JP7428889B2 - 鋼材 - Google Patents
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Description
化学組成が、質量%で、
C:0.10~0.40%、
Si:0.40%以下、
Mn:0.30~0.75%、
P:0.030%以下、
S:0.040%以下、
Cr:0.05~1.20%、
Al:0.005~0.100%、
N:0.001~0.015%、
Ti:0.005~0.100%、
B:0.0003~0.0100%、
Nb:0.003~0.100%、及び、
残部はFe及び不純物からなり、
前記鋼材の長手方向に31.25mmの範囲の表面領域において、前記表面領域の端から0.23mmの位置を第1測定点とし、前記第1測定点から長手方向に1.56mmピッチで第2測定点~第20測定点を特定し、さらに、前記第1測定点から長手方向に31.02mmの位置を第21測定点と特定し、前記第1測定点~第21測定点での表面から5μm深さ位置での固溶Cr濃度を測定したとき、測定された前記固溶Cr濃度は少なくとも5種類以上あり、前記固溶Cr濃度のうち、最大の固溶Cr濃度を[固溶Crmax](質量%)と定義し、最小の固溶Cr濃度を[固溶Crmin](質量%)と定義し、前記鋼材の前記化学組成中のCr濃度を[Crbase](質量%)と定義したとき、式(1)を満たす。
0.20≦([固溶Crmax]-[固溶Crmin])/[Crbase]≦0.60 (1)
[条件1]
表面領域で測定された固溶Cr濃度が少なくとも5種類以上存在する。つまり、値が異なる固溶Cr濃度が5つ以上存在する。
[条件2]
測定された固溶Cr濃度(21個の固溶Cr濃度)のうち、最大の固溶Cr濃度を[固溶Crmax](質量%)と定義する。また、最小の固溶Cr濃度を[固溶Crmin](質量%)と定義する。さらに、鋼材の化学組成中のCr濃度を[Crbase](質量%)と定義する。この場合、本実施形態の鋼材は、式(1)を満たす。
0.20≦([固溶Crmax]-[固溶Crmin])/[Crbase]≦0.60 (1)
鋼材であって、
化学組成が、質量%で、
C:0.10~0.40%、
Si:0.40%以下、
Mn:0.30~0.75%、
P:0.030%以下、
S:0.040%以下、
Cr:0.05~1.20%、
Al:0.005~0.100%、
N:0.001~0.015%、
Ti:0.005~0.100%、
B:0.0003~0.0100%、
Nb:0.003~0.100%、及び、
残部はFe及び不純物からなり、
前記鋼材の長手方向に31.25mmの範囲の表面領域において、前記表面領域の端から0.23mmの位置を第1測定点とし、前記第1測定点から長手方向に1.56mmピッチで第2測定点~第20測定点を特定し、さらに、前記第1測定点から長手方向に31.02mmの位置を第21測定点と特定し、前記第1測定点~第21測定点での表面から5μm深さ位置での固溶Cr濃度を測定したとき、測定された前記固溶Cr濃度は少なくとも5種類以上あり、前記固溶Cr濃度のうち、最大の固溶Cr濃度を[固溶Crmax](質量%)と定義し、最小の固溶Cr濃度を[固溶Crmin](質量%)と定義し、前記鋼材の前記化学組成中のCr濃度を[Crbase](質量%)と定義したとき、式(1)を満たす。
0.20≦([固溶Crmax]-[固溶Crmin])/[Crbase]≦0.60 (1)
[1]に記載の鋼材であって、
前記化学組成は、Feの一部に代えてさらに、
Cu:0.40%以下、
Ni:0.40%以下、及び、
Mo:0.20%以下、
からなる群から選択される1種以上を含有する、
鋼材。
本実施形態の鋼材は、棒鋼であってもよいし、線材であってもよい。本実施形態の鋼材はさらに、鋼線であってもよい。本実施形態の鋼材は、冷間鍛造品の素材として好適である。つまり、本実施形態の鋼材は、冷間鍛造品用途に適する。
炭素(C)は、本実施形態の鋼材を用いて製造される冷間鍛造品の降伏比を高める。C含有量が0.10%未満であれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、上記効果が十分に得られない。一方、C含有量が0.40%を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、鋼材の靱性が低下する。そのため、鋼材の耐冷間鍛造割れ性が低下する。したがって、C含有量は0.10~0.40%である。C含有量の好ましい下限は0.11%であり、さらに好ましくは0.12%であり、さらに好ましくは0.15%である。C含有量の好ましい上限は0.39%であり、さらに好ましくは0.38%であり、さらに好ましくは0.35%である。
シリコン(Si)は不可避に含有される。つまり、Si含有量は0%超である。Si含有量が0.40%を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、鋼材の靱性が低下する。そのため、鋼材の耐冷間鍛造割れ性が低下する。したがって、Si含有量は0.40%以下である。Si含有量の好ましい下限は0.01%であり、さらに好ましくは0.02%であり、さらに好ましくは0.03%である。Si含有量の好ましい上限は0.35%であり、さらに好ましくは0.30%であり、さらに好ましくは0.25%であり、さらに好ましくは0.20%である。
マンガン(Mn)は鋼を脱酸する。Mnはさらに、鋼の焼入れ性を高めて鋼材の強度を高める。そのため、本実施形態の鋼材を用いて製造される冷間鍛造品の降伏比が高まる。Mn含有量が0.30%未満であれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、上記効果が十分に得られない。一方、Mn含有量が0.75%を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、鋼材の靱性が低下して、鋼材の耐冷間鍛造割れ性が低下する。したがって、Mn含有量は0.30~0.75%である。Mn含有量の好ましい下限は0.31%であり、さらに好ましくは0.32%であり、さらに好ましくは0.35%である。Mn含有量の好ましい上限は0.70%であり、さらに好ましくは0.65%であり、さらに好ましくは0.60%である。
リン(P)は不可避に含有される不純物である。つまり、P含有量は0%超である。P含有量が0.030%を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、Pが旧オーステナイト粒界に過剰に偏析して粒界強度を低下させる。その結果、本実施形態の鋼材を用いて製造される冷間鍛造品の耐遅れ破壊性が低下する。したがって、P含有量は0.030%以下である。P含有量の好ましい上限は0.028%であり、さらに好ましくは0.025%であり、さらに好ましくは0.020%である。P含有量はなるべく低い方が好ましい。しかしながら、P含有量の過剰な低減は、生産性を低下し、製造コストを高める。したがって、通常の工業生産を考慮した場合、P含有量の好ましい下限は0.001%であり、さらに好ましくは0.002%であり、さらに好ましくは0.003%である。
硫黄(S)は不可避に含有される不純物である。つまり、S含有量は0%超である。S含有量が0.040%を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、Sが旧オーステナイト粒界に過剰に偏析して粒界強度を低下させる。その結果、本実施形態の鋼材を用いて製造される冷間鍛造品の耐遅れ破壊性が低下する。したがって、S含有量は0.040%以下である。S含有量の好ましい上限は0.035%であり、さらに好ましくは0.030%であり、さらに好ましくは0.020%である。S含有量はなるべく低い方が好ましい。しかしながら、S含有量の過剰な低減は、生産性を低下し、製造コストを高める。したがって、通常の工業生産を考慮した場合、S含有量の好ましい下限は0.001%であり、さらに好ましくは0.002%であり、さらに好ましくは0.003%である。
クロム(Cr)は、鋼材表面と潤滑剤(潤滑被膜)との密着性を高める。その結果、本実施形態の鋼材を用いた冷間鍛造品の製造工程において、冷間鍛造時の耐焼付き性が高まる。Crはさらに、鋼材の焼入れ性を高め、本実施形態の鋼材を用いて製造される冷間鍛造品の降伏比を高める。Cr含有量が0.05%未満であれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、上記効果が十分に得られない。一方、Cr含有量が1.20%を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、鋼材の靱性が低下し、鋼材の耐冷間鍛造割れ性が低下する。したがって、Cr含有量は0.05~1.20%である。Cr含有量の好ましい下限は0.10%であり、さらに好ましくは0.20%であり、さらに好ましくは0.25%である。Cr含有量の好ましい上限は1.15%であり、さらに好ましくは1.10%であり、さらに好ましくは1.00%である。
アルミニウム(Al)は、鋼を脱酸する。Alはさらに、Nと結合してAl窒化物を形成する。Al窒化物は、ピンニング効果を発揮して、オーステナイト粒の粗大化を抑制する。その結果、本実施形態の鋼材を用いて製造される冷間鍛造品の耐遅れ破壊性が高まる。Al含有量が0.005%未満であれば、上記効果が十分に得られない。一方、Al含有量が0.100%を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、粗大なAl窒化物が生成する。粗大なAl窒化物は破壊の起点となるため、鋼材の耐冷間鍛造割れ性が低下する。したがって、Al含有量は0.005~0.100%である。Al含有量の好ましい下限は0.006%であり、さらに好ましくは0.007%であり、さらに好ましくは0.008%である。Al含有量の好ましい上限は0.090%であり、さらに好ましくは0.080%であり、さらに好ましくは0.070%である。本実施形態の鋼材の化学組成において、Al含有量は、全Al(Total-Al)含有量を意味する。
窒素(N)は、Al及びTiと結合して窒化物を形成する。これらの窒化物は、ピンニング効果を発揮して、オーステナイト粒の粗大化を抑制する。その結果、本実施形態の鋼材を用いて製造される冷間鍛造品の耐遅れ破壊性を高める。N含有量が0.001%未満であれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、上記効果が十分に得られない。一方、N含有量が0.015%を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、粗大な窒化物が生成する。粗大な窒化物は破壊の起点となるため、鋼材の耐冷間鍛造割れ性が低下する。したがって、N含有量は0.001~0.015%である。N含有量の好ましい下限は0.002%であり、さらに好ましくは0.003%であり、さらに好ましくは0.004%である。N含有量の好ましい上限は0.014%であり、さらに好ましくは0.013%であり、さらに好ましくは0.012%である。
チタン(Ti)はNと結合して窒化物を形成して、固溶Bが窒化物になるのを抑制する。これにより、鋼材の焼入れ性が高まる。Tiはさらに、炭化物、窒化物及び炭窒化物を形成して、ピンニング効果を発揮して、オーステナイト粒の粗大化を抑制する。その結果、本実施形態の鋼材を用いて製造される冷間鍛造品の耐遅れ破壊性を高める。Ti含有量が0.005%未満であれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、上記効果が十分に得られない。一方、Ti含有量が0.100%を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、粗大な窒化物が生成する。粗大な窒化物は破壊の起点となるため、鋼材の耐冷間鍛造割れ性が低下する。したがって、Ti含有量は0.005~0.100%である。Ti含有量の好ましい下限は0.006%であり、さらに好ましくは0.007%であり、さらに好ましくは0.008%である。Ti含有量の好ましい上限は0.090%であり、さらに好ましくは0.080%であり、さらに好ましくは0.070%である。
ボロン(B)は焼入れ時にオーステナイト粒界に偏析し、鋼材の焼入れ性を高める。その結果、本実施形態の鋼材を用いて製造される冷間鍛造品の耐遅れ破壊性を高める。B含有量が0.003%未満であれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、上記効果が十分に得られない。一方、B含有量が0.0100%を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、粗大な窒化物が生成する。粗大な窒化物は破壊の起点となるため、鋼材の耐冷間鍛造割れ性が低下する。したがって、B含有量は0.0003~0.0100%である。B含有量の好ましい下限は0.0004%であり、さらに好ましくは0.0005%であり、さらに好ましくは0.0006%である。B含有量の好ましい上限は0.0090%であり、さらに好ましくは0.0080%であり、さらに好ましくは0.0070%である。
ニオブ(Nb)はCと結合して炭化物を形成し、ピンニング効果を発揮して、オーステナイト粒の粗大化を抑制する。その結果、本実施形態の鋼材を用いて製造される冷間鍛造品の耐遅れ破壊性を高める。Nb含有量が0.003%未満であれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、上記効果が十分に得られない。一方、Nb含有量が0.100%を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、粗大な炭化物が生成する。粗大な炭化物は、破壊の起点となるため、鋼材の耐冷間鍛造割れ性が低下する。したがって、Nb含有量は0.003~0.100%である。Nb含有量の好ましい下限は0.004%であり、さらに好ましくは0.005%であり、さらに好ましくは0.006%である。Nb含有量の好ましい上限は0.090%であり、さらに好ましくは0.080%であり、さらに好ましくは0.070%である。
本実施形態の鋼材の化学組成はさらに、Feの一部に代えて、Cu、Ni及びMoからなる群から選択される1種以上を含有してもよい。これらの元素はいずれも任意元素であり、含有されなくてもよい。含有される場合、これらの元素はいずれも、鋼材の焼入れ性を高め、本実施形態の鋼材を用いて製造される冷間鍛造品の降伏比を高める。
銅(Cu)は任意元素であり、含有されなくてもよい。つまり、Cu含有量は0%であってもよい。含有される場合、つまり、Cu含有量が0%超である場合、Cuは鋼の焼入れ性を高めて鋼材の強度を高める。そのため、本実施形態の鋼材を用いて製造される冷間鍛造品の降伏比が高まる。Cuが少しでも含有されれば、上記効果がある程度得られる。しかしながら、Cu含有量が0.40%を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、熱間圧延後の鋼材において、高硬度のマルテンサイトが生成する場合がある。この場合、伸線加工時において、鋼材が破断する場合がある。したがって、Cu含有量は0.40%以下である。つまり、Cu含有量は0~0.40%であり、Cuが含有される場合、0超~0.40%である。つまり、含有される場合、Cu含有量は0.40%以下である。Cu含有量の好ましい下限は0.01%であり、さらに好ましくは0.02%であり、さらに好ましくは0.03%である。Cu含有量の好ましい上限は0.35%であり、さらに好ましくは0.30%であり、さらに好ましくは0.25%であり、さらに好ましくは0.20%である。
ニッケル(Ni)は任意元素であり、含有されなくてもよい。つまり、Ni含有量は0%であってもよい。含有される場合、つまり、Ni含有量が0%超である場合、Niは鋼の焼入れ性を高めて鋼材の強度を高める。そのため、本実施形態の鋼材を用いて製造される冷間鍛造品の降伏比が高まる。Niが少しでも含有されれば、上記効果がある程度得られる。しかしながら、Ni含有量が0.40%を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、熱間圧延後の鋼材において、高硬度のマルテンサイトが生成する場合がある。この場合、伸線加工時において、鋼材が破断する場合がある。したがって、Ni含有量は0.40%以下である。つまり、Ni含有量は0~0.40%であり、Niが含有される場合、0超~0.40%である。つまり、含有される場合、Ni含有量は0.40%以下である。Ni含有量の好ましい下限は0.01%であり、さらに好ましくは0.02%であり、さらに好ましくは0.03%である。Ni含有量の好ましい上限は0.35%であり、さらに好ましくは0.30%であり、さらに好ましくは0.25%であり、さらに好ましくは0.20%である。
モリブデン(Mo)は任意元素であり、含有されなくてもよい。つまり、Mo含有量は0%であってもよい。含有される場合、つまり、Mo含有量が0%超である場合、Moは鋼の焼入れ性を高めて鋼材の強度を高める。Moはさらに炭化物を生成して、析出強化により、鋼材の強度を高める。そのため、本実施形態の鋼材を用いて製造される冷間鍛造品の降伏比が高まる。Moが少しでも含有されれば、上記効果がある程度得られる。しかしながら、Mo含有量が0.20%を超えれば、他の元素含有量が本実施形態の範囲内であっても、熱間圧延後の鋼材において、高硬度のマルテンサイトが生成する場合がある。この場合、伸線加工時において、鋼材が破断する場合がある。したがって、Mo含有量は0.20%以下である。つまり、Mo含有量は0~0.20%であり、Moが含有される場合、0超~0.20%である。つまり、含有される場合、Mo含有量は0.20%以下である。Mo含有量の好ましい下限は0.01%であり、さらに好ましくは0.02%であり、さらに好ましくは0.03%である。Mo含有量の好ましい上限は0.18%であり、さらに好ましくは0.16%であり、さらに好ましくは0.14%である。
本実施形態の鋼材の化学組成は、周知の成分分析法で測定できる。具体的には、ドリルを用いて、鋼材のR/2位置(鋼材の長手方向に垂直な断面での半径Rの中央位置)から切粉を生成し、その切粉を採取する。採取された切粉を酸に溶解させて溶液を得る。溶液に対して、ICP-AES(Inductively Coupled Plasma Atomic Emission Spectrometry)を実施して、化学組成の元素分析を実施する。C含有量及びS含有量については、周知の高周波燃焼法(燃焼-赤外線吸収法)により求める。N含有量については、周知の不活性ガス溶融-熱伝導度法を用いて求める。なお、上記測定方法で得られたCr濃度(質量%)を、[Crbase]と定義する。
本実施形態の鋼材の長手方向に31.25mmの範囲を、「表面領域」と定義する。鋼材の長手方向に31.25mmの範囲であれば、任意の領域を、「表面領域」に選択してよい。表面領域において、Cr濃度分布は、ある程度のばらつきを有する。表面領域のCr濃度分布は次のとおり定義する。
[条件1]
本実施形態の鋼材では、表面領域ARで測定された固溶Cr濃度が少なくとも5種類以上存在する。つまり、値が異なる固溶Cr濃度が5つ以上存在する。
[条件2]
測定された固溶Cr濃度(21個の固溶Cr濃度)のうち、最大の固溶Cr濃度を[固溶Crmax](質量%)と定義する。また、最小の固溶Cr濃度を[固溶Crmin](質量%)と定義する。さらに、鋼材の化学組成中のCr濃度を[Crbase](質量%)と定義する。この場合、本実施形態の鋼材は、式(1)を満たす。
0.20≦([固溶Crmax]-[固溶Crmin])/[Crbase]≦0.60 (1)
以下、条件1及び条件2について説明する。
表面領域で測定された21個の固溶Cr濃度において、値の異なる固溶Cr濃度が5個未満である場合、つまり、値の異なる固溶Cr濃度が4個以下である場合、鋼材の表面でのCr濃度のばらつきが少ない。この場合、潤滑被膜形成工程において、潤滑剤(潤滑被膜)の密着性が低下する。そのため、潤滑被膜形成工程を含む伸線加工工程後の鋼材において、潤滑被膜が剥離しやすく、冷間鍛造工程時に焼付きが発生しやすくなる。つまり、鋼材の耐焼付き性が低下する。
F1=([固溶Crmax]-[固溶Crmin])/[Crbase]と定義する。F1は、鋼材の芯部でのCr濃度に対する、鋼材表面での固溶Cr濃度のばらつきを示す指標である。F1が0.20未満であれば、鋼材の芯部でのCr濃度に対して、鋼材表面での固溶Cr濃度のばらつきが小さすぎる。この場合、潤滑被膜形成工程において、潤滑剤(潤滑被膜)の密着性が低下する。そのため、伸線加工工程後の鋼材において、潤滑被膜が剥離しやすく、冷間鍛造工程時に焼付きが発生しやすくなる。つまり、鋼材の耐焼付き性が低下する。
表面領域ARでの各測定点P1~P21での固溶Cr濃度は次の方法で測定できる。測定には、X線光電子分光法を用いる。鋼材の表面領域ARを含むサンプルを採取する。採取したサンプルに対して、加速電圧4kVのアルゴンイオン銃で、表面領域ARを5μm深さまでスパッタする。スパッタ後の表面領域ARの各測定点P1~P21(つまり、表面から5μm深さ位置での各測定点P1~P21)に対して、線径50μmのX線を照射する。各測定点P1~P21から得られる光電子の運動エネルギー及び強度に基づいて、固溶Cr濃度の定量を行う。各測定点P1~P21において、得られたCr濃度の小数第三位を四捨五入した値を、当該測定点でのCr濃度(質量%)とする。つまり、Cr濃度の値は小数第二位である。
本実施形態の鋼材のミクロ組織は特に限定されない。鋼材のミクロ組織はたとえば、フェライト及びパーライトの総面積率が50.0%以上であり、残部がベイナイトからなる組織を意味する。本実施形態の鋼材のミクロ組織は、フェライト及びパーライトの総面積率が60.0%以上であってもよいし、70.0%以上であってもよいし、80.0%以上であってもよい。なお、鋼材のミクロ組織において、ベイナイト、フェライト及びパーライト以外の領域はたとえば、残留オーステナイト、析出物(セメンタイトを含む)及び、介在物である。残留オーステナイト、析出物及び介在物の面積率は無視できるほど小さい。
本実施形態の鋼材のミクロ組織中のフェライト及びパーライトの総面積率(%)、及び、ベイナイトの面積率(%)は、次の方法で測定される。鋼材の長手方向(軸方向)に垂直な断面(以下、横断面という)のうち、表面と中心軸とを結ぶ半径Rの中央位置(R/2位置)からサンプルを採取する。採取したサンプルの表面のうち、上記横断面に相当する表面を観察面とする。観察面を鏡面研磨した後、2%硝酸アルコール(ナイタール腐食液)を用いて観察面をエッチングする。エッチングされた観察面を、500倍の光学顕微鏡を用いて観察し、任意の20視野の写真画像を生成する。各視野のサイズは、100μm×100μmとする。
ベイナイト面積率=100.0-フェライト及びパーライトの総面積率
フェライト及びパーライトの総面積率(%)は、小数第2位を四捨五入して得られた値である。
本実施形態の鋼材の製造方法の一例を説明する。なお、本実施形態の鋼材は、上記構成を有すれば、製造方法は以下の製造方法に限定されない。ただし、以下に説明する製造方法は、本実施形態の鋼材を製造する好適な一例である。
素材準備工程では、化学組成中の各元素含有量が本実施形態の範囲内である素材を準備する。素材はたとえば、次の方法により製造される。化学組成中の各元素含有量が本実施形態の範囲内である溶鋼を製造する。上記溶鋼を用いて、鋳造法により素材(鋳片又はインゴット)を製造する。たとえば、上記溶鋼を用いて周知の連続鋳造法により鋳片(ブルーム)を製造する。又は、上記溶鋼を用いて周知の造塊法によりインゴットを製造する。
熱間加工工程では、素材準備工程にて準備された素材(ブルーム又はインゴット)に対して、熱間加工を実施して、中間鋼材を製造する。中間鋼材の形状は特に限定されない。中間鋼材はたとえば、棒鋼、又は、線材である。
酸洗工程では、熱間加工工程により製造された中間鋼材に対して、酸洗処理を実施する。酸洗処理では、中間鋼材(線材又は棒鋼)を酸浸漬して脱スケールを実施する。酸浸漬の条件は周知の条件でよい。酸洗浴の温度は10~50℃であり、酸洗浴の酸濃度は2~30%である。酸洗浴への浸漬時間(合計の浸漬時間)は、10~300分である。なお、酸洗浴はたとえば、塩酸であり、硫酸を用いてもよい。
(1)1.0~4.9mm幅のマスキングテープを準備する。
(2)中間鋼材の長手方向に垂直な方向の周長さ(横断面の円周長さ)と同じ長さのマスキングテープを1周分貼り付ける。
(3)貼り付けたマスキングテープの隣に、隙間や重なりを生じることなく、同じ長さ及び同じ幅のマスキングテープを1周分貼り付ける。
(4)上記(3)の動作を繰り返し、隙間及び重なりを生じることなく連続してマスキングテープを、中間鋼材の長手方向に貼り付ける。そして、鋼材の長手方向におけるマスキングテープの累積長さが20mmとなったとき、20mmを超えた部分のマスキングテープを除去する。
(5)(2)~(4)を20mm単位で繰り返し実施して、中間鋼材の全長にわたってマスキングテープを貼り付ける。
(6)中間鋼材試験片の長手方向に20mm単位の範囲(以下、単位表面という)で、マスキングテープを1枚剥がして、酸洗処理を実施する。剥がすマスキングテープは各単位表面で同じ位置とする。
(7)(6)の処理を繰り返して、マスキングテープが全て無くなるまで繰り返し酸洗処理を実施する。
なお、(6)及び(7)での各酸洗処理の浸漬時間は、1~5分とする。
伸線加工工程では、上記酸洗工程後の中間鋼材に対して、冷間で伸線加工(冷間引抜加工)を実施して、本実施形態の鋼材を製造する。伸線加工工程は、潤滑被膜形成工程と、冷間引抜加工工程とを含む。
潤滑被膜形成工程では、酸洗工程後の中間鋼材の表面に対して、周知の潤滑剤を付着させて潤滑被膜を形成する。潤滑剤(潤滑被膜)の種類や潤滑条件は特に限定されない。潤滑剤はたとえば、りん酸亜鉛、石灰石鹸、金属石鹸、りん非添加の無機塩と滑剤とを含有した潤滑剤等である。潤滑被膜形成工程では、潤滑剤が貯留した潤滑浴に中間鋼材を浸漬して、中間鋼材の表面に潤滑被膜を形成する。潤滑浴への浸漬時間は特に限定されないが、たとえば、1分~30分である。
冷間引抜加工工程では、潤滑被膜が形成された中間鋼材に対して、周知の冷間引抜加工を実施する。冷間引抜加工工程でのダイスの形状や減面率は特に限定されない。ダイスの入側の開き角度は例えば10~25°である。冷間引抜加工での減面率は例えば1~50%である。
本実施形態の鋼材を用いた冷間鍛造品の製造方法の一例として、ボルトの製造方法の一例を説明する。冷間鍛造品の製造方法は、冷間鍛造工程と、熱処理工程とを含む。なお、本実施形態の鋼材が、酸洗工程を実施された後、伸線加工工程を実施されずに製造された場合、冷間鍛造工程前に、鋼材に対して、上述の伸線加工工程を実施する。以下、冷間鍛造工程及び熱処理工程について説明する。
ボルトの冷間鍛造工程では、プレス鍛造機を用いて、鋼材に対して冷間加工(冷間鍛造)を実施して、中間品を製造する。冷間鍛造工程では、伸線加工工程で鋼材に形成された潤滑被膜をそのまま用いる。冷間鍛造工程は例えば、据え込み加工による頭部成形工程と、前方押出し加工による軸部成形工程と、転造によるねじ部成形工程とを含む。これらの工程はいずれも周知の工程である。これらの工程のうち、頭部成形工程では特に、フランジ部の座面等で、潤滑被膜の欠乏による焼付きが発生しやすい。しかしながら、本実施形態の鋼材では、表面のCr濃度分布が適切であるため、潤滑被膜の密着度が適切な状態である。そのため、頭部成形工程において、焼付きが生じにくく、優れた耐焼付き性が得られる。冷間鍛造品がボルトである場合の冷間鍛造工程における、フランジ部の拡径率(鍛造前の鋼材の直径を鍛造後の中間品の直径で除した値)は、例えば、1.1~2.5である。冷間鍛造工程での鍛造速度は例えば、10~500mm/秒である。
熱処理工程では、冷間鍛造工程後の中間品に対して、周知の焼入れ処理及び焼戻し処理を実施する。焼入れ処理では、例えば、焼入れ温度を800~950℃とし、焼入れ温度での保持時間を10~60分とする。保持時間経過後の中間品を50~100℃の油で急冷(油冷)する。具体的には、上記温度の油浴に、中間品の温度が200℃以下になるまで中間品を浸漬する。焼戻し処理では、焼戻し温度を400~600℃として、焼戻し温度での保持時間を30~120分とする。保持時間経過後の中間品を10~30℃の水浴に浸漬して、中間品の温度を50℃以下にする。
上記溶鋼を用いて連続鋳造法により鋳片(ブルーム)を製造した。鋳片を加熱した後、粗圧延工程である分塊圧延及びその後の連続圧延機による圧延を実施して、長手方向に垂直な断面が160mm×160mmのビレットを製造した。分塊圧延での加熱温度は1200℃であった。
各試験番号の中間鋼材を長さ1000mmで切断して、中間鋼材試験片とした。各試験番号の中間鋼材試験片に対して、次の酸洗処理を実施した。
(1)表2の「マスキング幅(mm)」欄に記載の幅(mm)のマスキングテープを準備する。
(2)対応する試験番号の中間鋼材の円周方向にマスキングテープを1周分貼り付ける。
(3)貼り付けたマスキングテープの隣に、隙間や重なりを生じることなく、同じ長さ及び同じ幅のマスキングテープを1周分貼り付ける。
(4)上記(3)の動作を繰り返し、隙間及び重なりを生じることなく連続してマスキングテープを、中間鋼材の長手方向に貼り付ける。そして、鋼材の長手方向におけるマスキングテープの累積長さが20mmとなったとき、20mmを超えた部分のマスキングテープを除去する。
(5)(2)~(4)を20mm単位で50回繰り返し実施して、中間鋼材試験片の全長1000mmにわたってマスキングテープを貼り付ける。
(6)中間鋼材試験片の長手方向に20mm単位の範囲(以下、単位表面という)で、マスキングテープを1枚剥がして、酸洗処理を実施する。剥がすマスキングテープは各単位表面で同じ位置とする。酸洗処理では、25℃に保持された10%塩酸水溶液(酸洗浴)に中間鋼材試験片の全長を浸漬する。浸漬時間は1分以上とする。
(7)(6)を繰り返して、中間鋼材試験片のマスキングテープを全て剥がすまで酸洗を繰り返す。最後の酸洗の浸漬時間は5分として、全ての酸洗処理の合計時間を総酸洗時間(分)とする(表2の「総酸洗時間(分)」欄に表記)。
酸洗工程後の中間鋼材試験片を石灰石鹸溶液に15分浸漬して、中間鋼材試験片の表面に石灰石鹸被膜(潤滑被膜)を形成した。潤滑被膜を形成した後、冷間引抜を実施した。冷間引抜に用いたダイスの入側の開き角度は15°であった。直径15mmの中間鋼材試験片に対して冷間引抜を実施して、直径12mmの鋼材(鋼線)を製造した。冷間引抜での減面率は36%であった。なお、マスキングテープの単位表面(20mm)は、冷間引抜加工後に31.25mmとなった。
各試験番号の鋼材試験片を用いて、次の冷間鍛造工程及び熱処理工程を実施して、冷間鍛造品を製造した。
鋼材試験片を100mmに切断した。鍛造速度300mm/秒のプレス鍛造機を用いて、ボルト頭部を据え込み成形し、フランジ部の径が18mm(拡径率1.5)のボルト形状の中間品を製造した。
中間品に対して、焼入れ及び焼戻しを実施した。焼入れ温度は860℃であり、保持時間は30分とした。保持時間経過後の中間品を50~100℃の油で油冷した。焼戻し温度は470℃であり、保持時間は60分とした。保持時間経過後の中間品を10~30℃の水浴に浸漬して、中間品の温度を50℃以下にした。
[鋼材の化学組成分析試験]
各試験番号の鋼材試験片の化学組成を次の方法で求めた。鋼材のR/2位置(鋼材の長手方向に垂直な断面での半径Rの中央位置)から切粉を生成し、その切粉を採取した。採取された切粉を酸に溶解させて溶液を得た。溶液に対して、ICP-AESを実施して、化学組成の元素分析を実施した。C含有量及びS含有量については、周知の高周波燃焼法(燃焼-赤外線吸収法)により求めた。N含有量については、周知の不活性ガス溶融-熱伝導度法を用いて求めた。測定の結果、いずれの試験番号の鋼材試験片も表1の化学組成のとおりであった。なお、上記測定方法で得られたCr濃度(質量%)を、[Crbase]と定義した。
各試験番号の鋼材試験片において、図1に示すとおり、鋼材の表面のうち、長手方向に31.25mmの任意の範囲を表面領域ARと定義した。表面領域ARの端P0から長手方向に0.23mm位置を第1測定点P1と定義した。第1測定点から長手方向(端P0と反対側の長手方向)に1.56mmピッチで第2測定点P2~第20測定点P20を特定した。さらに、第1測定点から長手方向に31.02mmの位置を、第21測定点P21と定義した。第21測定点P21は、表面領域のうち、端P0と反対側の端に相当した。
各試験番号の冷間鍛造品(ボルト)を100本製造した。冷間鍛造後の中間品(100本)のうち、任意の20本の中間品のフランジ部座面の表面粗さ(算術平均粗さRa)を粗さ計を用いて半径方向に20°ピッチで3カ所測定した。3カ所×20本の算術平均粗さRaの算術平均値を、その試験番号での算術平均粗さRa(μm)と定義した。なお、算術平均粗さRaはJIS B 0601(1994)に準拠して測定し、カットオフ値の標準値は0.8mmとし、評価長さは3.0mmとした。得られた算術平均粗さRaに基づいて、耐焼付き性を次のとおり評価した。
評価A:算術平均粗さRaが1.00μm以下
評価B:算術平均粗さRaが1.00超~1.25μm
評価C:算術平均粗さRaが1.25超~1.50μm未満
評価X:算術平均粗さRaが1.50μm超
評価A~評価Cの場合、鋼材は耐焼付き性に優れると判断した。評価Xの場合、鋼材の耐焼付き性が低いと判断した。評価結果を表2に示す。
各試験番号の冷間鍛造品のうち、2本の冷間鍛造品を選択した。選択された冷間鍛造品に対して、JIS B 1051(2014)に準拠した引張試験を大気中の常温(25℃)で実施し、降伏強度YS(MPa)及び引張強度TS(MPa)を求めた。降伏強度YSは0.2%オフセット耐力とした。得られた降伏強度YS及び引張強度TSを用いて、次式により降伏比を求めた。2本の降伏比の算術平均値を、その試験番号の冷間鍛造品の降伏比と定義した。
降伏比=降伏強度YS/引張強度TS
評価S:降伏比が0.97以上
評価A:降伏比が0.96~0.94
評価B:降伏比が0.93~0.92
評価C:降伏比が0.91~0.90
評価X:降伏比が0.89以下
評価S~Cの場合、冷間鍛造品の降伏比は高いと評価した。評価Xの場合、冷間鍛造品の降伏比は低いと判断した。評価結果を表2に示す。
各試験番号の冷間鍛造品(ボルト)を20本選択した。選択された冷間鍛造品(ボルト)を軸力が降伏強度YSの80%となるように、締結用ブロックに締結した。締結後の20本の冷間鍛造品(ボルト)をJIS K 5600-7-9(2006)サイクルDに準拠した乾湿サイクル環境に配置して、30日間曝露後の破断発生頻度を測定した。破断発生頻度(=破断が確認された本数/20本)に基づいて、耐遅れ破壊性を次のとおり評価した。
評価A:破断発生頻度が0/20~1/20
評価B:破断発生頻度が2/20~4/20
評価C:破断発生頻度が5/20~7/20
評価X:破断発生頻度が8/20以上
評価A~評価Cの場合、冷間鍛造品は耐遅れ破壊性に優れると判断した。評価Xの場合、冷間鍛造品の耐遅れ破壊は低いと判断した。
表2を参照して、試験番号1~12、14~30、33~40の鋼材の化学組成中の各元素含有量は適切であった。さらに、製造条件も適切であった。そのため、鋼材表面の固溶Cr濃度の種類(値が異なる固溶Cr濃度の数)が5以上であった。さらに、F1が式(1)を満たした。その結果、これらの試験番号の鋼材では、潤滑被膜を形成後の冷間鍛造時における耐焼付き性に優れた。さらに、これらの鋼材試験片を用いて製造された冷間鍛造品において、高い降伏比が得られ、かつ、優れた耐遅れ破壊性が得られた。
Claims (2)
- 鋼材であって、
化学組成が、質量%で、
C:0.10~0.40%、
Si:0.40%以下、
Mn:0.30~0.75%、
P:0.030%以下、
S:0.040%以下、
Cr:0.05~1.20%、
Al:0.005~0.100%、
N:0.001~0.015%、
Ti:0.005~0.100%、
B:0.0003~0.0100%、
Nb:0.003~0.100%、及び、
残部はFe及び不純物からなり、
前記鋼材の長手方向に31.25mmの範囲の表面領域において、前記表面領域の端から0.23mmの位置を第1測定点とし、前記第1測定点から長手方向に1.56mmピッチで第2測定点~第20測定点を特定し、さらに、前記第1測定点から長手方向に31.02mmの位置を第21測定点と特定し、前記第1測定点~第21測定点での表面から5μm深さ位置での固溶Cr濃度を測定したとき、測定された前記固溶Cr濃度は少なくとも5種類以上あり、前記固溶Cr濃度のうち、最大の固溶Cr濃度を[固溶Crmax](質量%)と定義し、最小の固溶Cr濃度を[固溶Crmin](質量%)と定義し、前記鋼材の前記化学組成中のCr濃度を[Crbase](質量%)と定義したとき、式(1)を満たす、
鋼材。
0.20≦([固溶Crmax]-[固溶Crmin])/[Crbase]≦0.60 (1) - 請求項1に記載の鋼材であって、
前記化学組成は、Feの一部に代えてさらに、
Cu:0.40%以下、
Ni:0.40%以下、及び、
Mo:0.20%以下、
からなる群から選択される1種以上を含有する、
鋼材。
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