JP7649331B2

JP7649331B2 - 実装システム

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Publication number: JP7649331B2
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Inventors: 茂人大山
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Description

本明細書は、実装システムを開示する。

従来、部品を基板に実装する実装装置などの実装関連設備が並んで配置された複数の実装ラインを備え、実装に用いられる部材などが自動搬送車（自動搬送装置）により実装ラインまで自動搬送される実装システムが知られている（例えば、特許文献１参照）。この実装システムでは、搬送計画作成部が、生産計画データと生産実数データとに基づいて部品の残数を算出し、その残数に基づいて部品の収容部材の搬送計画を作成する。

特開２０１９－０９１７７０号公報

上述した実装システムでは、部品の残数に基づいて部品の収容部材の搬送計画を作成するから、搬送対象の実装ラインの生産計画が考慮されるものとなるが、他の実装ラインの生産計画は考慮されていない。このため、例えば搬送先の実装ラインに隣接する実装ラインにおいて段取り替えなどの作業が行われている場合に自動搬送車が走行を開始すると、作業に干渉するのを防止するために自動搬送車を途中で待機させる必要が生じ、自動搬送車による部材の搬送効率が低下してしまう。

本開示は、部材を自動搬送する自動搬送車の走行制御を適切に行って効率よく走行させることを主目的とする。

本開示は、上述の主目的を達成するために以下の手段を採った。

本開示の実装システムは、
部品の実装に関する実装関連処理を行う複数の実装関連装置が並んで配置された複数の実装ラインを備え、前記実装関連処理に用いられる部材が自動搬送車により前記実装ラインの所定箇所に搬送される実装システムであって、
前記複数の実装ラインの生産計画に基づいて前記自動搬送車の走行計画を作成する作成部と、
前記走行計画に基づいて前記所定箇所への前記自動搬送車の走行を制御する制御部と、
を備えることを要旨とする。

本開示の実装システムでは、複数の実装ラインの生産計画に基づいて自動搬送車の走行計画を作成し、その走行計画に基づいて所定箇所への自動搬送車の走行を制御する。これにより、複数の実装ラインの生産計画に応じた適切な状況で自動搬送車を走行させることができるから、各実装ラインで行われる各種作業や実装関連処理などに自動搬送車が干渉したり、干渉防止のために走行中に自動搬送車が長時間待機したりするのを抑制することができる。したがって、部材を自動搬送する自動搬送車の走行制御を適切に行って効率よく走行させることができる。

実装システム１の一例を示す説明図。実装ライン１０の構成の概略を示す説明図。実装装置２０の構成の概略を示す説明図。実装システム１の制御に関する構成を示すブロック図。走行計画作成処理の一例を示すフローチャート。生産計画ＰＰから作成される走行計画ＴＰの一例を示す説明図。ＡＧＶ走行制御の一例を示すフローチャート。ＡＧＶ５５が保管庫１６へ走行する様子の一例を示す説明図。変形例のＡＧＶ走行制御を示すフローチャート。

次に、本開示を実施するための形態を図面を参照しながら説明する。図１は、実装システム１の一例を示す説明図である。図２は、実装ライン１０の構成の概略を示す説明図である。図３は、実装装置２０の構成の概略を示す説明図である。図４は、実装システム１の制御に関する構成を示すブロック図である。なお、本実施形態において、左右方向（Ｘ軸）、前後方向（Ｙ軸）及び上下方向（Ｚ軸）は、図２，３に示した通りとする。

実装システム１は、基板Ｓへの部品の実装に関する実装関連処理が行われる複数（図１では２つを例示）の実装ライン１０（１０Ａ，１０Ｂ）を備え、実装関連処理に用いられる各種部材の搬送処理が搬送システム５０により行われる。また、実装システム１は、システム全体の処理を管理する管理装置５を備える。各実装ライン１０は、実装関連処理を行う複数の実装関連装置と、複数の実装関連装置を制御する実装制御装置３８とを備える。また、搬送システム５０は、複数台の自動搬送車５５（以下、ＡＧＶ５５）と、充電ステーション５７と、搬送制御装置５８とを備える。

実装ライン１０の複数の実装関連装置には、例えば、印刷装置１２、印刷検査装置１４、保管庫１６、実装装置２０、実装検査装置２８、リフロー装置３０、リフロー検査装置３２などのうち１以上が含まれている。これらは、基板Ｓの搬送方向（Ｘ軸方向）に沿って並んで配置されている。また、本実施形態では、実装ライン１０に沿って移動可能なローダ１８を備える。なお、各実装ライン１０（１０Ａ，１０Ｂ）は、同じ構成とするが、異なる構成でもよく、図２，図４では１の実装ライン１０（１０Ａ）のみを図示する。

印刷装置１２は、スクリーンマスクに形成されたパターン孔にはんだを押し込むことで基板Ｓ（図３参照）に印刷する。印刷検査装置１４は、印刷装置１２で印刷されたはんだの状態を検査する。実装検査装置２８は、実装装置２０で基板Ｓに実装された部品の実装状態を検査する。リフロー装置３０は、はんだ上に部品が配置された基板Ｓを加熱することによりはんだを溶融し、その後冷却することにより各部品を基板Ｓ上に電気的に接続、固定する。リフロー検査装置３２は、リフロー後の基板Ｓ上の部品の状態を検査する。

実装装置２０は、基板Ｓの搬送方向に沿って複数配置されており、基板Ｓに部品を実装する。実装装置２０は、図３に示すように、実装ユニット２２と、フィーダ２４とを備える。実装ユニット２２は、ノズルなどの採取部材を装着した実装ヘッドにより、部品を採取して基板Ｓ上に実装するユニットである。フィーダ２４は、部品を所定ピッチで保持するテープが巻回されたリールが着脱可能に取り付けられ、リールを回転させることによりテープを送り出して部品を供給するテープフィーダとして構成されている。

ローダ１８は、複数の実装装置２０および保管庫１６の前面側において、基板Ｓの搬送方向に沿った移動エリア内（図１の点線エリア）で移動可能に構成されている。ローダ１８は、移動エリア内で移動して、実装処理に用いられる部材を自動で交換（回収や補給）する自動交換作業を行う。例えば、ローダ１８は、実装装置２０に対して交換可能な作業ユニットであるフィーダ２４を自動で交換するが、実装ユニット２２が備えるヘッド、ノズルなどの採取部材、はんだの収容部材、スクリーンマスクなど、実装関連処理に用いられる部材を自動で交換可能であればよい。

保管庫１６は、実装関連処理で使用される各種部材を各実装ライン１０内で保管するライン内保管庫であり、例えばフィーダ２４を保管する。保管庫１６では、作業者Ｍがフィーダ２４を供給（補給）したり回収したりすることができる。また、ローダ１８は、保管庫１６に対してフィーダ２４の自動交換作業が可能であり、必要なフィーダ２４を保管庫１６から取り出して実装装置２０に補給したり、使用したフィーダ２４を実装装置２０から取り出して保管庫１６に回収したりする。また、保管庫１６では、ＡＧＶ５５もフィーダ２４を補給したり回収したりすることができる。また、保管庫１６は、例えば第１保管部１６ａと第２保管部１６ｂなどの複数の保管部に区画されており、各保管部にフィーダ２４を保管可能となっている。

実装制御装置３８は、ＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤなどを含む汎用のコンピュータであり、キーボードやマウスなどの入力デバイスやディスプレイなどの出力デバイスが接続される。実装制御装置３８のＨＤＤなどの記憶装置には、基板Ｓの生産計画（後述する生産計画ＰＰ）や基板Ｓの生産に関連した生産情報が記憶される。生産計画は、基板Ｓへの部品の実装順や、基板Ｓの生産数等を規定する。また、生産情報は、基板Ｓにおけるはんだの印刷位置を示す情報や、基板Ｓに実装される部品の情報、各部品の実装位置などが含まれる。部品の情報には、各実装装置２０で実装される部品種の他、部品の在庫状況として、各実装装置２０や保管庫１６へのフィーダ２４の配置状況などを示す。実装制御装置３８は、基板Ｓの生産に際し、生産計画および生産情報に基づいて、印刷装置１２や印刷検査装置１４、ローダ１８、実装装置２０、実装検査装置２８、リフロー装置３０、リフロー検査装置３２などに各種指令信号を与える。また、実装制御装置３８は、搬送制御装置５８と通信可能に接続されており、ローダ１８の作業状況に関する情報やＡＧＶ５５の走行状況に関する情報などをやり取りする。

ＡＧＶ５５は、図示は省略するが、車輪を回転駆動させるモータや電力を供給するバッテリなどを備え、フィーダ２４などの実装関連処理に用いられる部材を、倉庫６０と保管庫１６との間などで自動搬送する。ＡＧＶ５５は、例えば、倉庫６０から必要なフィーダ２４を取り出して保管庫１６に自動搬送して配膳（供給）したり、保管庫１６から使用済みのフィーダ２４を回収して倉庫６０に自動搬送して収容したりする。なお、ＡＧＶ５５は、フィーダ２４を自動で搬送するが、実装ユニット２２が備えるヘッド、ノズルなどの採取部材、はんだの収容部材、スクリーンマスクなど、実装関連処理に用いられる部材を自動で搬送するものであればよい。

ここで、ＡＧＶ５５と保管庫１６との間では、例えば複数のフィーダ２４を所定の搭載部材としてのマガジン５５ａに搭載した状態で、マガジン５５ａごと一括で自動交換可能となっている。ローダ１８は、保管庫１６の上述した第１保管部１６ａおよび第２保管部１６ｂのうち一方の保管部が空いた状態で、他方の保管部に対してフィーダ２４を出し入れして使用済みのフィーダ２４を他方の保管部に回収する。ＡＧＶ５５は、フィーダ２４の配膳と回収とを行う場合、まず、保管庫１６の第１保管部１６ａおよび第２保管部１６ｂのうち一方の保管部に対し、配膳対象の複数のフィーダ２４をマガジン５５ａごと払い出して配膳する。次に、ＡＧＶ５５は、第１保管部１６ａおよび第２保管部１６ｂのうち他方の保管部に回収された複数のフィーダ２４をマガジン５５ａごと受け取って回収する。ＡＧＶ５５は、回収したフィーダ２４を倉庫６０まで自動搬送する。

倉庫６０には、作業者Ｍにより収容されたフィーダ２４やＡＧＶ５５により自動搬送されたフィーダ２４などの各種部材が保管されている。なお、ＡＧＶ５５は、倉庫６０に対して複数のフィーダ２４をマガジン５５ａごと一括で出し入れすることができる。また、充電ステーション５７は、所定の充電位置に駐車した１または複数台のＡＧＶ５５のバッテリを充電する設備である。なお、充電ステーション５７は、所定の充電位置にＡＧＶ５５が駐車すると、コネクタが接続されて給電可能となる構成でもよいし、非接触で給電可能となる構成でもよい。

搬送制御装置５８は、ＣＰＵやＲＯＭ、ＲＡＭ、ＨＤＤなどを含む汎用のコンピュータであり、キーボードやマウスなどの入力デバイスやディスプレイなどの出力デバイスが接続される。搬送制御装置５８は、無線によりＡＧＶ５５と通信接続が可能に構成されており、ＡＧＶ５５の位置情報を取得したり、ＡＧＶ５５の発車や待機などの走行制御を行ったり、ＡＧＶ５５のバッテリ残量などの状態を取得したりする。また、搬送制御装置５８は、充電ステーション５７におけるＡＧＶ５５の充電制御なども行う。

管理装置５は、ＣＰＵ５ａやＲＯＭ５ｂ、ＲＡＭ５ｃ、ＨＤＤ５ｄなどを含む汎用のコンピュータであり、キーボードやマウスなどの入力デバイスやディスプレイなどの出力デバイスが接続される。管理装置５は、各実装ライン１０の各実装制御装置３８や搬送制御装置５８と通信可能に構成されている。この管理装置５は、ＨＤＤ５ｄに基板Ｓの生産計画ＰＰやＡＧＶ５５の走行計画（搬送計画）ＴＰなどを記憶している。管理装置５は、各実装ライン１０の基板Ｓの生産計画ＰＰや生産情報を各実装制御装置３８に送信する。管理装置５は、各実装制御装置３８から基板Ｓの生産状況や生産に必要なフィーダ２４の使用状況、保管庫１６におけるフィーダ２４の配置状況などを受信する。なお、生産状況には、異なる種類の基板に対する生産準備としてスクリーンマスクの交換やフィーダ２４の交換などを行う段取り替えの状況を含む。また、管理装置５は、各ＡＧＶ５５の走行計画ＴＰを搬送制御装置５８に送信したり、搬送制御装置５８から各ＡＧＶ５５の走行状況やバッテリ残量、充電状況などを受信したりする。なお、管理装置５は、各実装ライン１０の基板Ｓの生産計画ＰＰや基板Ｓの生産状況、生産に必要なフィーダ２４に関する情報などに基づいて、各ＡＧＶ５５におけるフィーダ２４の搬送予定や充電予定などを含む走行計画ＴＰを作成する。

こうして構成された実装システム１の動作、特にＡＧＶ５５の走行に関する処理について説明する。まず、ＡＧＶ５５の走行計画ＴＰについて説明する。図５は、走行計画作成処理の一例を示すフローチャートである。

図５の走行計画作成処理では、管理装置５のＣＰＵ５ａは、まず各実装ライン１０Ａ，１０Ｂの生産計画ＰＰを取得する（Ｓ１００）。次に、ＣＰＵ５ａは、取得した生産計画ＰＰにおける段取り替えの予定に基づいて、ＡＧＶ５５の走行が段取り替えの妨げとならないように、ＡＧＶ５５の走行計画ＴＰを作成してＨＤＤ５ｄに記憶する（Ｓ１１０）。例えば、走行するＡＧＶ５５が段取り替えの作業エリア（後述する図８の作業エリアＡ１，Ａ２参照）と干渉する場合、作業者はＡＧＶ５５との接触を防止するために段取り替えを中断する必要が生じるなど、ＡＧＶ５５の走行が段取り替えの妨げとなることがある。このため、搬送制御装置５８は、そのような段取り替えの中断が生じないように走行計画ＰＰを作成する。なお、Ｓ１１０では、段取り替えによってＡＧＶ５５の走行が妨げられないように、例えば段取り替えの中断または終了を待つために、ＡＧＶ５５の待機が必要とならないように、走行計画ＴＰが作成されるものとしてもよい。続いて、管理装置５のＣＰＵ５ａは、走行計画ＴＰを搬送システム５０の搬送制御装置５８に送信して（Ｓ１２０）、走行計画作成処理を終了する。

図６は、生産計画ＰＰから作成される走行計画ＴＰの一例を示す説明図である。図６の生産計画ＰＰでは、一例として、実装ライン１０Ａの印刷装置１２の段取り替えが時刻ｔ０から時刻ｔ１まで行われ、実装ライン１０Ｂの印刷装置１２の段取り替えが時刻ｔ１から時刻ｔ２まで行われる予定となっている。図６の走行計画ＴＰでは、これらの段取り替えが終了した後、即ちＡＧＶ５５の走行が段取り替えの妨げとならない時刻ｔ２からＡＧＶ５５が実装ライン１０Ａの保管庫１６へ走行する予定となっている。このため、段取り替えによって走行中にＡＧＶ５５が待機する必要がないから、段取り替えによってＡＧＶ５５の走行が妨げられないものとなる。図６では、段取り替えが終了した後からＡＧＶ５５が走行を開始する予定としたが、これに限られない。例えば、実装ライン１０Ａの保管庫１６へ走行可能な経路が複数ある場合、管理装置５のＣＰＵ５ａは、段取り替えの妨げとならない経路を探索し、最短経路でなくても段取り替えの妨げとならない経路があれば、その経路を選択してもよい。そして、時刻ｔ２となる（段取り替えが終了する）前から、選択した経路でＡＧＶ５５が走行を開始する予定としてもよい。なお、図６では、印刷装置１２の段取り替えを例示したが、これに限られず、実装装置２０の段取り替えであってもよい。また、保管庫１６でのＡＧＶ５５の作業や倉庫６０へのＡＧＶ５５の戻りは時刻ｔ３で完了する予定となっている。搬送制御装置５８は、受信した走行計画ＴＰをＨＤＤなどに記憶しておき、走行計画ＴＰに基づいてＡＧＶ５５の走行を制御する。図７は、ＡＧＶ走行制御の一例を示すフローチャートであり、図８は、ＡＧＶ５５が保管庫１６へ走行する様子の一例を示す説明図である。

図７のＡＧＶ走行制御では、搬送制御装置５８は、走行計画ＴＰで定められた発車時刻になるのを待つ（Ｓ２００）。Ｓ２００では、搬送制御装置５８は、例えば図６に示した走行計画ＴＰの時刻ｔ２となるのを待つ。なお、本実施形態では、発車時刻となるまでに、例えばＡＧＶ５５に配膳対象のフィーダ２４が全て搭載されるなど、発車準備を完了させておくものとする。

走行計画ＴＰの発車時刻になると、搬送制御装置５８は、目的地の保管庫１６におけるフィーダ２４の回収状況を実装制御装置３８との通信により取得し（Ｓ２１０）、フィーダ２４の回収が完了しているか否かを判定する（Ｓ２２０）。搬送制御装置５８は、フィーダ２４の回収が完了している、即ち回収対象のフィーダ２４が保管庫１６に揃っていると判定すると、所定の走行開始位置Ｐ１（図８参照）からＡＧＶ５５の走行を開始する（Ｓ２３０）。

一方、搬送制御装置５８は、フィーダ２４の回収が完了していないと判定すると、Ｓ２３０の処理に進まずに、予定の発車時刻からの遅延時間が所定時間を超えるか否かを判定する（Ｓ２４０）。即ち、搬送制御装置５８は、発車時刻になってもフィーダ２４の回収が完了していなければ、ＡＧＶ５５の走行を開始させずにＡＧＶ５５を待機させて、発車時刻からの遅延時間が所定時間を超えるか否かを判定しながら回収が完了するのを待つ。そして、搬送制御装置５８は、遅延時間が所定時間を超えることなくフィーダ２４の回収が完了したと判定すると、Ｓ２３０でＡＧＶ５５の走行を開始する。また、搬送制御装置５８は、フィーダ２４の回収が完了する前にＳ２４０で遅延時間が所定時間を超えたと判定すると、Ｓ２３０でＡＧＶ５５の走行を開始する。即ち、搬送制御装置５８は、遅延時間が所定時間を超えて遅延が大きくなった場合には、回収対象のフィーダ２４が揃っていなくてもＡＧＶ５５の走行を開始するのである。

こうしてＡＧＶ５５の走行を開始すると、搬送制御装置５８は、ＡＧＶ５５の位置情報に基づいてＡＧＶ５５が退避確認位置Ｐ２（図８参照）に到着するのを待つ（Ｓ２５０）。退避確認位置Ｐ２は、目的地である保管庫１６よりも手前の位置であって、ＡＧＶ５５が待機してもローダ１８の作業や移動に干渉しない位置として定められている。搬送制御装置５８は、ＡＧＶ５５が退避確認位置Ｐ２に到着したと判定すると、実装制御装置３８との通信により保管庫１６前からのローダ１８の退避状況を取得する（Ｓ２６０）。次に、搬送制御装置５８は、退避状況に基づいてローダ１８の退避が完了しているか否かを判定し（Ｓ２７０）、退避が完了していないと判定すると、退避確認位置Ｐ２でＡＧＶ５５を待機させながら（Ｓ２８０）、Ｓ２６０，Ｓ２７０でローダ１８の退避が完了するのを待つ。なお、ＡＧＶ５５が走行を開始したことは、管理装置５または搬送制御装置５８から実装制御装置３８に通知されるものとする。その通知を受けた実装制御装置３８は、保管庫１６でのローダ１８の作業が完了するか、またはローダ１８の作業を一時中断させて、ローダ１８を保管庫１６前から退避させる。このため、通常はＡＧＶ５５が退避確認位置Ｐ２に到着した際に、ローダ１８は退避が完了しているか退避中であるため、退避確認位置Ｐ２でＡＧＶ５５を待機させたとしても待機時間が長時間となることは殆どない。

搬送制御装置５８は、Ｓ２７０でローダ１８の退避が完了していると判定すると、ＡＧＶ５５を配膳先の保管部（例えば図８では第１保管部１６ａ）前に移動させてフィーダ２４の配膳作業を実行させて（Ｓ２９０）、配膳作業が完了するのを待つ（Ｓ３００）。次に、搬送制御装置５８は、フィーダ２４の配膳作業が完了したと判定すると、ＡＧＶ５５を回収先の他方の保管部（例えば図８では第２保管部１６ｂ）前に移動させてフィーダ２４の回収作業を実行させて（Ｓ３１０）、回収作業が完了するのを待つ（Ｓ３２０）。そして、搬送制御装置５８は、フィーダ２４の回収作業が完了したと判定すると、目的地を倉庫６０としてＡＧＶ５５の移動を開始して（Ｓ３３０）、ＡＧＶ走行制御を終了する。なお、倉庫６０までのＡＧＶ５５の走行制御は、本発明の要旨をなさないから説明を省略する。搬送制御装置５８は、ＡＧＶ５５が移動を開始すると、作業完了通知を実装制御装置３８に送信する。作業完了通知を受けた実装制御装置３８は、ローダ１８の保管庫１６への移動および作業を許可する。なお、Ｓ２４０で遅延時間が所定時間を超えたためにＳ２３０でＡＧＶ５５が走行を開始した場合、Ｓ３１０では回収先の保管部にフィーダ２４が揃っていない状態でＡＧＶ５５がフィーダ２４を回収する場合がある。その場合、管理装置５は、回収できなかったフィーダ２４をＡＧＶ５５に再度回収させに行くために、フィーダ２４の回収予定を追加した走行計画ＴＰを再度作成することになる。

ここで、本実施形態の構成要素と本開示の構成要素との対応関係を明らかにする。本実施形態の実装ライン１０（１０Ａ，１０Ｂ）が実装ラインに相当し、管理装置５が作成部に相当し、ＡＧＶ５５が自動搬送車に相当し、搬送制御装置５８が制御部に相当する。

以上説明した実装システム１では、複数の実装ライン１０の生産計画ＰＰに基づいてＡＧＶの走行計画ＴＰを作成し、その走行計画ＴＰに基づいて保管庫１６へのＡＧＶ５５の走行を制御する。このため、複数の実装ライン１０の生産計画ＰＰに応じた適切な状況でＡＧＶ５５を走行させることができるから、各実装ライン１０で行われる各種作業や実装関連処理などにＡＧＶ５５が干渉したり、干渉防止のためにＡＧＶ５５の待機時間が発生したりするのを抑制することができる。したがって、ＡＧＶ５５の走行制御を適切に行って、ＡＧＶ５５によるフィーダ２４（部材）の搬送を効率よく行うことができる。

また、生産計画ＰＰの段取り替えの予定に基づいて、ＡＧＶ５５の走行が段取り替えの妨げとならないように、または段取り替えによってＡＧＶ５５の走行が妨げられないように、走行計画ＴＰを作成する。このため、段取り替えに遅延が生じたり、ＡＧＶ５５の待機時間が発生したりするのを抑制することができる。

また、走行計画ＴＰで定められた発車時刻以降にＡＧＶ５５の走行を開始させるから、発車時刻前にＡＧＶ５５が走行を開始することにより、各実装ライン１０で行われる各種作業や実装関連処理などにＡＧＶ５５が干渉するのを防止することができる。

また、発車時刻となっても保管庫１６におけるフィーダ２４の回収が完了していない場合には、ＡＧＶ５５の走行の開始を遅らせるから、例えば保管庫１６またはその近くでＡＧＶ５５の待機時間が長時間となって干渉のおそれが高まるのを抑制することができる。

また、発車時刻からの遅延時間が所定時間を超えるとＡＧＶ５５の走行を開始させるから、発車の遅れが拡大することによって走行計画ＴＰにおける以降の予定（図示は省略したが、図６の時刻ｔ３以降の予定）に大きなずれ込みが出るのを抑制して、フィーダ２４の搬送や回収に及ぼす影響を抑制することができる。

なお、本開示は上述した実施形態に何ら限定されることはなく、本開示の技術的範囲に属する限り種々の態様で実施し得ることはいうまでもない。

例えば、上述した実施形態では、搬送制御装置５８は、Ｓ２５０ではＡＧＶ５５の位置情報に基づいてＡＧＶ５５が退避確認位置Ｐ２に到着したか否かを判定したが、これに限られず、ＡＧＶ５５の走行速度や退避確認位置Ｐ２までの距離などから退避確認位置Ｐ２への到着タイミングを予想しておき、Ｓ２５０ではその到着タイミングとなったか否かを判定してもよい。即ち、搬送制御装置５８は、退避確認位置Ｐ２への到着が予想される到着タイミングとなった場合にローダ１８の退避を確認してもよい。

実施形態では、発車時刻からの遅延時間が所定時間を超えるとＡＧＶ５５の走行を開始させたが、これに限られず、遅延時間が所定時間を超えてもフィーダ２４の回収が完了していない場合にはＡＧＶ５５の走行を開始させないものとしてもよい。

実施形態では、発車時刻となった際に保管庫１６におけるフィーダ２４の回収が完了してフィーダ２４の回収が可能な状況であるか否かを判定してからＡＧＶ５５の走行を開始させたが、これに限られるものではない。例えば、フィーダ２４の回収が可能な状況であるか否かに限られず、保管庫１６にフィーダ２４の配膳が可能な状況であるか否かを確認してもよいし、フィーダ２４の回収が可能な状況であるかとフィーダ２４の配膳が可能な状況であるかとを両方確認してもよい。即ち、保管庫１６におけるフィーダ２４などの部材の状況に関する所定条件が成立するか否かを判定するものであればよい。あるいは、このような部材の状況に関する判定を行わず、発車時刻になればＡＧＶ５５の走行を開始させてもよい。

また、発車時刻だけでなく、実装ライン１０の生産状況を考慮してＡＧＶ５５の走行を開始させてもよい。図９は、変形例のＡＧＶ走行制御を示すフローチャートである。変形例では、主に図７と処理が異なる部分を図９に示して説明する。

この変形例では、Ｓ２００で発車時刻になると、搬送制御装置５８は、実装制御装置３８との通信により各実装ライン１０の生産状況を取得し（Ｓ２０２）、各実装ライン１０の段取り替えが完了しているか否かを判定する（Ｓ２０４）。例えば搬送制御装置５８は、図６に例示した実装ライン１０Ａの段取り替えと実装ライン１０Ｂの段取り替えがいずれも完了しているか否かを判定する。搬送制御装置５８は、段取り替えが完了していれば、Ｓ２３０でＡＧＶ５５の走行を開始する。また、搬送制御装置５８は、段取り替えが完了していなければ、Ｓ２０２に戻り生産状況を取得しながら段取り替えが完了するのを待ち、段取り替えが完了するとＳ２３０でＡＧＶ５５の走行を開始する。このように、変形例では、発車時刻になっても、生産状況が生産計画ＰＰより遅れているために段取り替えが完了していない場合には、ＡＧＶ５５の走行開始を遅らせるのである。このため、段取り替えが完了していない状態でＡＧＶ５５が走行を開始したことにより、ＡＧＶ５５の走行が段取り替えの妨げとなったり、段取り替えによってＡＧＶ５５の走行が妨げられたりするのを、確実に防止することができる。

また、Ｓ２００で発車時刻になっていない場合でも、搬送制御装置５８は、実装制御装置３８との通信により各実装ライン１０の生産状況を取得し（Ｓ２０６）、各実装ライン１０の段取り替えが完了しているか否かを判定する（Ｓ２０８）。搬送制御装置５８は、段取り替えが完了していなければ、Ｓ２００に戻り発車時刻になるのを待つと共に、生産状況を取得しながら段取り替えが完了するのを待つ。また、搬送制御装置５８は、発車時刻にならなくても段取り替えが完了すれば、Ｓ２３０でＡＧＶ５５の走行を開始する。このように、変形例では、発車時刻になる前でも、生産状況が生産計画ＰＰより早くなっているために段取り替えが完了している場合には、ＡＧＶ５５の走行開始を早くするのである。このため、生産状況に基づいてＡＧＶ５５の走行が可能な状況になれば速やかにＡＧＶ５５の走行を開始させることができるから、ＡＧＶ５５を効率よく走行させてフィーダ２４の回収効率を上げることができる。

変形例では、搬送制御装置５８は、発車時刻になった後と、発車時刻になる前とのいずれにおいても生産状況から段取り替えが完了したか否かを判定したが、これに限られるものではない。例えば、搬送制御装置５８は、発車時刻になった後と、発車時刻になる前とのうちいずれか一方において、生産状況から段取り替えが完了したか否かを判定してＡＧＶ５５の走行を開始させてもよい。また、変形例では、搬送制御装置５８は、取得した生産状況から段取り替えが完了したか否かを判定したが、段取り替えに限られず、取得した生産状況から生産計画ＰＰに対して遅れがあるか否かを判定してもよい。そのようにする場合、搬送制御装置５８は、生産状況が生産計画ＰＰより早くなっている場合にＡＧＶ５５の走行開始を早くする制御と、生産状況が生産計画ＰＰより遅くなっている場合にＡＧＶ５５の走行開始を遅くする制御とのうち少なくとも一方を行うものとすればよい。

なお、変形例の図９では、図７のＳ２１０，Ｓ２２０，Ｓ２４０の図示を省略し、これらの処理が行われないものとしたが、これに限られず、実施形態と同様にＳ２１０の処理に進んで、Ｓ２１０，Ｓ２２０，Ｓ２４０の処理が行われてもよい。即ち、搬送制御装置５８は、Ｓ２００で発車時刻になった後にＳ２０４で段取り替えの完了を判定した場合と、Ｓ２００で発車時刻になる前にＳ２０８で段取り替えの完了を判定した場合とのうち、両方または一方で、Ｓ２１０の処理に進むものとしてもよい。例えば、発車時刻になる前は、発車時刻になった後よりも回収が完了していない可能性が高いものといえる。このため、発車時刻になる前にＳ２０８で段取り替えの完了を判定した場合にはＳ２１０の処理に進み、発車時刻になった後にＳ２０４で段取り替えの完了を判定した場合にはＳ２１０（Ｓ２２０，Ｓ２４０）の処理を省略してＳ２３０の処理に進むようにしてもよい。

実施形態では、生産計画ＰＰの段取り替えの予定に基づいてＡＧＶ５５の走行計画ＴＰを作成したが、これに限られず、生産計画ＰＰに基づいてＡＧＶ５５の走行計画ＴＰを作成するものであればよい。また、管理装置５が走行計画ＴＰを作成したが、搬送制御装置５８が走行計画ＴＰを作成してもよい。即ち、走行計画ＴＰの作成と、ＡＧＶ５５の走行制御とを別々の装置が行うものに限られず、同じ装置が行ってもよい。

実施形態では、搬送制御装置５８は、ローダ１８の退避完了を確認できなかった場合にＡＧＶ５５を退避確認位置Ｐ２で待機させたが、これに限られず、退避確認位置Ｐ２とは別の位置でＡＧＶ５５を待機させてもよい。即ち、退避確認位置Ｐ２よりも目的地である保管庫１６により近い位置でＡＧＶ５５を待機させてもよい。あるいは、ローダ１８の退避完了を確認できるか否かに拘わらず、退避確認位置Ｐ２で一旦ＡＧＶ５５を停止させ、ローダ１８の退避完了を確認できなかった場合にはそのまま待機させ、ローダ１８の退避完了を確認できた場合にはＡＧＶ５５を再度走行させるものとしてもよい。

実施形態では、フィーダ２４などの実装関連処理に用いられる部材が、ＡＧＶ５５により実装ライン１０内の専用の保管庫１６に搬送されたが、これに限られず、実装ライン１０の所定箇所に搬送されるものであればよい。例えば、図３の実装装置２０の下方に設けられた保管庫など、各装置（印刷装置１２や印刷装置１４、実装装置２０、実装検査装置２８など）に設けられた保管庫に搬送されるものでもよい。

ここで、本開示の実装システムは、以下のように構成してもよい。なお、以下では、複数の実装ラインの生産計画に基づくものに限られず、例えば自動搬送車の目的地（所定箇所）を含む実装ラインなど、１の実装ラインの生産計画に基づくものでもよく、実装システムが複数の実装ラインを備えるものに限られない。例えば、本開示の実装システムにおいて、前記生産計画における前記実装関連装置の段取り替えの予定に基づいて、前記段取り替えが前記自動搬送車の走行の妨げとならないように、または前記自動搬送車の走行が前記段取り替えの妨げとならないように、前記走行計画を作成するものとしてもよい。こうすれば、各実装ラインで行われる段取り替えの作業に自動搬送車が干渉するのを防止することができる。また、この構成では、複数の実装ラインに限られず、１の実装ラインの段取り替えでもよく、１の実装ラインの複数の実装関連装置の段取り替えでもよい。

本開示の実装システムにおいて、前記制御部は、前記走行計画で定められた発車時刻になるまで前記所定箇所への走行を開始させず、前記発車時刻になると前記所定箇所への走行を開始するように前記自動搬送車を制御するものとしてもよい。こうすれば、発車時刻より前に自動搬送車が発車することにより、各実装ラインの各種作業や実装関連処理などに自動搬送車が干渉するのを防止することができる。

本開示の実装システムにおいて、前記制御部は、前記所定箇所における前記部材の状況を取得可能であり、前記発車時刻になっても前記所定箇所における前記部材の状況に関する所定条件が成立しない場合には、前記所定箇所への走行の開始を遅らせるように前記自動搬送車を制御するものとしてもよい。こうすれば、所定箇所またはその近くで所定条件の成立を待つことにより、自動搬送車の待機時間が長時間となって干渉のおそれが高まるのを抑制することができる。

本開示の実装システムにおいて、前記制御部は、前記所定条件が成立しない場合でも前記発車時刻からの遅れが所定時間を超えると前記所定箇所への走行を開始するように前記自動搬送車を制御するものとしてもよい。こうすれば、発車の遅れが拡大することによって走行計画における以降の予定に大きなずれ込みが出るのを抑制することができる。このため、部材の自動搬送に及ぼす影響を抑制することができる。

本開示の実装システムにおいて、前記制御部は、前記複数の実装ラインにおける生産の状況を取得可能であり、前記生産の状況が前記生産計画より早くなっている場合に前記走行計画で定められた発車時刻よりも前記自動搬送車の走行開始を早くする制御と、前記生産の状況が前記生産計画より遅れている場合に前記発車時刻よりも前記自動搬送車の走行開始を遅らせる制御とのうち少なくとも一方を行うものとしてもよい。こうすれば、生産の状況に応じて適切なタイミングで自動搬送車の走行を開始させることができるから、さらに効率よく自動搬送車を走行させることができる。

本開示は、部材が自動搬送車で搬送される実装システムなどに利用可能である。

１実装システム、５管理装置、５ａＣＰＵ、５ｂＲＯＭ、５ｃＲＡＭ、５ｄＨＤＤ、１０，１０Ａ，１０Ｂ実装ライン、１２印刷装置、１４印刷検査装置、１６保管庫、１６ａ第１保管部、１６ｂ第２保管部、１８ローダ、２０実装装置、２２実装ユニット、２４フィーダ、２８実装検査装置、３０リフロー装置、３２リフロー検査装置、３８実装制御装置、５０搬送システム、５５自動搬送車（ＡＧＶ）、５５ａマガジン、５７充電ステーション、５８搬送制御装置、６０倉庫、Ｍ作業者、ＰＰ生産計画、Ｓ基板、ＴＰ走行計画。

Claims

部品の実装に関する実装関連処理を行う複数の実装関連装置が並んで配置された複数の実装ラインを備え、前記実装関連処理に用いられる部材が自動搬送車により前記実装ラインの所定箇所に搬送される実装システムであって、
前記複数の実装ラインの生産計画に基づいて前記自動搬送車の走行計画を作成する作成部と、
前記走行計画に基づいて前記所定箇所への前記自動搬送車の走行を制御する制御部と、
を備え、
前記作成部は、前記生産計画における前記実装関連装置の段取り替えの予定に基づいて、前記段取り替えが前記自動搬送車の走行の妨げとならないように、または前記自動搬送車の走行が前記段取り替えの妨げとならないように、前記自動搬送車の発車時刻を定めた前記走行計画を作成する
実装システム。
請求項１に記載の実装システムであって、
前記制御部は、前記走行計画で定められた発車時刻になるまで前記所定箇所への走行を開始させず、前記発車時刻になると前記所定箇所への走行を開始するように前記自動搬送車を制御する
実装システム。
請求項２に記載の実装システムであって、
前記制御部は、前記所定箇所における前記部材の状況を取得可能であり、前記発車時刻になっても前記所定箇所における前記部材の状況に関する所定条件が成立しない場合には、前記所定箇所への走行の開始を遅らせるように前記自動搬送車を制御する
実装システム。
請求項３に記載の実装システムであって、
前記制御部は、前記所定条件が成立しない場合でも前記発車時刻からの遅れが所定時間を超えると前記所定箇所への走行を開始するように前記自動搬送車を制御する
実装システム。
請求項１ないし４のいずれか１項に記載の実装システムであって、
前記制御部は、前記複数の実装ラインにおける生産の状況を取得可能であり、前記生産の状況が前記生産計画より早くなっている場合に前記走行計画で定められた発車時刻よりも前記自動搬送車の走行開始を早くする制御と、前記生産の状況が前記生産計画より遅れている場合に前記発車時刻よりも前記自動搬送車の走行開始を遅らせる制御とのうち少なくとも一方を行う
実装システム。