JP7670472B2 - Ｕｖ（紫外線）またはｅｂ（電子線）硬化型インキ用増粘剤 - Google Patents
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Description
本発明は、揮発成分の発生がなく、またアクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高い、特定の構造を有するアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤に関するものである。
長年にわたり、印刷インキ製造において、アルミニウム有機化合物等の金属有機化合物が用いられてきた。金属有機化合物は、インキ製造技術における流動性の制御、光沢度、顔料分散、乾燥度などの性能向上に重要な役割を果たしている。主に、流動性の制御としてゲル化剤あるいは増粘剤が使用される場合の効果は、グロス、降伏値、顔料のぬれ性、浸透力によって説明される。
近年の印刷技術の進歩は目覚しく、印刷速度の高速化、印刷の自動化を達成するために、印刷インキの高機能化が求められている。印刷を高速化すると、ミスチングおよびガイドローラー汚れなどが問題になってくる。これらの欠点を改良するためには、印刷インキのゲルワニス製造時に、適度なゲル化反応によって、印刷インキの粘弾性を適正にする必要があり、ゲル化剤の改良が行われている。さらに、近年の傾向として、従来のインキのような熱硬化型タイプから、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキに置き換わっており、熱硬化に伴う溶媒の排出規制などの環境問題も相まって、その割合が増加してきている（非特許文献１）。
従来の熱硬化タイプのインキ、または塗料の増粘剤として、一般的にエチルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレートのような、一価アルコールのアルコキシ基含有のアルミニウムキレートや、アルミニウム石鹸、環状アルミニウムオキサイドオクチレートのようなアルミニウムオリゴマーである金属有機化合物が使用されている。
しかし、例えば、アルミニウムアルコレートやアルミニウムキレートは、インキ製造時に揮発成分であるアルコールが生成する場合があり、近年問題となっているＶＯＣ（Ｖｏｌａｔｉｌｅ Ｏｒｇａｎｉｃ Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ：揮発性有機化合物）規制の点から好ましくない場合があり、さらにはアクリルモノマーとエステル交換反応により生成する化合物が、臭気の問題となる場合もあった。また、キレート中の一価のアルコキシ基は高い反応性を有する場合があり、局部反応による部分ゲルが生成する場合があり、所望の品質を有する製品が得られない場合があった。
さらには、従来の金属石鹸、もしくはアルミニウムキレートオリゴマーは、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキに使用されるアクリルモノマーや樹脂への溶解性が低い場合があり、予め溶解する溶媒に希釈した状態で添加する場合があり、溶媒を使用してしまうと、樹脂硬化時に溶媒が揮発し、臭気が発生する場合があり、１００℃以下の低温で硬化させる場合には、樹脂中に有機溶媒が残存し、ベタツキや硬化不足を招く場合があった（特許文献１、２）。また、特許文献３には、β－ケトエステルと、二価または三価のアルコールから成る、アルミニウムキレート化合物が報告されている。しかしながら、二価または三価のアルコールも、ベタツキや異臭の原因として問題になる場合があった。
近年の印刷技術の進歩は目覚しく、印刷速度の高速化、印刷の自動化を達成するために、印刷インキの高機能化が求められている。印刷を高速化すると、ミスチングおよびガイドローラー汚れなどが問題になってくる。これらの欠点を改良するためには、印刷インキのゲルワニス製造時に、適度なゲル化反応によって、印刷インキの粘弾性を適正にする必要があり、ゲル化剤の改良が行われている。さらに、近年の傾向として、従来のインキのような熱硬化型タイプから、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキに置き換わっており、熱硬化に伴う溶媒の排出規制などの環境問題も相まって、その割合が増加してきている（非特許文献１）。
従来の熱硬化タイプのインキ、または塗料の増粘剤として、一般的にエチルアセトアセテートアルミニウムジイソプロピレートのような、一価アルコールのアルコキシ基含有のアルミニウムキレートや、アルミニウム石鹸、環状アルミニウムオキサイドオクチレートのようなアルミニウムオリゴマーである金属有機化合物が使用されている。
しかし、例えば、アルミニウムアルコレートやアルミニウムキレートは、インキ製造時に揮発成分であるアルコールが生成する場合があり、近年問題となっているＶＯＣ（Ｖｏｌａｔｉｌｅ Ｏｒｇａｎｉｃ Ｃｏｍｐｏｕｎｄｓ：揮発性有機化合物）規制の点から好ましくない場合があり、さらにはアクリルモノマーとエステル交換反応により生成する化合物が、臭気の問題となる場合もあった。また、キレート中の一価のアルコキシ基は高い反応性を有する場合があり、局部反応による部分ゲルが生成する場合があり、所望の品質を有する製品が得られない場合があった。
さらには、従来の金属石鹸、もしくはアルミニウムキレートオリゴマーは、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキに使用されるアクリルモノマーや樹脂への溶解性が低い場合があり、予め溶解する溶媒に希釈した状態で添加する場合があり、溶媒を使用してしまうと、樹脂硬化時に溶媒が揮発し、臭気が発生する場合があり、１００℃以下の低温で硬化させる場合には、樹脂中に有機溶媒が残存し、ベタツキや硬化不足を招く場合があった（特許文献１、２）。また、特許文献３には、β－ケトエステルと、二価または三価のアルコールから成る、アルミニウムキレート化合物が報告されている。しかしながら、二価または三価のアルコールも、ベタツキや異臭の原因として問題になる場合があった。
奥田竜志、ＵＶ印刷インキの特徴と応用、ネットワークポリマー、Ｖｏｌ．３４、Ｎｏ．５、２４５－２５２（２０１３）
このような問題を解決するために、本発明は、揮発成分の発生がなく、またアクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高い、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を提供することを主な目的とする。
本発明者らは、上記の課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、特定の構造を有するアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤にて上記課題が解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
即ち本発明は、以下のとおりである。
（１）
一般式（１）で示されるアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤である。
（上記一般式（１）中、Ｘは、ＣＨ３－ＣＯ－ＣＨ２－ＣＯ－ＯＲ１で示されるβ－ケトエステルであり、Ｒ１は炭素数１～１８の直鎖、または分岐鎖のアルキル基、またはアルケニル基を示す。
Ｙは、Ｒ２－ＣＯＯＨで示される脂肪酸であり、Ｒ２は炭素数が１～１８の直鎖、分岐鎖、または環状の、水酸基で置換されていてもよい、アルキル基、アルケニル基、シクロアルキル基、またはシクロアルケニル基を示す。）
（２）
上記一般式（１）において、ｍ：ｎ＝１：２～２：０であり、かつ、ｍ＋ｎ＝２～２０である、
（１）のＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤である。
（３）
アルミニウムアルコキシドと、
ＣＨ３－ＣＯ－ＣＨ２－ＣＯ－ＯＲ１（Ｒ１は炭素数１～１８の直鎖、または分岐鎖のアルキル基、またはアルケニル基を示す。）で示されるβ－ケトエステルと、
Ｒ２－ＣＯＯＨ（Ｒ２は炭素数が１～１８の直鎖、分岐鎖、または環状の、水酸基で置換されていてもよい、アルキル基、アルケニル基、シクロアルキル基、またはシクロアルケニル基を示す。）で示される脂肪酸と、
水と、を反応させることを特徴とする、
ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤の製造方法である。
（１）
一般式（１）で示されるアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤である。
Ｙは、Ｒ２－ＣＯＯＨで示される脂肪酸であり、Ｒ２は炭素数が１～１８の直鎖、分岐鎖、または環状の、水酸基で置換されていてもよい、アルキル基、アルケニル基、シクロアルキル基、またはシクロアルケニル基を示す。）
（２）
上記一般式（１）において、ｍ：ｎ＝１：２～２：０であり、かつ、ｍ＋ｎ＝２～２０である、
（１）のＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤である。
（３）
アルミニウムアルコキシドと、
ＣＨ３－ＣＯ－ＣＨ２－ＣＯ－ＯＲ１（Ｒ１は炭素数１～１８の直鎖、または分岐鎖のアルキル基、またはアルケニル基を示す。）で示されるβ－ケトエステルと、
Ｒ２－ＣＯＯＨ（Ｒ２は炭素数が１～１８の直鎖、分岐鎖、または環状の、水酸基で置換されていてもよい、アルキル基、アルケニル基、シクロアルキル基、またはシクロアルケニル基を示す。）で示される脂肪酸と、
水と、を反応させることを特徴とする、
ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤の製造方法である。
本発明によれば、特定の構造を有するアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、揮発成分の発生がなく、またアクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高い、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を提供することができる。
以下、本発明の実施形態について説明する。
アルミニウムキレートオリゴマー化合物は、一般式（１）で示される。
（上記一般式（１）中、Ｘは、ＣＨ３－ＣＯ－ＣＨ２－ＣＯ－ＯＲ１で示されるβ－ケトエステルであり、Ｒ１は炭素数１～１８の直鎖、または分岐鎖のアルキル基、またはアルケニル基を示す。
Ｙは、Ｒ２－ＣＯＯＨで示される脂肪酸であり、Ｒ２は炭素数が１～１８の直鎖、分岐鎖、または環状の、水酸基で置換されていてもよい、アルキル基、アルケニル基、シクロアルキル基、またはシクロアルケニル基を示す。）
アルミニウムキレートオリゴマー化合物は、一般式（１）で示される。
Ｙは、Ｒ２－ＣＯＯＨで示される脂肪酸であり、Ｒ２は炭素数が１～１８の直鎖、分岐鎖、または環状の、水酸基で置換されていてもよい、アルキル基、アルケニル基、シクロアルキル基、またはシクロアルケニル基を示す。）
上記一般式（１）において、ｍ＋ｎは、アルミニウムキレートオリゴマー化合物の重合度を示す。ｍ＋ｎ＝２～２０の範囲で本発明の効果が得られ、好ましくは２～１０、より好ましくは３～５である。ｍ＋ｎが２未満の場合、未反応のアルコキシドが残ってしまい、臭気源となる場合がある。ｍ＋ｎが２以上であれば増粘性には差はないが、ｍ＋ｎが２０を超えると、製造に時間がかかる場合がある。
上記一般式（１）において、ｍ：ｎは、アルミニウムキレートオリゴマー化合物の配位子の比率を示す。ｍ：ｎ＝１：２～２：０の範囲で本発明の効果が得られ、好ましくは２：３～２：０である。ｎは０でもよい。すなわち、上記一般式（１）で示されるアルミニウムキレートオリゴマー化合物１分子において、Ｙで示される脂肪酸である配位子２分子に対して、Ｘで示されるβ－ケトエステルである配位子が１分子以上の範囲で本発明の効果が得られ、好ましくは、Ｙで示される脂肪酸である配位子３分子に対して、Ｘで示されるβ－ケトエステルである配位子が２分子以上の範囲である。Ｙで示される脂肪酸である配位子は無くてもよい。ｍ：ｎが１：２を下回ると、増粘性が低くなる場合があり、また、アルミニウムキレートオリゴマー化合物が固体状となる場合があり、アクリルモノマーへの溶解性が低くなる場合があり、また取り扱い難くなる場合がある。
上記一般式（１）中、Ｘは、ＣＨ３－ＣＯ－ＣＨ２－ＣＯ－ＯＲ１で示されるβ－ケトエステルであり、Ｒ１は炭素数１～１８の直鎖、または分岐鎖のアルキル基、またはアルケニル基を示す。β－ケトエステルとして具体的には、アセト酢酸オレイル、アセト酢酸ミリストレイル、アセト酢酸パルミトレイル、アセト酢酸エライジル、アセト酢酸パクセル、アセト酢酸リノロイル、アセト酢酸リノレル、アセト酢酸エチル、アセト酢酸ヘキシル、アセト酢酸オクチル、アセト酢酸ラウリル、アセト酢酸ミリスチル、アセト酢酸ステアリル等が挙げられる。好ましくは、アセト酢酸オレイルが挙げられる。
上記一般式（１）中、Ｙは、Ｒ２－ＣＯＯＨで示される脂肪酸であり、Ｒ２は炭素数が１～１８の直鎖、分岐鎖、または環状の、水酸基で置換されていてもよい、アルキル基、アルケニル基、シクロアルキル基、またはシクロアルケニル基を示す。脂肪酸として具体的には、２－エチルヘキサン酸、酢酸、酪酸、クロトン酸、オクタン酸、ラウリン酸、ステアリン酸、オレイン酸等の単一組成の脂肪酸、または、ナフテン酸やヤシ油脂肪酸等の混合脂肪酸、または水酸基を有する１２－ヒドロキシステアリン酸、リシノール酸等が挙げられる。好ましくは、２－エチルヘキサン酸が挙げられる。
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤は、例えば以下のような方法により製造することができる。
アルミニウムキレートオリゴマー化合物の原料となるアルミニウムアルコキシドとしては、アルミニウムトリイソプロポキシド、アルミニウムエチレート、アルミニウムｓｅｃ－ブチレート、モノ－ｓｅｃ－ブトキシアルミニウムジイソプロピレートなどが挙げられる。高い反応性と経済性、かつ入手し易い点で、アルミニウムトリイソプロポキシドが好ましい。
アルミニウムアルコキシドを溶解する非プロトン性溶媒として、例えば、キシレン、トルエン、ヘキサン、ヘプタンなどの炭化水素系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチル、フタル酸ジ－２－エチルヘキシルなどのエステル系溶剤、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、テトラヒドロフランなどのエーテル系溶剤などが挙げられる。
アルミニウムアルコキシド溶液に、β－ケトエステルおよび脂肪酸を加え、加熱還流し、配位子の置換反応を行う。その後、水を添加してアルコキシ部位を加水分解して重縮合する。
水の滴下総量が、アルミニウムアルコキシド１モルに対して０．８モル未満の場合、加水分解が足りず、重合が不充分となり、未反応の原料が残る場合がある。一方、水の総量が、アルミニウムアルコキシド１モルに対して１．１モルを超えると、重合物は生成するが、水酸化アルミニウムが副生する場合があり、製品が白濁する場合がある。
水は水溶性の有機溶媒で希釈し滴下することが好ましい。特に限定されないが、例えばイソプロパノール、エタノール、シクロヘキサノール等のアルコール類、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン等が挙げられ、水と均一に混合する任意の量が必要である。水の溶解度が高いこと、低沸点で除去し易いこと、および経済性などの点からイソプロパノールが好ましい。
原料のアルコキシドを溶解するために使用した有機溶媒、および加水分解で生成したアルコール、水の希釈剤で使用した有機溶媒は蒸留にて留去する。
アルミニウムキレートオリゴマー化合物の原料となるアルミニウムアルコキシドとしては、アルミニウムトリイソプロポキシド、アルミニウムエチレート、アルミニウムｓｅｃ－ブチレート、モノ－ｓｅｃ－ブトキシアルミニウムジイソプロピレートなどが挙げられる。高い反応性と経済性、かつ入手し易い点で、アルミニウムトリイソプロポキシドが好ましい。
アルミニウムアルコキシドを溶解する非プロトン性溶媒として、例えば、キシレン、トルエン、ヘキサン、ヘプタンなどの炭化水素系溶剤、酢酸エチル、酢酸ブチル、フタル酸ジ－２－エチルヘキシルなどのエステル系溶剤、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどのケトン系溶剤、テトラヒドロフランなどのエーテル系溶剤などが挙げられる。
アルミニウムアルコキシド溶液に、β－ケトエステルおよび脂肪酸を加え、加熱還流し、配位子の置換反応を行う。その後、水を添加してアルコキシ部位を加水分解して重縮合する。
水の滴下総量が、アルミニウムアルコキシド１モルに対して０．８モル未満の場合、加水分解が足りず、重合が不充分となり、未反応の原料が残る場合がある。一方、水の総量が、アルミニウムアルコキシド１モルに対して１．１モルを超えると、重合物は生成するが、水酸化アルミニウムが副生する場合があり、製品が白濁する場合がある。
水は水溶性の有機溶媒で希釈し滴下することが好ましい。特に限定されないが、例えばイソプロパノール、エタノール、シクロヘキサノール等のアルコール類、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン等が挙げられ、水と均一に混合する任意の量が必要である。水の溶解度が高いこと、低沸点で除去し易いこと、および経済性などの点からイソプロパノールが好ましい。
原料のアルコキシドを溶解するために使用した有機溶媒、および加水分解で生成したアルコール、水の希釈剤で使用した有機溶媒は蒸留にて留去する。
このようにして得られた、本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤は、ＵＶ・ＥＢ硬化インキ製造や塗料等の製造における、添加時の揮発成分の発生が無く、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高い。また、本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤は、インキ・塗料用樹脂等の架橋、増粘を行う、ゲル化能に優れる化合物である。本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤は、インキ用ゲル化剤あるいは塗料用架橋剤等としても、常法に従って使用することができる。
特に限定はされないが、例えば、ＵＶ印刷インキの調製は以下のような方法で行うことができる。まず、樹脂（ジアリルイソフタレート樹脂、アクリル樹脂等）と、アクリルモノマーを７０～１２０℃で１時間程度撹拌した後、本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を適量添加し、７０～１２０℃で１時間撹拌したものをインキ用ワニスとすることができる。これに顔料（任意の有機または無機顔料）や開始剤などを加え、ビーズミル、３本ロールミル等で練肉混合して印刷インキとすることができる。
また、塗料を調製するには、塗料用樹脂（アクリル樹脂等）、溶剤、顔料（任意の有機または無機顔料）、その他の添加物、および、本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を適量添加して、サンドミル、ビーズミル、ペイントシェーカー等にて混合することができる。
また、塗料を調製するには、塗料用樹脂（アクリル樹脂等）、溶剤、顔料（任意の有機または無機顔料）、その他の添加物、および、本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を適量添加して、サンドミル、ビーズミル、ペイントシェーカー等にて混合することができる。
本発明の効果に関して、以下の実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例等に限定されるものではない。
実施例において、溶媒と試薬は、シグマ アルドリッチ ジャパン合同会社より購入したものを使用した。アルミニウム含量の測定は、キレート滴定法により行った。分子量はＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）測定により算出した。カラムは、Ｗａｔｅｒｓ社製のＡＣＱＵＩＴＹ（登録商標） ＡＰＣ ＸＴ ４５を２本、ＡＣＱＵＩＴＹ ＡＰＣ ＸＴ ２００を１本連結したものを使用し、テトラヒドロフランを溶媒に使用し、４０℃で測定を行った。
実施例において、溶媒と試薬は、シグマ アルドリッチ ジャパン合同会社より購入したものを使用した。アルミニウム含量の測定は、キレート滴定法により行った。分子量はＧＰＣ（ゲル浸透クロマトグラフィー）測定により算出した。カラムは、Ｗａｔｅｒｓ社製のＡＣＱＵＩＴＹ（登録商標） ＡＰＣ ＸＴ ４５を２本、ＡＣＱＵＩＴＹ ＡＰＣ ＸＴ ２００を１本連結したものを使用し、テトラヒドロフランを溶媒に使用し、４０℃で測定を行った。
アセト酢酸オレイルの製造
１Ｌ四つ口フラスコにアセト酢酸エチル１３０．１ｇ（１．００モル）、オレイルアルコール２６８．５ｇ（１．００モル）、およびイソプロパノール１００．０ｇを加えた。８３～９０℃に加熱し、撹拌しながら３時間還流させた。その後、常圧で脱エタノール、脱イソプロパノールの操作を行った。エタノールおよびイソプロパノールの留去が収まったころ、系内を減圧して脱エタノール、脱イソプロパノールの操作を行った。その後、室温に冷却し、淡黄色透明液体３５２．６ｇを得た。
１Ｌ四つ口フラスコにアセト酢酸エチル１３０．１ｇ（１．００モル）、オレイルアルコール２６８．５ｇ（１．００モル）、およびイソプロパノール１００．０ｇを加えた。８３～９０℃に加熱し、撹拌しながら３時間還流させた。その後、常圧で脱エタノール、脱イソプロパノールの操作を行った。エタノールおよびイソプロパノールの留去が収まったころ、系内を減圧して脱エタノール、脱イソプロパノールの操作を行った。その後、室温に冷却し、淡黄色透明液体３５２．６ｇを得た。
製造例１
上記一般式（１）において、Ｘがアセト酢酸オレイル、ｍ＝３、ｎ＝０である、下記一般式（２）のアルミニウムキレートオリゴマー化合物。
５００ｍＬ四つ口フラスコにアルミニウムトリイソプロポキシド８１．７ｇ（０．４０モル）、キシレン８０．８ｇを仕込み、攪拌しながら５０～７０℃に加熱した。アセト酢酸オレイル１４１．０ｇ（０．４０モル）を３０分かけて添加した。６０～８２℃に加熱し、この溶液に水７．２ｇ（０．４０モル）、イソプロパノール７２．０ｇの混合溶液を、１時間かけて滴下した。滴下終了後、８５～９０℃に加熱し、２０分間還流させた。その後、常圧で脱イソプロパノールの操作を行った。イソプロパノールの留去が収まったころ、１３８～１４６℃に加熱し、脱キシレンの操作を行った。キシレンの留去が収まったころ、系内を減圧して脱キシレンの操作を行った。その後、室温に冷却し、淡黄色透明液体１５７．７ｇを得た。
また、当該化合物の生成を確認するために、アルミニウム含量、ＧＰＣによる分子量の測定を行った。
アルミニウム含量：６．７重量％（理論値 ６．８重量％）
ＧＰＣ分子量（Ｍｎ）：１２１０
上記一般式（１）において、Ｘがアセト酢酸オレイル、ｍ＝３、ｎ＝０である、下記一般式（２）のアルミニウムキレートオリゴマー化合物。
また、当該化合物の生成を確認するために、アルミニウム含量、ＧＰＣによる分子量の測定を行った。
アルミニウム含量：６．７重量％（理論値 ６．８重量％）
ＧＰＣ分子量（Ｍｎ）：１２１０
製造例２
上記一般式（１）において、Ｘがアセト酢酸オレイル、Ｙが２－エチルヘキサン酸、ｍ＝３、ｎ＝１である、下記一般式（３）のアルミニウムキレートオリゴマー化合物。
５００ｍＬ四つ口フラスコにアルミニウムトリイソプロポキシド８１．６ｇ（０．４０モル）、キシレン８１．３ｇを仕込み、攪拌しながら５０～７０℃に加熱した。アセト酢酸オレイル９４．０ｇ（０．２７モル）を３０分かけて添加した。６０～８２℃に加熱し、この溶液に水７．２ｇ（０．４０モル）、２－エチルヘキサン酸１９．２ｇ（０．１３モル）、イソプロパノール７２．０ｇの混合溶液を、１時間かけて滴下した。滴下終了後、８５～９０℃に加熱し、２０分間還流させた。その後、常圧で脱イソプロパノールの操作を行った。イソプロパノールの留去が収まったころ、１３８～１４６℃に加熱し、脱キシレンの操作を行った。キシレンの留去が収まったころ、系内を減圧して脱キシレンの操作を行った。その後、室温に冷却し、淡黄色透明液体１２９．９ｇを得た。
また、当該化合物の生成を確認するために、アルミニウム含量、ＧＰＣによる分子量の測定を行った。
アルミニウム含量：８．０重量％（理論値 ８．２重量％）
ＧＰＣ分子量（Ｍｎ）：１２２４
上記一般式（１）において、Ｘがアセト酢酸オレイル、Ｙが２－エチルヘキサン酸、ｍ＝３、ｎ＝１である、下記一般式（３）のアルミニウムキレートオリゴマー化合物。
また、当該化合物の生成を確認するために、アルミニウム含量、ＧＰＣによる分子量の測定を行った。
アルミニウム含量：８．０重量％（理論値 ８．２重量％）
ＧＰＣ分子量（Ｍｎ）：１２２４
製造例３
上記一般式（１）において、Ｘがアセト酢酸オレイル、Ｙが２－エチルヘキサン酸、ｍ＝２、ｎ＝３である、下記一般式（４）のアルミニウムキレートオリゴマー化合物。
５００ｍＬ四つ口フラスコにアルミニウムトリイソプロポキシド８１．８ｇ（０．４０モル）、キシレン８１．２ｇを仕込み、攪拌しながら５０～７０℃に加熱した。アセト酢酸オレイル４５．８ｇ（０．１３モル）を３０分かけて添加した。６０～８２℃に加熱し、この溶液に水７．２ｇ（０．４０モル）、２－エチルヘキサン酸３８．９ｇ（０．２７モル）、イソプロパノール７２．０ｇの混合溶液を、１時間かけて滴下した。滴下終了後、８５～９０℃に加熱し、２０分間還流させた。その後、常圧で脱イソプロパノールの操作を行った。イソプロパノールの留去が収まったころ、１３８～１４６℃に加熱し、脱キシレンの操作を行った。キシレンの留去が収まったころ、系内を減圧して脱キシレンの操作を行った。その後、室温に冷却し、淡黄色液体１０６．７ｇを得た。
また、当該化合物の生成を確認するために、アルミニウム含量、ＧＰＣによる分子量の測定を行った。
アルミニウム含量：９．８重量％（理論値 １０．５重量％）
ＧＰＣ分子量（Ｍｎ）：１２２９
上記一般式（１）において、Ｘがアセト酢酸オレイル、Ｙが２－エチルヘキサン酸、ｍ＝２、ｎ＝３である、下記一般式（４）のアルミニウムキレートオリゴマー化合物。
また、当該化合物の生成を確認するために、アルミニウム含量、ＧＰＣによる分子量の測定を行った。
アルミニウム含量：９．８重量％（理論値 １０．５重量％）
ＧＰＣ分子量（Ｍｎ）：１２２９
比較製造例１
下記一般式（５）のアルミニウム化合物。
１Ｌ四つ口フラスコにアルミニウムトリイソプロポキシド８１．７ｇ（０．４０モル）、イソプロパノール８０．８ｇを仕込み、攪拌しながら５０～７０℃に加熱した。アセト酢酸オレイル１４０．８ｇ（０．４モル）を３０分かけて添加し、３０分還流させた。イソプロパノールを留出し、さらに系内を減圧して脱イソプロパノールの操作を行った。その後、室温に冷却し、淡黄色透明液体１９８．６ｇを得た。
下記一般式（５）のアルミニウム化合物。
比較製造例２
下記一般式（６）のアルミニウム化合物。
１Ｌ四つ口フラスコにアルミニウムトリイソプロポキシド８１．７ｇ（０．４０モル）、イソプロパノール８０．０ｇを仕込み、攪拌しながら５０～７０℃に加熱した。アセト酢酸オレイル４２２．４ｇ（１．２モル）を３０分かけて添加し、３０分還流させた。イソプロパノールを留出し、さらに系内を減圧して脱イソプロパノールの操作を行った。その後、室温に冷却し、黄色透明液体４３２．６ｇを得た。
下記一般式（６）のアルミニウム化合物。
比較製造例３
下記一般式（７）のアルミニウム化合物。
１Ｌ四つ口フラスコにアルミニウムトリイソプロポキシド８１．７ｇ（０．４０モル）、キシレン８０．１ｇを仕込み、攪拌しながら１２０～１３０℃に加熱した。この溶液に水７．２ｇ（０．４モル）、２－エチルへキサン酸４８．０ｇ（０．４モル）、イソプロパノール６４．８ｇの混合溶液を、副生するイソプロパノールを留出しながら２時間かけて滴下した。その後、１３８～１４６℃に加熱し、脱キシレンの操作を行った。その後、系内を減圧して脱キシレンの操作を行い、キシレンの留去が収まったころ、反応液を１９０℃まで加熱して、３０分間、減圧下撹拌を行った。その後、室温に冷却し、淡黄色透明固体７４．５ｇを得た。
下記一般式（７）のアルミニウム化合物。
比較製造例４
下記一般式（８）のアルミニウム化合物。
１Ｌ四つ口フラスコにアルミニウムトリイソプロポキシド８１．７ｇ（０．４０モル）、キシレン８０．８ｇを仕込み、攪拌しながら８０～９０℃に加熱した。オレイン酸３３８．９ｇ（１．２モル）を添加した。常圧で副生するイソプロパノールを留出したのち、１３６～１４３℃に加熱し、３０分間還流を行った。その後、常圧で脱キシレン操作を行った。キシレンの留去が収まったころ、系内を減圧して脱キシレンの操作を行った。その後、室温に冷却し、淡黄色固体３４８．５ｇを得た。
下記一般式（８）のアルミニウム化合物。
比較製造例５
下記一般式（９）のアルミニウム化合物。
１Ｌ四つ口フラスコにアルミニウムトリイソプロポキシド８１．７ｇ（０．４０モル）、トルエン８１．３ｇを仕込み、攪拌しながら溶解させた。アセト酢酸オレイル５２．１ｇ（０．４モル）、およびネオペンチルグリコ―ル４１．７（０．４モル）を添加し、３０分間還流を行った。その後、脱イソプロパノール、および脱トルエン操作を行った。その後、室温に冷却し、淡黄色固体１０３．３ｇを得た。
下記一般式（９）のアルミニウム化合物。
実施例１～２１、比較例１～４２
ジアリルイソフタレート樹脂３３．０重量部、アクリルモノマー（ＥＯ変性ビスフェノールＡジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、ＥＯ変性トリメチロールプロパントリアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート）６７．０重量部を、５０℃で２時間加熱撹拌することで、試験用樹脂ワニスを調整した。この樹脂ワニス１００重量部に、製造例１～３で製造したアルミニウムキレートオリゴマー化合物、または比較製造例１～５で製造したアルミニウム化合物を４重量部添加した。７０℃で３０分間加熱撹拌したのち、コーンプレート型回転粘度計（東機産業社製ＲＥ１０５Ｒ）を用いて、７０℃での粘度測定を行った。
また、７０℃での加熱撹拌時の異臭の発生、揮発分の有無（気泡の発生確認）、およびアクリルモノマーへの溶解性の観察を行った。異臭がない場合を〇、異臭がある場合を×、気泡の発生がない場合を〇、気泡の発生がある場合を×、完全に溶解した場合を○、わずかに溶け残りがある場合、または懸濁液になる場合を△、溶け残りがある場合、または全く溶解しなかった場合を×と評価した。
観察の評価結果と、粘度測定の結果を表１～７に示す。
ジアリルイソフタレート樹脂３３．０重量部、アクリルモノマー（ＥＯ変性ビスフェノールＡジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、ＥＯ変性トリメチロールプロパントリアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、１，６－ヘキサンジオールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート）６７．０重量部を、５０℃で２時間加熱撹拌することで、試験用樹脂ワニスを調整した。この樹脂ワニス１００重量部に、製造例１～３で製造したアルミニウムキレートオリゴマー化合物、または比較製造例１～５で製造したアルミニウム化合物を４重量部添加した。７０℃で３０分間加熱撹拌したのち、コーンプレート型回転粘度計（東機産業社製ＲＥ１０５Ｒ）を用いて、７０℃での粘度測定を行った。
また、７０℃での加熱撹拌時の異臭の発生、揮発分の有無（気泡の発生確認）、およびアクリルモノマーへの溶解性の観察を行った。異臭がない場合を〇、異臭がある場合を×、気泡の発生がない場合を〇、気泡の発生がある場合を×、完全に溶解した場合を○、わずかに溶け残りがある場合、または懸濁液になる場合を△、溶け残りがある場合、または全く溶解しなかった場合を×と評価した。
観察の評価結果と、粘度測定の結果を表１～７に示す。
結果
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を使用した実施例１～３では、異臭の発生がなく、揮発分の発生がなく、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高かった。
一方で、比較製造例１のアルミニウム化合物を使用した比較例１では、異臭の発生があり、揮発分の発生があり、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤には適していなかった。比較製造例２のアルミニウム化合物を使用した比較例２では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１～３よりも低かった。比較製造例３のアルミニウム化合物を使用した比較例３では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１～３よりも低かった。比較製造例４のアルミニウム化合物を使用した比較例４では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１～３よりも低かった。比較製造例５のアルミニウム化合物を使用した比較例５では、増粘性が実施例１～３よりも低かった。アルミニウムキレートオリゴマー化合物、またはアルミニウム化合物を使用していない比較例６では増粘せず、粘度が実施例１～３よりも低かった。
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を使用した実施例１～３では、異臭の発生がなく、揮発分の発生がなく、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高かった。
一方で、比較製造例１のアルミニウム化合物を使用した比較例１では、異臭の発生があり、揮発分の発生があり、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤には適していなかった。比較製造例２のアルミニウム化合物を使用した比較例２では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１～３よりも低かった。比較製造例３のアルミニウム化合物を使用した比較例３では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１～３よりも低かった。比較製造例４のアルミニウム化合物を使用した比較例４では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１～３よりも低かった。比較製造例５のアルミニウム化合物を使用した比較例５では、増粘性が実施例１～３よりも低かった。アルミニウムキレートオリゴマー化合物、またはアルミニウム化合物を使用していない比較例６では増粘せず、粘度が実施例１～３よりも低かった。
結果
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を使用した実施例４～６では、異臭の発生がなく、揮発分の発生がなく、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高かった。
一方で、比較製造例１のアルミニウム化合物を使用した比較例７では、異臭の発生があり、揮発分の発生があり、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤には適していなかった。比較製造例２のアルミニウム化合物を使用した比較例８では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例４～６よりも低かった。比較製造例３のアルミニウム化合物を使用した比較例９では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例４～６よりも低かった。比較製造例４のアルミニウム化合物を使用した比較例１０では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例４～６よりも低かった。比較製造例５のアルミニウム化合物を使用した比較例１１では、増粘性が実施例４～６よりも低かった。アルミニウムキレートオリゴマー化合物、またはアルミニウム化合物を使用していない比較例１２では増粘せず、粘度が実施例４～６よりも低かった。
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を使用した実施例４～６では、異臭の発生がなく、揮発分の発生がなく、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高かった。
一方で、比較製造例１のアルミニウム化合物を使用した比較例７では、異臭の発生があり、揮発分の発生があり、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤には適していなかった。比較製造例２のアルミニウム化合物を使用した比較例８では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例４～６よりも低かった。比較製造例３のアルミニウム化合物を使用した比較例９では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例４～６よりも低かった。比較製造例４のアルミニウム化合物を使用した比較例１０では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例４～６よりも低かった。比較製造例５のアルミニウム化合物を使用した比較例１１では、増粘性が実施例４～６よりも低かった。アルミニウムキレートオリゴマー化合物、またはアルミニウム化合物を使用していない比較例１２では増粘せず、粘度が実施例４～６よりも低かった。
結果
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を使用した実施例７～９では、異臭の発生がなく、揮発分の発生がなく、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高かった。
一方で、比較製造例１のアルミニウム化合物を使用した比較例１３では、異臭の発生があり、揮発分の発生があり、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤には適していなかった。比較製造例２のアルミニウム化合物を使用した比較例１４では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例７～９よりも低かった。比較製造例３のアルミニウム化合物を使用した比較例１５では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例７～９よりも低かった。比較製造例４のアルミニウム化合物を使用した比較例１６では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例７～９よりも低かった。比較製造例５のアルミニウム化合物を使用した比較例１７では、増粘性が実施例７～９よりも低かった。アルミニウムキレートオリゴマー化合物、またはアルミニウム化合物を使用していない比較例１８では増粘せず、粘度が実施例７～９よりも低かった。
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を使用した実施例７～９では、異臭の発生がなく、揮発分の発生がなく、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高かった。
一方で、比較製造例１のアルミニウム化合物を使用した比較例１３では、異臭の発生があり、揮発分の発生があり、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤には適していなかった。比較製造例２のアルミニウム化合物を使用した比較例１４では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例７～９よりも低かった。比較製造例３のアルミニウム化合物を使用した比較例１５では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例７～９よりも低かった。比較製造例４のアルミニウム化合物を使用した比較例１６では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例７～９よりも低かった。比較製造例５のアルミニウム化合物を使用した比較例１７では、増粘性が実施例７～９よりも低かった。アルミニウムキレートオリゴマー化合物、またはアルミニウム化合物を使用していない比較例１８では増粘せず、粘度が実施例７～９よりも低かった。
結果
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を使用した実施例１０～１２では、異臭の発生がなく、揮発分の発生がなく、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高かった。
一方で、比較製造例１のアルミニウム化合物を使用した比較例１９では、異臭の発生があり、揮発分の発生があり、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤には適していなかった。比較製造例２のアルミニウム化合物を使用した比較例２０では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１０～１２よりも低かった。比較製造例３のアルミニウム化合物を使用した比較例２１では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１０～１２よりも低かった。比較製造例４のアルミニウム化合物を使用した比較例２２では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１０～１２よりも低かった。比較製造例５のアルミニウム化合物を使用した比較例２３では、増粘性が実施例１０～１２よりも低かった。アルミニウムキレートオリゴマー化合物、またはアルミニウム化合物を使用していない比較例２４では増粘せず、粘度が実施例１０～１２よりも低かった。
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を使用した実施例１０～１２では、異臭の発生がなく、揮発分の発生がなく、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高かった。
一方で、比較製造例１のアルミニウム化合物を使用した比較例１９では、異臭の発生があり、揮発分の発生があり、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤には適していなかった。比較製造例２のアルミニウム化合物を使用した比較例２０では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１０～１２よりも低かった。比較製造例３のアルミニウム化合物を使用した比較例２１では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１０～１２よりも低かった。比較製造例４のアルミニウム化合物を使用した比較例２２では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１０～１２よりも低かった。比較製造例５のアルミニウム化合物を使用した比較例２３では、増粘性が実施例１０～１２よりも低かった。アルミニウムキレートオリゴマー化合物、またはアルミニウム化合物を使用していない比較例２４では増粘せず、粘度が実施例１０～１２よりも低かった。
結果
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を使用した実施例１３～１５では、異臭の発生がなく、揮発分の発生がなく、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高かった。
一方で、比較製造例１のアルミニウム化合物を使用した比較例２５では、異臭の発生があり、揮発分の発生があり、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤には適していなかった。比較製造例２のアルミニウム化合物を使用した比較例２６では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１３～１５よりも低かった。比較製造例３のアルミニウム化合物を使用した比較例２７では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１３～１５よりも低かった。比較製造例４のアルミニウム化合物を使用した比較例２８では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１３～１５よりも低かった。比較製造例５のアルミニウム化合物を使用した比較例２９では、増粘性が実施例１３～１５よりも低かった。アルミニウムキレートオリゴマー化合物、またはアルミニウム化合物を使用していない比較例３０では増粘せず、粘度が実施例１３～１５よりも低かった。
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を使用した実施例１３～１５では、異臭の発生がなく、揮発分の発生がなく、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高かった。
一方で、比較製造例１のアルミニウム化合物を使用した比較例２５では、異臭の発生があり、揮発分の発生があり、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤には適していなかった。比較製造例２のアルミニウム化合物を使用した比較例２６では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１３～１５よりも低かった。比較製造例３のアルミニウム化合物を使用した比較例２７では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１３～１５よりも低かった。比較製造例４のアルミニウム化合物を使用した比較例２８では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１３～１５よりも低かった。比較製造例５のアルミニウム化合物を使用した比較例２９では、増粘性が実施例１３～１５よりも低かった。アルミニウムキレートオリゴマー化合物、またはアルミニウム化合物を使用していない比較例３０では増粘せず、粘度が実施例１３～１５よりも低かった。
結果
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を使用した実施例１６～１８では、異臭の発生がなく、揮発分の発生がなく、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高かった。
一方で、比較製造例１のアルミニウム化合物を使用した比較例３１では、異臭の発生があり、揮発分の発生があり、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤には適していなかった。比較製造例２のアルミニウム化合物を使用した比較例３２では、増粘性が実施例１６～１８よりも低かった。比較製造例３のアルミニウム化合物を使用した比較例３３では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１６～１８よりも低かった。比較製造例４のアルミニウム化合物を使用した比較例３４では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１６～１８よりも低かった。比較製造例５のアルミニウム化合物を使用した比較例３５では、増粘性が実施例１６～１８よりも低かった。アルミニウムキレートオリゴマー化合物、またはアルミニウム化合物を使用していない比較例３６では増粘せず、粘度が実施例１６～１８よりも低かった。
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を使用した実施例１６～１８では、異臭の発生がなく、揮発分の発生がなく、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高かった。
一方で、比較製造例１のアルミニウム化合物を使用した比較例３１では、異臭の発生があり、揮発分の発生があり、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤には適していなかった。比較製造例２のアルミニウム化合物を使用した比較例３２では、増粘性が実施例１６～１８よりも低かった。比較製造例３のアルミニウム化合物を使用した比較例３３では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１６～１８よりも低かった。比較製造例４のアルミニウム化合物を使用した比較例３４では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１６～１８よりも低かった。比較製造例５のアルミニウム化合物を使用した比較例３５では、増粘性が実施例１６～１８よりも低かった。アルミニウムキレートオリゴマー化合物、またはアルミニウム化合物を使用していない比較例３６では増粘せず、粘度が実施例１６～１８よりも低かった。
結果
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を使用した実施例１９～２１では、異臭の発生がなく、揮発分の発生がなく、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高かった。
一方で、比較製造例１のアルミニウム化合物を使用した比較例３７では、異臭の発生があり、揮発分の発生があり、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤には適していなかった。比較製造例２のアルミニウム化合物を使用した比較例３８では、増粘性が実施例１９～２１よりも低かった。比較製造例３のアルミニウム化合物を使用した比較例３９では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１９～２１よりも低かった。比較製造例４のアルミニウム化合物を使用した比較例４０では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１９～２１よりも低かった。比較製造例５のアルミニウム化合物を使用した比較例４１では、増粘性が実施例１９～２１よりも低かった。アルミニウムキレートオリゴマー化合物、またはアルミニウム化合物を使用していない比較例４２では増粘せず、粘度が実施例１９～２１よりも低かった。
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤を使用した実施例１９～２１では、異臭の発生がなく、揮発分の発生がなく、アクリルモノマーへの溶解性が高く、増粘性が高かった。
一方で、比較製造例１のアルミニウム化合物を使用した比較例３７では、異臭の発生があり、揮発分の発生があり、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤には適していなかった。比較製造例２のアルミニウム化合物を使用した比較例３８では、増粘性が実施例１９～２１よりも低かった。比較製造例３のアルミニウム化合物を使用した比較例３９では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１９～２１よりも低かった。比較製造例４のアルミニウム化合物を使用した比較例４０では、アクリルモノマーへの溶解性が低く、増粘性が実施例１９～２１よりも低かった。比較製造例５のアルミニウム化合物を使用した比較例４１では、増粘性が実施例１９～２１よりも低かった。アルミニウムキレートオリゴマー化合物、またはアルミニウム化合物を使用していない比較例４２では増粘せず、粘度が実施例１９～２１よりも低かった。
本発明の、特定のアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤は、各種インキ、各種塗料等の増粘剤、架橋剤、ゲル化剤として使用することができる。
Claims (3)
- 一般式（１）で示されるアルミニウムキレートオリゴマー化合物からなる、ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤。
（上記一般式（１）中、Ｒ１は炭素数１～１８の直鎖、または分岐のアルキル基、またはアルケニル基を示し、Ｒ２は炭素数が１～１８の直鎖、分岐鎖、または環状の、水酸基で置換されていてもよい、アルキル基、アルケニル基、シクロアルキル基、またはシクロアルケニル基を示す。ｍ＋ｎは、アルミニウムキレートオリゴマー化合物の重合度を示し、ｍは２～２０であり、ｎは０でもよい。） - 上記一般式（１）において、ｍ：ｎ＝１：２～２：０であり、かつ、ｍ＋ｎ＝２～２０である、請求項１記載のＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤。
- アルミニウムアルコキシドと、
ＣＨ３－ＣＯ－ＣＨ２－ＣＯ－ＯＲ１（Ｒ１は炭素数１～１８の直鎖、または分岐のアルキル基、またはアルケニル基を示す。）で示されるβ－ケトエステルと、
Ｒ２－ＣＯＯＨ（Ｒ２は炭素数が１～１８の直鎖、分岐鎖、または環状の、水酸基で置換されていてもよい、アルキル基、アルケニル基、シクロアルキル基、またはシクロアルケニル基を示す。）で示される脂肪酸と、
水と、を反応させることを特徴とする、
ＵＶ（紫外線）またはＥＢ（電子線）硬化型インキ用増粘剤の製造方法。
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