JPH01101106A - ハニカム押出成形用金型の製造方法 - Google Patents
ハニカム押出成形用金型の製造方法Info
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- JPH01101106A JPH01101106A JP25930087A JP25930087A JPH01101106A JP H01101106 A JPH01101106 A JP H01101106A JP 25930087 A JP25930087 A JP 25930087A JP 25930087 A JP25930087 A JP 25930087A JP H01101106 A JPH01101106 A JP H01101106A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
- B28B3/20—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein the material is extruded
- B28B3/26—Extrusion dies
- B28B3/269—For multi-channeled structures, e.g. honeycomb structures
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、剣山状の突起付板を用いて、この剣山に対応
する孔を金型材に転写することにより、ハニカム押出成
形用金型を製造する方法に関する。
する孔を金型材に転写することにより、ハニカム押出成
形用金型を製造する方法に関する。
（従来の技術）
自動車用エンジンに用いられる触媒担持体やフィルタな
どのように複雑形状をもつセラミック製ハニカムには１
例えば円盤状の面に数十個ないし数万個の多数の細径の
孔が形成されている。
どのように複雑形状をもつセラミック製ハニカムには１
例えば円盤状の面に数十個ないし数万個の多数の細径の
孔が形成されている。
このようなセラミック製ハニカムを造るのに用いるハニ
カム押出成形用金型を製造するとき１通常、ドリル加工
によって規則正しいピッチで多数の孔開けを行ない、こ
の開孔面と反対側の面にこの孔と連通ずるスリットを切
削加工により形成する。
カム押出成形用金型を製造するとき１通常、ドリル加工
によって規則正しいピッチで多数の孔開けを行ない、こ
の開孔面と反対側の面にこの孔と連通ずるスリットを切
削加工により形成する。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、従来のハニカム押出成形用金型は、ドリ
ル加工を用いて多数の細径の孔を規則正しい配列で造る
ため、孔開は作業が煩雑になって、機械加工時間に長時
間を要していた。
ル加工を用いて多数の細径の孔を規則正しい配列で造る
ため、孔開は作業が煩雑になって、機械加工時間に長時
間を要していた。
特に、ドリル加工の途中でドリルが折損すると、ドリル
加工を最初からやり直さなければならず、また孔開けに
高精度が要求されるため、金型が高価なものになってい
た。
加工を最初からやり直さなければならず、また孔開けに
高精度が要求されるため、金型が高価なものになってい
た。
本発明は、このような問題点を解決するためになされた
もので、多数の孔を剣山状の突起付板を用いて、作業効
率よくハニカム押出成形用金型、を製造することを目的
とする。
もので、多数の孔を剣山状の突起付板を用いて、作業効
率よくハニカム押出成形用金型、を製造することを目的
とする。
（問題点を解決するための手段）
そのために、本発明によるハニカム押出成形用金型の製
造方法は、規則正しく配列された多数の突起を有する剣
山状の突起付板上にこの突起を挿通する孔を有する抜板
を載せ、この抜板上に金型材を載せ、この金型材に前記
突起に嵌合する孔を転写成形し、この成形体の孔の開孔
面と反対側の面をスリット加工し、このスリットと前記
成形体の孔とを貫通させたことを特徴とする。
造方法は、規則正しく配列された多数の突起を有する剣
山状の突起付板上にこの突起を挿通する孔を有する抜板
を載せ、この抜板上に金型材を載せ、この金型材に前記
突起に嵌合する孔を転写成形し、この成形体の孔の開孔
面と反対側の面をスリット加工し、このスリットと前記
成形体の孔とを貫通させたことを特徴とする。
（発明の効果）
本発明によれば、ドリル加工に代って剣山状の突起付板
を利用して一体成形法で孔開けを行なうようにしたため
、加工工数を大幅に減少させることができる。また剣山
状の突起付板上にあらかじめ抜板を挿入しておくため、
孔が転写成形された成形体から突起を容易に抜き取るこ
とができる。
を利用して一体成形法で孔開けを行なうようにしたため
、加工工数を大幅に減少させることができる。また剣山
状の突起付板上にあらかじめ抜板を挿入しておくため、
孔が転写成形された成形体から突起を容易に抜き取るこ
とができる。
金型材としてセラミックスを用いた場合には、粉体焼成
法を用いると、焼成時に大きな収縮が得られるため、初
期加工時の寸法が大きくなる分だけ加工性が良好なもの
となるという効果がある。
法を用いると、焼成時に大きな収縮が得られるため、初
期加工時の寸法が大きくなる分だけ加工性が良好なもの
となるという効果がある。
（実施例）
本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
ハニカムを押出成形するためのハニカム押出成形用金型
の模式図を第１図および第２図に示す。
の模式図を第１図および第２図に示す。
ハニカム押出成形用金型ｌは１円盤状のもので、その入
口面２には、多数の孔４が規則正しい配列で同じ深さに
形成され、この孔４の孔底４ａ側の出口面３には、前記
孔４の孔底４ａに貫通するスリット５が、この場合十字
状に交差するように多数本切り込まれている。
口面２には、多数の孔４が規則正しい配列で同じ深さに
形成され、この孔４の孔底４ａ側の出口面３には、前記
孔４の孔底４ａに貫通するスリット５が、この場合十字
状に交差するように多数本切り込まれている。
次にこのハニカム押出成形用金型の製造方法について説
明する。
明する。
まずハニカム押出成形用金型を造るのに用いる板（突起
付板と抜板）の製造方法について述べる。
付板と抜板）の製造方法について述べる。
鋼種５ＫＤＩＩからなる直径１５０ｍｍ、厚さ２３ｍｍ
の円板状の板にその円板面の中心部から直径６０ｍｍの
範囲内に貫通孔をピッチ３ｍｍ、孔径２．５４ｍｍにな
るように千鳥配置状に開孔した。この円板を径方向に切
断し、厚さ９ｍｍと１３ｍｍの２枚の円板にし、厚さ９
ｍｍの円板に形成された孔径を２．６ｍｍに拡大し、調
質した後、直径１５０ｍｍ、厚さ８ｍｍの円板に仕上げ
加工した。厚さ１３ｍｍの円板については、直径１２０
ｍｍ、厚さ１２ｍｍに仕上げ加工した後、この円板に形
成された孔を孔径３ｍｍのテーバ孔に加工し、このテー
バ孔にテーバピンを３０ｍｍ突出した状態にして埋め込
んだ。
の円板状の板にその円板面の中心部から直径６０ｍｍの
範囲内に貫通孔をピッチ３ｍｍ、孔径２．５４ｍｍにな
るように千鳥配置状に開孔した。この円板を径方向に切
断し、厚さ９ｍｍと１３ｍｍの２枚の円板にし、厚さ９
ｍｍの円板に形成された孔径を２．６ｍｍに拡大し、調
質した後、直径１５０ｍｍ、厚さ８ｍｍの円板に仕上げ
加工した。厚さ１３ｍｍの円板については、直径１２０
ｍｍ、厚さ１２ｍｍに仕上げ加工した後、この円板に形
成された孔を孔径３ｍｍのテーバ孔に加工し、このテー
バ孔にテーバピンを３０ｍｍ突出した状態にして埋め込
んだ。
次いで、第３図に概略を示すように、得られた突起付板
７（厚さ１２ｍｍの円板）上に突起（テーバビン）８の
上から抜板９の孔１０を差し込み、突起付板７上に抜板
９（厚さ８ｍｍの円板）を載置し、この抜板９の上面に
円形状の内径８０ｍｍのダイス１１を載せ、ダイス１１
の内部に３ｍ。
７（厚さ１２ｍｍの円板）上に突起（テーバビン）８の
上から抜板９の孔１０を差し込み、突起付板７上に抜板
９（厚さ８ｍｍの円板）を載置し、この抜板９の上面に
円形状の内径８０ｍｍのダイス１１を載せ、ダイス１１
の内部に３ｍ。
１％Ｙｚ Ｏｏ ・９７ｍｏ１％Ｚ ｒ Ｏｍを３００
ｇ充填し、ポンチ１２を図示矢印方向に押圧し、０．３
ｔ、７ｃｍ”で圧粉成形した。
ｇ充填し、ポンチ１２を図示矢印方向に押圧し、０．３
ｔ、７ｃｍ”で圧粉成形した。
得られた成形体１３を突起付板７および抜板９とともに
取り出し、この成形体を１．５ｊ／ａｍ”で冷間静水圧
プレス処理を施した。次いで抜板９を突起付板７から持
ち上げ、剣山状の突起８から外すように成形体１３を抜
き取り、この成形体１３を１０００℃で２時間保持し仮
焼した後、この仮焼体の無孔面を仕上げ加工した。
取り出し、この成形体を１．５ｊ／ａｍ”で冷間静水圧
プレス処理を施した。次いで抜板９を突起付板７から持
ち上げ、剣山状の突起８から外すように成形体１３を抜
き取り、この成形体１３を１０００℃で２時間保持し仮
焼した後、この仮焼体の無孔面を仕上げ加工した。
次いでこの仮焼体の無孔面に十字状に交差する多数のス
リットを形成した。スリット加工は、前記孔の中心上に
スリットの交点が来るようにスリット幅０．３５ｍｍの
スリットを前記孔に貫通するようカットした。ここで用
いたカッタは、砥石カッタあるいはダイヤモンドカッタ
等である。この仮焼体を毎時１０℃づつ昇温し、１５０
０℃で２時間保持することにより、焼成処理し、ハニカ
ム押出成形用金型を得た。
リットを形成した。スリット加工は、前記孔の中心上に
スリットの交点が来るようにスリット幅０．３５ｍｍの
スリットを前記孔に貫通するようカットした。ここで用
いたカッタは、砥石カッタあるいはダイヤモンドカッタ
等である。この仮焼体を毎時１０℃づつ昇温し、１５０
０℃で２時間保持することにより、焼成処理し、ハニカ
ム押出成形用金型を得た。
得られたハニカム押出成形用金型は、従来の金属製のも
のと比較して劣る点はなく、耐摩耗性については、従来
の金属製の金型に比べて著しく向上した。
のと比較して劣る点はなく、耐摩耗性については、従来
の金属製の金型に比べて著しく向上した。
本実施例では、金型材として３ｍｏ１％Ｙ、Ｏ。
・９７ｍｏ Ｉ％Ｚ ｒ Ｏａを用いたが、このような
セラミックスに限られるものではなく、金型材として金
属、例えば工具鋼の粉末を用いることができることはも
ちろんである。
セラミックスに限られるものではなく、金型材として金
属、例えば工具鋼の粉末を用いることができることはも
ちろんである。
第１図はハニカム押出成形用金型の模式的なものを示す
模式図、第２図は第１図のＩＴ −ＩＴ線の一部断面を
あられす部分断面側面図、第３図は本発明の実施例で用
いた圧粉成形装置をあられす概略断面図である。 ｌ・・・ハニカム押出成形用金型、 ２・・・入口面、 ３・・・出口面、 ４・・・孔、 ５・・・スリット、 ７・・・突起付板、 ８・・・突起、 ９・・・抜板、 ｌＯ・・・孔、 ＋ １−・・ダイス、 １２ ・・・ポンチ、 １３ ・・・成形体。
模式図、第２図は第１図のＩＴ −ＩＴ線の一部断面を
あられす部分断面側面図、第３図は本発明の実施例で用
いた圧粉成形装置をあられす概略断面図である。 ｌ・・・ハニカム押出成形用金型、 ２・・・入口面、 ３・・・出口面、 ４・・・孔、 ５・・・スリット、 ７・・・突起付板、 ８・・・突起、 ９・・・抜板、 ｌＯ・・・孔、 ＋ １−・・ダイス、 １２ ・・・ポンチ、 １３ ・・・成形体。
Claims (1)
- 規則正しく配列された多数の突起を有する剣山状の突起
付板上にこの突起を挿通する孔を有する抜板を載せ、こ
の抜板上に金型材を載せ、この金型材に前記突起に嵌合
する孔を転写成形し、この成形体の前記孔の開孔面と反
対側の面をスリット加工し、このスリットと前記成形体
の孔とを貫通させたことを特徴とするハニカム押出成形
用金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25930087A JPH01101106A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | ハニカム押出成形用金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25930087A JPH01101106A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | ハニカム押出成形用金型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01101106A true JPH01101106A (ja) | 1989-04-19 |
Family
ID=17332162
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25930087A Pending JPH01101106A (ja) | 1987-10-14 | 1987-10-14 | ハニカム押出成形用金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01101106A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0612598A1 (en) * | 1993-02-23 | 1994-08-31 | Corning Incorporated | Method of making extrusion dies from powders |
-
1987
- 1987-10-14 JP JP25930087A patent/JPH01101106A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0612598A1 (en) * | 1993-02-23 | 1994-08-31 | Corning Incorporated | Method of making extrusion dies from powders |
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