動車株式会社 代理人 弁理士 萼 優 美ほか 名分１図 第３図 才４図
Claims (2)
- （１）冷間鍛造で使用された型潤滑油の廃油に酸化マグ
ネシウム粉体を均一に分散させた後、遠心分離処理して
廃油中の夾雑物を除去することを特徴とする冷間鍛造型
潤滑油の廃油の浄化方法。 - （２）酸化マグネシウム粉体が、球状黒鉛鋳鉄製造のマ
グネシウム溶解工程で得られる集塵ダストであることを
特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62261379A JPH0684505B2 (ja) | 1987-10-16 | 1987-10-16 | 冷間鍜造型潤滑油の廃油の浄化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62261379A JPH0684505B2 (ja) | 1987-10-16 | 1987-10-16 | 冷間鍜造型潤滑油の廃油の浄化方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01104696A true JPH01104696A (ja) | 1989-04-21 |
| JPH0684505B2 JPH0684505B2 (ja) | 1994-10-26 |
Family
ID=17361030
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62261379A Expired - Lifetime JPH0684505B2 (ja) | 1987-10-16 | 1987-10-16 | 冷間鍜造型潤滑油の廃油の浄化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0684505B2 (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS497852A (ja) * | 1972-05-13 | 1974-01-24 | ||
| JPS59115796A (ja) * | 1982-12-23 | 1984-07-04 | Toyota Motor Corp | 油泥の処理方法 |
| JPS6185336A (ja) * | 1984-09-24 | 1986-04-30 | モ−ビル オイル コ−ポレ−ション | 炭化水素装入原料類から有機塩化物を除去するためのガード床触媒 |
-
1987
- 1987-10-16 JP JP62261379A patent/JPH0684505B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS497852A (ja) * | 1972-05-13 | 1974-01-24 | ||
| JPS59115796A (ja) * | 1982-12-23 | 1984-07-04 | Toyota Motor Corp | 油泥の処理方法 |
| JPS6185336A (ja) * | 1984-09-24 | 1986-04-30 | モ−ビル オイル コ−ポレ−ション | 炭化水素装入原料類から有機塩化物を除去するためのガード床触媒 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0684505B2 (ja) | 1994-10-26 |
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