JPH0684505B2 - 冷間鍜造型潤滑油の廃油の浄化方法 - Google Patents
冷間鍜造型潤滑油の廃油の浄化方法Info
- Publication number
- JPH0684505B2 JPH0684505B2 JP62261379A JP26137987A JPH0684505B2 JP H0684505 B2 JPH0684505 B2 JP H0684505B2 JP 62261379 A JP62261379 A JP 62261379A JP 26137987 A JP26137987 A JP 26137987A JP H0684505 B2 JPH0684505 B2 JP H0684505B2
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- Japan
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- oil
- waste oil
- magnesium oxide
- oxide powder
- waste
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- Separation Of Suspended Particles By Flocculating Agents (AREA)
- Treatment Of Liquids With Adsorbents In General (AREA)
- Lubricants (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は冷間鍜造型潤滑油の廃油の浄化方法に関するも
のである。
のである。
〔従来の技術〕 金型を用いる冷間鍜造加工は、型通りの形状の部品が素
材から直接製造することができるので生産性が高く、ま
た無駄になる材料の発生が少なく省資源の面でも有利で
あるため、自動車製造等において盛んに利用されている
加工法である。
材から直接製造することができるので生産性が高く、ま
た無駄になる材料の発生が少なく省資源の面でも有利で
あるため、自動車製造等において盛んに利用されている
加工法である。
冷間鍜造加工は常温で行なわれるので、熱間鍜造加工と
比べ金型と素材間に大きな摩擦力がかかり、金型に型潤
滑油を塗布しただけでは、油膜の形成不全と耐熱性不足
で焼付が起こりやすい。そのため冷間鍜造加工において
は、加工用素材に予めリン酸塩被膜処理を施し、素材表
面に潤滑性、耐摩耗性に優れる被膜を形成させてから、
加工している。この為、油タンクと冷間鍜造機の間を循
環させながら使用している型潤滑油にはリン酸塩粕（通
称：ボンデ粕）の混入が避けられず、スラッジ（沈殿
物）、スカム（浮遊物）分が多くなるにつれてマシント
ラブルが発生する。従って型潤滑油は所定期間使用され
たのち新油と交換され、その周期は使用状態で異なるが
２〜４カ月が一般的である。
比べ金型と素材間に大きな摩擦力がかかり、金型に型潤
滑油を塗布しただけでは、油膜の形成不全と耐熱性不足
で焼付が起こりやすい。そのため冷間鍜造加工において
は、加工用素材に予めリン酸塩被膜処理を施し、素材表
面に潤滑性、耐摩耗性に優れる被膜を形成させてから、
加工している。この為、油タンクと冷間鍜造機の間を循
環させながら使用している型潤滑油にはリン酸塩粕（通
称：ボンデ粕）の混入が避けられず、スラッジ（沈殿
物）、スカム（浮遊物）分が多くなるにつれてマシント
ラブルが発生する。従って型潤滑油は所定期間使用され
たのち新油と交換され、その周期は使用状態で異なるが
２〜４カ月が一般的である。
交換された使用済の型潤滑油、すなわち夾雑物を多く含
んでいる廃油には、他の廃油（例えば特開昭61-123639
号公報参照）にみられるような適切な処分方法が見い出
せなかったため、冷間鍜造型潤滑油は、従来殆んど浄化
再生されることなく焼却処分されていた。
んでいる廃油には、他の廃油（例えば特開昭61-123639
号公報参照）にみられるような適切な処分方法が見い出
せなかったため、冷間鍜造型潤滑油は、従来殆んど浄化
再生されることなく焼却処分されていた。
冷間鍜造型潤滑油の廃油の浄化再生が困難であった理由
は、この種の廃油の場合、夾雑物が３％以上と多く、か
つ粘度が100cst以上と高かったためである。
は、この種の廃油の場合、夾雑物が３％以上と多く、か
つ粘度が100cst以上と高かったためである。
一般的な廃油浄化方法、例えば、廃油を加熱して粘度を
下げ夾雑物を静置分離又は遠心分離する処理方法では、
夾雑物除去率は30〜60％が限界であり（後記比較例参
照）、しかも一般的な加熱温度（約80℃）よりも20％増
の100℃前後まで加熱しなければならない。
下げ夾雑物を静置分離又は遠心分離する処理方法では、
夾雑物除去率は30〜60％が限界であり（後記比較例参
照）、しかも一般的な加熱温度（約80℃）よりも20％増
の100℃前後まで加熱しなければならない。
また過助剤や吸着剤を廃油に加えて過する方法は、
例えば珪藻土添加による過処理や活性白土添加による
フィルタプレス処理も試みられたがいずれも過膜の目
詰りによる処理トラブルが発生し、実用化に至っていな
い。
例えば珪藻土添加による過処理や活性白土添加による
フィルタプレス処理も試みられたがいずれも過膜の目
詰りによる処理トラブルが発生し、実用化に至っていな
い。
なお、加熱処理後の遠心分離処理油を更に過したり静
電浄油処理すれば夾雑物を90％以上除去することができ
るが、その反面、消耗品であるフィルターエレメント、
コレクターエレメントの多量な消費を必要とする。
電浄油処理すれば夾雑物を90％以上除去することができ
るが、その反面、消耗品であるフィルターエレメント、
コレクターエレメントの多量な消費を必要とする。
以上のように従来の浄化方法によれば、浄化不十分とな
るか又は非常に高コストとなり、浄化不十分な再生油を
使用するとなれば鍜造機における油交換作業と再浄化処
理を頻繁に行なわなければならない。
るか又は非常に高コストとなり、浄化不十分な再生油を
使用するとなれば鍜造機における油交換作業と再浄化処
理を頻繁に行なわなければならない。
従って再生油を使用するとなると、廃油浄化処理コス
ト、交換作業コストを含めた鍜造コストは、新品の型潤
滑油を使用するより著しく割高となり、そのため上記の
ような再生処理は一部の極めて夾雑物の少ない廃油の浄
化再生に採用されているのみである。
ト、交換作業コストを含めた鍜造コストは、新品の型潤
滑油を使用するより著しく割高となり、そのため上記の
ような再生処理は一部の極めて夾雑物の少ない廃油の浄
化再生に採用されているのみである。
本発明は以上のような状況に鑑みなされたものであり、
その目的とするところは上記廃油から採算性良く浄化度
の高い再生油を得るための廃油の浄化方法を提供するこ
とである。
その目的とするところは上記廃油から採算性良く浄化度
の高い再生油を得るための廃油の浄化方法を提供するこ
とである。
この目的達成のための本発明の冷間鍛造型潤滑油の廃油
の浄化方法は、冷間鍛造で使用された型潤滑油の廃油に
酸化マグネシウム粉体を重量比で酸化マグネシウム粉体
／廃油中の夾雑物が0.17〜1.67となるように添加し均一
に分散させた後、遠心分離処理して廃油中の夾雑物を除
去することを特徴とする。
の浄化方法は、冷間鍛造で使用された型潤滑油の廃油に
酸化マグネシウム粉体を重量比で酸化マグネシウム粉体
／廃油中の夾雑物が0.17〜1.67となるように添加し均一
に分散させた後、遠心分離処理して廃油中の夾雑物を除
去することを特徴とする。
上記の酸化マグネシウム粉体とはMgO（酸化マグネシウ
ム）からなるか又はMgOを含んでなる粉末ないし粒状物
を意味する。好ましい酸化マグネシウム粉体としては、
球状黒鉛鋳鉄製造におけるマグネシウム溶解（球状化処
理）工程で得られる集塵ダストを特に挙げることができ
る。該ダストの使用は産業廃棄物の有効利用という点で
好都合となる。
ム）からなるか又はMgOを含んでなる粉末ないし粒状物
を意味する。好ましい酸化マグネシウム粉体としては、
球状黒鉛鋳鉄製造におけるマグネシウム溶解（球状化処
理）工程で得られる集塵ダストを特に挙げることができ
る。該ダストの使用は産業廃棄物の有効利用という点で
好都合となる。
酸化マグネシウム粉体を高粘度の廃油に均一に分散させ
るためには、粉体添加廃油を高温で攪拌すればよく、そ
の温度は通常80℃以上、好ましくは目視で流動性が適当
と確認できる95℃程度である。酸化マグネシウム粉体
（例えば前記集塵ダスト）の添加量は該粉体のMgO含有
率や廃油中の夾雑物量に応じて、前記比率0.17〜1.67の
範囲内で適宜変更するとよい。廃油に対する添加量に換
算すると、例えば夾雑物３％含有廃油に対する前記ダス
トの添加量は0.5〜5.0wt％である。遠心分離処理は遠心
力が大きい程分離効果が高くなるが一般的な1000〜3000
G程度で充分である。近年5000Gを超える能力を有する遠
心分離機が出回っているが、それによれば非常に清澄な
型潤滑油が回収できる。
るためには、粉体添加廃油を高温で攪拌すればよく、そ
の温度は通常80℃以上、好ましくは目視で流動性が適当
と確認できる95℃程度である。酸化マグネシウム粉体
（例えば前記集塵ダスト）の添加量は該粉体のMgO含有
率や廃油中の夾雑物量に応じて、前記比率0.17〜1.67の
範囲内で適宜変更するとよい。廃油に対する添加量に換
算すると、例えば夾雑物３％含有廃油に対する前記ダス
トの添加量は0.5〜5.0wt％である。遠心分離処理は遠心
力が大きい程分離効果が高くなるが一般的な1000〜3000
G程度で充分である。近年5000Gを超える能力を有する遠
心分離機が出回っているが、それによれば非常に清澄な
型潤滑油が回収できる。
MgOは吸着能力を有しており、酸化マグネシウム粉体表
面にはマグネシウムの水和物の活性な表層が形成され、
その表層に、油中に溶存しているリン酸亜鉛等の各種リ
ン酸塩及び低分子の極性有機化合物等がイオン結合又は
キレート形成により吸着される。遠心分離で除去され易
い酸化マグネシウム粉体に夾雑物が付着するため、夾雑
物の除去率が高まる。また廃油に酸化マグネシウム粉体
を重量比で酸化マグネシウム粉体／廃油中の夾雑物が0.
17〜1.67となるように添加することにより、酸化マグネ
シウム粉体の最適添加効率が得られる。
面にはマグネシウムの水和物の活性な表層が形成され、
その表層に、油中に溶存しているリン酸亜鉛等の各種リ
ン酸塩及び低分子の極性有機化合物等がイオン結合又は
キレート形成により吸着される。遠心分離で除去され易
い酸化マグネシウム粉体に夾雑物が付着するため、夾雑
物の除去率が高まる。また廃油に酸化マグネシウム粉体
を重量比で酸化マグネシウム粉体／廃油中の夾雑物が0.
17〜1.67となるように添加することにより、酸化マグネ
シウム粉体の最適添加効率が得られる。
以下、比較例（従来法）とともに本発明の浄化方法の実
施例を説明する。
施例を説明する。
比較例１ 供試油は冷間鍜造型潤滑剤（協同油脂kk製：サルクラッ
トY-50A）の廃油で、その性状は第１表に示す通りであ
る。
トY-50A）の廃油で、その性状は第１表に示す通りであ
る。
上記供試油を種々の温度に加温し、その温度に保ったま
ま12時間静置した後、それらの上層油のSS値測定を行な
った。その結果を第３図に示す。該図から判るように80
〜100℃加熱静置による廃油中のSS分の除去率は約30％
であり、常温静置における除去率は約10％であった。
ま12時間静置した後、それらの上層油のSS値測定を行な
った。その結果を第３図に示す。該図から判るように80
〜100℃加熱静置による廃油中のSS分の除去率は約30％
であり、常温静置における除去率は約10％であった。
比較例２ 比較例１で用いたのと同じ供試油を卓上型遠心沈降機
（佐久間製作所製：型式55−１）で種々の時間処理した
後、それらの上層油のSS値測定を行なった。なお遠心力
は2500G、油温は90°〜100℃である。その結果を第４図
に示す。該図から判るように、処理時間が長い程夾雑物
除去効果が高くなる傾向が見られるが約60％前後で頭打
ちとなることが判明した。分離粕として粘着性の泥状の
ものが得られた。
（佐久間製作所製：型式55−１）で種々の時間処理した
後、それらの上層油のSS値測定を行なった。なお遠心力
は2500G、油温は90°〜100℃である。その結果を第４図
に示す。該図から判るように、処理時間が長い程夾雑物
除去効果が高くなる傾向が見られるが約60％前後で頭打
ちとなることが判明した。分離粕として粘着性の泥状の
ものが得られた。
実施例１ 第１図に示すフローチャートに従って廃油を浄化処理す
る。即ち、比較例1.2で用いたのと同じ供試油を90〜100
℃に加熱し、それに第２表に示す性状の、球状黒鉛鋳鉄
製造のマグネシウム溶解工程で得られた集塵ダストを3w
t％相当分添加し混合攪拌した後、そのサンプルを卓上
型遠心沈降機で、2500G、120秒間の条件で処理し、その
上層油のSS値測定を行なった結果、廃油中のSS分は93.2
％除却されていることが判明した。なお分離粕は非粘着
性で密度の大きい外観ダンゴ状のものであった。
る。即ち、比較例1.2で用いたのと同じ供試油を90〜100
℃に加熱し、それに第２表に示す性状の、球状黒鉛鋳鉄
製造のマグネシウム溶解工程で得られた集塵ダストを3w
t％相当分添加し混合攪拌した後、そのサンプルを卓上
型遠心沈降機で、2500G、120秒間の条件で処理し、その
上層油のSS値測定を行なった結果、廃油中のSS分は93.2
％除却されていることが判明した。なお分離粕は非粘着
性で密度の大きい外観ダンゴ状のものであった。
実施例２ 集塵ダストの添加量を種々変化させる以外は実施例１と
同様にして廃油浄化処理を行なった。その結果を第２図
に示す。該図から廃油に対する集塵ダストの添加量は0.
5〜5wt％が最適であることが判る。
同様にして廃油浄化処理を行なった。その結果を第２図
に示す。該図から廃油に対する集塵ダストの添加量は0.
5〜5wt％が最適であることが判る。
実施例３及び比較例３ 前記第１表の集塵ダストを用い、冷間鍜造型潤滑油（協
同油脂（株）製：サイクラットY-50A）の廃油600lを、
横型連続遠心分離機（田辺鉄工製：型式Z18）で、以下
の条件 油 温:80℃ 送油速度:100l/hr 遠 心 力:3000G 回 数:5,500rpm 集塵ダスト添加割合:3wt％（実施例３）及び0wt％（比
較例３） で浄化処理し、集塵ダストの添加有無による影響を比較
評価した。測定項目は分離油中のSS分とSS除去率及び分
離粕の含油率であり、分離粕の外観判定もあわせて行な
った。その結果を第３表に示す。なお、処理前の廃油中
のSS分濃度は18,500ppmである。
同油脂（株）製：サイクラットY-50A）の廃油600lを、
横型連続遠心分離機（田辺鉄工製：型式Z18）で、以下
の条件 油 温:80℃ 送油速度:100l/hr 遠 心 力:3000G 回 数:5,500rpm 集塵ダスト添加割合:3wt％（実施例３）及び0wt％（比
較例３） で浄化処理し、集塵ダストの添加有無による影響を比較
評価した。測定項目は分離油中のSS分とSS除去率及び分
離粕の含油率であり、分離粕の外観判定もあわせて行な
った。その結果を第３表に示す。なお、処理前の廃油中
のSS分濃度は18,500ppmである。
実施例３で得られた浄化油を再び冷間鍜造型潤滑油とし
て再使用したところマシントラブルを発生することなく
良好に冷間鍜造部品を製造することができた。
て再使用したところマシントラブルを発生することなく
良好に冷間鍜造部品を製造することができた。
本発明方法によれば、廃油に酸化マグネシウム粉体を重
量比で酸化マグネシウム粉体／廃油中の夾雑物が0.17〜
1.67となるように添加し均一に分散させてから遠心分離
処理するようにしたため、廃油中の夾雑物を低コストで
90％程度も除去することができるようになった。
量比で酸化マグネシウム粉体／廃油中の夾雑物が0.17〜
1.67となるように添加し均一に分散させてから遠心分離
処理するようにしたため、廃油中の夾雑物を低コストで
90％程度も除去することができるようになった。
また廃油の遠心分離粕は、本来粘着性の泥状物となるべ
きものが酸化マグネシウム粉体を添加したことにより不
粘着性のケーキ状のものとなり、後処理が非常に容易と
なった。
きものが酸化マグネシウム粉体を添加したことにより不
粘着性のケーキ状のものとなり、後処理が非常に容易と
なった。
また分離粕の含油率が80％以下となり、浄化油の回収向
上にも寄与することとなった。
上にも寄与することとなった。
一方、廃油を冷間鍜造型潤滑油として再度使用できるよ
うになったため、新油使用量の節約による原価低減を図
れるようになり、加えて廃油焼却量が減ることで廃棄物
処理費用も低減できるようになった。
うになったため、新油使用量の節約による原価低減を図
れるようになり、加えて廃油焼却量が減ることで廃棄物
処理費用も低減できるようになった。
更に、従来は廃棄物として埋立処分されていた球状黒鉛
鋳鉄製造のマグネシウム球状化処理工程で発生するダス
トを、分離助剤として有効活用できるようになった。
鋳鉄製造のマグネシウム球状化処理工程で発生するダス
トを、分離助剤として有効活用できるようになった。
第１図は本発明の一実施例に係る廃油の浄化方法手順を
示すフローチャート、 第２図は他実施例に係る廃油への集塵ダスト添加量とSS
分除去率との関係を示すグラフ、 第３図は廃油の静置温度と静置後の上層油のSS値との関
係の一例を示すグラフ、 第４図は遠心分離処理時間と処理油のSS値との関係の一
例を示すグラフである。
示すフローチャート、 第２図は他実施例に係る廃油への集塵ダスト添加量とSS
分除去率との関係を示すグラフ、 第３図は廃油の静置温度と静置後の上層油のSS値との関
係の一例を示すグラフ、 第４図は遠心分離処理時間と処理油のSS値との関係の一
例を示すグラフである。
Claims (2)
- 【請求項１】冷間鍛造で使用された型潤滑油の廃油に酸
化マグネシウム粉体を重量比で酸化マグネシウム粉体／
廃油中の夾雑物が0.17〜1.67となるように添加し均一に
分散させた後、遠心分離処理して廃油中の夾雑物を除去
することを特徴とする冷間鍛造型潤滑油の廃油の浄化方
法。 - 【請求項２】酸化マグネシウム粉体が、球状黒鉛鋳鉄製
造のマグネシウム溶解工程で得られる集塵ダストである
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62261379A JPH0684505B2 (ja) | 1987-10-16 | 1987-10-16 | 冷間鍜造型潤滑油の廃油の浄化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62261379A JPH0684505B2 (ja) | 1987-10-16 | 1987-10-16 | 冷間鍜造型潤滑油の廃油の浄化方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01104696A JPH01104696A (ja) | 1989-04-21 |
| JPH0684505B2 true JPH0684505B2 (ja) | 1994-10-26 |
Family
ID=17361030
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62261379A Expired - Lifetime JPH0684505B2 (ja) | 1987-10-16 | 1987-10-16 | 冷間鍜造型潤滑油の廃油の浄化方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0684505B2 (ja) |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS497852A (ja) * | 1972-05-13 | 1974-01-24 | ||
| JPS59115796A (ja) * | 1982-12-23 | 1984-07-04 | Toyota Motor Corp | 油泥の処理方法 |
| CA1244058A (en) * | 1984-09-24 | 1988-11-01 | John P. Mcwilliams | Guard bed catalyst for organic chloride removal from hydrocarbon feeds |
-
1987
- 1987-10-16 JP JP62261379A patent/JPH0684505B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH01104696A (ja) | 1989-04-21 |
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