JP7735993B2 - タイヤ - Google Patents

Description

本発明は、グリップ性能および耐久性能をバランスよく改善したタイヤに関する。

トレッドゴムに熱可塑性エラストマーを配合し、グリップ性能を向上させる技術が知られている。

特開２０１６－２１０９３７号公報

熱可塑性エラストマーは樹脂と比較すると常温で柔らかく、ゴムに添加した際にゴム組成物の硬度の上昇が抑えられ、かつ、熱が加わった際にハードセグメント間での分子間力が弱まるため、エネルギーロスを発生させることができ、走行初期のグリップ性能が向上すると考えられる。

一方で、熱可塑性エラストマーを含まないゴム組成物により構成された他のタイヤ部材との加硫接着性を考えた際、加硫時の熱と濃度勾配により接着界面に熱可塑性エラストマーが集中し、ゴム部材間の接着性が低下することにより、耐久性能が悪化することが懸念される。

本発明は、グリップ性能および耐久性能をバランスよく改善したタイヤを提供することを目的とする。

本発明者は、鋭意検討の結果、トレッド面を構成する第一のゴム層（典型的にはキャップトレッド）に熱可塑性エラストマーを配合した場合において、前記第一層とベルト層との間に、所定の条件で熱可塑性エラストマーを配合したゴム層を介在させることで、グリップ性能および耐久性能をバランスよく改善したタイヤが得られることを見出し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明は、
〔１〕トレッド面を構成する第一層と、前記第一層の半径方向内側に隣接する第二層とを備えたトレッドを有するタイヤであって、前記第一層および前記第二層がゴム成分および熱可塑性エラストマーを含有するゴム組成物により構成されるタイヤ、
〔２〕前記第一層を構成するゴム組成物が、前記第一層を構成するゴム成分１００質量部に対し、熱可塑性エラストマーを５～５０質量部含有する、上記〔１〕記載のタイヤ、
〔３〕前記第二層を構成するゴム組成物が、前記第二層を構成するゴム成分１００質量部に対し、熱可塑性エラストマーを３～３０質量部含有する、上記〔１〕または〔２〕記載のタイヤ、
〔４〕前記第一層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの質量部の値が、前記第二層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの質量部の値よりも大きい、上記〔１〕～〔３〕のいずれかに記載のタイヤ、
〔５〕前記第一層および前記第二層を構成するゴム成分がスチレンブタジエンゴムを含む、上記〔１〕～〔４〕のいずれかに記載のタイヤ、
〔６〕前記熱可塑性エラストマーが、ポリマー末端にスチレンブロックを有する、上記〔１〕～〔５〕のいずれかに記載のタイヤ、
〔７〕前記第二層とベルト層との間に、さらに１または２以上のゴム層を有する、上記〔１〕～〔６〕のいずれかに記載のタイヤ、
〔８〕前記第二層とベルト層との間に、ゴム成分および硫黄を含有するゴム組成物により構成される第三層を有し、前記第三層を構成するゴム成分１００質量部に対する硫黄の質量部の値が、前記第二層を構成するゴム成分１００質量部に対する硫黄の質量部の値よりも大きい、上記〔１〕～〔７〕のいずれかに記載のタイヤ、
〔９〕前記第一層を構成するゴム組成物および前記第二層を構成するゴム組成物のうち少なくとも一方がチウラム系加硫促進剤を含有する、上記〔１〕～〔８〕のいずれかに記載のタイヤ、
〔１０〕前記第一層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量（質量部）と前記第一層の厚みｔ１（ｍｍ）との積が１２０以上である、上記〔１〕～〔９〕のいずれかに記載のタイヤ、
〔１１〕前記第二層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量（質量部）と前記第二層の厚みｔ２（ｍｍ）との積が６以上である、上記〔１〕～〔１０〕のいずれかに記載のタイヤ、に関する。

本発明によれば、トレッド面を構成する第一のゴム層（典型的にはキャップトレッド）に熱可塑性エラストマーを配合した場合において、前記第一層とベルト層との間に、所定の条件で熱可塑性エラストマーを配合したゴム層を介在させることにより、グリップ性能および耐久性能をバランスよく改善したタイヤが提供される。

本開示の一実施形態に係るタイヤのトレッドの一部が示された拡大断面図である。

本開示の一実施形態であるタイヤは、トレッド面を構成する第一層と、前記第一層の半径方向内側に隣接する第二層とを備えたトレッドを有し、前記第一層および前記第二層が、熱可塑性エラストマーを含有するゴム組成物により構成される。また、前記第一層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量が、前記第二層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量よりも多いことが好ましい。

理論に拘束されることは意図しないが、本開示のタイヤは、以下のメカニズムにより、グリップ性能および耐久性能がバランスよく改善されるものと考えられる。トレッド表面層とベルト層との間に熱可塑性エラストマーを配合したゴム層を介在させることで、トレッド表面層とそれに隣接する第二層との間では、加硫接着および熱可塑性エラストマーの分子間力による接着性が得られるとともに、前記第二層とベルトトッピングゴムとの間では、ジエン系ゴム間での加硫接着による接着性が担保される。そのため、トレッド部全体での熱可塑性エラストマーの含有量を多くしても、隣接するゴム部材との接着性が担保され耐久性能が維持されるとともに、グリップ性能も改善されるものと考えられる。

本開示の一実施形態であるゴム組成物の作製を含むタイヤの作製手順について、以下に詳細に説明する。但し、以下の記載は本開示を説明するための例示であり、本発明の技術的範囲をこの記載範囲にのみ限定する趣旨ではない。なお、本明細書において、「～」を用いて数値範囲を示す場合、その両端の数値を含むものとする。

本開示では、特に言及された場合を除き、タイヤの各部材の寸法および角度は、タイヤが正規リムに組み込まれ、正規内圧となるようにタイヤに空気が充填された状態で測定される。なお、測定時には、タイヤには荷重がかけられない。

「正規リム」は、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、当該規格がタイヤ毎に定めるリムであり、ＪＡＴＭＡであれば“標準リム”、ＴＲＡであれば“Design Rim”、ＥＴＲＴＯであれば“Measuring Rim”である。なお、前記の規格体系において定めを持たないサイズのタイヤの場合は、そのタイヤにリム組可能であり、リム／タイヤの間でエア漏れを発生させない最小径のリムのうち、最も幅の狭いものを指すものとする。

「正規内圧」は、タイヤが基づいている規格を含む規格体系において、各規格がタイヤ毎に定めている空気圧であり、ＪＡＴＭＡであれば“最高空気圧”、ＴＲＡであれば表“TIRE LOAD LIMITS AT VARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”に記載の最大値、ＥＴＲＴＯであれば“INFLATION PRESSURE”である。なお、前記の規格体系において定めを持たないサイズのタイヤの場合は、正規内圧を２５０ｋＰａとする。

図１は、本開示に係るタイヤのトレッドの一部が示された拡大断面図である。図１には、本開示に係るトレッドのうち、そのトレッド面に溝が形成されていない部分が、拡大して示されている。図１において、上下方向がタイヤの半径方向であり、左右方向がタイヤの軸方向であり、紙面に垂直な方向がタイヤの周方向である。

図示される通り、本開示のタイヤのトレッド部は、第一層および第二層を備え、第一層の外面がトレッド面を構成し、第二層が第一層の半径方向内側に隣接している。第一層は、典型的にはキャップトレッドに相当する。また、本開示の目的が達成される限り、第二層とベルト層との間に、さらに１または２以上のゴム層を有していてもよい。

さらに、前記トレッド部を構成するゴム層のうち最も半径方向に内側の層とベルト層との間に、成型時に粘着性を付与するためのゴム層を有していてもよい。

図１において、両矢印ｔ１は第一層の厚み、両矢印ｔ２は第二層の厚み、両矢印ｔ３は第三層の厚みである。図１には、溝が形成されていないトレッド面上の任意の点が、記号Ｐとして示されている。記号Ｎで示される直線は、点Ｐを通り、この点Ｐにおける接平面に垂直な直線（法線）である。本明細書では、厚みｔ１、ｔ２およびｔ３は、タイヤ赤道面上に溝が存在しない場合はタイヤ赤道面を点Ｐ、タイヤ赤道面上に溝が存在する場合はタイヤ赤道面に最も近い陸部のタイヤ幅方向中央部を点Ｐとし、前記点Ｐから引いた法線Ｎに沿って測定される。

本開示において、第一層の厚みｔ１は特に限定されないが、グリップ性能の観点から、２．０ｍｍ以上が好ましく、３．０ｍｍ以上がより好ましく、４．０ｍｍ以上がさらに好ましい。一方、発熱性の観点からは、１０．０ｍｍ以下が好ましく、９．０ｍｍ以下がより好ましく、８．０ｍｍ以下がさらに好ましい。

本開示において、第二層の厚みｔ２は特に限定されないが、１．０ｍｍ以上が好ましく、１．５ｍｍ以上がより好ましく、２．０ｍｍ以上がさらに好ましい。またｔ２は、５．０ｍｍ以下が好ましく、４．０ｍｍ以下がより好ましく、３．０ｍｍ以下がさらに好ましい。

本開示において、第三層の厚みｔ３は特に限定されないが、０．５ｍｍ以上が好ましく、１．０ｍｍ以上がより好ましい。またｔ３は、４．０ｍｍ以下が好ましく、３．０ｍｍ以下がより好ましく、２．０ｍｍ以下がさらに好ましい。

トレッド部全体の厚さに対する第一層の厚みｔ１は３０～９５％が好ましく、４０～９０％がより好ましく、４５～８５％がさらに好ましく、５０～８０％が特に好ましい。なお、本開示におけるトレッド部全体の厚さとは、トレッド部を構成するゴム層の合計厚さを意味し、トレッド面からベルト層までの最短距離により求められる。

第一層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量（質量部）と前記第一層の厚みｔ１（ｍｍ）との積は、１２０以上が好ましく、１３０以上がより好ましく、１４０以上がさらに好ましく、１５０以上が特に好ましい。第一層中の熱可塑性エラストマーの含有量および第一層の厚みの積を前記の範囲とすることで、第一層でのグリップ性能を良好なものとすることができるため、耐久性能を維持しつつ優れた初期グリップ性能が得やすくなると考えられる。また、第一層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量（質量部）と前記第一層の厚みｔ１（ｍｍ）との積は、４００以下が好ましく、３００以下がより好ましく、２５０以下がさらに好ましく、２００以下が特に好ましい。

第二層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量（質量部）と前記第二層の厚みｔ２（ｍｍ）との積は、６以上が好ましく、９以上がより好ましく、１２以上がさらに好ましく、１５以上が特に好ましい。第二層中の熱可塑性エラストマーの含有量および第二層の厚みの積を前記の範囲とすることで、第二層において、第一層と良好な接着性を維持するとともに、第二層内でも良好な発熱性を発揮することができることから、耐久性能を維持しつつ優れた初期グリップ性能が得やすくなると考えられる。また、第二層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量（質量部）と前記第二層の厚みｔ２（ｍｍ）との積は、１５０以下が好ましく、１００以下がより好ましく、７５以下がさらに好ましく、５０以下が特に好ましい。

［トレッド第一層］
上述のように、トレッド第一層は、ゴム成分および熱可塑性エラストマーを含有するゴム組成物により構成される。

＜ゴム成分＞
第一層を構成するゴム組成物は、ゴム成分として、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、およびイソプレン系ゴムからなる群から選ばれる少なくとも１種を含有することが好ましく、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を含有することがより好ましい。またゴム成分は、ＳＢＲのみからなるゴム成分としてもよい。

（ＳＢＲ）
ＳＢＲとしては特に限定はなく、溶液重合ＳＢＲ（Ｓ－ＳＢＲ）、乳化重合ＳＢＲ（Ｅ－ＳＢＲ）、これらの変性ＳＢＲ（変性Ｓ－ＳＢＲ、変性Ｅ－ＳＢＲ）等が挙げられる。変性ＳＢＲとしては、末端および／または主鎖が変性されたＳＢＲ、スズ、ケイ素化合物等でカップリングされた変性ＳＢＲ（縮合物、分岐構造を有するもの等）等が挙げられる。なかでもＳ－ＳＢＲおよび変性ＳＢＲが好ましい。さらに、これらＳＢＲの水素添加物（水素添加ＳＢＲ）等も使用することができる。これらのＳＢＲは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

本開示で使用できるＳ－ＳＢＲとしては、ＪＳＲ（株）、住友化学（株）、宇部興産（株）、旭化成（株）、ＺＳエラストマー（株）等によって製造販売されるＳ－ＳＢＲが挙げられる。

ＳＢＲのスチレン含有量は、グリップ性能および耐摩耗性能の観点から、１０質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましく、２０質量％以上がさらに好ましい。また、グリップ性能の温度依存性および耐ブロー性能の観点からは、６０質量％以下が好ましく、５５質量％以下がより好ましく、５０質量％以下がさらに好ましい。なお、本明細書において、ＳＢＲのスチレン含有量は、¹Ｈ－ＮＭＲ測定により算出される。

ＳＢＲのビニル結合量は、シリカとの反応性の担保、ゴム強度や耐摩耗性能の観点から１０モル％以上が好ましく、１５モル％以上がより好ましく、２０モル％以上がさらに好ましい。また、ＳＢＲのビニル結合量は、温度依存性の増大防止、グリップ性能、破断伸び、および耐摩耗性能の観点から、７０モル％以下が好ましく、６５モル％以下がより好ましく、６０モル％以下がさらに好ましい。なお、本明細書において、ＳＢＲのビニル結合量（１，２－結合ブタジエン単位量）は、赤外吸収スペクトル分析法によって測定される。

第一層を構成するゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、グリップ性能の観点から、５０質量％以上が好ましく、６０質量％以上がより好ましく、６５質量％以上がさらに好ましく、７０質量％以上が特に好ましい。また、ＳＢＲのゴム成分中の含有量の上限値は特に制限されず、１００質量％としてもよい。

（ＢＲ）
ＢＲとしては特に限定されるものではなく、例えば、シス含量（シス－１，４結合含量）が５０％未満のＢＲ（ローシスＢＲ）、シス含量が９０％以上のＢＲ（ハイシスＢＲ）、希土類元素系触媒を用いて合成された希土類系ブタジエンゴム（希土類系ＢＲ）、シンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するＢＲ（ＳＰＢ含有ＢＲ）、変性ＢＲ（ハイシス変性ＢＲ、ローシス変性ＢＲ）等タイヤ工業において一般的なものを使用することができる。これらのＢＲは、宇部興産（株）、住友化学（株）、ＪＳＲ（株）、ランクセス（株）等より市販されているものを使用することができる。これらのＢＲは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

希土類系ＢＲは、タイヤ工業において一般的に用いられているもの使用することができる。希土類系ＢＲの合成（重合）に使用する希土類元素系触媒は、公知のものを使用でき、例えば、ランタン系列希土類元素化合物、有機アルミニウム化合物、アルミノキサン、ハロゲン含有化合物、必要に応じてルイス塩基を含む触媒が挙げられる。なかでも、高シス含量、低ビニル含量のＢＲが得られる観点から、ランタン系列希土類元素化合物としてネオジム（Ｎｄ）含有化合物を用いたＮｄ系触媒が好ましい。

ＳＰＢ含有ＢＲは、１，２－シンジオタクチックポリブタジエン結晶が、単にＢＲ中に結晶を分散させたものではなく、ＢＲと化学結合したうえで分散しているものが挙げられる。

変性ＢＲとしては、リチウム開始剤により１，３－ブタジエンの重合を行ったのち、スズ化合物を添加することにより得られ、さらに変性ＢＲ分子の末端がスズ－炭素結合で結合されているもの（スズ変性ＢＲ）や、ブタジエンゴムの活性末端に縮合アルコキシシラン化合物を有するブタジエンゴム（シリカ用変性ＢＲ）等が挙げられる。

ＢＲを含有する場合のゴム成分１００質量％中の含有量は、グリップ性能の観点から、５０質量％以下が好ましく、４０質量％以下がより好ましく、３０質量％以下がさらに好ましく、２０質量％以下が特に好ましい。また、ＢＲを含有する場合の含有量の下限値は特に制限されないが、例えば、１質量％以上、３質量％以上、５質量％以上、１０質量％以上、１５質量％以上とすることができる。

（イソプレン系ゴム）
イソプレン系ゴムとしては、例えば、イソプレンゴム（ＩＲ）および天然ゴム等タイヤ工業において一般的なものを使用することができる。天然ゴムには、非改質天然ゴム（ＮＲ）の他に、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、水素化天然ゴム（ＨＮＲ）、脱タンパク質天然ゴム（ＤＰＮＲ）、高純度天然ゴム、グラフト化天然ゴム等の改質天然ゴム等も含まれる。これらのイソプレン系ゴムは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ＮＲとしては、特に限定されず、タイヤ業界において一般的なものを用いることができ、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ＃３、ＴＳＲ２０等が挙げられる。

イソプレン系ゴム（好ましくは天然ゴム、より好ましくは、非改質天然ゴム（ＮＲ））を含有する場合のゴム成分１００質量％中の含有量は、グリップ性能の観点から、５０質量％以下が好ましく、４０質量％以下がより好ましく、３０質量％以下がさらに好ましく、２０質量％以下が特に好ましい。また、イソプレン系ゴムを含有する場合の含有量の下限値は特に制限されないが、例えば、１質量％以上、３質量％以上、５質量％以上、１０質量％以上、１５質量％以上とすることができる。

（その他のゴム成分）
本開示に係るゴム成分として、前記のイソプレン系ゴム、ＳＢＲおよびＢＲ以外のゴム成分を含有してもよい。他のゴム成分としては、タイヤ工業で一般的に用いられる架橋可能なゴム成分を用いることができ、例えば、スチレン－イソプレン－ブタジエン共重合ゴム（ＳＩＢＲ）、スチレン－イソブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、アクリロニトリル－ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、水素化ニトリルゴム（ＨＮＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレンプロピレンゴム、ポリノルボルネンゴム、シリコーンゴム、塩化ポリエチレンゴム、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、ヒドリンゴム等が挙げられる。これらその他のゴム成分は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

＜熱可塑性エラストマー＞
第一層を構成するゴム組成物は、グリップ性能を向上させる観点から、熱可塑性エラストマーを含有する。

本明細書において、「熱可塑性エラストマー」とは、弾性を有する高分子化合物であって、結晶性で融点の高いハードセグメントを構成するポリマーと、非晶性でガラス転移温度の低いソフトセグメントを構成するポリマーとを有する共重合体からなる熱可塑性樹脂材料を意味する。熱可塑性エラストマーは結晶性で融点の高いハードセグメントが、擬似的な架橋点として振る舞い弾性を発現する。一方、ゴムは分子鎖中に二重結合などを有しており、硫黄等を加えて架橋（加硫）することで、三次元の網目構造を生成し、弾性を発現する。そのため、熱可塑性エラストマーは加熱することで、ハードセグメントが溶融し、冷却することで、擬似的な架橋点を再生し、再利用が可能である。一方、ゴムは架橋（加硫）すると三次元網目構造を生成し、流動性を失い、加熱しても再利用が困難である。なお、本開示の熱可塑性エラストマーは、前記のゴム成分を含まないものとする。

本開示において使用可能な熱可塑性エラストマーとしては特に限定されないが、例えば、スチレン系熱可塑性エラストマー、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマー等が挙げられ、スチレン系熱可塑性エラストマーおよびポリウレタン系熱可塑性エラストマーが好ましい。これらの熱可塑性エラストマーは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記スチレン系熱可塑性エラストマーとは、少なくとも１つのスチレンブロック（ハードセグメント）と少なくとも１つのエラストマーブロック（ソフトセグメント）とを有する共重合体である。スチレン系熱可塑性エラストマーの分子構造は特に限定されないが、スチレンブロックを片末端または両末端に有し、それ以外にエラストマーブロックを有する分子構造であることが好ましい。少なくとも片末端にスチレンブロックを有することにより、より良好なグリップ性能が得られる傾向がある。また、スチレン系熱可塑性エラストマーは、末端以外の主鎖部分にスチレンブロックを有さない構造であることがより好ましい。そのような構造とすることにより、常温領域でのゴムの硬度が高くなり過ぎず、より良好なグリップ性能が得られ、またより良好な破壊特性や耐摩耗性が得られる傾向がある。

エラストマーブロックとしては、例えば、ビニル－ポリジエン、ポリイソプレン、ポリブタジエン、ポリエチレン、ポリクロロプレン、ポリ２，３－ジメチルブタジエン等が挙げられる。また、エラストマーブロックとして、前記のエラストマーブロックを水素添加したものも用いることもできる。

スチレン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、スチレン－イソブチレンブロック共重合体（ＳＩＢ）、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン－エチレン・ブチレンブロック共重合体（ＳＥＢ）、スチレン－エチレン・プロピレンブロック共重合体（ＳＥＰ）、スチレン－エチレン・ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、スチレン－エチレン・ブチレン－エチレンブロック共重合体（ＳＥＢＣ）、水添スチレン・ブタジエン共重合体（ＨＳＢＲ）、スチレン－エチレン・プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－エチレン・エチレン・プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＥＰＳ）、スチレン－ブタジエン・ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＢＳ）等が挙げられる。

スチレン系熱可塑性エラストマーのスチレンユニットの含有率（スチレン含有率）は、グリップ性能の観点から、５質量％以上が好ましく、１０質量％以上がより好ましい。また、発熱性抑制の観点からは、３０質量％以下が好ましく、２０質量％以下がより好ましい。

ポリウレタン系熱可塑性エラストマーとしては特に限定されないが、例えば、ポリオールおよびジイソシアネートより調製されるものを好適に使用することができる。ポリオールとしては、ポリエステル系ポリオール、ポリエステルエーテル系ポリオール、ポリカーボネート系ポリオールおよびポリエーテル系ポリオール等が挙げられる。ジイソシアネートとしては、例えばトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）等が挙げられる。

オレフィン系熱可塑性エラストマーとしては、例えば、エチレン－プロピレン共重合体（ＥＰＲ）、エチレン－ブテン共重合体（ＥＢＲ）、エチレン－ヘキセン共重合体（ＥＨＲ）、エチレン－オクテン共重合体（ＥＯＲ）等のエチレン・α－オレフィン共重合体；エチレン－プロピレン－エチリデンノルボルネン共重合体、エチレン－プロピレン－ブタジエン共重合体、エチレン－プロピレン－イソプレン共重合体等のエチレン・α－オレフィン・ジエン三元共重合体等が挙げられる。

第一層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量は、グリップ性能の観点から、５質量部以上が好ましく、８質量部以上がより好ましく、１０質量部以上がさらに好ましく、１５質量部以上が特に好ましい。また、耐摩耗性能の観点からは、５０質量部以下が好ましく、４５質量部以下がより好ましく、４０質量部以下がさらに好ましく、３５質量部以下がさらに好ましく、３０質量部以下が特に好ましい。

＜フィラー＞
第一層を構成するゴム組成物は、フィラーとして、カーボンブラックおよび／またはシリカを含有することが好ましい。また、フィラーはカーボンブラックを含むフィラーとしてもよく、カーボンブラックのみからなるフィラーとしてもよい。

（カーボンブラック）
カーボンブラックとしては、タイヤ工業において一般的なものを適宜利用することができる、例えば、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦ等が挙げられる。これらのカーボンブラックは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）は、破断時伸びの観点から、５０ｍ²／ｇ以上が好ましく、７０ｍ²／ｇ以上がより好ましい。また、低燃費性能および加工性の観点からは、２００ｍ²／ｇ以下が好ましく、１５０ｍ²／ｇ以下がより好ましい。なお、カーボンブラックのＮ₂ＳＡは、ＪＩＳ Ｋ ６２１７－２「ゴム用カーボンブラック基本特性－第２部：比表面積の求め方－窒素吸着法－単点法」に準じて測定された値である。

カーボンブラックのジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量は、補強性の観点から、５０ｍＬ／１００ｇ以上が好ましく、７０ｍＬ／１００ｇ以上がより好ましく、９０ｍＬ／１００ｇ以上がさらに好ましい。また、低燃費性能および加工性の観点からは、４００ｍＬ／１００ｇ以下が好ましく、３５０ｍＬ／１００ｇ以下がより好ましい。なお、カーボンブラックのＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ Ｋ ６２２１に準じて測定される値である。

第一層を構成するゴム成分１００質量部に対するカーボンブラックの含有量は、グリップ性能の観点から、５質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましく、２０質量部以上がさらに好ましく、４０質量部以上が特に好ましい。また、カーボンブラックの含有量の上限は特に限定されないが、低燃費性能や耐摩耗性能の観点から、１５０質量部以下が好ましく、１３０質量部以下がより好ましく、１１０質量部以下がさらに好ましい。

（シリカ）
シリカとしては、特に限定されず、例えば、乾式法により調製されたシリカ（無水シリカ）、湿式法により調製されたシリカ（含水シリカ）等、タイヤ工業において一般的なものを使用することができる。なかでもシラノール基が多いという理由から、湿式法により調製された含水シリカが好ましい。シリカは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

シリカの窒素吸着比表面積（Ｎ₂ＳＡ）は、低燃費性能および耐摩耗性能の観点から、１４０ｍ²／ｇ以上が好ましく、１７０ｍ²／ｇ以上がより好ましく、２００ｍ²／ｇ以上がさらに好ましい。また、低燃費性能および加工性の観点からは、３５０ｍ²／ｇ以下が好ましく、３００ｍ²／ｇ以下がより好ましく、２５０ｍ²／ｇ以下がさらに好ましい。なお、本明細書におけるシリカのＮ₂ＳＡは、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７－９３に準じてＢＥＴ法で測定される値である。

シリカの平均一次粒子径は、２０ｎｍ以下が好ましく、１８ｎｍ以下がより好ましく、１６ｎｍ以下がさらに好ましい。該平均一次粒子径の下限は特に限定されないが、１ｎｍ以上が好ましく、３ｎｍ以上がより好ましく、５ｎｍ以上がさらに好ましい。シリカの平均一次粒子径が前期の範囲であることによって、シリカの分散性をより改善でき、補強性、破壊特性、耐摩耗性をさらに改善できる。なお、シリカの平均一次粒子径は、透過型または走査型電子顕微鏡により観察し、視野内に観察されたシリカの一次粒子を４００個以上測定し、その平均により求めることができる。

シリカを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、ウェットグリップ性能の観点から、５質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましく、２０質量部以上がさらに好ましい。また、耐摩耗性能の観点からは、１５０質量部以下が好ましく、１３０質量部以下がより好ましく、１１０質量部以下がさらに好ましく、９５質量部以下が特に好ましい。

第一層を構成するゴム成分１００質量部に対するシリカとカーボンブラックの合計含有量は、耐摩耗性能の観点から、４０質量部以上が好ましく、５０質量部以上がより好ましく、６０質量部以上がさらに好ましい。また、低燃費性能および破断時伸びの観点からは、１８０質量部以下が好ましく、１６０質量部以下がより好ましく、１４０質量部以下がさらに好ましい。

シリカは、シランカップリング剤と併用することが好ましい。シランカップリング剤としては、特に限定されず、タイヤ工業において、従来からシリカと併用される任意のシランカップリング剤を使用することができる。シランカップリング剤の具体例としては、例えば、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３－トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド等のスルフィド基を有するシランカップリング剤；；３－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２－メルカプトエチルトリメトキシシラン、２－メルカプトエチルトリエトキシシラン、モメンティブ社製のＮＸＴ－Ｚ３０、ＮＸＴ－Ｚ４５、ＮＸＴ－Ｚ６０、ＮＸＴ－Ｚ１００、エボニックデグサ社製のＳｉ３６３等のメルカプト基を有するシランカップリング剤；３－オクタノイルチオ－１－プロピルトリエトキシシラン、３－ヘキサノイルチオ－１－プロピルトリエトキシシラン、３－オクタノイルチオ－１－プロピルトリメトキシシラン等のチオエステル基を有するシランカップリング剤；ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン等のビニル基を有するシランカップリング剤；３－アミノプロピルトリエトキシシラン、３－アミノプロピルトリメトキシシラン、３－（２－アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン等のアミノ基を有するシランカップリング剤；γ－グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン等のグリシドキシ基を有するシランカップリング剤；３－ニトロプロピルトリメトキシシラン、３－ニトロプロピルトリエトキシシラン等のニトロ基を有するシランカップリング剤；３－クロロプロピルトリメトキシシラン、３－クロロプロピルトリエトキシシラン等のクロロ基を有するシランカップリング剤等が挙げられる。なかでも、スルフィド基を有するシランカップリング剤、メルカプト基を有するシランカップリング剤、およびチオエステル基を有するシランカップリング剤が好ましく、メルカプト基を有するシランカップリング剤がより好ましい。これらのシランカップリング剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

シランカップリング剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、シリカの分散性を高める観点から、０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましく、２．０質量部以上がさらに好ましく、４．０質量部以上が特に好ましい。また、耐摩耗性能の低下を防止する観点からは、２０質量部以下が好ましく、１２質量部以下がより好ましく、１０質量部以下がさらに好ましく、９．０質量部以下が特に好ましい。

フィラーとしては、カーボンブラック、シリカ以外に、さらにその他のフィラーを用いてもよい。そのようなフィラーとしては、特に限定されず、例えば、水酸化アルミニウム、アルミナ（酸化アルミニウム）、炭酸カルシウム、硫酸マグネシウム、タルク、クレー等この分野で一般的に使用されるフィラーをいずれも用いることができる。これらのフィラーは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

＜軟化剤＞
前記第一層を構成するゴム組成物は、グリップ性能を向上させるために、軟化剤を配合することが好ましい。軟化剤としては、例えば、樹脂成分、オイル、液状ゴム等が挙げられる。

第一層を構成するゴム組成物は、隣接するゴム部材との接着性を向上させる目的で、樹脂成分を含有してもよい。樹脂成分としては、特に限定されないが、タイヤ工業で慣用される石油樹脂、テルペン系樹脂、ロジン系樹脂、フェノール系樹脂等が挙げられる。これらの樹脂成分は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

本明細書において「Ｃ５系石油樹脂」とは、Ｃ５留分を重合することにより得られる樹脂をいう。Ｃ５留分としては、例えば、シクロペンタジエン、ペンテン、ペンタジエン、イソプレン等の炭素数４～５個相当の石油留分が挙げられる。Ｃ５系石油樹脂しては、ジシクロペンタジエン樹脂（ＤＣＰＤ樹脂）が好適に用いられる。

本明細書において「芳香族系石油樹脂」とは、Ｃ９留分を重合することにより得られる樹脂をいい、それらを水素添加したものや変性したものであってもよい。Ｃ９留分としては、例えば、ビニルトルエン、アルキルスチレン、インデン、メチルインデン等の炭素数８～１０個相当の石油留分が挙げられる。芳香族系石油樹脂の具体例としては、例えば、クマロンインデン樹脂、クマロン樹脂、インデン樹脂、および芳香族ビニル系樹脂が好適に用いられる。芳香族ビニル系樹脂としては、経済的で、加工しやすく、発熱性に優れているという理由から、α－メチルスチレンもしくはスチレンの単独重合体またはα－メチルスチレンとスチレンとの共重合体が好ましく、α－メチルスチレンとスチレンとの共重合体がより好ましい。芳香族ビニル系樹脂としては、例えば、クレイトン社、イーストマンケミカル社等より市販されているものを使用することができる。

本明細書において「Ｃ５Ｃ９系石油樹脂」とは、前記Ｃ５留分と前記Ｃ９留分を共重合することにより得られる樹脂をいい、それらを水素添加したものや変性したものであってもよい。Ｃ５留分およびＣ９留分としては、前記の石油留分が挙げられる。Ｃ５Ｃ９系石油樹脂としては、例えば、東ソー（株）、ＬＵＨＵＡ社等より市販されているものを使用することができる。

テルペン系樹脂としては、α－ピネン、β－ピネン、リモネン、ジペンテン等のテルペン化合物から選ばれる少なくとも１種からなるポリテルペン樹脂；前記テルペン化合物と芳香族化合物とを原料とする芳香族変性テルペン樹脂；テルペン化合物とフェノール系化合物とを原料とするテルペンフェノール樹脂；並びにこれらのテルペン系樹脂に水素添加処理を行ったもの（水素添加されたテルペン系樹脂）が挙げられる。芳香族変性テルペン樹脂の原料となる芳香族化合物としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、ジビニルトルエン等が挙げられる。テルペンフェノール樹脂の原料となるフェノール系化合物としては、例えば、フェノール、ビスフェノールＡ、クレゾール、キシレノール等が挙げられる。

ロジン系樹脂としては、特に限定されないが、例えば天然樹脂ロジン、それを水素添加、不均化、二量化、エステル化等で変性したロジン変性樹脂等が挙げられる。

フェノール系樹脂としては、特に限定されないが、フェノールホルムアルデヒド樹脂、アルキルフェノールホルムアルデヒド樹脂、アルキルフェノールアセチレン樹脂、オイル変性フェノールホルムアルデヒド樹脂等が挙げられる。

樹脂成分の軟化点は、グリップ性能の観点から、６０℃以上が好ましく、６５℃以上がより好ましい。また、加工性、ゴム成分とフィラーとの分散性向上という観点からは、１５０℃以下が好ましく、１４０℃以下がより好ましく、１３０℃以下がさらに好ましい。なお、本明細書において、軟化点は、ＪＩＳ Ｋ ６２２０－１：２００１に規定される軟化点を環球式軟化点測定装置で測定し、球が降下した温度として定義され得る。

樹脂成分を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、グリップ性能の観点から、１質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましく、１０質量部以上がさらに好ましく、１２質量部以上が特に好ましい。また、発熱性抑制の観点からは、６０質量部以下が好ましく、５０質量部以下がより好ましく、４０質量部以下がさらに好ましく、３０質量部以下が特に好ましい。

オイルとしては、例えば、プロセスオイル、植物油脂、動物油脂等が挙げられる。前記プロセスオイルとしてはパラフィン系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイル等が挙げられる。また、環境対策で多環式芳香族（ｐｏｌｙｃｙｃｌｉｃ ａｒｏｍａｔｉｃ ｃｏｍｐｏｕｎｄ：ＰＣＡ）化合物の含量の低いプロセスオイルを使用することもできる。前記低ＰＣＡ含量プロセスオイルとしては、軽度抽出溶媒和物（ＭＥＳ）、処理留出物芳香族系抽出物（ＴＤＡＥ）、重ナフテン系オイル等が挙げられる。

オイルを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、加工性の観点から、１０質量部以上が好ましく、１５質量部以上がより好ましく、２０質量部以上がさらに好ましい。また、耐摩耗性能の観点からは、１２０質量部以下が好ましく、１１０質量部以下がより好ましく、１００質量部以下がさらに好ましい。なお、本明細書において、オイルの含有量には、油展ゴムに含まれるオイル量も含まれる。

液状ゴムは、常温（２５℃）で液体状態のポリマーであれば特に限定されないが、例えば、液状ブタジエンゴム（液状ＢＲ）、液状スチレンブタジエンゴム（液状ＳＢＲ）、液状イソプレンゴム（液状ＩＲ）、液状スチレンイソプレンゴム（液状ＳＩＲ）、液状ファルネセンゴム等が挙げられる。これらの液状ゴムは、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

液状ゴムを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、１質量部以上が好ましく、２質量部以上がより好ましく、３質量部以上がさらに好ましく、５質量部以上が特に好ましい。また、液状ゴムの含有量は、５０質量部以下が好ましく、４０質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましい。

軟化剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量（複数の軟化剤を併用する場合は全ての合計量）は、グリップ性能の観点から、２０質量部以上が好ましく、３０質量部以上がより好ましく、４０質量部以上がさらに好ましく、５０質量部以上が特に好ましい。また、加工性の観点からは、１３０質量部以下が好ましく、１２０質量部以下がより好ましく、１１０質量部以下がさらに好ましく、１００質量部以下が特に好ましい。

＜その他の配合剤＞
第一層を構成するゴム組成物には、前記成分以外にも、従来タイヤ工業で一般に使用される配合剤、例えば、ワックス、加工助剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、老化防止剤、硫黄等の加硫剤、加硫促進剤等を適宜含有することができる。

ワックスを含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、ゴムの耐候性の観点から、０．５質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましい。また、ブルームによるタイヤの白色化防止の観点からは、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

加工助剤としては、例えば、脂肪酸金属塩、脂肪酸アミド、アミドエステル、シリカ表面活性剤、脂肪酸エステル、脂肪酸金属塩とアミドエステルとの混合物、脂肪酸金属塩と脂肪酸アミドとの混合物等が挙げられる。これらの加工助剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。加工助剤としては、例えば、Ｓｃｈｉｌｌ＋Ｓｅｉｌａｃｈｅｒ社、パフォーマンスアディティブス社等より市販されているものを使用することができる。

加工助剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、加工性の改善効果を発揮させる観点から、０．５質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましい。また、耐摩耗性および破壊強度の観点からは、１０質量部以下が好ましく、８質量部以下がより好ましい。

老化防止剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、アミン系、キノリン系、キノン系、フェノール系、イミダゾール系の各化合物や、カルバミン酸金属塩等の老化防止剤が挙げられ、Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－イソプロピル－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ジフェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ジ－２－ナフチル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－シクロヘキシル－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ビス（１－メチルヘプチル）－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ビス（１，４－ジメチルペンチル）－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ビス（１－エチル－３－メチルペンチル）－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ－４－メチル－２－ペンチル－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン、Ｎ，Ｎ’－ジアリール－ｐ－フェニレンジアミン、ヒンダードジアリール－ｐ－フェニレンジアミン、フェニルヘキシル－ｐ－フェニレンジアミン、フェニルオクチル－ｐ－フェニレンジアミン等のフェニレンジアミン系老化防止剤、および２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン重合体、６－エトキシ－２，２，４－トリメチル－１，２－ジヒドロキノリン等のキノリン系老化防止剤が好ましい。これらの老化防止剤は、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

老化防止剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、ゴムの耐オゾンクラック性の観点から、０．５質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましい。また、耐摩耗性能やウェットグリップ性能の観点からは、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

ステアリン酸を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、加工性の観点から、０．５質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましい。また、加硫速度の観点からは、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

酸化亜鉛を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、加工性の観点から、０．５質量部以上が好ましく、１質量部以上がより好ましい。また、耐摩耗性能の観点からは、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

加硫剤としては硫黄が好適に用いられる。硫黄としては、粉末硫黄、油処理硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、不溶性硫黄、高分散性硫黄等を用いることができる。

加硫剤として硫黄を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、十分な加硫反応を確保する観点から、０．１質量部以上が好ましく、０．３質量部以上がより好ましく、０．５質量部以上がさらに好ましい。また、劣化防止の観点からは、５．０質量部以下が好ましく、４．０質量部以下がより好ましく、３．０質量部以下がさらに好ましい。なお、加硫剤として、オイル含有硫黄を使用する場合の加硫剤の含有量は、オイル含有硫黄に含まれる純硫黄分の合計含有量とする。

硫黄以外の加硫剤としては、例えば、アルキルフェノール・塩化硫黄縮合物、１，６－ヘキサメチレン－ジチオ硫酸ナトリウム・二水和物、１，６－ビス（Ｎ，Ｎ’－ジベンジルチオカルバモイルジチオ）ヘキサン等が挙げられる。これらの硫黄以外の加硫剤は、田岡化学工業（株）、ランクセス（株）、フレクシス社等より市販されているものを使用することができる。

加硫促進剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸塩系、アルデヒド－アミン系もしくはアルデヒド－アンモニア系、イミダゾリン系、キサンテート系加硫促進剤が挙げられ、なかでも、所望の効果がより好適に得られる点から、スルフェンアミド系加硫促進剤およびチウラム系加硫促進剤が好ましい。本開示に係るゴム組成物は、熱可塑性エラストマーにより加硫反応の阻害が生じやすくなると考えられるが、反応性の高いチウラム系加硫促進剤を用いることにより、隣接したゴム層間で加硫接着性が得やすくなり、耐久性能を向上させ得ると考えられる。

スルフェンアミド系加硫促進剤としては、（Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ－（ｔｅｒｔ－ブチル）－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）、Ｎ－オキシエチレン－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ’－ジイソプロピル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド、Ｎ，Ｎ－ジシクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド等が挙げられる。チアゾール系加硫促進剤としては、２－メルカプトベンゾチアゾール、ジベンゾチアゾリルジスルフィド等が挙げられる。チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチルチウラムモノスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、テトラベンジルチウラムジスルフィド（ＴＢｚＴＤ）等が挙げられる。グアニジン系加硫促進剤としては、ジフェニルグアニジン（ＤＰＧ）、ジオルトトリルグアニジン、オルトトリルビグアニジン等が挙げられる。ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤としては、ジブチルジチオカルバミン酸亜鉛、ジベンジルジチオカルバミン酸亜鉛、ジブチルジチオカルバミン酸ナトリウム、ジメチルジチオカルバミン酸銅、ジメチルジチオカルバミン酸第二鉄、ジエチルジチオカルバミン酸テルル等が挙げられる。これらの加硫促進剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

加硫促進剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、１．０質量部以上が好ましく、１．５質量部以上がより好ましく、２．０質量部以上がさらに好ましく、２．５質量部以上が特に好ましい。また、該含有量は、８．０質量部以下が好ましく、７．０質量部以下がより好ましく、６．０質量部以下がさらに好ましい。

第一層を構成するゴム組成物および第二層を構成するゴム組成物のうち少なくとも一方がチウラム系加硫促進剤を含有することが好ましい。チウラム系加硫促進剤を含有する場合のゴム成分１００質量部に対する含有量は、０．５質量部以上が好ましく、１．０質量部以上がより好ましく、１．５質量部以上がさらに好ましい。また、該含有量は、４．０質量部以下が好ましく、３．０質量部以下がより好ましく、２．０質量部以下がさらに好ましい。

［トレッド第二層］
上述のように、トレッド第二層は、ゴム成分および熱可塑性エラストマーを含有するゴム組成物により構成される。

＜ゴム成分＞
第二層を構成するゴム組成物は、ゴム成分として、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、およびイソプレン系ゴムからなる群から選ばれる少なくとも１種を含有することが好ましく、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を含有することがより好ましい。またゴム成分は、ＳＢＲおよびイソプレン系ゴムを含むゴム成分としてもよく、ＳＢＲのみからなるゴム成分としてもよく、ＳＢＲおよびイソプレン系ゴムのみからなるゴム成分としてもよい。

ＳＢＲ、ＢＲ、イソプレン系ゴム、およびその他のゴム成分としては、第一層を構成するゴム組成物と同様のものを同様の態様で好適に使用できる。

＜熱可塑性エラストマー＞
第二層を構成するゴム組成物は、熱可塑性エラストマーを含有する。熱可塑性エラストマーとしては、第一層を構成するゴム組成物と同様のものを同様の態様で好適に使用できる。なお、グリップ性能の観点から、第一層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量は、前記第二層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量よりも多いことが好ましい。

第二層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量は、グリップ性能の観点から、１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましく、５質量部以上がさらに好ましく、７質量部以上が特に好ましい。また、耐摩耗性能の観点からは、３０質量部以下が好ましく、２５質量部以下がより好ましく、２０質量部以下がさらに好ましく、１５質量部以下が特に好ましい。

＜フィラー＞
第二層を構成するゴム組成物は、フィラーとして、カーボンブラックおよび／またはシリカを含有することが好ましく、カーボンブラックを含有することがより好ましい。またはシリカを含有する場合は、併せてシランカップリング剤を含有することが好ましい。カーボンブラック、シリカ、シランカップリング剤、およびその他のフィラーとしては、第一層を構成するゴム組成物と同様のものを同様の態様で好適に使用できる。

第二層を構成するゴム成分１００質量部に対するカーボンブラックの含有量は、耐久性能の観点から、３０質量部以上が好ましく、４０質量部以上がより好ましく、５０質量部以上がさらに好ましく、６０質量部以上が特に好ましい。また、カーボンブラックの含有量の上限は特に限定されないが、低燃費性能や耐摩耗性能の観点から、１５０質量部以下が好ましく、１３０質量部以下がより好ましく、１１０質量部以下がさらに好ましい。

＜軟化剤＞
第二層を構成するゴム組成物は、軟化剤を配合することが好ましい。軟化剤としては、例えば、樹脂成分、オイル、液状ゴム等が挙げられ、第一層を構成するゴム組成物と同様のものを同様の態様で好適に使用できる。

＜その他の配合剤＞
第二層を構成するゴム組成物には、前記成分以外にも、従来タイヤ工業で一般に使用される配合剤、例えば、ワックス、加工助剤、老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄等の加硫剤、加硫促進剤等を適宜含有することができる。前記の配合剤は、第一層を構成するゴム組成物と同様のものを同様の態様で好適に使用できる。

前記のように、本開示のタイヤのトレッド部は、本開示の目的が達成される限り、第二層とベルト層との間に、さらに１または２以上のゴム層を有していてもよい。トレッド部は、第二層とベルト層との間にゴム成分および硫黄を含有するゴム組成物により構成される第三層を有していることが好ましい。

第二層とベルト層との間に存在することができるゴム層を構成するゴム組成物は、ゴム成分として、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、およびイソプレン系ゴムからなる群から選ばれる少なくとも１種を含有することが好ましく、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）を含有することがより好ましい。またゴム成分は、ＳＢＲおよびイソプレン系ゴムを含むゴム成分としてもよく、ＳＢＲのみからなるゴム成分としてもよく、ＳＢＲおよびイソプレン系ゴムのみからなるゴム成分としてもよい。

ＳＢＲ、ＢＲ、イソプレン系ゴム、およびその他のゴム成分としては、第一層を構成するゴム組成物と同様のものを同様の態様で好適に使用できる。

第二層とベルト層との間に存在することができるゴム層を構成するゴム組成物は、熱可塑性エラストマーを含有してもよい。熱可塑性エラストマーとしては、第一層を構成するゴム組成物と同様のものを同様の態様で好適に使用できる。なお、グリップ性能の観点から、第二層とベルト層との間に存在することができるゴム層（好ましくは第三層）を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量は、前記第二層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量よりも少ないことが好ましい。第二層とベルト層との間に存在することができるゴム層（好ましくは第三層）を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量は、１質量部以上が好ましく、２質量部以上がより好ましく、３質量部以上がさらに好ましい。また、該含有量は、２０質量部以下が好ましく、１５質量部以下がより好ましく、１０質量部以下がさらに好ましい。

第二層とベルト層との間に存在することができるゴム層を構成するゴム組成物は、フィラーとして、カーボンブラックおよび／またはシリカを含有することが好ましい。またはシリカを含有する場合は、併せてシランカップリング剤を含有することが好ましい。カーボンブラック、シリカ、シランカップリング剤、およびその他のフィラーとしては、第一層を構成するゴム組成物と同様のものを同様の態様で好適に使用できる。

第二層とベルト層との間に存在することができるゴム層を構成するゴム組成物は、軟化剤を配合することが好ましい。軟化剤としては、例えば、樹脂成分、オイル、液状ゴム等が挙げられ、第一層を構成するゴム組成物と同様のものを同様の態様で好適に使用できる。

第二層とベルト層との間に存在することができるゴム層を構成するゴム組成物には、前記成分以外にも、従来タイヤ工業で一般に使用される配合剤、例えば、ワックス、加工助剤、老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄等の加硫剤、加硫促進剤等を適宜含有することができる。前記の配合剤は、第一層を構成するゴム組成物と同様のものを同様の態様で好適に使用できる。

なお、トレッド部が３層構造である場合、隣接するベルトトッピングゴムとの接着性をより高める観点から、第三層を構成するゴム成分１００質量部に対する硫黄の含有量は、前記第二層を構成するゴム成分１００質量部に対する硫黄の含有量よりも多いことが好ましい。第三層を構成するゴム成分１００質量部に対する硫黄の含有量は、１．０質量部以上が好ましく、１．５質量部以上がより好ましく、１．８質量部以上がさらに好ましい。また、劣化防止の観点からは、５．０質量部以下が好ましく、４．０質量部以下がより好ましく、３．０質量部以下がさらに好ましい。

本開示に係るゴム組成物は、公知の方法により製造することができる。例えば、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロール等の一般的なタイヤ工業で使用される公知の混練機で、前記各成分のうち、加硫剤および加硫促進剤以外の成分を混練りした後、これに、加硫剤および加硫促進剤を加えてさらに混練りし、その後加硫する方法等により製造できる。例えば、混練工程では、８０℃～１７０℃で１分間～３０分間混練りし、加硫工程では、１３０℃～１９０℃で３分間～２０分間加硫する。

［タイヤ］
本開示に係るタイヤは、前記第一層および第二層を含むトレッドを備えるものであり、空気入りタイヤ、非空気入りタイヤを問わない。また、空気入りタイヤとしては、乗用車用タイヤ、トラック・バス用タイヤ、二輪車用タイヤ、高性能タイヤ等が挙げられる。なお、本明細書における高性能タイヤとは、グリップ性能に特に優れたタイヤであり、競技車両に使用する競技用タイヤをも含む概念である。

前記第一層および第二層を含むトレッドを備えたタイヤは、前記のゴム組成物を用いて、通常の方法により製造できる。すなわち、ゴム成分に対して上記各成分を必要に応じて配合した未加硫のゴム組成物を、トレッドの形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成型機上で他のタイヤ部材とともに貼り合わせ、通常の方法にて成型することにより、未加硫タイヤを形成し、この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより、タイヤを製造することができる。

本開示を実施例に基づいて説明するが、本開示は、実施例のみに限定されるものではない。

以下、実施例および比較例において用いた各種薬品をまとめて示す。
ＳＢＲ１：旭化成（株）製のタフデン４８５０（未変性Ｓ－ＳＢＲ、スチレン含有量：４０質量％、ビニル結合量：４６質量％、ゴム固形分１００質量部に対してオイル分５０質量部含有）
ＳＢＲ２：旭化成（株）製のタフデン３８３０（未変性Ｓ－ＳＢＲ、スチレン含有量：３３質量％、ビニル結合量：３４％、ゴム固形分１００質量部に対してオイル分３７．５質量部含有）
ＮＲ：ＴＳＲ２０
カーボンブラック１：東海カーボン（株）製のシースト９ＳＡＦ（Ｎ₂ＳＡ：１４２ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１１５ｍＬ／１００ｇ）
カーボンブラック２：キャボットジャパン（株）製ショウブラックＮ３３０（Ｎ₂ＳＡ：７５ｍ²／ｇ、ＤＢＰ給油量：１０２ｍＬ／１００ｇ）
シリカ：エボニックデグサ社製のＵＬＴＲＡＳＩＬ（登録商標）９１００ＧＲ（Ｎ₂ＳＡ：２３５ｍ²／ｇ、平均一次粒子径：１５ｎｍ）
熱可塑性エラストマー１：ＪＳＲ（株）製のダイナロン４６００Ｐ（スチレン－エチレン・ブチレン－エチレンブロック共重合体（ＳＥＢＣ）、スチレン含有量：２０％）
熱可塑性エラストマー２：（株）クラレ製のハイブラー５１２５（スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン含有量：２０％）
熱可塑性エラストマー３：日本ミラクトラン（株）製のミラクトランＰ２２Ｍ（ポリウレタン系熱可塑性エラストマー）
樹脂成分：東ソー（株）製のペトロタック１００Ｖ（Ｃ５Ｃ９系石油樹脂、軟化点：９６℃、Ｍｗ：３８００、ＳＰ値：８．３）
オイル：Ｈ＆Ｒ社製のＶｉｖａＴｅｃ５００（ＴＤＡＥオイル）
老化防止剤：住友化学（株）製のアンチゲン６Ｃ（Ｎ－（１，３－ジメチルブチル）－Ｎ’－フェニル－ｐ－フェニレンジアミン）
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックＮ
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸「椿」
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の酸化亜鉛２種
硫黄：軽井沢硫黄（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤１：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＣＺ（Ｎ－シクロヘキシル－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
加硫促進剤２：三新化学工業（株）製のサンセラーＴＢＺＴＤ（テトラベンジルチウラムジスルフィド）
加硫促進剤３：三新化学工業（株）製のサンセラーＮＳ－Ｇ（Ｎ－（ｔｅｒｔ－ブチル）－２－ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）

（実施例および比較例）
表１～表３に示す配合処方にしたがい、（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を混練りした。次に、オープンロールを用いて、得られた混練り物に硫黄および加硫促進剤を添加して練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。得られた未加硫ゴム組成物を用いて、トレッドの第一層、第二層および第三層の形状に合わせて成形し、他のタイヤ部材とともに貼り合わせて未加硫タイヤを作製し、１７０℃で加硫して試験用タイヤ（２０５／６５Ｒ１５）を得た。

＜接着性試験＞
表４に示す構成に従い、トレッドの第一層、第二層および第三層を構成する未加硫のゴム組成物を重ねて、１７０℃の条件下で１５分間プレス加硫し加硫接着させたゴム組成物を得た。このとき、試験機の掴みしろとするため、端から６０ｍｍ程度にセロファンを挟んで加硫を行なった。加硫接着させたゴム組成物についてＪＩＳ Ｋ ６２５６－１「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム－接着性の求め方－ 第１部：布との剥離強さ」に準じて接着性能試験を行なった。具体的には、加硫接着させたゴム組成物のゴムシートを幅２５ｍｍに切断し試験片を作製し、この試験片を５０ｍｍ／分の速度で剥離した。第一層－第二層間の接着性は比較例３および比較例１１、第二層－第三層間の接着性は比較例６および比較例１４、トレッド最内層－ベルト層間の接着性は比較例１および比較例９の剥離強さをそれぞれ１００として指数表示した。接着性能指数の大きいほど、接着性に優れていることを示す。なお、前記のトレッド最内層は、トレッド部の層数が１である場合は第一層、トレッド部の層数が２である場合は第二層、トレッド部の層数が３である場合は第三層を指す。

＜耐久性能試験＞
ドラム試験機を用いて、標準リム（６．０Ｊ）、内圧（２６０ｋＰａ）、荷重（４．５６ｋＮ）、路面温度８０℃の条件にて、ドラム上で、速度を２３０ｋｍ／ｈとして、トレッドゴムに剥離損傷が発生するまでの走行時間を測定した。結果は、基準比較例（表４では比較例７、表５では比較例１５）を１００として指数表示した。指数が大きいほど、高温時や高速走行時における耐久性能に優れることを示す。

＜初期グリップ性能試験＞
各試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産４ＷＤ車の全輪に装着し、１周３ｋｍのドライアスファルト路面のテストコースにて１５周の実車走行を行った。各周回でのタイムを計測し、２周目におけるラップタイムとベストラップとの差の逆数の値について、基準比較例（表４では比較例７、表５では比較例１５）を１００として指数表示した。指数が大きいほど、２周目におけるラップタイムとベストラップとの差が小さく、走行開始時のグリップ性能が高いことを示す。

＜グリップ安定性能試験＞
各試験用タイヤを排気量２０００ｃｃの国産４ＷＤ車の全輪に装着し、１周３ｋｍのドライアスファルト路面のテストコースにて１５周の実車走行を行った。ベストラップと１０～１５周目の平均ラップタイムを測定し、そのタイム差の逆数の値について、基準比較例（表４では比較例７、表５では比較例１５）を１００として指数表示した。数値が大きいほどグリップ安定性能が高いことを示す。

表４および表５に、総合性能指数（耐久性能指数、初期グリップ性能指数、およびグリップ安定性能指数の合計）を併せて示す。

表１～表５の結果より、トレッドの第一層および前記第二層がゴム成分および熱可塑性エラストマーを含有するゴム組成物により構成される本開示のタイヤは、グリップ性能および耐久性能がバランスよく改善されていることがわかる。

１・・・トレッド面
２・・・第一層
３・・・第二層
４・・・第三層

Claims (8)

1. トレッド面を構成する第一層と、前記第一層の半径方向内側に隣接する第二層とを備えたトレッドを有するタイヤであって、前記第一層および前記第二層がゴム成分および熱可塑性エラストマーを含有するゴム組成物により構成され、
   前記第一層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの質量部の値が、前記第二層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの質量部の値よりも大きく、
   前記第一層を構成するゴム組成物が、前記第一層を構成するゴム成分１００質量部に対し、熱可塑性エラストマーを５～３５質量部含有し、
   前記第二層を構成するゴム組成物が、前記第二層を構成するゴム成分１００質量部に対し、熱可塑性エラストマーを３～１５質量部含有するタイヤ。
2. 前記第一層および前記第二層を構成するゴム成分がスチレンブタジエンゴムを含む、請求項１記載のタイヤ。
3. 前記熱可塑性エラストマーが、ポリマー末端にスチレンブロックを有する、請求項１または２記載のタイヤ。
4. 前記第二層とベルト層との間に、さらに１または２以上のゴム層を有する、請求項１～３のいずれか一項に記載のタイヤ。
5. 前記第二層とベルト層との間に、ゴム成分および硫黄を含有するゴム組成物により構成される第三層を有し、前記第三層を構成するゴム成分１００質量部に対する硫黄の質量部の値が、前記第二層を構成するゴム成分１００質量部に対する硫黄の質量部の値よりも大きい、請求項１～４のいずれか一項に記載のタイヤ。
6. 前記第一層を構成するゴム組成物および前記第二層を構成するゴム組成物のうち少なくとも一方がチウラム系加硫促進剤を含有する、請求項１～５のいずれか一項に記載のタイヤ。
7. 前記第一層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量（質量部）と前記第一層の厚みｔ１（ｍｍ）との積が１２０以上である、請求項１～６のいずれか一項に記載のタイヤ。
8. 前記第二層を構成するゴム成分１００質量部に対する熱可塑性エラストマーの含有量（質量部）と前記第二層の厚みｔ２（ｍｍ）との積が６以上である、請求項１～７のいずれか一項に記載のタイヤ。