JP7482799B2 - 粒状体検査装置 - Google Patents

Description

本発明は、粒状体検査装置に関する。

特許文献１には、粒状体選別装置が記載されている。この装置では、移送手段（振動フィーダ、シュータ等）が米粒を一層状態で且つ横幅方向に複数列に広がる状態で計測対象箇所を通過させる。計測対象箇所からの光が、複数の単位受光部（画素）を備えた受光装置に入射する。各単位受光部の出力に基づいて、米粒が不良であるか否かの判定が行われる。不良であると判定された米粒は、計測対象箇所の下流の分離箇所において、エアー吹き付け装置により他の米粒と分離される。

特開２０１２－２５０１９３号公報

複数列に広がる米粒のそれぞれについて判定を行うためには、計測対象箇所における米粒の位置（通過経路）と、受光装置における単位受光部（画素）とが適切に対応している必要がある。そのために、受光装置からの出力を複数のチャンネルに分割し、それぞれのチャンネルに複数列の米粒の経路を対応させ、チャンネルごとに良否の判定を行うことが考えられる。この出力の分割（チャンネル分配）が不適切な場合、不良であると判定された米粒が分離されない事態や、不良でない米粒が分離されてしまう事態が発生し、粒状体検査装置の検査性能が悪化した状態となる。

本発明の目的は、粒状体検査装置においてチャンネル分配が不適切な状態を判定し、検査性能が悪化した状態での検査を抑制可能な手法を提供することにある。

上述した課題を解決する手段として、本発明の粒状体検査装置は、検査領域へ粒状体を複数並列で送り出す送出装置と、前記検査領域からの光を検出するセンサと、前記センサの出力における隣接するチャンネルに１つの前記粒状体が跨がっていることを検出した場合に、異常が発生したと判定する異常判定部と、を備えることを特徴とする。

チャンネル分配が適切な場合、１つのチャンネルには１つの粒状体が対応するので、隣接するチャンネルに１つの粒状体が跨がった状態は発生し得ない。本構成によれば、隣接するチャンネルに１つの粒状体が跨がっていることが検出された場合に異常が発生したと判定されるので、粒状体検査装置においてチャンネル分配が不適切な状態を判定し、検査性能が悪化した状態での検査を抑制することができる。例えば、異常が発生したことに応じてオペレータへの異常の報知、検査の停止、チャンネル分配の修正等の対処を実行することが可能となる。これにより、チャンネル分配が不適切な状態で検査を続行することが抑制され、検査性能が悪化した状態での検査を抑制することができる。

本発明において、前記センサの出力における複数の前記チャンネルごとに、前記粒状体による光の強度の低下を検出する検出部を備え、前記異常判定部は、前記検出部が隣接する前記チャンネルにおいて同時に光の強度の低下を検出した場合に、異常が発生したと判定すると好適である。

粒状体は送出装置からランダムに送出されるから、チャンネル分配が適切な場合には、隣接するチャンネルにおいて同時に粒状体による光の強度の低下が検出される可能性は低い。一方、チャンネル分配が不適切な場合、隣接するチャンネルの両方に１つの粒状体による光の強度の低下が常に同時に表れる。本構成によれば、チャンネルごとに粒状体による光の強度の低下が検出され、隣接するチャンネルにおいて同時に光の強度の低下を検出した場合に異常が発生したと判定されるので、チャンネル分配が不適切な状態を適切に判定することができる。

本発明において、前記異常判定部は、前記検出部が隣接する前記チャンネルにおいて同時且つ経時的に光の強度の低下を検出した場合に、異常が発生したと判定すると好適である。

偶発的な電気ノイズ等により隣接するチャンネルにおいて同時に光の強度の低下が検出されたとしても、その状態が経時的に継続する可能性は低い。本構成によれば、隣接するチャンネルにおいて同時且つ経時的に光の強度の低下を検出した場合に異常が発生したと判定されるので、電気ノイズ等による偶発的な誤判定を抑制し、チャンネル分配が不適切な状態を確実に判定することができる。

本発明において、前記異常判定部は、前記検出部が隣接する前記チャンネルにおいて同時に光の強度の低下を検出する状態が、隣接する前記チャンネルの複数の組において発生した場合に、異常が発生したと判定すると好適である。

チャンネル分配が適切な場合であっても、検査領域を通過する粒状体の移動経路がずれると、隣接するチャンネルにおいて同時に光の強度の低下が検出される可能性がある。しかし、そのような偶発的な事態が複数の箇所で同時に発生する可能性は低い。隣接するチャンネルにおいて同時に光の強度の低下を検出する状態が、隣接するチャンネルの複数の組において発生した場合には、チャンネル分配が不適切である可能性が高い。本構成によれば、誤判定を抑制してチャンネル分配が不適切な状態を確実に判定することができる。

本発明において、前記センサの出力における前記粒状体による光の強度の低下を検出する検出部を備え、前記センサは、前記検査領域における前記粒状体の並列方向に対応する方向に沿って並ぶ複数の画素を有し、前記異常判定部は、前記粒状体による光の強度の低下が隣接する前記チャンネルに属する連続した前記画素において同時に検出された場合に、異常が発生したと判定すると好適である。

粒状体は送出装置からランダムに送出されるから、チャンネル分配が適切な場合には、粒状体による光の強度の低下が隣接するチャンネルに属する連続した画素において同時に検出される可能性は低い。一方、チャンネル分配が不適切な場合、隣接するチャンネルに属する連続した画素において１つの粒状体による光の強度の低下が常に同時に表れる。本構成によれば、粒状体による光の強度の低下が隣接するチャンネルに属する連続した画素において同時に検出された場合に異常が発生したと判定されるので、チャンネル分配が不適切な状態を適切に判定することができる。

本発明において、前記異常判定部は、前記粒状体による光の強度の低下が隣接する前記チャンネルに属する連続した前記画素において同時且つ経時的に検出された場合に、異常が発生したと判定すると好適である。

偶発的な電気ノイズ等により、粒状体による光の強度の低下が隣接するチャンネルに属する連続した画素において検出されたとしても、その状態が経時的に継続する可能性は低い。本構成によれば、粒状体による光の強度の低下が隣接するチャンネルに属する連続した画素において同時且つ経時的に検出された場合に、異常が発生したと判定されるので、電気ノイズ等による偶発的な誤判定を抑制し、チャンネル分配が不適切な状態を確実に判定することができる。

本発明において、前記センサの出力における前記粒状体による光の強度の低下を検出する検出部を備え、前記センサは、前記検査領域における前記粒状体の並列方向に対応する方向に沿って並ぶ複数の画素を有し、前記異常判定部は、前記粒状体による光の強度の低下が検出された画素である検出画素を特定し、異なる前記チャンネルに属する前記検出画素のうち少ない方の前記検出画素の数を前記検出画素の総数で除して比率を算出し、前記比率が所定の閾値を超えた場合に、異常が発生したと判定すると好適である。

本構成によれば、チャンネル分配が不適切な度合いが「比率」として数値で算出され、その比率に基づいて異常が発生したと判定されるので、チャンネル分配が不適切な状態を数値に基づいて適切に判定することができる。

本発明において、報知装置を備え、前記異常判定部は、異常が発生したと判定した場合に前記報知装置を作動させると好適である。

本構成によれば、異常が発生したと判定されると報知装置が作動するので、報知を受けたオペレータが異常への対処（装置の停止や設定変更）を行うことが可能となる。従って、検査性能が悪化した状態での検査を抑制することができる。

本発明において、前記検査領域から第１方向に放射される光を検出する、前記センサとしての第１センサと、前記検査領域から前記第１方向と逆の方向である第２方向に放射される光を検出する、前記センサとしての第２センサと、前記異常判定部が前記第１センサ及び前記第２センサについてほぼ同時期に異常が発生したと判定した場合に、異常が発生したと判定する対向センサ間異常判定部と、を備えると好適である。

第１センサと第２センサでほぼ同時期に異常が発生した場合、両センサを支持するフレーム等の位置ずれや送出装置の不具合など、重大な問題が発生している可能性がある。本構成によれば、このような重大な問題の発生が対向センサ間異常判定部により判定されるので、検査性能が悪化した状態での検査を適切に抑制することができる。

本発明において、前記検査領域における上部からの光を検出する、前記センサとしての上センサと、前記検査領域における下部からの光を検出する、前記センサとしての下センサと、前記異常判定部が前記上センサの出力における隣接するチャンネルである異常チャンネル組に１つの前記粒状体が跨がっていることを検出し、且つ、前記異常判定部が前記下センサの出力における前記異常チャンネル組に対応するチャンネルに１つの前記粒状体が跨がっていることを検出した場合に、異常が発生したと判定する上下センサ間異常判定部と、を備えると好適である。

上センサと下センサでほぼ同時期に異常が発生した場合、両センサを支持するフレーム等の位置ずれや送出装置の不具合など、重大な問題が発生している可能性がある。本構成によれば、このような重大な問題の発生が上下センサ間異常判定部により判定されるので、検査性能が悪化した状態での検査を適切に抑制することができる。

粒状体検査装置の右側面図である。 粒状体検査装置の正面図である。 検査ユニットの要部を示す右側面図である。 粒状体検査装置の制御系を示す機能ブロック図である。 粒状体検査装置で行われる光学的検査の概要を示す図である。 センサの出力の一例を示す図である。 チャンネル分配が正常である状態を示す図である。 チャンネル分配が異常である状態を示す図である。 チャンネル分配が異常である状態を示す図である。 異常検出処理のフローチャートである。 感度設定処理のフローチャートである。

以下、本発明に係る粒状体検査装置の実施の形態について、図面に基づいて説明する。なお、本発明は、以下の実施形態に限定されることなく、その要旨を逸脱しない範囲内で種々の変形が可能である。各図に符号（ＦＲ）で示す方向が装置前側、符号（ＢＫ）で示す方向が装置後側、符号（ＬＨ）で示す方向が装置左側、符号（ＲＨ）で示す方向が装置右側、符号（ＵＰ）で示す方向が上側、符号（ＤＷ）で示す方向が下側である。

粒状体検査装置は、投入される粒状体が正常品であるか不良品であるかを光学的に検査し、正常品と不良品とを選別して排出する装置である。本実施形態では、粒状体は、玄米や白米などの穀粒である。粒状体は樹脂ペレット等であってもよい。

図１、図２に示されるように、粒状体検査装置は、投入ホッパ１、第１揚送コンベア２、貯留ホッパ３、検査ユニット４、第２揚送コンベア５、操作表示装置６、制御装置７（図４）、及び報知装置８（図４）を備えている。

投入ホッパ１は、装置後部の下部に設けられ、検査される粒状体を受け入れる。

第１揚送コンベア２は、装置後部の左右中央に設けられ、投入ホッパ１に投入された粒状体を上方に搬送し、貯留ホッパ３へ投入する。

貯留ホッパ３は、第１揚送コンベア２から投入された粒状体を貯留すると共に、検査ユニット４へ粒状体を供給する。

検査ユニット４は、貯留ホッパ３から供給された粒状体を検査し、不良品を検出して、粒状体を正常品と不良品とに選別して排出する。本実施形態では、粒状体検査装置は、左検査ユニット４Ｌ及び右検査ユニット４Ｒを備える。

第２揚送コンベア５は、装置後部の左側部分に設けられ、検査ユニット４から正常品として排出された粒状体を上方に搬送し、装置外部へ排出する。

操作表示装置６は、装置前部の中央部に設けられている。操作表示装置６は、オペレータからの人為操作を受け付けて、制御装置７へ送信する。また、操作表示装置６は、制御装置７に制御されて各種の画面を表示する。本実施形態では、操作表示装置６は、タッチパネル付き液晶ディスプレイである。操作表示装置６が、押しボタンと液晶ディスプレイとを組み合わせた装置であってもよい。

制御装置７は、粒状体検査装置の全体の動作を制御する。

報知装置８は、制御装置７に制御されてオペレータへ装置の異常等の報知を行う。報知装置８は、例えば、ブザー、スピーカー、ランプ、または情報表示装置である。操作表示装置６が、報知装置８を兼ねてもよい。

〔検査ユニット〕
図３を参照しながら、検査ユニット４の構成及び動作の概要について説明する。なお、左検査ユニット４Ｌ及び右検査ユニット４Ｒは同じ構成を備え同じ動作を行う。以下、図３に示されるように、粒状体の移動方向をＺ方向、粒状体の移動方向の上流側をＺ１側、粒状体の移動方向の下流側をＺ２側、装置左右方向に直交する面内におけるＺ方向に直交する方向をＹ方向、Ｙ方向における装置前側をＹ１側、Ｙ方向における装置後側をＹ２側、と称する。

検査対象の粒状体が、シュータ１２からＺ２側へ落下し、検査領域ＩＡへ送り出される。検査領域ＩＡは、照明装置２１により照明されている。検査領域ＩＡからの光が、前カメラ２２Ａ、後カメラ２２Ｂ、及び透過カメラ２２Ｃに入射し、前センサ２３Ａ、後センサ２３Ｂ、透過センサ２３Ｃにより検出される（以下、前カメラ２２Ａ、後カメラ２２Ｂ、及び透過カメラ２２Ｃを「カメラ２２」と総称する。前センサ２３Ａ、後センサ２３Ｂ、透過センサ２３Ｃを「センサ２３」と総称する。）。

詳しくは、粒状体のＹ１側で反射した光が、前カメラ２２Ａへ入射して、前センサ２３Ａにより検出される。粒状体のＹ２側で反射した光が、後カメラ２２Ｂへ入射して、後センサ２３Ｂにより検出される。粒状体をＹ１側からＹ２側へ透過した光が、透過カメラ２２Ｃへ入射して、透過センサ２３Ｃにより検出される。

センサ２３の出力は、制御装置７に送信される。制御装置７は、センサ２３の出力に基づいて粒状体が正常品であるか不良品であるかを判定する。制御装置７は、不良品と判定された粒状体が空気吹き付け装置３１の正面まで落下したタイミングで空気吹き付け装置３１を作動させる。空気を吹き付けられた粒状体は、Ｙ１側へ押されて、不良品回収部４１へ落下する。その他の粒状体は、正常品回収部４２へ落下する。

〔検査ユニットの構成〕
検査ユニット４は、送出装置１０、検出装置２０、及び排除装置３０を備える。上述の通り、左検査ユニット４Ｌ及び右検査ユニット４Ｒは同様の構成を有する。

送出装置１０は、検査領域ＩＡへ粒状体を複数並列（装置左右方向、図３の紙面直交方向）で送り出す装置である。送出装置１０は、振動フィーダ１１、及びシュータ１２を備える。

振動フィーダ１１は、貯留ホッパ３から流下した粒状体をトラフ１１ａで受け止めて、トラフ１１ａを振動させて粒状体をシュータ１２へ送り出す。振動フィーダ１１の動作は、制御装置７に制御される。

シュータ１２は、板状の部材である。シュータ１２の上面には、複数の直線上の溝が左右方向に平行に並ぶ状態で形成されている。溝の幅は、粒状体が１列に並んで流下可能な大きさに設定されている。振動フィーダ１１のトラフ１１ａからシュータ１２へ落下した粒状体は、シュータ１２の溝に案内されて、シュータ１２の上を複数並列で流下し、検査領域ＩＡへ送り出される。

検出装置２０は、検査領域ＩＡからの光を検出する装置であって、上述の照明装置２１、カメラ２２、センサ２３、及びミラー２４を備える。

照明装置２１は、背景部材２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃ、及び照明ユニット２１Ｄ、２１Ｅ、２１Ｆ、２１Ｇを備えている。

背景部材２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃは、非図示の発光装置からの光を導いて検査領域ＩＡを照明する部材である。背景部材２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃは、検査領域ＩＡからカメラ２２へ届く光において粒状体の背景として機能する。背景部材２１Ａ、２１Ｂ、２１Ｃの光源となる発光装置は、検査領域ＩＡへの照明が適切な強度となるように、制御装置７により制御される。

照明ユニット２１Ｄ、２１Ｅ、２１Ｆ、２１Ｇは、制御装置７により発光強度が制御されるＬＥＤパッケージを備え、検査領域ＩＡを照明する。照明ユニット２１Ｄ、２１Ｅは、検査領域ＩＡに対してＹ１側に配置され、検査領域ＩＡをＹ１側から照明する。照明ユニット２１Ｆ、２１Ｇは、検査領域ＩＡに対してＹ２側に配置され、検査領域ＩＡをＹ２側から照明する。

前カメラ２２Ａは、前レンズ装置２５Ａを備える。前センサ２３Ａが、前カメラ２２Ａの内部に配置される。前カメラ２２Ａの光軸２６Ａが図３に示されている。粒状体のＹ１側の面で反射した光、及び背景部材２１Ａから放射された光が、検査領域ＩＡからＹ１側へ放射される。その光は、ミラー２４で反射されて、前レンズ装置２５Ａにより収束され、前センサ２３Ａに照射される。すなわち、前カメラ２２Ａの前センサ２３Ａは、粒状体のＹ１側の面で反射した光、及び背景部材２１Ａから放射された光を検出する。

後カメラ２２Ｂは、後レンズ装置２５Ｂを備える。後センサ２３Ｂが、後カメラ２２Ｂの内部に配置される。後カメラ２２Ｂの光軸２６Ｂが図３に示されている。粒状体のＹ２側の面で反射した光、及び背景部材２１Ｂから放射された光が、検査領域ＩＡからＹ２側へ放射される。その光は、ミラー２４で反射されて、後レンズ装置２５Ｂにより収束され、後センサ２３Ｂに照射される。すなわち、後カメラ２２Ｂの後センサ２３Ｂは、粒状体のＹ２側の面で反射した光、及び背景部材２１Ｂから放射された光を検出する。

透過カメラ２２Ｃは、透過レンズ装置２５Ｃを備える。透過センサ２３Ｃが、透過カメラ２２Ｃの内部に配置される。透過カメラ２２Ｃの光軸２６Ｃが図３に示されている。粒状体をＹ１側からＹ２側へ透過した光、及び背景部材２１Ｃから放射された光が、検査領域ＩＡからＹ２側へ放射される。その光は、ミラー２４で反射されて、透過レンズ装置２５Ｃにより収束され、透過センサ２３Ｃに照射される。すなわち、透過カメラ２２Ｃの透過センサ２３Ｃは、粒状体をＹ１側からＹ２側へ透過した光、及び背景部材２１Ｃから放射された光を検出する。

以下、前レンズ装置２５Ａ、後レンズ装置２５Ｂ、及び透過レンズ装置２５Ｃを「レンズ装置２５」と総称する場合がある。

前センサ２３Ａ、後センサ２３Ｂ、及び透過センサ２３Ｃは、経時的に光を検出し、所定の時間毎の刻々の出力データを制御装置７に送信する。

検査領域ＩＡに、遮光部材２７が配置されている。遮光部材２７は、粒状体に反射された光や、照明ユニット２１Ｄ、２１Ｅ、２１Ｆ、２１Ｇからの照明光が透過カメラ２２Ｃへ直接入射することを抑制する。

排除装置３０は、不良品と判定された粒状体を排除する装置である。排除装置３０は、空気吹き付け装置３１により構成される。空気吹き付け装置３１は、装置左右方向に並ぶ複数の噴射口Ｓを備える。噴射口Ｓは、シュータ１２の複数の溝から落下する粒状体に対応する位置に配置されている。

〔制御装置〕
制御装置７は、ＥＣＵであり、図４に示されるように、良否判定部７ａ、検出部７ｂ、異常判定部７ｃ、対向センサ間異常判定部７ｄ、上下センサ間異常判定部７ｅ、及び記憶部７ｆを備える。制御装置７は、検査ユニット４、及び報知装置８と接続され、これらを制御可能に構成されている。制御装置７は、上掲の機能部に対応するプログラムや制御パラメータ等を記憶するメモリ（ＨＤＤや不揮発性ＲＡＭなど。図示省略）と、当該プログラムを実行するＣＰＵ（図示省略）と、を備えている。プログラムがＣＰＵにより実行されることにより、各機能部の機能が実現される。制御装置７が、互いに通信可能な複数のＥＣＵにより構成されてもよい。

良否判定部７ａは、制御装置７が受信したセンサ２３の出力に基づいて、粒状体が正常品であるか不良品であるかを判定する。良否判定部７ａ、及び他の機能部の動作の詳細については図５－９を参照しながら後で説明する。

検出部７ｂは、センサ２３の出力における複数のチャンネルごとに、粒状体による光の強度の低下を検出する。

異常判定部７ｃは、センサ２３の出力における隣接するチャンネルに１つの粒状体が跨がっていることを検出した場合に、異常が発生したと判定する。異常判定部７ｃは、異常が発生したと判定した場合に報知装置８を作動させる。

対向センサ間異常判定部７ｄは、異常判定部７ｃが前センサ２３Ａ（第１センサの一例）及び後センサ２３Ｂ（第２センサの一例）についてほぼ同時期に異常が発生したと判定した場合に、異常が発生したと判定する。対向センサ間異常判定部７ｄは、異常が発生したと判定した場合に報知装置８を作動させる。

上下センサ間異常判定部７ｅは、異常判定部７ｃが後センサ２３Ｂ（上センサの一例）の出力における隣接するチャンネルである異常チャンネル組に１つの粒状体が跨がっていることを検出し、且つ、異常判定部７ｃが透過センサ２３Ｃ（下センサの一例）の出力における異常チャンネル組に対応するチャンネルに１つの粒状体が跨がっていることを検出した場合に、異常が発生したと判定する。上下センサ間異常判定部７ｅは、異常が発生したと判定した場合に報知装置８を作動させる。

記憶部７ｆは、例えば、検査ユニット４の動作パラメータ、粒状体の良否判定に用いられる閾値等を記憶する。

〔粒状体の良否判定〕
図５、図６を参照しながら、検査ユニット４で行われる粒状体の良否判定及び不良品の排除について説明する。図５は、装置前側からＹ方向及びＺ方向に直交する方向に検査領域ＩＡを視た模式図であり、図中の右が装置右側、図中の上がＺ１側に対応する。

シュータ１２の溝から放出された粒状体は、Ｚ２方向に落下し、検査領域ＩＡを通過し、空気吹き付け装置３１の前を通過する。粒状体の移動する経路を、左から順に経路Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、・・・Ｒｎと称する。ｎは、シュータ１２の溝の数と同じである。

空気吹き付け装置３１の噴射口Ｓは、経路Ｒ１から経路Ｒｎまでの夫々に対応するように配置されている。経路Ｒ１、Ｒ２、・・Ｒｎに対応する噴射口Ｓを噴射口Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３、・・・Ｓｎと称する。すなわち、経路Ｒ１を落下する粒状体は、噴射口Ｓ１の前を通過する。

上述したとおり、検査領域ＩＡからの光が、光軸２６Ａに沿って進み、前カメラ２２Ａに入射し、前センサ２３Ａの表面に到達する。本実施形態では、前センサ２３Ａはラインセンサであり、１列に並ぶ複数の画素Ｅ１、Ｅ２、・・・Ｅｍを有する。ｍは、前センサ２３Ａが有する画素の総数である。前センサ２３Ａにより検出されるのは、検査領域ＩＡからの光のうち、光軸２６Ａから装置左右方向に延びる細長い領域からの光である。この領域を、検出領域ＤＵと称する。図３、図５に示されるように、検出領域ＤＵからの光が、前センサ２３Ａに入射する。複数の画素Ｅ１、Ｅ２、・・・Ｅｍは、検査領域ＩＡ（検出領域ＤＵ）における粒状体の並列方向（装置左右方向）に対応する方向に沿って並ぶ。

なお、本実施形態では、後カメラ２２Ｂの後センサ２３Ｂもラインセンサである。図３に示されるように、後カメラ２２Ｂの光軸２６Ｂは、検出領域ＤＵを通る。すなわち、検出領域ＤＵからの光が、後センサ２３Ｂに入射する。

本実施形態では、透過カメラ２２Ｃの透過センサ２３Ｃもラインセンサである。図３に示されるように、透過カメラ２２Ｃの光軸２６Ｃは、検出領域ＤＵのＺ２側（装置上下方向の下側）を通る。透過カメラ２２Ｃの透過センサ２３Ｃにより検出されるのは、検査領域ＩＡからの光のうち、光軸２６Ｃから装置左右方向に延びる細長い領域からの光である。この領域を、検出領域ＤＬ（図３、図５）と称する。図３に示されるように、検出領域ＤＬからの光が、透過センサ２３Ｃに入射する。検出領域ＤＬは、検出領域ＤＵの下側（Ｚ２側）に位置する。

前センサ２３Ａの出力の一例が図５の下部に示されている。図示例では、前センサ２３Ａの出力において２箇所で出力の低下が見られる。これは、経路Ｒ２を落下する粒状体Ｇ１、及び経路Ｒ４を落下する粒状体Ｇ２が検出領域ＤＵに位置し、粒状体Ｇ１及び粒状体Ｇ２を反射した光が前センサ２３Ａに入射していることに起因する。すなわち、粒状体を反射して前センサ２３Ａに入射する光の強度は、背景部材２１Ａからの光の強度よりも小さい。このように、検出領域ＤＵ（及び検出領域ＤＬ）を粒状体が通過すると、センサ２３の出力に変化が生じる。

図６に、粒状体Ｇ１が不良品である例が示されている。図示例では、粒状体Ｇ１は米の穀粒であり、正常領域Ａ１、着色領域Ａ２、及び黒色領域Ａ３を有する。着色領域Ａ２の色は、正常領域Ａ１の色よりも濃い。従って、着色領域Ａ２で反射した光の強度は、正常領域Ａ１で反射した光の強度よりも小さくなる。黒色領域Ａ３の色は、着色領域Ａ２の色よりも濃い。従って、黒色領域Ａ３で反射した光の強度は、着色領域Ａ２で反射した光の強度よりも小さくなる。粒状体Ｇ１が検出領域ＤＵに対して図６の位置にある時、前センサ２３Ａの出力には、正常領域Ａ１、着色領域Ａ２、及び黒色領域Ａ３により出力が低下する領域が生じる。

具体的には、背景光（背景部材２１Ａからの光）が画素Ｅ４１－Ｅ４４に入射する。画素Ｅ４１－Ｅ４４の出力は、上側第２閾値ＳＵ２よりも小さく粒状体検出閾値ＳＨよりも大きくなる。正常領域Ａ１からの光が、画素Ｅ４５－４７，Ｅ５３－５４，Ｅ５７－５８に入射する。これらの画素の出力は、粒状体検出閾値ＳＨよりも小さく下側第２閾値ＳＬ２よりも大きくなる。着色領域Ａ２からの光が、画素Ｅ４８－５２に入射する。これらの画素の出力は、下側第２閾値ＳＬ２よりも小さく下側第１閾値ＳＬ１よりも大きくなる。黒色領域Ａ３からの光が、画素Ｅ５５－５６に入射する。これらの画素の出力は、下側第１閾値ＳＬ１よりも小さくなる。

良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において出力が下側第１閾値ＳＬ１または下側第２閾値ＳＬ２よりも小さい画素が存在する場合に、粒状体が不良品であると判断する。詳しくは、良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において出力が下側第１閾値ＳＬ１よりも小さい画素が存在する場合に、粒状体が下側第１不良に係る不良品であると判断する。下側第１不良は、例えば「カメムシ被害」である。良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において出力が下側第２閾値ＳＬ２よりも小さい画素が存在する場合に、粒状体が下側第２不良に係る不良品であると判断する。下側第２不良は、例えば「ヤケ」である。

また、良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において出力が上側第１閾値ＳＵ１または上側第２閾値ＳＵ２よりも大きい画素が存在する場合に、粒状体が不良品であると判断する。詳しくは、良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において出力が上側第１閾値ＳＵ１よりも大きい画素が存在する場合に、粒状体が上側第１不良に係る不良品であると判断する。上側第１不良は、例えば「ガラス」や「透明樹脂」である。良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において出力が上側第２閾値ＳＵ２よりも大きい画素が存在する場合に、粒状体が上側第２不良に係る不良品であると判断する。

ここで、良否判定部７ａが、閾値に対する出力の大小に加えて、出力が閾値を下回る画素の数に基づいて良否判定を行ってもよい。例えば、良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において、出力が下側第１閾値ＳＬ１よりも小さい画素が存在し、且つ、その画素の数が下側第１数量閾値よりも多い場合に、粒状体が下側第１不良に係る不良品であると判断する。良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において、出力が下側第２閾値ＳＬ２よりも小さい画素が存在し、且つ、その画素の数が下側第２数量閾値よりも多い場合に、粒状体が下側第２不良に係る不良品であると判断する。良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において、出力が上側第１閾値ＳＵ１よりも大きい画素が存在し、且つ、その画素の数が上側第１数量閾値よりも多い場合に、粒状体が上側第１不良に係る不良品であると判断する。良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力において、出力が上側第２閾値ＳＵ２よりも大きい画素が存在し、且つ、その画素の数が上側第２数量閾値よりも多い場合に、粒状体が上側第２不良に係る不良品であると判断する。

良否判定部７ａは、上述した前センサ２３Ａの出力の場合と同様に、後センサ２３Ｂの出力に基づいて粒状体の良否を判定する。後センサ２３Ｂは、検査領域ＩＡの検出領域ＤＵからＹ２側へ放射される光を検出する。従って、良否判定部７ａにより、粒状体のＹ１側とＹ２側の両方の反射光について粒状体の良否が判定される。

良否判定部７ａは、上述した前センサ２３Ａの出力の場合と同様に、透過センサ２３Ｃの出力に基づいて粒状体の良否を判定する。粒状体が米の穀粒である場合、透過センサ２３Ｃの出力に基づく良否判定部７ａによる下側第１不良の判定は、「もみ」、「シラタ」、「乳白」など、正常品に比べて光を透過し難い旨の判定である。上側第１不良の判定は、「もち米中のうるち米」や「青米」など、正常品に比べて光を透過し易い旨の判定である。

〔チャンネル〕
良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力に基づく粒状体の良否判定を、複数の経路Ｒ１、Ｒ２、・・・Ｒｎのそれぞれについて行う。具体的には、良否判定部７ａは、並列する複数の経路Ｒ１、Ｒ２、・・Ｒｎに対応するように前センサ２３Ａの複数の画素Ｅ１、Ｅ２、・・・Ｅｍを分配して複数のチャンネルＣＨ１，ＣＨ２，・・・ＣＨｎを設定し、これら複数のチャンネルごとに粒状体の良否を判定する。すなわち、複数のチャンネルＣＨ１，ＣＨ２、・・・ＣＨｎは、複数の経路Ｒ１、Ｒ２、・・・Ｒｎに対応し、空気吹き付け装置３１（排除装置３０）の複数の噴射口Ｓ１、Ｓ２、・・・Ｓｎに対応する。

図６の例では、検出領域ＤＵにおける経路Ｒ２と重なる部分からの光は、前センサ２３Ａにおける画素Ｅ４１－６３に入射する。そこで、経路Ｒ２に対応する画素Ｅ４１－６３がチャンネルＣＨ２として設定される。経路Ｒ１に対応する画素Ｅ４０までの所定数の画素は、チャンネルＣＨ１として設定される。経路Ｒ３に対応する画素Ｅ６４以降の所定数の画素は、チャンネルＣＨ３として設定される。チャンネルは、装置の製造時に初期設定される。チャンネルＣＨ１，ＣＨ２，・・・ＣＨｎに対する画素Ｅ１、Ｅ２、・・・Ｅｍの分配の設定値は、記憶部７ｆに記憶される。

良否判定部７ａは、前センサ２３Ａの出力における、あるチャンネルに対応する部分において、上述した判定基準が満たされた場合、そのチャンネルに対応する経路にある粒状体が不良品であると判断する。そして良否判定部７ａは、当該チャンネルに対応する噴射口Ｓから空気を噴射させるように、空気吹き付け装置３１（排除装置３０）を作動させる。詳しくは、良否判定部７ａは、粒状体が不良品であると判定してから所定の時間の経過後に、空気吹き付け装置３１を作動させる。

同様に、良否判定部７ａは、後センサ２３Ｂの出力に基づく粒状体の良否判定を、複数の経路Ｒ１、Ｒ２、・・・Ｒｎのそれぞれについて行う。具体的には、良否判定部７ａは、並列する複数の経路Ｒ１、Ｒ２、・・Ｒｎに対応するように後センサ２３Ｂの複数の画素Ｅ１、Ｅ２、・・・Ｅｍを分配して複数のチャンネルＣＨ１，ＣＨ２，・・・ＣＨｎを設定し、これら複数のチャンネルごとに粒状体の良否を判定する。また、良否判定部７ａは、透過センサ２３Ｃの出力に基づく粒状体の良否判定を、複数の経路Ｒ１、Ｒ２、・・・Ｒｎのそれぞれについて行う。具体的には、良否判定部７ａは、並列する複数の経路Ｒ１、Ｒ２、・・Ｒｎに対応するように透過センサ２３Ｃの複数の画素Ｅ１、Ｅ２、・・・Ｅｍを分配して複数のチャンネルＣＨ１，ＣＨ２，・・・ＣＨｎを設定し、これら複数のチャンネルごとに粒状体の良否を判定する。すなわち、前センサ２３Ａ、後センサ２３Ｂ、及び透過センサ２３Ｃのチャンネル分配は、同じ番号のチャンネルが同じ番号の経路Ｒ及び噴射口Ｓに対応するように、設定される。なお、同じチャンネル番号に分配される画素Ｅの数及び番号は、前センサ２３Ａ、後センサ２３Ｂ、及び透過センサ２３Ｃの間で異なってもよい。

各センサにおけるチャンネルに対する画素の分配の設定値は、記憶部７ｆに保存される。良否判定部７ａは、チャンネルと画素の対応関係を示すデータを記憶部７ｆから読み出して、各センサの出力に基づく粒状体の良否判定を各チャンネル毎に行う。

〔チャンネル異常の判定〕
図７に、前センサ２３Ａのチャンネル分配が正常である状態が示されている。図示例では、経路Ｒ６において粒状体Ｇ３が検出領域ＤＵに存在し、経路Ｒ９において粒状体Ｇ４が検出領域ＤＵに存在している。粒状体Ｇ３が不良品である場合、前センサ２３Ａの出力におけるチャンネルＣＨ６に対応する部分に、粒状体の不良に応じた出力変化が現れる。そして良否判定部７ａが、チャンネルＣＨ６の穀粒が不良品であると判定し、空気吹き付け装置３１の噴射口Ｓ６から空気を噴射させる。これにより、粒状体Ｇ３が排除される。

図８に、前センサ２３Ａのチャンネル分配が異常である状態が示されている。図８の例では、各チャンネルに、図７の例よりも左寄りの画素Ｅが分配されている。図７の例と同様に、経路Ｒ６において粒状体Ｇ３が検出領域ＤＵに存在し、経路Ｒ９において粒状体Ｇ４が検出領域ＤＵに存在している。粒状体Ｇ３が不良品である場合、前センサ２３Ａの出力における経路Ｒ９に対応する位置（画素）に粒状体の不良に応じた出力変化が現れる。

しかし、図８の例では、前センサ２３Ａの出力における経路Ｒ９に対応する画素は、チャンネルＣＨ６及びチャンネルＣＨ７の両方に分配されている。

そうすると、良否判定部７ａが、チャンネルＣＨ６、ＣＨ７の両方について不良品であると判定する可能性がある。その場合、良否判定部７ａは空気吹き付け装置３１の噴射口Ｓ６，Ｓ７から空気を噴射させるので、経路Ｒ７に良品の粒状体があった場合に排除されてしまう可能性がある。

また、良否判定部７ａが、チャンネルＣＨ６ではなくチャンネルＣＨ７について不良品であると判定する可能性がある。その場合、良否判定部７ａは空気吹き付け装置３１の噴射口Ｓ７から空気を噴射させるので、経路Ｒ６にある不良品の粒状体Ｇ３は排除されない。

このように、チャンネル分配に異常があると、良品が不当に排除されたり、不良品が適切に排除されない可能性がある。このようなチャンネル分配の異常は、シュータ１２と検出装置２０（カメラ２２、ミラー２４等）との位置関係が出荷時の状態（調整時の状態）から変化した場合に発生し得る。

本実施形態では、各センサ２３のチャンネル分配の異常が、検出部７ｂによる検出結果に基づいて、異常判定部７ｃにより判定される。チャンネル分配の異常の判定は、以下の考え方に基づいて行われる。すなわち、粒状体はランダムにシュータ１２から検査領域ＩＡへ送り出されるので、隣接する経路Ｒにおいて同時に検出領域ＤＵを通過する確率は低い。従って、センサ２３の出力における隣接するチャンネルに１つの粒状体が跨がっている状態になる確率は低い。しかし、図８の例のように、一つの経路Ｒからの光が隣接する２つのチャンネルに属する画素に入射するようにチャンネル分配がなされていると、センサ２３の出力における隣接するチャンネルに１つの粒状体が跨がっている状態になる。換言すれば、センサ２３の出力において隣接するチャンネルに、同時に、粒状体による出力変化が現れる。

図８の例では、経路Ｒ６の粒状体Ｇ３が検出領域ＤＵを通過するとき、隣接するチャンネルＣＨ６，ＣＨ７に粒状体Ｇ３が跨がった状態となっている。そして前センサ２３Ａの出力において隣接するチャンネルＣＨ６，ＣＨ７に、同時に、粒状体Ｇ３による出力変化が現れている。経路Ｒ９の粒状体Ｇ４が検出領域ＤＵを通過するとき、隣接するチャンネルＣＨ９，ＣＨ１０に粒状体Ｇ４が跨がった状態となっている。そして前センサ２３Ａの出力において隣接するチャンネルＣＨ９，ＣＨ１０に、同時に、粒状体Ｇ４による出力変化が現れている。

上述したチャンネル分配の異常を検出するための制御装置７の動作を説明する。異常判定部７ｃは、センサ２３の出力における隣接するチャンネルに１つの粒状体が跨がっていることを検出した場合に、異常が発生したと判定する。詳しくは、検出部７ｂが、センサ２３の出力における複数のチャンネルごとに、粒状体による光の強度の低下を検出する。そして、異常判定部７ｃは、検出部７ｂが隣接するチャンネルにおいて同時に光の強度の低下を検出した場合に、異常が発生したと判定する。

なお、検出部７ｂは、センサ２３の出力における、あるチャンネルに対応する部分において、出力が粒状体検出閾値ＳＨ（図６）よりも小さい画素が存在する場合に、そのチャンネルに対応する経路Ｒにおける検出領域ＤＵに粒状体が存在することを検出する。

図８の例で説明する。図８の状態において、検出部７ｂは、前センサ２３ＡのチャンネルＣＨ６，ＣＨ７，ＣＨ９，ＣＨ１０において粒状体による光の強度の低下を検出する（検出結果：Ｙｅｓ）。検出部７ｂが隣接するチャンネル（チャンネルＣＨ６，ＣＨ７、及びチャンネルＣＨ９，ＣＨ１０）において同時に光の強度の低下を検出したので、異常判定部７ｃは、チャンネル分配の異常が発生したと判定する。

異常判定部７ｃによる異常の判定が、以下の形態により行われてもよい。なお、上述した判定の形態（形態１）と、以下述べる他の判定の形態（形態２、形態３）とが、併用されてもよいし、組み合わされて用いられてもよい。

（形態２）異常判定部７ｃは、検出部７ｂが隣接するチャンネルにおいて同時且つ経時的に光の強度の低下を検出した場合に、異常が発生したと判定する。換言すれば、隣接するチャンネルにおいて、粒状体により光の強度が低下する状態が同時に発生し、継続し、同時に終了したことを検出部７ｂが検出した場合に、異常判定部７ｃは異常が発生したと判定する。

（形態３）異常判定部７ｃは、検出部７ｂが隣接するチャンネルにおいて同時に光の強度の低下を検出する状態が、隣接するチャンネルの複数の組において発生した場合に、異常が発生したと判定する。換言すれば、１組の隣接するチャンネルにおいて粒状体により光の強度が低下する状態が同時に発生し、且つ、別の１組の隣接するチャンネルにおいて粒状体により光の強度が低下する状態が同時に発生したことを検出部７ｂが検出した場合に、異常判定部７ｃは異常が発生したと判定する。

（形態４）異常判定部７ｃは、粒状体による光の強度の低下が隣接するチャンネルに属する連続した画素において同時に検出された場合に、異常が発生したと判定する。この判定の形態について図９を参照しながら説明する。

図９に示される状態では、経路Ｒ６を通る粒状体Ｇ３からの光が前センサ２３Ａの画素Ｅ１４５－Ｅ１５９に入射し、粒状体Ｇ３による光の強度の低下が前センサ２３Ａの出力に現れている。ここで、図示例では、画素Ｅ１５４までがチャンネルＣＨ６に分配され、画素Ｅ１５５以降がチャンネルＣＨ７に分配されている。経路Ｒ６からの光が異なるチャンネルＣＨ６、ＣＨ７に入射しているので、チャンネル分配の異常が発生した状態である。従って、粒状体Ｇ３による光の強度の低下が隣接するチャンネルＣＨ６、ＣＨ７に属する連続した画素Ｅ１４５－１５９において同時に検出されたことに基づいて、チャンネル分配の異常が発生したことを判定することが可能となる。

（形態５）異常判定部７ｃは、粒状体による光の強度の低下が隣接するチャンネルに属する連続した画素において同時且つ経時的に検出された場合に、異常が発生したと判定する。換言すれば、上述した図９のような、粒状体による光の強度の低下が隣接するチャンネルに属する連続した画素において同時に発生し、継続し、同時に終了したことを検出部７ｂが検出した場合に、異常判定部７ｃは異常が発生したと判定する。

（形態６）異常判定部７ｃは、粒状体による光の強度の低下が検出された画素である検出画素を特定し、異なるチャンネルに属する検出画素のうち少ない方の検出画素の数を検出画素の総数で除して比率を算出し、比率が所定の閾値を超えた場合に、異常が発生したと判定する。この判定の形態について図９を参照しながら説明する。

上述の通り、図９に示される状態では、経路Ｒ６を通る粒状体Ｇ３からの光が前センサ２３Ａの画素Ｅ１４５－Ｅ１５９に入射し、粒状体Ｇ３による光の強度の低下が前センサ２３Ａの出力に現れている。すなわち、画素Ｅ１４５－Ｅ１５９が検出画素ＤＥである。検出画素の総数は１５である。

チャンネルＣＨ６に属する検出画素（Ｅ１４５－Ｅ１５４）を検出画素ＤＥ６と称する。検出画素ＤＥ６の数は１０である。

チャンネルＣＨ７に属する検出画素（Ｅ１５５－Ｅ１５９）を検出画素ＤＥ７と称する。検出画素ＤＥ７の数は５である。

チャンネルＣＨ６，ＣＨ７に属する検出画素ＤＥのうち少ない方は、検出画素ＤＥ７であり、その数は５である。

異常判定部７ｃは、検出画素ＤＥ７の数である「５」を検出画素ＤＥの総数である「１５」で除して比率「１／３」を算出し、比率が所定の閾値（例えば、１／８）を超えた場合に、異常が発生したと判定する。粒状体が通過する通路に対応するチャンネルから、粒状体がはみ出す度合いが大きくなるほど、異常判定部７ｃが算出する「比率」が大きくなる。

なお、検出部７ｂ及び異常判定部７ｃは、後センサ２３Ｂ及び透過センサ２３Ｃの出力についても同様の処理を実行し、チャンネル分配の異常の発生の判定を行う。

上述した異常判定部７ｃによる異常の判定は、１つのセンサ２３についての異常の有無を判定する。これに対し、対向センサ間異常判定部７ｄは対向位置にある２つのセンサ２３についての異常の有無の判定を行う。上下センサ間異常判定部７ｅは上下位置にある２つのセンサ２３についての異常の有無の判定を行う。

本実施形態では、前センサ２３Ａは検査領域ＩＡからＹ１側（第１方向の一例）に放射される光を検出する。後センサ２３Ｂは検査領域ＩＡからＹ２側（第２方向の一例）に放射される光を検出する。すなわち、前センサ２３Ａが、特許請求の範囲に記載された「第１センサ」に対応し、後センサ２３Ｂが同「第２センサ」に対応する。

対向センサ間異常判定部７ｄは、異常判定部７ｃが前センサ２３Ａ（第１センサの一例）及び後センサ２３Ｂ（第２センサの一例）についてほぼ同時期に異常が発生したと判定した場合に、異常が発生したと判定する。このような異常は、例えば、２つのセンサ（前センサ２３Ａ及び後センサ２３Ｂ）を支持するフレーム（例えば、検出装置２０のフレーム）が位置ずれした場合に発生しうる。なお、「対向センサ」の表現は、受光面が対向する２つのセンサ２３に対象を限定することを意味しない。

本実施形態では、前センサ２３Ａ（及び後センサ２３Ｂ）は検査領域ＩＡにおける上部である検出領域ＤＵからの光を検出する。透過センサ２３Ｃは検査領域ＩＡにおける下部である検出領域ＤＬからの光を検出する。すなわち、前センサ２３Ａ及び後センサ２３Ｂが、特許請求の範囲に記載された「上センサ」に対応し、透過センサ２３Ｃが同「下センサ」に対応する。

上下センサ間異常判定部７ｅは、異常判定部７ｃが前センサ２３Ａまたは後センサ２３Ｂ（上センサの一例）の出力における隣接するチャンネルである異常チャンネル組に１つの粒状体が跨がっていることを検出し、且つ、異常判定部７ｃが透過センサ２３Ｃ（下センサの一例）の出力における異常チャンネル組に対応するチャンネルに１つの粒状体が跨がっていることを検出した場合に、異常が発生したと判定する。

例えば、図９の例のように、前センサ２３Ａの出力における隣接するチャンネルＣＨ６、ＣＨ７（異常チャンネル組とする）に１つの粒状体Ｇ３が跨がっていることを、異常判定部７ｃが検出したとする。透過センサ２３Ｃの出力における、異常チャンネル組に対応するチャンネルは、透過センサ２３Ｃにおける経路Ｒ６、Ｒ７に対応するチャンネル（対応チャンネル組とする）である。そして、異常チャンネル組での異常検出の後に、異常判定部７ｃが透過センサ２３Ｃの対応チャンネル組に１つの粒状体（粒状体Ｇ３）が跨がっていることを検出した場合に、上下センサ間異常判定部７ｅは、異常が発生したと判定する。このような異常は、例えば、２つのセンサ（前センサ２３Ａ及び透過センサ２３Ｃ、または後センサ２３Ｂ及び透過センサ２３Ｃ）を支持するフレーム（例えば、検出装置２０のフレーム）が位置ずれした場合に発生しうる。なお、「上下センサ」の表現は、上下に位置する２つのセンサ２３に対象を限定することを意味しない。

〔異常検出処理〕
図１０のフローチャートを参照しながら、粒状体検査装置で実行される異常検出処理について説明する。異常検出処理は、粒状体検査装置の稼働中に繰り返し実行される。

制御装置７は、各センサ２３から出力を取得する（ステップ＃１０１）。

異常判定部７ｃは、ステップ＃１０１で取得された各センサ２３の出力に基づいて、チャンネル分配の異常の発生の有無を判定する（ステップ＃１０２）。

チャンネル分配に異常が発生していると判定されると（ステップ＃１０２：Ｙｅｓ）、異常判定部７ｃは報知装置８を作動させる（ステップ＃１０３）。

ステップ＃１０３の実行後、対向センサ間異常判定部７ｄは、前センサ２３Ａ及び後センサ２３Ｂの出力についての異常判定部７ｃの判定結果に基づいて、両センサ間のチャンネル分配の異常の有無を判定する（ステップ＃１０４）。

両センサ間でチャンネル分配に異常が発生していると判定されると（ステップ＃１０４：Ｙｅｓ）、異常判定部７ｃは報知装置８を作動させる（ステップ＃１０５）。

ステップ＃１０５の実行後、上下センサ間異常判定部７ｅは、前センサ２３Ａ、後センサ２３Ｂ、及び透過センサ２３Ｃの出力についての異常判定部７ｃの判定結果に基づいて、センサ間のチャンネル分配の異常の有無を判定する（ステップ＃１０６）。

センサ間でチャンネル分配に異常が発生していると判定されると（ステップ＃１０６：Ｙｅｓ）、異常判定部７ｃは報知装置８を作動させる（ステップ＃１０７）。

チャンネル分配に異常が発生していないと判定された場合（ステップ＃１０２：Ｎｏ）、及びステップ＃１０７の実行後、異常検出処理は終了する。

〔感度設定処理〕
図１１のフローチャートを参照しながら、粒状体検査装置で実行される感度設定処理について説明する。感度設定処理は、オペレータからの操作入力により開始される。

制御装置７は、調整する感度の選択入力をオペレータに促す画面を操作表示装置６に表示させる（ステップ＃２０１）。画面には、調整する感度の選択入力の対象として、「カメムシ被害」、「ヤケ」、「シラタ／乳白／もみ」、及び「青米」の文字列が付されたボタンが表示される。

制御装置７は、オペレータからの操作表示装置６への操作入力を待機する（ステップ＃２０２）。制御装置７は、選択入力があるまで待機する（ステップ＃２０２：Ｎｏ）。

調整する感度の選択入力を受け付けると（ステップ＃２０２：Ｙｅｓ）、制御装置７は、テスト選別を実行する（ステップ＃２０３）。詳しくは、制御装置７は、オペレータからのテスト選別を開始する旨の操作入力を操作表示装置６が受け付けたことに応じて穀粒排出装置を作動させ、オペレータからのテスト選別が終了した旨の操作入力を操作表示装置６が受け付けたことに応じて穀粒排出装置を停止させる。

ステップ＃２０３が終了すると、制御装置７は、テスト選別の結果の選択入力をオペレータに促す画面を操作表示装置６に表示させる（ステップ＃２０４）。画面には、テスト選別の結果の選択入力の対象として「問題ない」、「選別ミスが多い」、及び「歩留まりが悪い」の文字列が付されたボタンが表示される。

制御装置７は、オペレータからの操作表示装置６への操作入力を待機する（ステップ＃２０５、＃２０６）。制御装置７は、選択入力があるまで待機する（ステップ＃２０５：Ｎｏ、ステップ＃２０６：Ｎｏ）。

テスト選別の結果として「選別ミスが多い」または「歩留まりが悪い」が選択入力されると（ステップ＃２０５：Ｎｏ，ステップ＃２０６：Ｙｅｓ）、制御装置７は、感度の調整幅の選択入力をオペレータに促す画面を操作表示装置６に表示させる（ステップ＃２０７）。画面には、感度の調整幅の選択入力の対象として「少し減らしたい」及び「かなり減らしたい」の文字列が付されたボタンが表示される。

制御装置７は、オペレータからの操作表示装置６への操作入力を待機する（ステップ＃２０８）。制御装置７は、選択入力があるまで待機する（ステップ＃２０８：Ｎｏ）。

感度の調整幅の選択入力を受け付けると（ステップ＃２０８：Ｙｅｓ）、制御装置７は、検査ユニット４における不良品の判定の感度を変更し、変更した感度を示す画面を操作表示装置６に表示させる（ステップ＃２０９）。

詳しくは、制御装置７は、ステップ＃２０５で入力を受け付けたテスト選別の結果と、ステップ＃２０７で入力を受け付けた感度の調整幅と、に基づいて、ステップ＃２０１で入力を受け付けた調整する感度について、感度の変更を実行する。

テスト選別の結果が「選別ミスが多い」である場合には、制御装置７は感度が強くなる方向に感度を変更する。テスト選別の結果が「歩留まりが悪い」である場合には、制御装置７は感度が弱くなる方向に感度を変更する。感度が強くなる方向とは、各閾値を次の通り変更する方向である。感度が弱くなる方向とは、その反対の方向である。
下側第１閾値ＳＬ１または下側第２閾値ＳＬ２：高く
下側第１数量閾値または下側第２数量閾値：小さく
上側第１閾値ＳＵ１または上側第２閾値ＳＵ２：低く
上側第１数量閾値または上側第２数量閾値：小さく

感度の調整幅が「少し減らしたい」である場合には、制御装置７は、前項で述べた閾値を所定量（第１所定量）変更する。感度の調整幅が「かなり減らしたい」である場合には、制御装置７は、前項で述べた閾値を、「少し減らしたい」の場合よりも多く（第１所定量よりも多い第２所定量）変更する。

調整する感度が「カメムシ被害」である場合には、制御装置７は、前センサ２３Ａ及び後センサ２３Ｂについての下側第１閾値ＳＬ１及び（または）下側第１数量閾値を変更する。

調整する感度が「ヤケ」である場合には、制御装置７は、前センサ２３Ａ及び後センサ２３Ｂについての下側第２閾値ＳＬ２及び（または）下側第２数量閾値を変更する。

調整する感度が「シラタ／乳白／もみ」である場合には、制御装置７は、透過センサ２３Ｃについての下側第１閾値ＳＬ１及び（または）下側第１数量閾値を変更する。

調整する感度が「青米」である場合には、制御装置７は、透過センサ２３Ｃについての上側第１閾値ＳＵ１及び（または）上側第１数量閾値を変更する。

ステップ＃２０９が終了すると、再びステップ＃２０３が実行される。

テスト選別の結果として「問題ない」が選択入力されると（ステップ＃２０５：Ｙｅｓ）、制御装置７は、おすすめ感度を提案しその後の処理の選択入力をオペレータに促す画面を操作表示装置６に表示させる（ステップ＃２１０）。画面には、「おすすめ感度」として現在の感度（変更後の感度）が表示され、その後の処理の選択入力の対象として「やり直す」及び「この感度に設定する」の文字列が付されたボタンが表示される。

制御装置７は、オペレータからの操作表示装置６への操作入力を待機する（ステップ＃２１１、＃２１２）。制御装置７は、選択入力があるまで待機する（ステップ＃２１１：Ｎｏ、ステップ＃２１２：Ｎｏ）。

「やり直す」の選択入力を受け付けると（ステップ＃２１１：Ｙｅｓ）、再びステップ＃２０４が実行される。

「この感度に設定する」の選択入力を受け付けると（ステップ＃２１２：Ｙｅｓ）、制御装置７は、処理を終了するか否か他の感度を調整するかの選択入力をオペレータに促す画面を操作表示装置６に表示させる（ステップ＃２１３）。画面には、選択入力の対象として「終了」及び「他の感度を調整する」の文字列が付されたボタンが表示される。

制御装置７は、オペレータからの操作表示装置６への操作入力を待機する（ステップ＃２１４、＃２１５）。制御装置７は、選択入力があるまで待機する（ステップ＃２１４：Ｎｏ、ステップ＃２１５：Ｎｏ）。

「他の感度を調整する」の選択入力を受け付けると（ステップ＃２１４：Ｙｅｓ）、再びステップ＃２０１が実行される。

「終了」の選択入力を受け付けると（ステップ＃２１５：Ｙｅｓ）、感度設定処理は終了する。

〔他の実施形態〕
（１）異常判定部７ｃが、センサ２３の出力における隣接するチャンネルに１つの粒状体が跨がっていることを複数回検出した場合に、異常が発生したと判定するよう構成されてもよい。対向センサ間異常判定部７ｄ、及び上下センサ間異常判定部７ｅについても同様である。

（２）異常判定部７ｃが、異常が発生したと複数回判定した場合に報知装置８を作動させるよう構成されてもよい。対向センサ間異常判定部７ｄ、及び上下センサ間異常判定部７ｅについても同様である。

（３）報知装置８が行う報知の態様（ブザーまたはスピーカーの音量または音色、ランプの色、情報表示装置に表示される文言等）は、異常判定部７ｃによる作動、対向センサ間異常判定部７ｄによる作動、及び上下センサ間異常判定部７ｅによる作動の間で異なってもよいし、同じでもよい。報知装置８が行う報知の態様が、異常判定部７ｃが行う判定の形態（形態１－６）に応じて異なってもよいし、同じでもよい。

（４）異常判定部７ｃ、対向センサ間異常判定部７ｄ、及び上下センサ間異常判定部７ｅが異常が発生したと判定したことに応じて、制御装置７が粒状体検査装置の作動を停止させてもよいし、チャンネル分配の異常が解消するようにチャンネル分配を変更してもよい。

（５）センサ２３の数及び配置は、上述の例に限られない。

本発明は、粒状体を検査する装置（粒状体検査装置、色彩選別器、光学選別器等）に適用可能である。

７ｂ ：検出部
７ｃ ：異常判定部
７ｄ ：対向センサ間異常判定部
７ｅ ：上下センサ間異常判定部
８ ：報知装置
１０ ：送出装置
２３ ：センサ
２３Ａ ：前センサ（第１センサ、上センサ）
２３Ｂ ：後センサ（第２センサ、上センサ）
２３Ｃ ：透過センサ（下センサ）
ＣＨ１ ：チャンネル
ＤＥ ：検出画素
Ｅ ：画素
Ｇ ：粒状体
ＩＡ ：検査領域

Claims (10)

1. 検査領域へ粒状体を複数並列で送り出す送出装置と、
   前記検査領域からの光を検出するセンサと、
   前記センサの出力における隣接するチャンネルに１つの前記粒状体が跨がっていることを検出した場合に、異常が発生したと判定する異常判定部と、を備える粒状体検査装置。
2. 前記センサの出力における複数の前記チャンネルごとに、前記粒状体による光の強度の低下を検出する検出部を備え、
   前記異常判定部は、前記検出部が隣接する前記チャンネルにおいて同時に光の強度の低下を検出した場合に、異常が発生したと判定する請求項１に記載の粒状体検査装置。
3. 前記異常判定部は、前記検出部が隣接する前記チャンネルにおいて同時且つ経時的に光の強度の低下を検出した場合に、異常が発生したと判定する請求項２に記載の粒状体検査装置。
4. 前記異常判定部は、前記検出部が隣接する前記チャンネルにおいて同時に光の強度の低下を検出する状態が、隣接する前記チャンネルの複数の組において発生した場合に、異常が発生したと判定する請求項２又は３に記載の粒状体検査装置。
5. 前記センサの出力における前記粒状体による光の強度の低下を検出する検出部を備え、
   前記センサは、前記検査領域における前記粒状体の並列方向に対応する方向に沿って並ぶ複数の画素を有し、
   前記異常判定部は、前記粒状体による光の強度の低下が隣接する前記チャンネルに属する連続した前記画素において同時に検出された場合に、異常が発生したと判定する請求項１に記載の粒状体検査装置。
6. 前記異常判定部は、前記粒状体による光の強度の低下が隣接する前記チャンネルに属する連続した前記画素において同時且つ経時的に検出された場合に、異常が発生したと判定する請求項５に記載の粒状体検査装置。
7. 前記センサの出力における前記粒状体による光の強度の低下を検出する検出部を備え、
   前記センサは、前記検査領域における前記粒状体の並列方向に対応する方向に沿って並ぶ複数の画素を有し、
   前記異常判定部は、前記粒状体による光の強度の低下が検出された画素である検出画素を特定し、異なる前記チャンネルに属する前記検出画素のうち少ない方の前記検出画素の数を前記検出画素の総数で除して比率を算出し、前記比率が所定の閾値を超えた場合に、異常が発生したと判定する請求項５又は６に記載の粒状体検査装置。
8. 報知装置を備え、
   前記異常判定部は、異常が発生したと判定した場合に前記報知装置を作動させる請求項１から７のいずれか１項に記載の粒状体検査装置。
9. 前記検査領域から第１方向に放射される光を検出する、前記センサとしての第１センサと、
   前記検査領域から前記第１方向と逆の方向である第２方向に放射される光を検出する、前記センサとしての第２センサと、
   前記異常判定部が前記第１センサ及び前記第２センサについてほぼ同時期に異常が発生したと判定した場合に、異常が発生したと判定する対向センサ間異常判定部と、を備える請求項１から８のいずれか１項に記載の粒状体検査装置。
10. 前記検査領域における上部からの光を検出する、前記センサとしての上センサと、
    前記検査領域における下部からの光を検出する、前記センサとしての下センサと、
    前記異常判定部が前記上センサの出力における隣接するチャンネルである異常チャンネル組に１つの前記粒状体が跨がっていることを検出し、且つ、前記異常判定部が前記下センサの出力における前記異常チャンネル組に対応するチャンネルに１つの前記粒状体が跨がっていることを検出した場合に、異常が発生したと判定する上下センサ間異常判定部と、を備える請求項１から９のいずれか１項に記載の粒状体検査装置。
    

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