JP7518968B2 - 環境に優しい食器 - Google Patents

Description

本発明は食器分野に関し、具体的にパルプ等の環境に優しい材料で製造された環境に優しい食器に関する。

使い捨て食器は一般的な食器であり、現在の使い捨て食器は主にプラスチック食器であり、例えば、プラスチックで製造された皿、ナイフ、フォーク、スプーン等である。プラスチック食器は、通常、食品と直接接触可能な材料で製造され、人々の環境保護意識の継続的な高まりに伴い、市場のほとんどのプラスチック食器、例えばＰＰ、ＰＥＴ、ＰＥ等が生分解不能であることを意識している。従って、人々はプラスチック食器の代わりに分解性の食器の研究を考慮し始めている。ポリ乳酸（ＰＬＡ）材料で製造された食器はプラスチック食器を代替できる工業分解性のある食器である。しかし、ポリ乳酸材料のコストが高いため、ポリ乳酸食器の価格が高くなり、広く応用されにくい。

従って、人々は環境により優しく且つ生産コストが低い材料で環境に優しい使い捨て食器を製造することを考慮し始めている。パルプモールド食器は近年の市場で人気が比較的に高い環境に優しい食器であり、この食器は一部のプラスチック食器を代替する長所及び特徴を有する。従来のパルプモールド食器を生産するときに、紙、植物残滓等の原料を破砕して一定濃度のパルプスラリー溶液を形成する必要があり、真空システムによって水を吸い取ってウエットブランクを形成し、さらに高温ホットプレスによってウエットブランクを乾燥させ、それにより乾燥製品を形成する。

しかし、パルプモールド食器は主に紙等の原料で製造され、硬度が低く、使用過程で変形しやすく、例えば、ナイフ、フォーク、スプーン等の食器を製造した場合、そのハンドルは使用者により一定の時間把持された後に変形しやすく、また、フォークの歯に破断しやすい問題が存在し、さらに、ナイフ、フォーク、スプーンのハンドルと操作部（以下、「本体部」と呼ばれる）との間が曲がって変形する等の問題が存在する。ナイフ、フォーク、スプーン等の食器は曲がって変形すると、該食器は引き続き使用することができなくなり、パルプモールド食器の普及を制限する。

このため、従来のいくつかのパルプモールド食器は本体部の周縁にシートを設置することで本体部の強度を増加するが、ハンドルが応力を受けて変形するという問題を考慮しておらず、例えば、ハンドルの断面は底壁及び２つの側壁を含み、使用者はハンドルを把持するときに、指がハンドルの２つの側壁に当接することが多く、２つの側壁が中央部に向かって変形し、パルプモールド食器の反発性が悪いため、使用者がハンドルを長時間把持した後、ハンドルは変形しやすく、特にナイフを把持して力を入れて食べ物を切断する必要があるときに、把持力が大きすぎるためハンドルが変形しやすくなり、パルプモールド食器の使用に影響を与える。

また、従来のいくつかのパルプモールド食器は本体部又はハンドルに補強リブを設置したが、補強リブは１つの方向に凹み、即ち、補強リブは１つの平面から１つの方向に凹んで設置され、このように、補強リブのエッジの傾斜比は急変し、モールド成形時に、補強リブのエッジに亀裂が発生しやすくなり、パルプモールド食器の不良率が増加してしまう。

本発明の第１目的は強度が大きく且つ変形しにくい環境に優しい食器を提供することである。
本発明の第２目的はモールド成形時に亀裂が発生しにくく且つ歩留まりが高い環境に優しい食器を提供することである。

上記の第１目的を実現するために、本発明に係る環境に優しい食器はハンドル及びハンドルの一端に位置する本体部を含み、ハンドルの延伸方向の断面において、ハンドルは底壁及び底壁の両端に位置する側壁を有し、側壁の自由端に第１エッジシートが設置され、第１エッジシートの厚さは側壁の厚さと同じであり、且つ第１エッジシートのコーナーは円弧面取りである。

１つの好ましい解決手段としては、２つの側壁に対応する第１エッジシートは同一の平面にある。
さらなる解決手段として、側壁と第１エッジシートは斜めに設置され、且つ側壁と第１エッジシートとの間の夾角は鈍角である。

さらなる解決手段として、本体部の周縁に第２エッジシートが設置され、第２エッジシートの厚さは本体部の厚さと同じである。

さらなる解決手段として、該環境に優しい食器はフォークであり、本体部に２つ以上の歯が設置され、各歯の周縁にいずれも第２エッジシートが設置される。

さらなる解決手段として、少なくとも１つの歯の中央部に凹んだ補強部が設置される。このように、補強部によって歯の強度をさらに増加し、歯が破断する状況を効果的に回避することができる。

さらなる解決手段として、環境に優しい食器に補強リブが設置され、補強リブはハンドルから本体部まで延伸し、補強リブの延伸方向の断面において、補強リブは凹部及び凹部の両端に位置する凸部を含む。

さらなる解決手段として、凹部は隣接する２つの第１表面及び第２表面を有し、第１表面と第２表面との間の夾角は１１０°～１４０°の間にある。

さらなる解決手段として、凹部の外側面の曲率半径は２．０ミリメートル～２．５ミリメートルの間にあり、及び／又は凸部の外側面の曲率半径は２．５ミリメートル～３．０ミリメートルの間にあり、及び／又は凸部の内側面の曲率半径は１．５ミリメートル～２．０ミリメートルの間にある。

さらなる解決手段として、補強リブの延伸方向の断面において、凹部の厚さは補強リブの厚さよりも小さい。

さらなる解決手段として、凹部の厚さは、環境に優しい食器の上面に最も近い凸部の端点から環境に優しい食器の下面に最も近い凹部の端点までの距離である。

さらなる解決手段として、補強リブの厚さは、環境に優しい食器の上面に最も近い凸部の端点から環境に優しい食器の下面に最も近い第１エッジシートまでの距離である。

さらなる解決手段として、補強リブは波形である。

本発明はハンドルの２つの側壁の自由端に第１エッジシートを設置し、使用者がハンドルを把持するときに、指が２つの第１エッジシートに当接し、このように、２つのエッジシートによって側壁に力を印加し、印加された力が側壁に垂直な方向に側壁に付勢し、側壁に斜め上の力を付勢することを回避し、それにより付勢された力の方向を変え、側壁が受けた応力の分布が不均一である状況を減少させる。２つの第１エッジシートに印加された力がなくなった後、２つの側壁が反発でき、ハンドルが破損して引き続き使用できない状況の発生を回避する。

また、第１エッジシートの厚さが側壁の厚さと同じであるため、一方では、厚い第１エッジシートによってハンドルの耐押圧の能力を増加し、他方では、環境に優しい食器のモールド成形時に、上型と下型との間の距離を一定に維持すればよく、成形プロセスが簡単であり、環境に優しい食器の生産に有利である。

第１エッジシートのコーナーを円弧面取りとして設け、即ち、第１エッジシートのコーナーに辺稜部を設置せず、このように、使用者がハンドルを把持するときに第１エッジシートの辺稜部に触れて違和感を生じることを回避することができ、使用者は対向する方向に作用力をよりよく印加することができ、ハンドルの破損を回避する。

そして、使用者がハンドルを把持するときに、印加される作用力は実際に同一の平面から対向して付勢するものであり、２つの側壁の応力がより均一であり、ハンドルは破損しにくい。

また、側壁と第１エッジシートが相互に垂直ではないため、ハンドル断面の開口端は大きく、２つの側壁が力の押圧によりわずかに変形した後、開口端はやや内側に寄っただけであり、ハンドルの形状の根本的な変化を招くことなく、ハンドルの強度を向上させることができる。

本発明は本体部に第２エッジシートを設置することによって本体部の強度を向上させ、本体部が使用過程で変形して環境に優しい食器が使用できない状況の発生を回避する。

環境に優しい食器はフォークである場合、各歯の周縁にいずれも第２エッジシートが設置され、第２エッジシートによって各歯の強度を増加し、フォークの使用過程で歯が破断する状況の発生を回避する。また、補強部によって歯の強度をさらに増加し、歯が破断する状況を効果的に回避することができる。

また、補強リブによってハンドル及び本体部の強度を増加し、特にハンドルと本体部の接続部の強度を増加することができる。補強リブが凹部及び凸部を含むため、即ち、補強リブの断面が波形であり、単一方向に凹むものではないため、補強リブのエッジの傾斜比は急変することなく、モールド成形時に、補強リブのエッジに亀裂の状況が発生しにくく、それによりパルプモールド食器の歩留まりを大幅に向上させる。

また、本発明は凹部の２つの表面間の適切な夾角を設定することによって、補強リブの応力を分散することができ、環境に優しい食器の耐屈曲強度を効果的に向上させる。

また、凹部の外側面、凸部の外側面、凸部の内側面の曲率半径を設定することによって、凹部、凸部の曲率半径が小さすぎることによるモールド成形過程での亀裂状況の発生を回避し、環境に優しい食器の歩留まりを向上させることができる。

そして、本発明は凹部の厚さを小さくすることによって、環境に優しい食器の包装、輸送に有利であり、補強リブの凹部の厚さが大きすぎるため、環境に優しい食器の包装及び使用に影響を与えることを回避する。

図１は本発明の第１実施例の構造図である。 図２は本発明の第１実施例の正面図である。 図３は図２のＡ－Ａの断面図である。 図４は図２のＢ－Ｂの断面拡大図である。 図５は図２のＣ－Ｃの断面拡大図である。 図６は図２のＣ－Ｃの断面拡大図である。 図７は図３のＤの拡大図である。 図８は本発明の第２実施例の構造図である。 図９は本発明の第２実施例の正面図である。 図１０は図９のＥ－Ｅの断面図である。 図１１は図９のＦ－Ｆの断面拡大図である。 図１２は図１０のＧの拡大図である。 図１３は図１０のＨの拡大図である。 図１４は本発明の第３実施例の構造図である。 図１５は本発明の第３実施例の正面図である。 図１６は図１５のＩ－Ｉの断面図である。 図１７は図１５のＪ－Ｊの断面拡大図である。 図１８は図１６のＫの拡大図である。 図１９は本発明の第４実施例の構造図である。 図２０は本発明の第４実施例の正面図である。 図２１は図２０のＬ－Ｌの断面拡大図である。 図２２は図２０のＭ－Ｍの断面拡大図である。 図２３は図２０のＮ－Ｎの断面図である。 図２４は図２３のＰの拡大図である。 図２５は比較例のスプーンのハンドルの断面図である。 以下、図面及び実施例を参照して本発明をさらに説明する。

本発明の環境に優しい食器は使い捨て食器であり、パルプ、植物繊維等の環境に優しく、自然分解性を有する材料を使用してモールドホットプレスを経て成形し、この食器は環境に優しく、自然環境で分解可能であり、使用後に捨てても環境に汚染をもたらしにくい。

本発明の環境に優しい食器は主にナイフ、スプーン、フォーク等の、ハンドル及び本体部を有する食器であり、従って、本発明は主にハンドル及び本体部に対して改良を行うことで環境に優しい食器の耐屈曲強度を向上させる。

第１実施例
図１～図３を参照し、本実施例の環境に優しい食器はパルプモールド成形スプーンであり、該スプーンは長尺状のハンドル１０及び本体部２０を有し、本体部２０はハンドル１０の一端に設置される。スプーンが使用されるときに、使用者は、通常、指でハンドル１０を把持し、本体部２０は食べ物を入れることに用いられ、スプーンが食べ物を取るときに、本体部２０が通常、皿等の硬い物体に触れるため、本体部２０とハンドル１０との接続部は最も屈曲が発生しやすい場所であり、本体部２０がハンドル１０に対して屈曲すると、スプーンは引き続き使用できなくなり、本体部２０とハンドル１０との接続部の硬度を補強するために、本実施例はハンドル１０と本体部２０との間に補強リブ３０を設置する。

図１及び図２から分かるように、補強リブ３０は略長尺状であり、ハンドル１０から本体部２０まで延伸し、図４を参照し、補強リブ３０はスプーンの上面から下面方向へ凹み、且つ、補強リブ３０の延伸方向の断面において、補強リブ３０は凹部３３及び凹部３３の両端に位置する凸部３４、３６を含む。

凹部３３の底壁は平面ではなく、本実施例では、凹部３３は第１表面３１及び第２表面３２を有し、第１表面３１と第２表面３２との間に形成された夾角αは１つの鈍角であり、好ましくは、夾角αは１１０°～１４０°の間にあり、より好ましくは、夾角αは１２０°～１３０°の間にある。そして、第１表面３１の一端に側壁３５が接続され、側壁３５と第１表面３１との間に凸部３４が形成され、第２表面３２の一端に側壁３７が接続され、側壁３７と第２表面３２との間に凸部３６が形成される。

図１及び図２から分かるように、補強リブ３０の断面は１つの方向に凹むものではなく、２つの方向に凹凸の形状を形成し、即ち、凹部３３はスプーンの上面から下面方向へ凹み、２つの凸部３４、３６はスプーンの下面から上面方向へ突起し、このように、補強リブ３０の断面は波形であり、凹部３３と凸部３４、３６には平面から斜面への傾斜比が急変する状況が発生することはなく、つまり、辺稜部を形成せず、このように、モールド成形時に、凹部３３と凸部３４、３６に亀裂の状況が発生しにくく、パルプモールドスプーンの歩留まりを向上させる。

好ましくは、凹部３３の外側面の曲率半径Ｒ２は２．０ミリメートル～２．５ミリメートルの間にあり、凹部３３の外側面は凹部３３のスプーンの下面に近い表面であり、凸部３４、３６の外側面の曲率半径Ｒ３は２．５ミリメートル～３．０ミリメートルの間にあり、凸部３４、３６の外側面は凸部３４、３６のスプーンの上面に近い表面であり、凸部３４、３６の内側面の曲率半径Ｒ１は１．５ミリメートル～２．０ミリメートルの間にあり、凸部３４、３６の内側面は凸部３４、３６のスプーンの下面に近い表面である。

凹部３３の外側面の合理的な曲率半径、凸部３４の内側面、外側面の合理的な曲率半径を設定することによって、曲率半径が小さくなるように設計されるため、モールド成形時に凹部３３又は凸部３４、３６の表面に亀裂の状況が発生することを回避することができる。

側壁３５の自由端にエッジシート３８が接続され、側壁３７の自由端にエッジシート３９が接続され、好ましくは、エッジシート３８、３９の厚さは側壁３５、３７の厚さと同じである。エッジシート３８、３９を設置することによって補強リブ３０の耐屈曲強度を増加させることができ、補強リブ３０が押圧されて曲がって変形することを回避する。

図４を参照し、凹部３３の厚さはＤ１とされ、即ち、スプーンの上面に最も近い凸部３４の端点からスプーンの下面に最も近い凹部３３の端点までの距離はＤ１である。補強リブ３０の厚さはＤ２とされ、即ち、スプーンの上面に最も近い凸部３４の端点からスプーンの下面に最も近いエッジシート３８までの距離はＤ２である。図４から分かるように、凹部３３の厚さＤ１は補強リブ３０の厚さＤ２よりも小さい。

ハンドル１０の強度を向上させるために、本実施例はハンドル１０を一側が開口する中空形状に設計し、図５及び図６を参照し、ハンドル１０の延伸方向において、ハンドル１０の断面は底壁１１及び底壁１１の両端に位置する側壁１２、１３を含み、側壁１２の一端は底壁１１に接続され、側壁１２の他端は自由端であり、側壁１２の自由端に第１エッジシート１４が設置される。好ましくは、側壁１２と底壁１１は円弧状に遷移し、即ち、側壁１２と底壁１１との間に辺稜部が設置されない。側壁１３の一端は底壁１１に接続され、側壁１３の他端は自由端であり、側壁１３の自由端に第１エッジシート１５が設置される。好ましくは、側壁１３と底壁１１は円弧状に遷移し、即ち、側壁１３と底壁１１との間に辺稜部が設置されない。従って、ハンドル１０はスプーンの下面方向に凹み１６が形成され、２つの側壁１２、１３の自由端は応力を受ける場合に相互に接近することができる。

図５及び図６から分かるように、対向する２つの側壁１２、１３にそれぞれ第１エッジシート１４、１５が設置され、好ましくは、２枚の第１エッジシート１４、１５は同一の表面に位置し、このように、使用者はハンドル１０を把持するときに、印加された力Ｆ１はそれぞれ第１エッジシート１４、１５の端部に作用し、且つ印加された力Ｆ１は対向してハンドルの中央部に向く。このように、側壁１２、１３は応力を受けた後に中央部に接近して変形する。印加された力Ｆ１がなくなった後、側壁１２、１３は反発し、パルプ等の材料の弾性が小さいため、側壁１２、１３の反発幅は大きくないが、第１エッジシート１４、１５への付勢が大きすぎない限り、側壁１２、１３は一定の範囲内で反発でき、それによりハンドル１０の深刻な変形を防止する。

スプーンのハンドルに第１エッジシートが設置されないと仮定し、図２５に示すように、スプーンのハンドルに底壁１８及び２つの側壁１９が設置され、使用者はハンドルを把持するときに直接側壁１９に押圧し、使用者が側壁１９に押圧する位置は一定ではないため、使用者が側壁１９の自由端に押圧する場合、印加された力の方向は対向するものではなく、傾斜するものであり、そのため、側壁１９の応力が不均一である状況が発生し、側壁１９に深刻な変形が発生しやすく、２つの側壁１９を内側に接近させ、スプーンの使用に影響を与える。

本実施例では、側壁１２と第１エッジシート１４は垂直に設置されるものではなく、相互に傾斜し、且つ側壁１２は略弧状であり、側壁１２と第１エッジシート１４との間の角度は鈍角である。側壁１３と第１エッジシート１５も相互に傾斜し、側壁１３は略弧状であり、側壁１３と第１エッジシート１５との間の角度も鈍角である。

好ましくは、第１エッジシート１４、１５の厚さは同じであり、且つ第１エッジシート１４、１５の厚さは側壁１２、１３の厚さと同じであり、このように、一方では、第１エッジシート１４、１５の厚さを大きく設計することによって、第１エッジシート１４、１５の耐押圧の能力を向上させ、第１エッジシート１４、１５の厚さが小さすぎるために押圧されて変形しやすいことを、回避することができる。他方では、スプーンのモールド成形過程で、上型と下型との間の距離を均一に維持することができる。本実施例のスプーンはプレス成形機でプレス成形され、そのため、ホットプレスを行うときに、上型と下型との間の距離を調整するだけで、厚さ要件を満たすスプーンをプレス成形することを確保することができ、上型と下型の構造は簡単であり、スプーンのモールド成形プロセスの簡略化に有利である。

ハンドル１０の２つの側壁１２、１３に第１エッジシート１４、１５が設置されることに加えて、ハンドル１０の末端にも第１エッジシートが設置され、図７を参照し、ハンドル１０の自由端にも第１エッジシート１７が設置され、第１エッジシート１７の厚さはハンドル１０の厚さと同じである。また、第１エッジシート１４、１５、１７のコーナーはいずれも円弧面取りであり、即ち、辺稜部を設置しない。使用者はハンドル１０を把持するときに、辺稜部に押圧して違和感を生じることはない。これで分かるように、ハンドル１０の周縁に１周の第１エッジシートを設置することによって、ハンドル１０の全体的な耐屈曲性能を向上させることができる。

スプーンの本体部２０の周縁に第２エッジシート２１が設置され、本実施例では、第２エッジシート２１の厚さは本体部２０の厚さと同じであり、且つ第２エッジシート２１は本体部２１の円周方向をめぐって延伸する。同時に、第２エッジシート２１のコーナーも円弧面取りとして設計される。本体部２０の周縁に第２エッジシート２１を設置する目的は、本体部２０の耐屈曲強度を向上させ、本体部２０が応力を受けて曲がって変形することを回避することである。

好ましくは、スプーン全体の厚さは同じであり、即ち、ハンドル１０、本体部２０であるか、補強リブ３０の各部分であるかに関わらず、厚さはいずれも同じであり、このような設計はスプーンの生産プロセスを簡略化させることができ、具体的に、スプーンがパルプモールドでホットプレス成形されるため、プレス成形機でプレス成形するときに、ウエットブランクを下型に置く必要があり、上型の下り距離を制御することによって成形後のスプーンの厚さを制御する。そのため、ホットプレス成形時に、下型と下型の距離を制御することによって、厚さが均一なスプーンをプレスして得ることができ、上型と下型の設計は簡単であり、且つ制御も複雑ではない。好ましくは、スプーンの厚さは０．２ミリメートル～５．０ミリメートルの間にあってもよく、好ましくは、０．５ミリメートル～１．０ミリメートルの間にある。

また、本実施例は補強リブ３０の断面を波形に設計し、且つハンドル１０の周縁に第１エッジシートを設置し、本体部２０の周縁に第２エッジシートを設置し、スプーンの積み重ねを容易にすることができ、生産過程で複数のスプーンの積み重ね及び位置決めを容易に実現することができ、それにより自動化生産を容易に実現し、スプーンの輸送にも有利である。スプーンを使用する前に、積み重ねられた複数のスプーンから１つのスプーンを容易に分離することができ、スプーンの取り出しを容易にする。

第２実施例
図８～図１０を参照し、本実施例の環境に優しい食器は環境に優しい材料で製造されたナイフであり、ナイフはハンドル４０及び本体部５０を含み、ハンドル４０は長尺状であり、本体部５０はハンドル４０の一端に位置する。本体部５０とハンドル４０との接続部が最も屈曲が発生しやすい場所であるため、本体部５０とハンドル４０との接続部の硬度を補強するために、本実施例はハンドル４０と本体部５０との間に補強リブ６０を設置する。

補強リブ６０は略長尺状であり、ハンドル４０から本体部５０まで延伸し、図１１を参照し、補強リブ６０はナイフの上面から下面方向へ凹み、且つ、補強リブ６０の延伸方向の断面において、補強リブ６０は凹部６３及び凹部６３の両端に位置する凸部６４、６５を含む。

凹部６３の底壁は平面ではなく、具体的に、凹部６３は隣接する２つの表面を有し、２つの表面の間に形成された夾角は１つの鈍角であり、好ましくは、該夾角は１１０°～１４０°の間にあり、より好ましくは、該夾角は１２０°～１３０°の間にある。そして、凹部３３の両端にそれぞれ側壁６１、６２が設置され、側壁６１と凹部３３との間に凸部６４が形成され、側壁６２と凹部６３との間に凸部６５が形成される。

図８～図１０から分かるように、補強リブ６０の断面は１つの方向に凹むものではなく、２つの方向に凹凸の形状を形成し、即ち、凹部６３はナイフの上面から下面方向へ凹み、２つの凸部６４、６５はナイフの下面から上面方向へ突起し、このように、補強リブ６０の断面は波形であり、凹部６３と凸部６４、６５には平面から斜面への傾斜比が急変する状況が発生することはなく、つまり、辺稜部を形成せず、このように、モールド成形時に、凹部６３と凸部６４、６５に亀裂の状況が発生しにくく、パルプモールドナイフの歩留まりを向上させる。

また、凹部６３及び凸部６４、６５の内側面、外側面の曲率半径を合理的に設定することによって、凹部６３及び凸部６４、６５の内側面、外側面の曲率半径が小さくしたため、モールド成形時に凹部６３又は凸部６４、６５の表面に亀裂の状況が発生することを回避する。また、凹部６３の厚さは補強リブ６０の総厚さよりも小さい。

側壁６２の自由端にエッジシート６７が接続され、エッジシート６７の厚さは側壁６２の厚さと同じである。エッジシート６７を設置することによって補強リブ６０の耐屈曲強度を増加させることができ、補強リブ６０が押圧されて曲がって変形することを回避する。

ハンドル４０の強度を向上させるために、本実施例はハンドル４０を一側が開口する中空形状に設計し、即ち、ハンドル４０の延伸方向において、ハンドル４０の断面は底壁及び底壁の両端に位置する側壁を含み、側壁の一端は底壁に接続され、側壁の他端は自由端であり、側壁の自由端に第１エッジシートが設置される。そして、２つの側壁の第１エッジシートは同一の表面に位置し、このように、使用者はハンドル４０を把持するときに、印加された力はそれぞれ第１エッジシートの端部に作用し、２つの側壁は応力を受けた後に中央部に接近して変形する。印加された力がなくなった後、２つの側壁は反発する。また、２枚の第１エッジシートの厚さは同じであり、且つ第１エッジシートの厚さと側壁の厚さも同じである。本実施例のハンドル４０の断面形状は第１実施例のハンドルの断面形状と基本的に同じであり、ここで繰り返して説明しない。

図１２を参照し、ハンドル４０の自由端にも第１エッジシート４２が設置され、第１エッジシート４２の厚さはハンドル４０の厚さと同じである。これで分かるように、ハンドル４０の周縁にいずれも第１エッジシートが設置され、且つ第１エッジシートのコーナーはいずれも円弧面取りであり、即ち、辺稜部を設置しない。使用者はハンドル４０を把持するときに、辺稜部に押圧して違和感を生じることはない。

また、ナイフの本体部５０の一側に複数の歯５１が設置され、本体部５０の他側に第２エッジシート５２が設置される。図１３を参照し、本体部５０の端部に第２エッジシート５３が設置され、好ましくは、第２エッジシート５２、５３の厚さは本体部５０の厚さと同じであり、且つ第２エッジシート５２、５３のコーナーも円弧面取りとして設計される。本体部５０に第２エッジシート５２、５３を設置する目的は、本体部５０の耐屈曲強度を向上させ、本体部５０が応力を受けて曲がって変形することを回避することである。

本実施例は補強リブ６０の断面を波形に設計し、且つハンドル４０の周縁に第１エッジシートを設置し、本体部５０に第２エッジシートを設置し、ナイフの積み重ねを容易にすることができ、生産過程で複数のナイフの積み重ね及び位置決めを容易に実現することができ、それにより自動化生産を容易に実現し、ナイフの輸送にも有利である。ナイフを使用する前に、積み重ねられた複数のナイフから１つのナイフを容易に分離することができ、ナイフの取り出しを容易にする。

第３実施例
図１４～図１６を参照し、本実施例の環境に優しい食器は環境に優しい材料で製造されたフォークであり、フォークはハンドル７０及び本体部８０を含み、ハンドル７０は長尺状であり、本体部８０はハンドル７０の一端に位置する。本体部８０とハンドル７０との接続部が最も屈曲が発生しやすい場所であるため、本体部８０とハンドル７０との接続部の硬度を補強するために、本実施例はハンドル７０と本体部８０との間に補強リブ９０を設置する。

補強リブ９０は略長尺状であり、ハンドル７０から本体部８０まで延伸し、図１７を参照し、補強リブ９０はフォークの上面から下面方向へ凹み、且つ、補強リブ９０の延伸方向の断面において、補強リブ９０は凹部９９及び凹部９９の両端に位置する凸部９５、９６を含む。

凹部９９の底壁は平面ではなく、具体的に、凹部９９は隣接する第１表面９１と第２表面９２を有し、第１表面９１と第２表面９２との間に形成された夾角は１つの鈍角であり、好ましくは、該夾角は１１０°～１４０°の間にあり、より好ましくは、該夾角は１２０°～１３０°の間にある。そして、第１表面９１の一端に側壁９３が接続され、第２表面９２の一端に側壁９４が接続され、第１表面９１と側壁９３との間に凸部９５が形成され、第２表面９２と側壁９４との間に凸部９６が形成される。

図１４～図１６から分かるように、補強リブ９０の断面は１つの方向に凹むものではなく、２つの方向に凹凸の形状を形成し、即ち、凹部９９はフォークの上面から下面方向へ凹み、２つの凸部９５、９６はフォークの下面から上面方向へ突起し、このように、補強リブ９０の断面は波形であり、凹部９９と凸部９５、９６には平面から斜面への傾斜比が急変する状況が発生することはなく、つまり、辺稜部を形成せず、このように、モールド成形時に、凹部９９と凸部９５、９６に亀裂の状況が発生しにくく、パルプモールドフォークの歩留まりを向上させる。

また、凹部９９及び凸部９５、９６の内側面、外側面の曲率半径を合理的に設定することによって、凹部９９及び凸部９５、９６の内側面、外側面の曲率半径が小さくしたため、モールド成形時に凹部９９又は凸部９５、９６の表面に亀裂の状況が発生することを回避する。また、凹部９９の厚さは補強リブ９０の総厚さよりも小さい。

側壁９３のエッジシート９７が接続され、エッジシート９７の厚さは側壁９３の厚さと同じであり、側壁９４の自由端にエッジシート９８が接続され、エッジシート９８の厚さは側壁９４の厚さと同じである。エッジシート９７、９８を設置することによって補強リブ９０の耐屈曲強度を増加させることができ、補強リブ９０が押圧されて曲がって変形することを回避する。

ハンドル７０の強度を向上させるために、本実施例はハンドル７０を一側が開口する中空形状に設計し、即ち、ハンドル７０の延伸方向において、ハンドル７０の断面は底壁及び底壁の両端に位置する側壁を含み、側壁の一端は底壁に接続され、側壁の他端は自由端であり、側壁の自由端に第１エッジシートが設置される。且つ、２つの側壁の第１エッジシートは同一の表面に位置し、このように、使用者はハンドル７０を把持するときに、印加された力はそれぞれ第１エッジシートの端部に作用し、２つの側壁は応力を受けた後に中央部に接近して変形する。印加された力がなくなった後、２つの側壁は反発する。また、２枚の第１エッジシートの厚さは同じであり、且つ第１エッジシートの厚さと側壁の厚さも同じである。本実施例のハンドル７０の断面形状は第１実施例のハンドルの断面形状と基本的に同じであり、ここで繰り返して説明しない。

図１８を参照し、ハンドル７０の自由端にも第１エッジシート７１が設置され、第１エッジシート７１の厚さはハンドル７０の厚さと同じである。これで分かるように、ハンドル７０の周縁にいずれも第１エッジシートが設置され、且つ第１エッジシートのコーナーはいずれも円弧面取りであり、即ち、辺稜部を設置しない。使用者はハンドル７０を把持するときに、辺稜部に押圧して違和感を生じることはない。

また、フォークの本体部８０の周縁に第２エッジシート８３が設置され、且つ、フォークの本体部８０に４つの歯８１が設置され、各歯８１の周縁にいずれも第２エッジシート８４が設置され、且つ、第２エッジシート８３、８４の厚さは本体部８０の厚さと同じであり、且つ第２エッジシート８３、８４のコーナーも円弧面取りとして設計される。これで分かるように、本体部８０の周縁にいずれも第２エッジシートが設置され、本体部８０に第２エッジシート８３、８４を設置する目的は、本体部８０の耐屈曲強度を向上させ、本体部８０が応力を受けて曲がって変形することを回避することである。

また、中間の２つの歯８１の中央部に凹んだ補強部８２が設置され、補強部８２はフォークの上面から下面方向へ凹む。補強部８２によって歯８１の耐屈曲性能を向上させ、フォークの使用過程で、歯８１が破断する状況の発生を回避することができる。

本実施例は補強リブ９０の断面を波形に設計し、且つハンドル７０の周縁に第１エッジシートを設置し、本体部８０の周縁に第２エッジシートを設置し、フォークの積み重ねを容易にすることができ、生産過程で複数のフォークの積み重ね及び位置決めを容易に実現することができ、それにより自動化生産を容易に実現し、フォークの輸送にも有利である。フォークを使用する前に、積み重ねられた複数のフォークから１つのフォークを容易に分離することができ、フォークの取り出しを容易にする。

第４実施例
図１９及び図２０を参照し、本実施例の環境に優しい食器は環境に優しい材料で製造されたフォークであり、第３実施例とは異なり、本実施例のフォークに３つの歯が設置される。フォークはハンドル１１０及び本体部１２０を含み、ハンドル１１０は長尺状であり、本体部１２０はハンドル１１０の一端に位置する。本体部１２０とハンドル１１０との接続部が最も屈曲が発生しやすい場所であるため、本体部１２０とハンドル１１０との接続部の硬度を補強するために、本実施例はハンドル１０と本体部１２０との間に補強リブ１３０を設置する。

補強リブ１３０は略長尺状であり、ハンドル１１０から本体部１２０まで延伸し、図２１を参照し、補強リブ１３０はフォークの上面から下面方向へ凹み、且つ、補強リブ１３０の延伸方向の断面において、補強リブ１３０は凹部１３１及び凹部１３１の両端に位置する凸部１３４、１３５を含む。

凹部１３１の底壁は平面ではなく、具体的に、凹部１３１は隣接する第１表面１３２と第２表面１３３を有し、第１表面１３２と第２表面１３３との間に形成された夾角は１つの鈍角であり、好ましくは、該夾角は１１０°～１４０°の間にあり、より好ましくは、該夾角は１２０°～１３０°の間にある。そして、第１表面１３２の一端に側壁１３６が接続され、第２表面１３３の一端に側壁１３７が接続され、第１表面１３２と側壁１３６との間に凸部１３４が形成され、第２表面１３３と側壁１３７との間に凸部１３５が形成される。

図１９及び図２０から分かるように、補強リブ１３０の断面は１つの方向に凹むものではなく、２つの方向に凹凸の形状を形成し、即ち、凹部１３１はフォークの上面から下面方向へ凹み、２つの凸部１３２、１３５はフォークの下面から上面方向へ突起し、このように、補強リブ１３０の断面は波形であり、凹部１３１と凸部１３２、１３５には平面から斜面への傾斜比が急変する状況が発生することはなく、つまり、辺稜部を形成せず、このように、モールド成形時に、凹部１３１と凸部１３２、１３５に亀裂の状況が発生しにくく、パルプモールドフォークの歩留まりを向上させる。

また、凹部１３１及び凸部１３２、１３５の内側面、外側面の曲率半径を合理的に設定することによって、凹部１３１及び凸部１３２、１３５の内側面、外側面の曲率半径が小さくするため、モールド成形時に凹部１３１又は凸部１３２、１３５の表面に亀裂の状況が発生することを回避する。また、凹部１３１の厚さは補強リブ１３０の総厚さよりも小さい。

側壁１３６の自由端にエッジシート１３８が接続され、エッジシート１３８の厚さは側壁１３６の厚さと同じであり、側壁１３７の自由端にエッジシート１３９が接続され、エッジシート１３９の厚さは側壁１３７の厚さと同じである。エッジシート１３８、１３９を設置することによって補強リブ１３０の耐屈曲強度を増加させることができ、補強リブ１３０が押圧されて曲がって変形することを回避する。

ハンドル１１０の強度を向上させるために、本実施例はハンドル１１０を一側が開口する中空形状に設計し、即ち、ハンドル１１０の延伸方向において、ハンドル１１０の断面は底壁及び底壁の両端に位置する側壁を含み、側壁の一端は底壁に接続され、側壁の他端は自由端であり、側壁の自由端に第１エッジシートが設置される。且つ、２つの側壁の第１エッジシートは同一の表面に位置し、このように、使用者はハンドル１１０を把持するときに、印加された力はそれぞれ第１エッジシートの端部に作用し、２つの側壁は応力を受けた後に中央部に接近して変形する。印加された力がなくなった後、２つの側壁は反発する。また、２枚の第１エッジシートの厚さは同じであり、且つ第１エッジシートの厚さと側壁の厚さも同じである。本実施例のハンドル１１０の断面形状は第１実施例のハンドルの断面形状と基本的に同じであり、ここで繰り返して説明しない。

図２３及び図２４を参照し、ハンドル１１０の自由端にも第１エッジシート１１１が設置され、第１エッジシート１１１の厚さはハンドル１１０の厚さと同じである。これで分かるように、ハンドル１１０の周縁にいずれも第１エッジシートが設置され、且つ第１エッジシートのコーナーはいずれも円弧面取りであり、即ち、辺稜部を設置しない。使用者はハンドル１１０を把持するときに、辺稜部に押圧して違和感を生じることはない。

図１９及び図２２を参照し、フォークの本体部１２０の周縁に第２エッジシート１２３が設置され、且つ、フォークの本体部１２０に３つの歯１２１が設置され、各歯１２１の周縁にいずれも第２エッジシート１２４が設置され、且つ、第２エッジシート１２３、１２４の厚さは本体部１２０の厚さと同じであり、且つ第２エッジシート１２３、１２４のコーナーも円弧面取りとして設計される。これで分かるように、本体部１２０の周縁にいずれも第２エッジシートが設置され、本体部１２０に第２エッジシート１２３、１２４を設置する目的は、本体部１２０の耐屈曲強度を向上させ、本体部１２０が応力を受けて曲がって変形することを回避することである。

また、３つの歯１２１の中央部に凹んだ補強部１２２が設置され、補強部１２２はフォークの上面から下面方向へ凹む。補強部１２２によって歯１２１の耐屈曲性能を向上させ、フォークの使用過程で、歯１２１が破断する状況の発生を回避することができる。

本実施例は補強リブ１３０の断面を波形に設計し、且つハンドル１１０の周縁に第１エッジシートを設置し、本体部１２０の周縁に第２エッジシートを設置し、フォークの積み重ねを容易にすることができ、生産過程で複数のフォークの積み重ね及び位置決めを容易に実現することができ、それにより自動化生産を容易に実現し、フォークの輸送にも有利である。フォークを使用する前に、積み重ねられた複数のフォークから１つのフォークを容易に分離することができ、フォークの取り出しを容易にする。

最後に強調する必要がある点として、本発明は上記の実施形態に制限されず、ナイフ、フォーク、スプーンのハンドルの長さ、幅の変更、又はフォーク本体部の歯の数量の変更、又はナイフ、フォーク、スプーンの厚さの変更等は、本発明の請求項の保護範囲内に含まれるべきである。

本発明の環境に優しい食器はナイフ、フォーク、スプーン又はスポーク等であってもよく、環境に優しい材料で製造され、環境に優しい。そして、本発明はハンドルの２つの側壁の自由端に第１エッジシートを設置し、使用者がハンドルを把持するときに、指が２つの第１エッジシートに当接し、このように、２つの第１エッジシートによって側壁に力を印加し、印加された力が側壁に垂直な方向に側壁に付勢し、側壁に斜め上の力を付勢することを回避し、それにより付勢された力の方向を変え、側壁が受けた応力の分布が不均一である状況を減少させ、本発明の環境に優しい食器は良好な耐屈曲性能を有し、使用時に破断しにくい。

Claims (14)

1. ハンドル及び前記ハンドルの一端に位置する本体部を含むパルプモールド食器であって、
   前記ハンドルの延伸方向の断面において、前記ハンドルは底壁及び前記底壁の両端に位置する側壁を有し、前記側壁の自由端に第１エッジシートが設置され、前記第１エッジシートの厚さは前記側壁の厚さと同じであり、且つ前記第１エッジシートのコーナーは円弧面取りであり、前記パルプモールド食器に補強リブが設置され、前記補強リブは前記ハンドルから前記本体部まで延伸し、前記補強リブの延伸方向の断面において、前記補強リブは凹部及び前記凹部の両端に位置する凸部を含むことを特徴とするパルプモールド食器。
2. ２つの前記側壁に対応する前記第１エッジシートは同一の平面にあることを特徴とする請求項１に記載のパルプモールド食器。
3. 前記側壁と前記第１エッジシートは斜めに設置され、且つ前記側壁と前記第１エッジシートとの間の夾角は鈍角であることを特徴とする請求項２に記載のパルプモールド食器。
4. 前記本体部の周縁に第２エッジシートが設置され、前記第２エッジシートの厚さは前記本体部の厚さと同じであることを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載のパルプモールド食器。
5. 前記パルプモールド食器はフォークであり、前記本体部に２つ以上の歯が設置され、各前記歯の周縁にいずれも前記第２エッジシートが設置されることを特徴とする請求項４に記載のパルプモールド食器。
6. 少なくとも１つの前記歯の中央部に凹んだ補強部が設置されることを特徴とする請求項５に記載のパルプモールド食器。
7. 前記凹部は隣接する２つの第１表面及び第２表面を有し、前記第１表面と前記第２表面との間の夾角は１１０°～１４０°の間にあることを特徴とする請求項１に記載のパルプモールド食器。
8. 前記凹部の外側面の曲率半径は２．０ミリメートル～２．５ミリメートルの間にあることを特徴とする請求項１に記載のパルプモールド食器。
9. 前記凸部の外側面の曲率半径は２．５ミリメートル～３．０ミリメートルの間にあることを特徴とする請求項１に記載のパルプモールド食器。
10. 前記凸部の内側面の曲率半径は１．５ミリメートル～２．０ミリメートルの間にあることを特徴とする請求項１に記載のパルプモールド食器。
11. 前記補強リブの延伸方向の断面において、前記凹部の厚さは前記補強リブの厚さよりも小さいことを特徴とする請求項１に記載のパルプモールド食器。
12. 前記凹部の厚さは、パルプモールド食器の上面に最も近い前記凸部の端点からパルプモールド食器の下面に最も近い前記凹部の端点までの距離であることを特徴とする請求項１１に記載のパルプモールド食器。
13. 前記補強リブの厚さは、パルプモールド食器の上面に最も近い前記凸部の端点からパルプモールド食器の下面に最も近い前記第１エッジシートまでの距離であることを特徴とする請求項１１に記載のパルプモールド食器。
14. 前記補強リブは波形であることを特徴とする請求項１に記載のパルプモールド食器。