JP7405549B2 - ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体、および緩衝材 - Google Patents

Description

本発明は、ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体、および緩衝材に関する。

ポリオレフィン系樹脂発泡体は、柔軟性および耐磨耗性に比較的優れていることから、緩衝材（例えば梱包用緩衝材）として広く使用されている。ポリオレフィン系樹脂発泡体には、その製造方法の違いから、ビーズ発泡体、架橋バッチ発泡体、無架橋押出発泡体などがある。

ビーズ発泡体の一部には耐摩耗性が優れたものがある。しかし、ビーズ発泡体は、発泡ビーズ脱落の懸念がある。脱落した発泡ビーズは、汚染の原因となる。そのため、ビーズ発泡体は、汚染防止の観点から使用を制限される場合がある。

架橋バッチ発泡体は、耐磨耗性、耐熱性などの優れた特性を有することから、緩衝材に利用されるだけでなく、車両の内装材、工業用断熱材、スポーツ用品等に広く利用されている。しかしながら、架橋バッチ発泡体は、架橋のための余分な工程を必要とするため製造コストが高くなるという問題点がある。また、架橋バッチ発泡体は、架橋されているため元の樹脂に戻して再利用することが出来ず、その結果、現在のリサイクル社会には適さないものである。特に、ポリエチレン系樹脂発泡体に関して言えば、ポリエチレン系樹脂無架橋押出発泡体と比較して、ポリエチレン系樹脂架橋バッチ発泡体は、熱融着性に劣るため加工性が悪いという欠点も有する。

一方、押出法により製造されるポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体は、発泡ビーズ脱落の可能性がなく、リサイクルが可能であり、かつ熱融着性もよい等メリットが多い。ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体は、梱包用緩衝材として実用化されている。しかしながら、従来使用されているポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体は、全て、気泡径が大きく、その結果、気泡模様の転写を生じたり、気泡が微細な発泡体と比較して硬い触感であったりするため、分野によっては敬遠される傾向がある。そこで、本発明者らは、微細な気泡径を有し、かつ、緩衝性に優れた無架橋ポリエチレン系樹脂発泡体を提案している（特許文献１）。

特開２０１９－００１９６６号公報

ところで、ポリオレフィン系樹脂発泡体は、屋外にて長期間保管されることがある。そのため、ポリオレフィン系樹脂発泡体には、耐候性が求められている。しかしながら、上述のような従来技術は、耐候性という観点からは、さらなる改善の余地があった。

本発明の一実施形態は、前記問題点に鑑みなされたものであり、その目的は、気泡径が小さく、かつ優れた耐候性を有する、新規のポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体および緩衝材、を提供することである。

本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意検討した結果、ヒンダードアミン系光安定剤を特定条件下で用いることにより、気泡径が小さく、かつ優れた耐候性を有する、新規のポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体および緩衝材、を提供できることを見出し、本発明を完成させるに至った。

すなわち、本発明の一実施形態は、以下の構成を含むものである。
〔１〕ポリオレフィン系樹脂と、熱分解型発泡剤および有機酸（塩）を含む気泡核形成剤と、下記の条件（ａ）～（ｃ）のいずれかを満たすヒンダードアミン系光安定剤とを含有し、発泡倍率が３倍以上である、ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体：条件（ａ）：前記ヒンダードアミン系光安定剤が１分子中２級アミノ基を含まないか、または１個含み、かつ、当該ヒンダードアミン系光安定剤の含有量が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．００１重量部～３．０００重量部である；条件（ｂ）：前記ヒンダードアミン系光安定剤の重量平均分子量が１，５００以下であり、かつ、当該ヒンダードアミン系光安定剤の含有量が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．００１重量部～３．０００重量部である；条件（ｃ）：前記ヒンダードアミン系光安定剤が１分子中２級アミノ基を２個以上含み、前記ヒンダードアミン系光安定剤の重量平均分子量が１，５００超であり、かつ、当該ヒンダードアミン系光安定剤の含有量が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．００１重量部～０．１５０重量部である。
〔２〕前記ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体の平均気泡径が１００μｍ～６００μｍである、〔１〕に記載のポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体。
〔３〕前記ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体の厚さが２０～１６０ｍｍである、〔１〕または〔２〕に記載のポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体。
〔４〕前記ポリオレフィン系樹脂がポリエチレン系樹脂を含む、〔１〕～〔３〕のいずれか一つに記載のポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体。
〔５〕前記ポリエチレン系樹脂が、当該ポリエチレン系樹脂１００重量％中、分岐状低密度ポリエチレンを５０重量％以上含む、〔４〕に記載のポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体。
〔６〕前記ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体の独立気泡率が７０％以上である、〔１〕～〔５〕のいずれか一つに記載のポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体。
〔７〕〔１〕～〔６〕のいずれか一つに記載のポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体を含む、緩衝材。

本発明の一実施形態によれば、気泡径が小さく、かつ優れた耐候性を有する、ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体および緩衝材を提供できる、という効果を奏する。

本発明の一実施形態について以下に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。本発明は、以下に説明する各構成に限定されるものではなく、請求の範囲に示した範囲で種々の変更が可能である。また、異なる実施形態または実施例にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態または実施例についても、本発明の技術的範囲に含まれる。更に、各実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を組み合わせることにより、新しい技術的特徴を形成することができる。なお、本明細書中に記載された学術文献および特許文献の全てが、本明細書中において参考文献として援用される。

本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上（Ａを含みかつＡより大きい）Ｂ以下（Ｂを含みかつＢより小さい）」を意図する。

本明細書において特記しない限り、構成単位として、Ｘ_１単量体に由来する構成単位と、Ｘ_２単量体に由来する構成単位と、・・・およびＸ_ｎ単量体（ｎは２以上の整数）とを含む共重合体を、Ｘ_１／Ｘ_２／・・・／Ｘ_ｎ共重合体とも称する。Ｘ_１／Ｘ_２／・・・／Ｘ_ｎ共重合体としては、明示されている場合を除き、重合様式は特に限定されず、ランダム共重合体であってもよく、ブロック共重合体であってもよく、グラフト共重合体であってもよい。また、Ｘ単量体に由来する構成単位を「Ｘ単位」と称する場合もある。

〔１．本発明の一実施形態の技術的思想〕
本発明者らは、前記課題を解決するため鋭意検討した。その結果、（１）熱分解型発泡剤および有機酸（塩）を含む気泡核形成剤を使用することにより、大きい厚さを有する発泡体であっても、当該発泡体の気泡径を小さくすることができ、かつ、（２）ヒンダードアミン系光安定剤を使用することにより耐候性を付与することができる、ことを本発明者らは独自に見出した。さらに、検討過程において、本発明者らは以下のことを独自に見出した：熱分解型発泡剤および有機酸（塩）を含む気泡核形成剤とヒンダードアミン系光安定剤とを使用した場合、ヒンダードアミン系光安定剤の種類および使用量に依存して、大きい気泡径を有するポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体が得られる場合がある。そこで、本発明者らは、ヒンダードアミン系光安定剤について更に鋭意検討を重ねた。その結果、本発明者らは、ヒンダードアミン系光安定剤を特定条件下で用いることにより、気泡核形成剤とヒンダードアミン系光安定剤とを使用した場合であっても、気泡径の拡大を阻止し、かつ優れた耐候性を付与できることを見出し本発明を完成させるに至った。

〔２．ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体〕
本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体は、ポリオレフィン系樹脂と、熱分解型発泡剤および有機酸（塩）を含む気泡核形成剤と、下記の条件（ａ）～（ｃ）のいずれかを満たすヒンダードアミン系光安定剤とを含有し、発泡倍率が３倍以上である、ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体：条件（ａ）：前記ヒンダードアミン系光安定剤が１分子中２級アミノ基を含まないか、または１個含み、かつ、当該ヒンダードアミン系光安定剤の含有量が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．００１重量部～３．０００重量部である；条件（ｂ）：前記ヒンダードアミン系光安定剤の重量平均分子量が１，５００以下であり、かつ、当該ヒンダードアミン系光安定剤の含有量が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．００１重量部～３．０００重量部である；条件（ｃ）：前記ヒンダードアミン系光安定剤が１分子中２級アミノ基を２個以上含み、前記ヒンダードアミン系光安定剤の重量平均分子量が１，５００超であり、かつ、当該ヒンダードアミン系光安定剤の含有量が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．００１重量部～０．１５０重量部である。

「ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体」を「発泡体」と称する場合もある。「本発明の一実施形態に係るポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体」を、「本発泡体」と称する場合もある。

本発泡体は、前記構成を有するため、気泡径が小さい。また、本発泡体は、押出発泡体であるため、ビーズの割れおよび欠けが発生し得るビーズ発泡体と比較して、汚染（コンタミ）の虞が少ない、という利点も有する。さらに、本発泡体は、ヒンダードアミン系光安定剤を含むため優れた耐候性を有する。すなわち、本発泡体は、屋外保管された後においても、部品等輸送時の磨耗粉の発生が軽微であるため、汚染（コンタミ）の虞が少ない高品質な緩衝梱包材として長期間使用可能となる。さらに、本発泡体は、（ａ）架橋の必要がないためコストおよび生産効率に優れるとともに、（ｂ）架橋されていないためリサイクル性にも優れ、かつ（ｃ）熱融着性に優れるため加工性が良好である、等の効果も有する。

［ポリオレフィン系樹脂］
ポリオレフィン系樹脂としては、エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレンなどのオレフィンまたはジオレフィンに由来する構成単位を有する（共）重合体（以下、重合体（Ａ）とする。）であれば、特に限定されない。ポリオレフィン系樹脂は、オレフィンまたはジオレフィンに由来する構成単位に加えて、オレフィンまたはジオレフィンと共重合可能な他の単量体に由来する構成単位を更に有する（共）重合体（以下、重合体（Ｂ）とする。）であってもよい。オレフィンまたはジオレフィンと共重合可能な他の単量体としては、（ａ）酢酸ビニル、塩化ビニル、アクリル酸、メタクリル酸、スチレン等のビニル化合物、および（ｂ）無水マレイン酸、マレイン酸、アクリル酸等の不飽和カルボン酸、などが挙げられる。ポリオレフィン系樹脂は、オレフィンまたはジオレフィンに由来する構成単位を有する（共）重合体が、ビニル化合物および不飽和カルボン酸などの誘導体によりグラフト変性された（共）重合体（以下、重合体（Ｃ）とする。）であってもよい。ポリオレフィン系樹脂は、上述した重合体（Ａ）、重合体（Ｂ）および重合体（Ｃ）からなる群より選択される２種以上の混合物であってもよい。

ポリオレフィン系樹脂として、具体的には、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂などが挙げられる。本発明の一実施形態において、ポリオレフィン系樹脂は、ポリエチレン系樹脂および／またはポリプロピレン系樹脂を含むことが好ましく、柔軟性および耐磨耗性の観点から、ポリエチレン系樹脂を含むことがより好ましく、ポリエチレン系樹脂であることがさらに好ましい。なお、ポリオレフィン系樹脂としては、１種の樹脂を単独で使用してもよく、２種以上の樹脂を組み合わせて使用してもよい。

ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、構成単位として、全構成単位１００モル％中、プロピレンに由来する構成単位を５０モル％以上有する（共）重合体が挙げられる。具体的には、ポリプロピレン系樹脂として、ポリプロピレン単独重合体、ポリプロピレン／エチレンブロック共重合体、ポリプロピレン／エチレンランダム共重合体、プロピレン／α－オレフィン共重合体、プロピレン／１－ブテン共重合体、エチレン／１－ブテン／プロピレン共重合体、プロピレン／塩素化ビニル共重合体、プロピレン／無水マレイン酸共重合体、高い溶融張力を有する長鎖分岐ポリプロピレン、イソプレン変性ポリプロピレン、超高分子量成分を含むポリプロピレンなどが挙げられる。なお、イソプレン変性ポリプロピレンは公知の方法によって製造できる。ポリプロピレン系樹脂としては、１種の樹脂を単独で使用してもよく、２種以上の樹脂を組み合わせて使用してもよい。発泡に適していることから、高い溶融張力を有する長鎖分岐ポリプロピレン、イソプレン変性ポリプロピレン、超高分子量成分を含むポリプロピレンが好ましい。

ポリプロピレン系樹脂がポリプロピレン／エチレンランダム共重合体など、エチレンに由来する構成単位（エチレン単位）を含む場合について説明する。この場合、ポリプロピレン系樹脂１００重量％中、エチレン単位の含有率は、０．２重量％以上１０重量％以下が好ましい。

前記ポリプロピレン系樹脂の密度およびＭＦＲは特に限定されない。前記ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、０．５ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分が好ましく、１．０ｇ／１０分～１５．０ｇ／１０分がより好ましく、１．５ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分が更に好ましく、２．０ｇ／１０分～８．０ｇ／１０分が特に好ましい。当該構成によると、原料樹脂は高い溶融張力を有し、かつ押出機内での過度なせん断発熱を防止できる。その結果、押出発泡に適した条件設定が容易となる傾向がある、という利点を有する。

なお、ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ－７２１０に準じて、２３０℃、かつ２．１６ｋｇ荷重にて測定を行って得られる値である。

前記ポリプロピレン系樹脂の融点は特に限定されない。前記ポリプロピレン系樹脂の融点は、１２５℃～１６３℃が好ましく、１３０℃～１６３℃がより好ましく、１３３℃～１６３℃が更に好ましく、１３５℃～１６３℃が特に好ましい。当該構成によると、耐熱性と発泡性とのバランスを取り易いという利点を有する。

なお、ポリプロピレン系樹脂の融点は、示差走査熱量計法（以降、「ＤＳＣ法」と称する）により測定したものである。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）ポリエチレン系樹脂５～６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後；（２）１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させた後；（３）更に１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温する。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られるＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を融点として求めることができる。

ポリエチレン系樹脂としては、例えば、構成単位として、全構成単位１００モル％中、エチレンに由来する構成単位を５０モル％以上有する（共）重合体が挙げられる。具体的には、ポリエチレン系樹脂として、高密度ポリエチレン、分岐状低密度ポリエチレン、エチレン／α－オレフィン共重合体、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／プロピレン／１－ブテン共重合体、エチレン／１－ブテン共重合体、エチレン／１－ヘキセン共重合体、エチレン／４－メチル－１－ペンテン共重合体、エチレン／１－オクテン共重合体、スチレン改質ポリエチレン系樹脂等が例示される。分岐状低密度ポリエチレンとは、高圧法で製造された低密度ポリエチレンともいえる。分岐状低密度ポリエチレンは、「ＬＤＰＥ」と称される場合もある。

エチレン／プロピレン共重合体など、共重合体が、構成単位として、エチレン単位とプロピレン単位とを含む場合について説明する。この場合、プロピレン単位よりもエチレン単位を多く含む共重合体はポリエチレン系樹脂と称され、エチレン単位よりもプロピレン単位を多く含む共重合体はポリプロピレン系樹脂と称される。

発泡性に優れることから、ポリエチレン系樹脂は、当該ポリエチレン系樹脂１００重量％中、分岐状低密度ポリエチレンを５０重量％以上含むことが好ましく、６０重量％以上含むことがより好ましく、７０重量％以上含むことがより好ましく、８０重量％以上含むことが更に好ましく、９０重量％以上含むことが特に好ましい。当該構成によると、発泡性に優れるという利点を有する。

耐磨耗性および発泡性に優れることから、ポリエチレン系樹脂は、当該ポリエチレン系樹脂１００重量％中、分岐状低密度ポリエチレン５０重量％～９５重量％とエチレン／α－オレフィン共重合体５重量％～５０重量％とを含むことが好ましく、分岐状低密度ポリエチレン６０重量％～９０重量％とエチレン／α－オレフィン共重合体１０重量％～４０重量％とを含むことがより好ましく、分岐状低密度ポリエチレン７０重量％～８５重量％とエチレン／α－オレフィン共重合体１５重量％～３０重量％とを含むことがさらに好ましい。

分岐状低密度ポリエチレンは、密度が９３５ｋｇ／ｍ^３以下であることが好ましい。分岐状低密度ポリエチレンの密度の下限は、特に限定されないが、概ね９１０ｋｇ／ｍ^３である。耐熱性と発泡性とのバランスに優れることから、分岐状低密度ポリエチレンの密度は、９１０ｋｇ／ｍ^３～９３５ｋｇ／ｍ^３が好ましく、９１１ｋｇ／ｍ^３～９３０ｋｇ／ｍ^３がより好ましく、９１２ｋｇ／ｍ^３～９２８ｋｇ／ｍ^３が更に好ましく、９１３ｋｇ／ｍ^３～９２６ｋｇ／ｍ^３が特に好ましい。

エチレン／α－オレフィン共重合体の密度は特に限定されない。耐熱性と発泡性とのバランスに優れることから、直鎖状低密度ポリエチレンの密度は、８７０ｋｇ／ｍ^３～９３０ｋｇ／ｍ^３が好ましく、８８０ｋｇ／ｍ^３～９２５ｋｇ／ｍ^３がより好ましく、８８５ｋｇ／ｍ^３～９２０ｋｇ／ｍ^３が更に好ましく、８９０ｋｇ／ｍ^３～９１５ｋｇ／ｍ^３が特に好ましい。本明細書において、分岐状低密度ポリエチレンまたはエチレン／α－オレフィン共重合体の密度は、ＪＩＳ Ｋ－７１１２に準じて測定して得られた値とする。

分岐状低密度ポリエチレンのＭＦＲは特に限定されない。分岐状低密度ポリエチレンのＭＦＲは、０．１ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分が好ましく、０．３ｇ／１０分～７．０ｇ／１０分がより好ましく、０．５ｇ／１０分～５．０ｇ／１０分が更に好ましく、０．８ｇ／１０分～３．０ｇ／１０分が特に好ましい。当該構成によると、原料樹脂は高い溶融張力を有し、かつ押出機内での過度なせん断発熱を防止できる。その結果、押出発泡に適した条件設定が容易となる傾向がある。

エチレン／α－オレフィン共重合体のＭＦＲは特に限定されない。直鎖状低密度ポリエチレンのＭＦＲは、０．５ｇ／１０分～１０．０ｇ／１０分が好ましく、０．８ｇ／１０分～８．０ｇ／１０分がより好ましく、１．０ｇ／１０分～６．０ｇ／１０分が更に好ましく、２．０ｇ／１０分～５．０ｇ／１０分が特に好ましい。エチレン／α－オレフィン共重合体のＭＦＲが０．５ｇ／１０分以上である場合、押出機内での過度なせん断発熱を防止できる。その結果、押出発泡に適した条件設定が容易となる傾向がある。エチレン／α－オレフィン共重合体のＭＦＲが１０．０ｇ／１０分以下である場合、得られる発泡体は高い耐摩耗性を有する。

なお、本明細書において、分岐状低密度ポリエチレンまたはエチレン／α－オレフィン共重合体のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ－７２１０に準じて、１９０℃、かつ２．１６ｋｇ荷重にて測定を行って得られる値である。

ポリエチレン系樹脂としては、１種の樹脂を単独で使用してもよく、２種以上の樹脂を組み合わせて使用してもよい。ポリエチレン系樹脂としては、異なる密度を有する２種以上の樹脂を組み合わせて使用してもよい。異なる密度を有する２種以上のポリエチレン系樹脂の組み合わせの例としては、分岐状低密度ポリエチレンとエチレン／α－オレフィン共重合体との組み合わせ等が挙げられる。

ポリオレフィン系樹脂は、ポリオレフィン系樹脂１００重量％中、分岐状低密度ポリエチレンを５０重量％以上含むことが好ましく、６０重量％以上含むことがより好ましく、７０重量％以上含むことがより好ましく、７５重量％以上含むことがさらに好ましい。当該構成によると、発泡性に優れるという利点を有する。

本発泡体は、本発明の一実施形態に係る効果を阻害しない範囲において、ポリオレフィン系樹脂以外の合成樹脂（例えば、熱可塑性樹脂および／またはエラストマー）を含んでいてもよい。本明細書において、ポリオレフィン系樹脂とポリオレフィン系樹脂以外の合成樹脂とを合わせて「原料樹脂」または「原料樹脂成分」と称する場合もある。原料樹脂または原料樹脂成分は、発泡体１００重量％中、少なくとも５０重量％以上を占めるため、「主材」ともいえる。

ポリオレフィン系樹脂以外の合成樹脂としては、例えば、（ａ）酢酸ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、アクリル樹脂、アクリル酸エステル樹脂、スチレン系樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂、（ｂ）ポリアミド／ポリオール共重合体等のポリアミド系エラストマー、および（ｃ）ポリ塩化ビニル系エラストマー、ポリブタジエン系エラストマー、エチレン／プロピレンゴム、エチレン／プロピレン／ブタジエンゴム等の熱可塑性エラストマー、等が挙げられる。

本発泡体の製造におけるポリオレフィン系樹脂以外の合成樹脂の添加量、換言すれば本発泡体におけるポリオレフィン系樹脂以外の合成樹脂の含有量は、特に限定されず、本発明の一実施形態に係る効果を阻害しない範囲において、適宜設定できる。ポリオレフィン系樹脂以外の合成樹脂の前記添加量（前記含有量）は、例えば、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０重量部～３０重量部が好ましく、０重量部～１５重量部がより好ましい。

ポリオレフィン系樹脂を含む原料樹脂を用いて製造された発泡体において、当該原料樹脂の構造は変化するが、原料樹脂の組成は原則変化しない。原料樹脂が複数種の樹脂を含んでいる場合、発泡体を解析することによって、原料樹脂に含まれる樹脂の種類および含有比率を特定することができる場合もある。

［気泡核形成剤］
本発泡体に含まれる気泡核形成剤は、熱分解型発泡剤および有機酸（塩）を含む。本明細書において、「有機酸（塩）」とは「有機酸および／または有機酸塩」を意味する。気泡核形成剤が熱分解型発泡剤および有機酸（塩）を含むことにより、気泡核形成剤が熱分解型発泡剤および有機酸（塩）を含まず無機物（例えばタルクなど）のみを含む場合と比較して、より容易に、得られる発泡体の気泡径を小さくすることができる。気泡核形成剤は、熱分解型発泡剤と有機酸（塩）との混合物からなることがより好ましい。

熱分解型発泡剤としては、例えば、ＡＤＣＡ（アゾジカルボンアミド）、ＤＰＴ（Ｎ，Ｎ’－ジニトロペンタメチレンテトラミン）、ＯＢＳＨ（４，４’－オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド）、炭酸水素塩、炭酸塩等が挙げられる。熱分解型発泡剤としては、炭酸水素塩、炭酸塩、または炭酸水素塩と炭酸塩との混合物、が好ましい。炭酸水素塩としては、例えば、炭酸水素ナトリウムが挙げられる。

有機酸（塩）としては、シュウ酸（塩）、乳酸（塩）、コハク酸（塩）、リンゴ酸（塩）、クエン酸（塩）などが挙げられる。気泡径の微細化効果が高いことから、有機酸（塩）としては、クエン酸（塩）が好ましい。クエン酸（塩）としては、クエン酸、クエン酸モノナトリウム、クエン酸トリナトリウム、クエン酸水素ナトリウム、クエン酸カリウム等が挙げられる。

気泡核形成剤としては、取り扱いが容易であり、かつ気泡核の生成効果が高いことから、炭酸水素塩とクエン酸（塩）との混合物、炭酸塩とクエン酸（塩）との混合物、および炭酸水素塩および炭酸塩とクエン酸（塩）との混合物からなる群より選択される１種以上の混合物が好ましく、炭酸水素塩とクエン酸塩との混合物がより好ましく、炭酸水素ナトリウムとクエン酸モノナトリウムとの混合物が特に好ましい。

上記気泡核形成剤における熱分解型発泡剤と有機酸（塩）との含有比率は、熱分解型発泡剤および有機酸（塩）の総量を１００重量％とすると、熱分解型発泡剤が１０重量％～９０重量％および有機酸（塩）が９０重量％～１０重量％が好ましく、熱分解型発泡剤が２０重量％～８５重量％および有機酸（塩）が８０重量％～１５重量％がより好ましく、熱分解型発泡剤が３０重量％～８０重量％および有機酸（塩）が７０重量％～２０重量％が更に好ましい。当該構成によると、少量の気泡核形成剤によって、効率良く造核効果が得られ易い、という利点を有する。

発泡体の製造において、気泡核形成剤の添加量を多くするほど、得られる発泡体の気泡径は小さくなる傾向にある。換言すれば、発泡体における気泡核形成剤の含有量が多いほど、当該発泡体の気泡径は小さい傾向にある。発泡体の製造において、気泡核形成剤の添加量を多くするほど、製造コストが上昇し、気泡核形成剤の分解物による異物発生のリスクが高まる。発泡体の製造において、（ａ）押出機が押出機中に異物除去のためのメッシュを備えており、かつ（ｂ）気泡核形成剤の添加量が多い場合について説明する。この場合、押出機中のメッシュに気泡核形成剤の分解物が詰まることによって、圧力上昇等の不具合が発生する。その結果、頻繁なメッシュの交換作業が必要となり、生産性が低下する。よって、本発泡体の製造における気泡核形成剤の添加量、換言すれば本発泡体における気泡核形成剤の含有量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．０３重量部～１．５０重量部が好ましく、０．０８重量部～１．２０重量部がより好ましく、０．１０重量部～１．００重量部が更に好ましい。

本発泡体の製造において、気泡核形成剤としては、粉体状の気泡核形成剤を直接使用しても良く、原料樹脂成分（主材）との混合性を考慮したマスターバッチを使用しても良い。気泡核形成剤のマスターバッチとしては、市販品を使用することもでき、例えば、永和化成工業製ポリスレンＥＥ２７５Ｆ、大日精化工業製ファインセルマスター ＳＳＣ ＰＯ２１７Ｋ等が挙げられる。

［ヒンダードアミン系光安定剤］
本発泡体は、ヒンダードアミン系光安定剤（「ＨＡＬＳ」と称する場合もある）を含む。

本発泡体は、ＨＡＬＳを次の（ａ）～（ｃ）のいずれかの条件で含むことにより、微細なセル構造を有し、かつ、優れた耐候性を有する。換言すれば、本発泡体の製造において、ＨＡＬＳが次の（ａ）～（ｃ）のいずれかの条件で使用されることにより、微細なセル構造が維持され、かつ、優れた耐候性を有する発泡体を得ることができる。

条件（ａ）：前記ヒンダードアミン系光安定剤が１分子中２級アミノ基を含まないか、または１個含み、かつ、当該ヒンダードアミン系光安定剤の含有量が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．００１重量部～３．０００重量部である；
条件（ｂ）：前記ヒンダードアミン系光安定剤の重量平均分子量が１，５００以下であり、かつ、当該ヒンダードアミン系光安定剤の含有量が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．００１重量部～３．０００重量部である；
条件（ｃ）：前記ヒンダードアミン系光安定剤が１分子中２級アミノ基を２個以上含み、前記ヒンダードアミン系光安定剤の重量平均分子量が１，５００超であり、かつ、当該ヒンダードアミン系光安定剤の含有量が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．００１重量部～０．１５０重量部である。

以下、各条件について詳しく説明する。

ＨＡＬＳの種類および使用量に依存して、ＨＡＬＳを使用しない場合と比較して、大きい気泡径を有する発泡体が得られることについて、換言すればＨＡＬＳによる気泡核増大効果について、以下のように推測できる。しかし、本発明は、以下の推測に限定されるものではない。

まず、気泡核形成剤の気泡径微細化効果について考える。上記気泡核形成剤の気泡径微細化効果には二つの作用が存在すると考えられる。一つ目の作用は、熱分解型発泡剤（熱分解型の化学発泡剤）による作用である。発泡体の製造過程において、熱分解型発泡剤は二酸化炭素のような樹脂への溶解性の低い無機ガスを発生させる。当該無機ガスは、物理発泡剤として使用する発泡剤よりも先に気化する。その結果、熱分解型発泡剤は、物理発泡剤として使用する発泡剤よりも先に、気泡成長点を形成することができると考えられる。二つ目の作用は、有機酸（塩）による作用である。有機酸（塩）が、気泡成長点の核となることで、気泡成長点を微細かつ多数にすることと考えられる。

有機酸（塩）は親水性の高い化合物である。しかし、マトリックスとなるポリオレフィン系樹脂は疎水性であるため、溶融したポリオレフィン系樹脂中（すなわち樹脂組成物中）においては有機酸（塩）はある程度凝集した状態で存在していると考えられる。この有機酸（塩）の凝集部が気泡成長点の核となっていることが想定される。これらのことから、この有機酸（塩）の凝集部が大きくなると、気泡成長点の核も大きくなり、その結果、得られる発泡体の気泡径は大きくなってしまうと考えられる。

ＨＡＬＳのようにアミノ基を有する化合物は酸性化合物との親和性が高いことが考えられる。ここで、ＨＡＬＳに含まれるアミノ基が３級アミノ基である場合を考える。この場合、ＨＡＬＳは有機酸（塩）との相互作用が弱い。そのため、ＨＡＬＳは、上記有機酸（塩）の凝集形態に影響を与えず、有機酸（塩）の凝集部はないか、あるいは小さいと考えられる。その結果、ＨＡＬＳは、気泡成長点形成に何ら影響を与えないと考えられる。

一方、ＨＡＬＳに含まれるアミノ基が２級アミノ基である場合を考える。この場合、ＨＡＬＳは、塩基性が強くなり、有機酸（塩）と相互作用が強い。そのため、ＨＡＬＳは、有機酸（塩）の凝集形態に作用する。ＨＡＬＳに含まれるアミノ基が２級アミノ基であり、かつＨＡＬＳの分子量が小さい場合、当該ＨＡＬＳは、有機酸（塩）の凝集形態を変えるほどの影響は及ぼさないと考えられる。一方、ＨＡＬＳに含まれるアミノ基が２級アミノ基であり、ＨＡＬＳの分子量が大きく、かつ、１分子中に２級アミノ基を２つ以上含有する場合には、当該ＨＡＬＳは、有機酸（塩）の複数の凝集体を更に凝集させてしまい易く、気泡成長点の核を大きくしてしまうと考えられる。その結果、気泡核形成剤を添加していても得られる発泡体の気泡径は大きなものとなってしまうと推測される。以上の推察から、気泡径が微細である発泡体を得るためには、ＨＡＬＳは上記条件（ａ）～（ｃ）のいずれか、を満足する必要がある。

気泡径の粗大化抑制効果が高いことから、上記条件（ｂ）におけるヒンダードアミン系光安定剤の重量平均分子量は、１２００以下が好ましく、１０００以下がより好ましく、８００以下が更に好ましい。

長期の耐候性に優れることから、上記条件（ｃ）におけるヒンダードアミン系光安定剤の重量平均分子量は、１８００以上が好ましく、２０００以上がより好ましい。

上記条件（ａ）および（ｂ）において、ヒンダードアミン系光安定剤の含有量は、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．００５重量部以上が好ましく、０．０１０重量部以上がより好ましく、０．０２０重量部以上が更に好ましい。上記条件（ａ）および（ｂ）において、ヒンダードアミン系光安定剤の含有量は、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、２．０００重量部以下が好ましく、１．０００重量部以下がより好ましく、０．６００重量部以下が更に好ましい。当該構成によると、耐候性とＨＡＬＳの表面へのブリードによる汚染性とのバランスに優れる、という利点を有する。

上記条件（ｃ）において、ヒンダードアミン系光安定剤の含有量は、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．００５重量部以上が好ましく、０．０１０重量部以上がより好ましく、０．０２０重量部以上が更に好ましい。上記条件（ｃ）において、ヒンダードアミン系光安定剤の含有量は、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．１２０重量部以下が好ましく、０．１００重量部以下がより好ましく、０．０９０重量部以下が更に好ましい。当該構成によると、気泡径の粗大化抑制効果に優れ、かつ耐候性に優れる、という利点を有する。

１分子中２級アミノ基を含まないか、または１個含むＨＡＬＳとしては、入手可能な市販品として、Ｔｉｎｕｖｉｎ６２２ ＳＦ(ＢＡＳＦ製)、ＴｉｎｕｖｉｎＰＡ１２３（ＢＡＳＦ製）、ＴｉｎｕｖｉｎＰＡ１４４（ＢＡＳＦ製）、ＬＡ－５２（ＡＤＥＫＡ製）、ＬＡ－８１（ＡＤＥＫＡ製）、ＬＡ－４０ＭＰ（ＡＤＥＫＡ製）などが挙げられる。

重量平均分子量が１，５００以下であるＨＡＬＳとしては、入手可能な市販品として、Ｔｉｎｕｖｉｎ７７０ ＤＦ(ＢＡＳＦ製)、Ｕｖｉｎｕｌ４０５０ＦＦなどが挙げられる。

１分子中２級アミノ基を２個以上含み、かつ重量平均分子量が１，５００超であるＨＡＬＳとしては、入手可能な市販としては、Ｃｈｉｍａｓｓｏｒｂ９４４ＦＤＬ(ＢＡＳＦ製)、Ｃｈｉｍａｓｓｏｒｂ２０２０ＦＤＬ(ＢＡＳＦ製)などが挙げられる。

ＨＡＬＳは液体、粉末状、顆粒状、ペレット状等の形態で用いられ得る。ＨＡＬＳは、樹脂、樹脂添加剤等の成分にあらかじめＨＡＬＳを高濃度に配合した組成物（いわゆるマスターバッチ）として用いることもできる。

［ヒンダードアミン系光安定剤（ＨＡＬＳ）以外の耐候剤］
本発明の一実施態様として、上記ＨＡＬＳの使用に合わせて、他の耐候剤を併用してもよい。換言すれば、本発泡体は、ＨＡＬＳに加えて、更に、ＨＡＬＳ以外の耐候剤を含んでいてもよい。ＨＡＬＳ以外の耐候剤としては、ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体に通常使用される耐候剤を使用することができ、例えば紫外線吸収剤（以下、ＵＶＡとも称する。）、カーボンブラックなどの紫外線遮蔽剤、有機ニッケル化合物などの消光剤などが挙げられる。少量で発泡体に対する耐候性の向上効果が大きいとの理由から、ＨＡＬＳに加えて、更に、紫外線吸収剤（ＵＶＡ）を併用することが好ましい。

ＵＶＡとしては、例えば、トリアジン系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾエート系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤などが挙げられる。

均一な気泡形成がなされることから、ＵＶＡの融点は、１６０℃以下が好ましく、１５０℃以下がより好ましく、１４５℃以下が更に好ましい。ＵＶＡの融点が１６０℃以下である場合には、押出時の樹脂温度を下げた場合にも樹脂組成物が固化し難く、樹脂組成物内にて凝集物の発生を抑制することができる。その結果、均一な気泡径を有する発泡体が得られ易い。前記樹脂組成物は、発泡体製造時に、原料樹脂およびその他成分を溶融混練して得られた溶融混練物を意図する。発泡体の製造方法については、下記［ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体の製造方法］に詳述する。

ＵＶＡは液体、粉末状、顆粒状、ペレット状等の形態で用いられ得る。ＵＶＡは、樹脂、樹脂添加剤等の成分にあらかじめＵＶＡを高濃度に配合した組成物（いわゆるマスターバッチ）として用いることもできる。

本発泡体の製造における上記ＨＡＬＳ以外の耐候剤の添加量、換言すれば本発泡体におけるＨＡＬＳ以外の耐候剤の含有量は、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して、０．０１重量部～３．００重量部が好ましく、０．０３重量部～１．００重量部がより好ましく、０．０４重量部～０．７０重量部が更に好ましく、０．０５重量部～０．５０重量部が特に好ましい。上記ＨＡＬＳ以外の耐候剤の添加量（含有量）が０．０１重量部以上である場合、得られる発泡体の耐候性は良好となる。また、上記ＨＡＬＳ以外の耐候剤の添加量（含有量）が３．００重量部以下である場合、発泡体表面への経時でのＨＡＬＳ以外の耐候剤のブリードを抑制することができ、その結果、緩衝物への転写を抑制することができる。

［酸化防止剤］
本発泡体の製造では、ＨＡＬＳおよび必要に応じて添加されるＨＡＬＳ以外の耐候剤に加えて、更に、酸化防止剤を併用することが好ましい。換言すれば、本発泡体は、ＨＡＬＳ、および必要に応じて含み得るＨＡＬＳ以外の耐候剤に加えて、更に酸化防止剤を含むことが好ましい。当該構成によると、ＨＡＬＳ、および必要に応じて添加される（含まれる）ＨＡＬＳ以外の耐候剤の加工熱安定性に優れる、という利点を有する。酸化防止剤としては、例えば、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤などが挙げられる。これら酸化防止剤は、１種を単独で使用してもよく、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

フェノール系酸化防止剤としては、例えば、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール、テトラキス［メチレン－３（３’，５’－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート］メタン、オクタデシル－３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、３，９－ビス［２－｛３－（３－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－メチルフェニル）プロピオニルオキシ｝－１，１－ジメチルエチル］－２，４，８，１０－テトラオキサスピロ[５・５]ウンデカン、１，３，５－トリス２[３（３，５－ジ－ｔ－ブチル－ ４－ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ]エチルイソシアネート、１，３，５－トリメチル－２，４，６－トリス（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）ベンゼン、トリス（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシベンジル）イソシアヌレート、１，３，５－トリス（４－ｔ－ブチル－３－ヒドロキシ－２，６－ジメチルベンジル）イソシアヌレート、ペンタエリスリトールテトラキス[３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート]、トリエチレングリコール－Ｎ－ビス－３－（３－t－ブチル－５－メチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート、１，６－ヘキサンジオールビス[３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート]、２，２－チオビス－ジエチレンビス[３－（３，５－ジ－ｔ－ブチル－４－ヒドロキシフェニル）プロピオネート]、２，２’－メチレン－ビス－（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、２，２’－メチレン－ビス－（４－エチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、２，２’－メチレン－ビス－（４，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール）、２，２’－エチリデン－ビス－（４，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール）、２，２’－ブチリデン－ビス－（４－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、４，４’－ブチリデンビス（３－メチル－６－ｔ－ブチルフェノール）、２－ｔ－ブチル－６－（３－ｔ－ブチル－２－ヒドロキシ－５－メチルベンジル）－４－メチルフェニルアクリレート、２，４－ジ－ｔ－アミル－６－（１－（３，５－ジ－ｔ－アミル－２－ヒドロキシフェニル）エチル）フェニルアクリレート、トコフェロール類等が挙げられる。２，２’－エチリデン－ビス－（４，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール）としては、ケミプロ化成株式会社製の「ケミノックス１１２９」など、市販品を用いることもできる。

リン系酸化防止剤としては、例えば、トリス（ノニルフェニル）ホスファイト、トリス(２，４－ジ－t－ブチルフェニル)ホスファイト、ジステアリルペンタエリスリトールジホスファイト、ビス(２，４－ジ－t－ブチルフェニル)ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス(２，４－ジ－t－ブチル－６－メチルフェニル)ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス(２，６－ジ－t－ブチル－４－メチルフェニル)ペンタエリスリトールジホスファイト、ビス(２，４－ ジクミルフェニル)ペンタエリスリトールジホスファイト、テトラキス(２，４－ジ－t－ブチルフェニル)－４，４'－ジフェニレンジホスホナイト、２，２'－メチレンビス(４，６－ジ－t－ ブチルフェニル)２－エチルヘキシルホスファイト、２，２'－エチリデンビス(４，６－ジ－t－ブチルフェニル)フルオロホスファイト、ビス(２，４－ジ－t－ブチル－６－メチルフェニル)エチルホスファイト、２－(２，４，６－トリ－t－ブチルフェニル)－５－エチル－５－ブチル－１，３，２－オキサホスホリナン、２，２'，２''－ニトリロ［トリエチル－トリス(３，３' ５，５'－テトラ－t－ブチル－１，１'－ビフェニル－２，２'－ジイル)ホスファイト、２，４，８，１０－テトラ－ｔ－ブチル－６－[３－（３－メチル－４－ヒドロキシ－５－ｔ－ブチルフェニル）プロポキシ]ジベンゾ［ｄ，ｆ］［１，３，２］ジオキサホスフェピン等が挙げられる。

イオウ系酸化防止剤としては、例えば、ジメチルジスルフィド、ジエチルジスルフィド、ジ－ｎ－プロピルジスルフィド、ジ－ｎ－ブチルジスルフィド、ジ－ｓｅｃ－ブチルジスルフィド、ジ－ｔ－ブチルジスルフィド、ジ－ｔ－アミルジスルフィド、ジシクロヘキシルジスルフィド、ジ－ｔ－オクチルジスルフィド、ジ－ｎ－ドデシルジスルフィド、ジ－ｔ－ドデシルジスルフィドなどが挙げられる。

本発泡体の製造にて使用可能な発泡剤としては、例えば、（ａ）プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素類；（ｂ）シクロペンタン、シクロブタン等の脂環式炭化水素類；（ｃ）ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、メチルエチルエーテル等のエーテル類；（ｄ）メタノール、エタノール等のアルコール類；（ｅ）空気、窒素、炭酸ガス等の無機ガス；並びに（ｆ）水、等が挙げられる。これらの発泡剤は１種を単独で使用してもよく、２種類以上を組み合わせて使用してもよい。発泡剤としては、これらのうちでも、所望の発泡倍率、所望の独立気泡率、および所望の平均気泡径が得られやすいことから脂肪族炭化水素類が好ましく、特にノルマルブタンおよび／またはイソブタンが好ましい。発泡剤の添加量は、特に限定されず、発泡剤の種類および目標とする発泡体の発泡倍率により異なる為適宜調整すればよい。本発泡体の製造において、発泡剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体を構成する原料樹脂成分１００重量部に対して、０．５重量部～２０．０重量部が好ましく、１．０重量部～１５．０重量部がより好ましい。

本発泡体の製造では、気泡核形成剤の効果を促進する目的で、気泡核形成補助剤を添加することが可能である。換言すれば、本発泡体は、更に、気泡核形成補助剤を含有することが好ましい。前記気泡核形成補助剤としては、タルク、シリカ、炭酸カルシウム、ゼオライト、亜鉛華、リチウム化合物などが挙げられる。リチウム化合物としては、例えば、酢酸リチウム、シュウ酸リチウム、クエン酸リチウム、炭酸リチウム、ほう酸リチウム、ステアリン酸リチウム等が挙げられる。気泡核形成補助剤は、前記気泡核形成剤との併用において気泡径を微細化する効果が高いとの理由から、リチウム化合物を含むことが好ましく、炭酸リチウムを含むことがより好ましい。本発泡体の製造において、気泡核形成補助剤としては、粉体状の気泡核形成補助剤を直接使用しても良く、原料樹脂成分（主材）との混合性を考慮したマスターバッチを使用しても良い。

本発泡体の製造においては、必要に応じて、収縮防止剤、結晶造核剤、熱安定剤、帯電防止剤、導電性付与剤、難燃剤等の機能性添加剤、滑剤、無機充填剤、着色剤、顔料などのその他添加剤を添加してもよい。換言すれば、本発泡体は、上述したその他添加剤を必要に応じて含んでいてもよい。

収縮防止剤としては、例えばグリセリンモノステアレートが挙げられる。

本発泡体の製造においては、着色剤の添加に制限はない。本発泡体の製造において、着色剤を添加せずにナチュラル色の発泡体とすることもできるし、青、赤、黒など着色剤を添加して所望の色の発泡体とすることもできる。着色剤としては、例えば、ペリレン系有機顔料、アゾ系有機顔料、キナクリドン系有機顔料、フタロシアニン系有機顔料、スレン系有機顔料、ジオキサジン系有機顔料、イソインドリン系有機顔料、カーボンブラックなどが挙げられる。

［ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体の製造方法］
本発泡体は、例えば、次の（１）～（３）の操作を順に行うことにより製造できる：（１）上述のポリオレフィン系樹脂、ヒンダードアミン系光安定剤および発泡剤、並びに必要に応じて、気泡核形成剤、ＨＡＬＳ以外の耐候剤、および収縮防止剤などのその他添加剤を溶融混練する；（２）得られた溶融混練物を押出す；（３）当該押出により溶融混練物を発泡成形する。本発泡体を製造する適当な工程において、必要により、その他添加剤等を用いてもよい。

本発泡体の製造方法としては、ポリエチレン系樹脂無架橋押出発泡体が得られる限りいかなる方法を用いてもよい。本発泡体の製造方法では、二軸押出機と単軸押出機とを連結したタンデム押出機装置を使用してもよい。本発泡体の製造方法の具体的な例としては、次の（１）～（６）の操作を順に行う方法が挙げられる：（１）ポリオレフィン系樹脂などの原料樹脂およびヒンダードアミン系光安定剤、並びに必要に応じて、気泡核形成剤、ＨＡＬＳ以外の耐候剤、および収縮防止剤などのその他添加剤を、各々所定量準備し、準備した全ての原料を第１押出機（一段目の押出機、二軸）に供給する；（２）供給された原料を混錬に適した温度で溶融混錬する；（３）得られた溶融混練物（樹脂組成物）に対して、第１押出機の途中から、発泡剤を圧入する；（４）得られた樹脂組成物を所望の吐出量に調整し、第１押出機から、連結された第２押出機（二段目の押出機、単軸）に吐出する；（５）次いで第２押出機において、吐出された樹脂組成物の温度が発泡に適した温度となるように調整（例えば冷却）する；（６）発泡に適した温度に調整された樹脂組成物を、第２押出機の先端に取り付けたダイから、押出機内よりも低圧の領域に押出して、樹脂組成物を発泡させる。

前記（１）において、準備した全ての原料を第１押出機に供給する操作について、具体的に説明する。準備した全ての原料は、各々の原料を別々のフィーダーから第１押出機に供給してもよいし、原料の一部または全てを一緒に第１押出機に供給してもよい。準備した各々の原料を別々のフィーダーから第１押出機に供給する場合、各々の原料を第１押出機に同時に供給してもよいし、任意の時宜で供給してもよい。準備した原料の一部または全てを一緒に第１押出機に供給する場合、準備した原料の一部または全てを予め混合して混合物とし、当該混合物を第１押出機に供給してもよい。

なお、前記混錬に適した温度とは、原料樹脂が確実に溶融し、溶融した原料樹脂とヒンダードアミン系光安定剤および発泡剤との混錬が好適に実施される温度であれば良く、特に限定されない。本発明の一実施形態において、前記混錬に適した温度とは、原料樹脂（例えばポリオレフィン系樹脂）の融点以上の温度が好ましい。本発明の一実施形態において気泡核形成剤を使用する場合、前記混錬に適した温度は、使用する気泡核形成剤の効果が効率的に発揮される温度が好ましい。気泡核形成剤が分解型発泡剤を含む場合、気泡核形成剤の効果が効率的に発揮される温度とは、分解型発泡剤の分解が十分に進行し所望の造核作用が得られる温度である。例えば、気泡核形成剤として炭酸水素ナトリウムとクエン酸モノナトリウムとの混合物を使用する場合は、前記混錬に適した温度は、気泡核形成剤の効果が効率的に発揮される温度である１８０℃～２３０℃が好ましい。

前記発泡に適した温度は、特に限定されない。前記発泡に適した温度は、一般的にはダイスから押出される樹脂組成物の温度が主原料となるポリオレフィン系樹脂の融点に対して、マイナス１０℃からプラス２０℃の範囲内が好ましい。

目的とする発泡体の形状に応じて、二段目の押出機の先端に取り付けるダイを選択することにより、平板状発泡体、丸棒状発泡体などの各種形状の押出発泡体を製造することができる。なお、樹脂組成物の押出条件、押出された発泡体の引取り条件、および押出された発泡体の冷却条件などは、適宜設定すればよい。本発泡体は、平板状発泡体であることが好ましく、換言すれば発泡板であることが好ましい。

押出機内よりも低圧の前記領域は、大気圧下の領域であることが好ましい。換言すれば、押出機内部は、大気圧よりも高圧であることが好ましい。

［ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体］
本発泡体の発泡倍率は、３．０倍～３５．０倍が好ましい。当該構成によると、発泡体の主要な用途の一つである緩衝材にするための発泡体の加工性が良好となる。その結果、得られる発泡体を加工して緩衝材とし、軽量部品から重量部品まで幅広い搬送品の緩衝材として使用することが可能となる。発泡体の発泡倍率は、特に限定されず、製品の重量によって適宜選択され得る。軽量性、製品のグリップ性および緩衝性等のバランスに優れることから、（ａ）発泡体の発泡倍率の下限値は、５．０倍以上がより好ましく、６．０倍以上が更に好ましく、（ｂ）発泡体の発泡倍率の上限値は、３０．０倍以下がより好ましく、２８．０倍以下が更に好ましい。発泡体の発泡倍率は、３．０倍～３０．０倍であってもよく、３．０倍～２８．０倍であってもよく、５．０倍～３５．０倍であってもよく、５．０倍～３０．０倍であってもよく、５．０倍～２８．０倍であってもよく、６．０倍～３５．０倍であってもよく、６．０倍～３０．０倍であってもよく、６．０倍～２８．０倍であってもよい。本明細書において、発泡体の発泡倍率とは、後述する実施例に記載の測定方法により得られた値である。

本発泡体の厚さは、２０ｍｍ以上が好ましく、３０ｍｍ以上より好ましく、４０ｍｍ以上が更に好ましい。当該構成によると、（ａ）さまざまな緩衝材形状への発泡体の加工が可能となる利点、およびシートの積層体ではなく一枚物で（すなわち、発泡体１つで）緩衝材として使用できるため、緩衝材として均質なものが得られ易いという利点を有する。発泡体の厚さの上限は特に限定されない。発泡体の厚さの上限は、押出発泡による厚さの確保が容易であることから、１６０ｍｍ以下が好ましく、１００ｍｍ以下がより好ましく、７０ｍｍ以下が更に好ましい。発泡体の厚さは、２０ｍｍ～１６０ｍｍが好ましく、３０ｍｍ～１６０ｍｍであってもよく、４０ｍｍ～１６０ｍｍであってもよく、２０ｍｍ～１００ｍｍであってもよく、３０ｍｍ～１００ｍｍであってもよく、４０ｍｍ～１００ｍｍであってもよく、２０ｍｍ～７０ｍｍであってもよく、３０ｍｍ～７０ｍｍであってもよく、４０ｍｍ～７０ｍｍであってもよい。

本発泡体は、微細な気泡径および高い独立気泡率を両立することができる。所望の独立気泡率および発泡倍率に調整し易いことから、本発泡体の平均気泡径は、１００μｍ以上が好ましく、１５０μｍ以上がより好ましく、１８０μｍ以上が更に好ましい。発泡体の主要な用途である緩衝材用途において、製品保護に優れることから、本発泡体の平均気泡径は６００μｍ以下が好ましく、５００μｍ以下がより好ましく、４００μｍ以下が更に好ましい。本発泡体の平均気泡径は、１００μｍ～６００μｍが好ましく、１００μｍ～５００μｍであってもよく、１００μｍ～４００μｍであってもよく、１５０μｍ～６００μｍであってもよく、１５０μｍ～５００μｍであってもよく、１５０μｍ～４００μｍであってもよく、１８０μｍ～６００μｍであってもよく、１８０μｍ～５００μｍであってもよく、１８０μｍ～４００μｍであってもよい。本明細書において、発泡体の平均気泡径とは、後述する実施例に記載の測定方法により得られた値である。

緩衝材としての緩衝性能、繰り返し使用性能、および打ち抜き加工時の寸法回復性が良好となることから、本発泡体の独立気泡率は、７０％以上が好ましく、７５％以上がより好ましく、８０％以上が更に好ましい。

本発泡体は、優れた耐候性を有する。本明細書において、優れた耐候性を有するとは、屋外暴露後であっても、屋外暴露前と比較して、磨耗量の著しい増加がないことを意図する。

本発泡体は、屋外暴露試験を行った発泡体の磨耗量（Ｂ）を屋外暴露試験を行っていない発泡体の磨耗量（Ａ）で除した値（Ｂ／Ａ）が、４．００未満が好ましく、３．５０未満がより好ましく、３．００未満がより好ましく、２．５０未満がより好ましく、２．００未満がより好ましく、１．５０未満がさらに好ましく、１．１０未満が特に好ましい。

ここで、屋外暴露試験は、ＪＩＳ Ｋ ７２１９に記載のＡ法に則って１年間行う。また、発泡体の磨耗量は、磨耗試験前後の発泡体の重量変化量（ｍｇ）とする。また、摩耗試験は、発泡体および粒度Ｐ１５０研磨布（ＪＩＳ Ｒ ６２５１認定品）を用いて、荷重１ｋｇ、速度２０００ｍｍ／ｍｉｎ、移動距離１０ｍｍ、および往復回数１０００回の条件で行う。屋外暴露試験および磨耗試験の試験方法等については、下記実施例にて詳述する。

〔３．緩衝材〕
本発明の一実施形態に係る緩衝材は、前記〔２．ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体〕の項に記載のポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体を含む。本発泡体を適宜加工することによって、本発明の一実施形態に係る緩衝材とすることができる。本発明の一実施形態に係る緩衝材は、種々の部材の輸送に適応可能な緩衝梱包材として使用でき、特に重量部品用の緩衝材として好適に使用できる。また、本発明の一実施形態に係る緩衝材は、ガラスなどの傷つき易くて、鋭利な面（角）を有する物品に対する緩衝梱包材としても好適に使用できる。

本発泡体の加工方法および手段については特に限定されない。当該加工方法および手段としては、例えば、（ａ）スライサーによるカット、（ｂ）トムソン刃を用いた打ち抜き、（ｃ）ホットドライヤーによる熱接着等が挙げられる。

以下、実施例および比較例を挙げて本発明の一実施形態を更に詳細に説明する。本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

以下の実施例および比較例において用いた原料は、次の通りである。

［ポリオレフィン系樹脂］
Ａ－１：分岐状低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）「Ｃ４７０」（宇部丸善ポリエチレン株式会社製、密度９１８ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ２．０ｇ／１０分）
Ａ－２：エチレン／α―オレフィン共重合体「０５４０Ｆ」（宇部丸善ポリエチレン株式会社製、密度９０４ｋｇ／ｍ^３、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分）
Ａ－３：イソプレン変性ポリプロピレン系樹脂（エチレン含量３％、ＭＦＲ４．５ｇ／１０分、融点１４５℃）
ここで、イソプレン変性ポリプロピレン系樹脂は、次のようにして製造した。ポリプロピレン／エチレンランダム共重合体（エチレン含量３％、ＭＦＲ８．０ｇ／１０分、融点１４４℃）１００重量部に対して、ラジカル重合開始剤としてｔ－ブチルパーオキシイソプロピルカーボネートを１．１重量部、および共役ジエン化合物としてイソプレンモノマーを０．５重量部使用して、ポリプロピレン／エチレンランダム共重合体を変性して得た。

［気泡核形成剤］
Ｂ－１：炭酸水素ナトリウム（熱分解型発泡剤）
Ｂ－２：クエン酸モノナトリウム（有機酸塩）
［収縮防止剤］
Ｃ－１：グリセリンモノステアレート「リケマールＳ１００Ｐ」（理研ビタミン株式会社製）
［ヒンダードアミン系光安定剤（ＨＡＬＳ）］
Ｄ－１：高分子量ＨＡＬＳ「Ｔｉｎｕｖｉｎ６２２ＳＦ」（ＢＡＳＦ製、重量平均分子量６８００、融点５５℃～７０℃、１分子中の２級アミノ基数：０）
Ｄ－２：低分子量ＨＡＬＳ「Ｔｉｎｕｖｉｎ７７０ＤＦ」（ＢＡＳＦ製、重量平均分子量４９０、融点８１℃～８５℃、１分子中の２級アミノ基数：２）
Ｄ－３：高分子量ＨＡＬＳ「Ｃｈｉｍａｓｓｏｒｂ９４４ＦＤＬ」（ＢＡＳＦ製、重量平均分子量７２００、融点１００℃～１３５℃、１分子中の２級アミノ基数：２以上）
Ｄ－４：高分子量ＨＡＬＳ「Ｃｈｉｍａｓｓｏｒｂ２０２０ＦＤＬ」（ＢＡＳＦ製、重量平均分子量５９００、融点１２０℃～１５０℃、１分子中の２級アミノ基数：２以上）
［ＨＡＬＳ以外の耐候剤］
Ｅ－１：ベンゾトリアゾール系ＵＶＡ「Ｔｉｎｕｖｉｎ３２６」（ＢＡＳＦ製、融点１３７℃～１４１℃）
Ｅ－２：ベンゾフェノン系ＵＶＡ「Ｃｈｉｍａｓｓｏｒｂ８１」（ＢＡＳＦ製、融点４５℃～４８℃）
Ｅ－３：ベンゾエート系ＵＶＡ「Ｔｉｎｕｖｉｎ１２０」（ＢＡＳＦ製、融点１９２℃～１９７℃）。

（実施例１～１１、および比較例１～６）
ポリオレフィン系樹脂、気泡核形成剤、収縮防止剤、ＨＡＬＳおよびＨＡＬＳ以外の耐候剤の各々を、表１および２に示す配合量で準備した。準備した原料を、タンデム押出機装置の第１押出機に供給した。ここで、タンデム押出機装置としては、第１押出機として軸径４０ｍｍの二軸押出機と、第２押出機として軸径９０ｍｍの単軸押出機とが連結されたタンデム押出機装置を使用した。第１押出機は、２２０℃に設定しており、すなわち溶融混錬の温度は２２０℃であった。第１押出機に供給された原料を溶融混練した後、溶融混練物（樹脂組成物）に対して、発泡剤としてのイソブタンを３．５重量部、第１押出機の途中から圧入し、それらを混合した。得られた樹脂組成物を第１押出機から第２押出機（口径９０ｍｍ）に吐出した。その後、（ｉ）実施例１～１０および比較例１～４について、第２押出機中で、吐出した樹脂組成物を１０８℃まで冷却し、（ｉｉ）実施例１１および比較例５～６について、第２押出機中で、吐出した樹脂組成物を１４５℃まで冷却した。その後、冷却した樹脂組成物を第２押出機の先端に取り付けられたダイから、大気圧下に吐出量４０ｋｇ／ｈで押出して、樹脂組成物を発泡させた。ここで、第２押出機の先端に取り付けられたダイは、矩形の形状を有しており、開口部の大きさは５０ｍｍ×５．５ｍｍであった。また、押出機内部は大気圧よりも高圧であり、すなわち大気圧下は、押出機内よりも低圧の領域であった。ダイから押出された発泡体を引取機で引き取りながら、成形ダイにより、幅１３０ｍｍおよび厚さ４５ｍｍの板状に成型し、発泡体を得た。得られた発泡体は、ボイドが無くかつ独立気泡率も高かった。

かくして得られた実施例１～１１および比較例１～６の各発泡体について、以下の物性評価を行った。評価結果を表１に示す。各種の評価方法に用いられた試験法および判定基準は次の通りである。

［メルトマスフローレイト（ＭＦＲ）］
各ポリエチレン系樹脂（Ａ－１およびＡ－２）のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ－７２１０に準じて、試験温度１９０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定を行った。

ポリプロピレン系樹脂（Ａ－３）のＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ－７２１０に準じて、試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定を行った。

［融点］
Ａ－３のポリプロピレン系樹脂の融点は、ＤＳＣ法により測定した。具体的な操作手順は以下の通りである：（１）ポリエチレン系樹脂５～６ｍｇまたはポリプロピレン系樹脂５～６ｍｇを１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温して融解させた後；（２）１０℃／分の降温速度で２２０℃から４０℃まで降温して結晶化させた後；（３）更に１０℃／分の昇温速度で４０℃から２２０℃まで昇温した。２回目の昇温時（すなわち（３）のとき）に得られるＤＳＣ曲線のピーク（融解ピーク）の温度を融点とした。

［ＨＡＬＳの重量平均分子量］
ＧＰＣ装置はＷａｔｅｒｓ製のＡｌｌｉａｎｃｅ２６９５を用いた。検出器は東ソー製のＲＩ－８０２０、ガードカラムは東ソー製のＴＳＫｇｅｌα、および分析カラムは東ソー製のＴＳＫｇｅｌα－Ｍ＋ＴＳＫｇｅｌα－２５００を用いた。カラム温度を４０℃に設定した。溶離液は１００ｍＭのＬｉＢｒと３０ｍＭのリン酸含有ＤＭＦとを用い、溶離液流量は０．５ｍｌ／ｍｉｎとした。各ＨＡＬＳについて約３０ｍｇ秤量し、秤取った。溶離液１０ｍｌを秤取ったＨＡＬＳに添加し、ＨＡＬＳを溶解した後、溶解物を孔径０．４５μｍのＰＴＦＥ製ディスポーザブルフィルターに通して試料とした。当該試料のうち１００μｌをＧＰＣ装置に注入した。得られたクロマトグラムからＷａｔｅｒｓ製解析ソフトＥｍｐｏｗｅｒ３を用いてポリスチレン換算の重量平均分子量を算出した。なお、標準試料としては、ｓｈｏｄｅｘ製のＳＴＡＮＤＥＲＤポリスチレンＳＭ－１０５（分子量：３．７３Ｅ＋０６、２．４８Ｅ＋０６、６．６６Ｅ＋０５、２．８８Ｅ＋０５、５．５１Ｅ＋０４、２．８６Ｅ＋０４、１．３０Ｅ＋０４、２．９４Ｅ＋０３、１．２８Ｅ＋０３）、及びＡｇｉｌｅｎｔ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ製ポリスチレンＭｐ３７０（分子量：３．７０Ｅ＋０２）を用いた。

［独立気泡率］
実施例および比較例で得られた各発泡体の厚さ方向および幅方向の中央部分から、表層部（厚さ方向の両端面ともいえる）を含まないように幅２０ｍｍ、厚さ２０ｍｍ、長さ３０ｍｍの試験片を切り出した。ここで、発泡体の厚さ方向とは、発泡体の押出方向に垂直な断面における短手方向ともいえ、発泡体の幅方向とは、発泡体の押出方向に垂直な断面における長手方向ともいえる。当該試験片を用い、ＡＳＴＭ Ｄ２８５６に記載の方法に準拠し、エアピクノメータ（東京サイエンス株式会社製空気比較式比重計モデル１０００）を用いて、試験片の体積Ｖｃ（ｃｍ^３）測定した。次に測定後の同じ試験片をエタノールの入ったメスシリンダー内の、エタノール中に沈めた。メスシリンダーの液面（エタノール面）上昇分（水没法ともいう）から見かけ上の体積Ｖａ（ｃｍ^３）を求めた。下記式に従って独立気泡率（％）を求めた：
独立気泡率（％）＝（Ｖｃ／Ｖａ）×１００
なお、測定は１つの発泡体あたり、３つの試験片について実施し、その平均値を発泡体の独立気泡率とした。

［発泡倍率］
上記独立気泡率の測定で用いた試験片の重量Ｗ（ｇ）と上記水没法により求めた体積Ｖａ（ｃｍ^３）とを用いて、発泡体密度を下記式により求めた：
発泡体密度（ｇ／ｃｍ^３）＝Ｗ／Ｖａ。

また、樹脂密度をＪＩＳ Ｋ－７１１２に準じて測定した。上記発泡体密度（ｇ／ｃｍ^３）と樹脂密度（ｇ／ｃｍ^３）とを用いて、発泡倍率を下記式により求めた：
発泡倍率（倍）＝樹脂密度／発泡体密度。

［平均気泡径］
実施例および比較例で得られた発泡体について、押出方向（ＭＤ）および厚さ方向（ＺＤ）の両方に垂直な方向を幅方向（ＴＤ）とした。当該発泡体について、厚さ方向に垂直な面を面Ａとし、押出方向に垂直な面を面Ｂとし、幅方向に垂直な面を面Ｃとした。実施例および比較例で得られた発泡体を面Ｂに沿って切断し、押出方向（ＭＤ）の長さが２０ｍｍのサンプルＡを３つ作製した。サンプルＡにおいて、上述した面Ａ、ＢおよびＣの各々と平行な面を、面Ａ１、Ｂ１およびＣ１とした。更に各サンプルＡから、下記に示す各測定点（５箇所）について、各辺が５～１０ｍｍの立方体サンプルＢを切り出した。ここで、サンプルＢの作製（切り出し）は、両刃カミソリ［フェザー製、ハイステンレス両刃］を用いて、気泡膜（セル膜）が破壊されないように充分注意して行った。サンプルＢにおいて、上述した面Ａ、ＢおよびＣの各々と平行な面のうち、両刃カミソリを用いて切断された切断面を、面Ａ２、Ｂ２およびＣ２とした。切断面が２つある場合には、何れか１面を面Ａ２、Ｂ２およびＣ２とした。サンプルＢについて、面Ａ２、Ｂ２およびＣ２をそれぞれ、マイクロスコープ［キーエンス社製、ＶＨＸ－９００］にて観察し、各々の面の画像を得た。得られた各画像において、長さ４０００μｍの線分を引き、該線分が通る気泡数ｎを測定し、下記式により気泡径を算出した。

気泡径（μｍ）＝４０００／ｎ
３つのサンプルＡについて、各測定点（５箇所）のサンプルＢの面Ａ２、Ｂ２およびＣ２の各々の画像から得られた気泡径の相加平均値を平均気泡径（μｍ）とした。すなわち、４５面（３面×５箇所×３つのサンプルＡ）の気泡径の相加平均値を平均気泡径（μｍ）とした。

測定点を、面Ａに対して説明する。下記に示すように、面Ａに対して５か所測定した。
・幅方向および厚さ方向の中央部（１箇所、「測定点Ａ」とする）
・厚さ方向の中央部における、測定点Ａと幅方向端部との中央部（幅方向両端部につき、２箇所）
・幅方向の中央部における、測定点Ａと厚さ方向端部との中央部（厚さ方向両端部につき、２箇所）
［厚さ］
上記［平均気泡径］で測定用に採取したサンプルＡ（３個）につき、幅方向中央部、および幅方向両端部それぞれから３０ｍｍ内側、の合計３箇所を測定した。当該３箇所の平均値をサンプルＡ１つあたりの厚さとし、サンプルＡ３個の平均値を発泡体の厚さとした。

［耐候性］
耐候性は、発泡体の屋外暴露試験前後の耐磨耗性評価で判断した。最初に、実施例および比較例で得られた発泡体の厚さ方向中央部分から、表層部を含まないようにＭＤ：２００ｍｍ、ＴＤ：８０ｍｍ、ＺＤ：１０ｍｍの寸法で試験片を２つ切り出した。当該試験片２つのうち、１つを用い、ＪＩＳ Ｋ ７２１９に記載のＡ法に則って１年間、屋外暴露試験を行った。

耐磨耗性評価は、屋外暴露試験を行った試験片と行っていない試験片について行った。各試験片を表面性試験機（ＨＥＩＤＯＮ ＴＹＰＥ－１４、新東科学株式会社製）に固定した。試験機にセットしたＡＳＴＭ平面圧子に、幅１３ｍｍ、長さ６０ｍｍ、および厚さ３．５ｍｍの治具をセットし、さらにその治具の発泡体と接する面に粒度Ｐ１５０研磨布（ＪＩＳ Ｒ ６２５１認定品）を貼り付けた。これらの試験片および試験機を用いて、荷重１ｋｇ、速度２０００ｍｍ／ｍｉｎ、移動距離１０ｍｍ、および往復回数１０００回の条件で磨耗試験を行った。磨耗試験前後のサンプルの重量変化を磨耗量（ｍｇ）とし、耐磨耗性を評価した。摩耗量が少ないほど、耐摩耗性に優れることを意味する。

耐候性は、屋外暴露試験を行った試験片の磨耗量（Ｂ）を屋外暴露試験を行っていない試験片の磨耗量（Ａ）で除した値（Ｂ／Ａ）で評価した。
次の基準で耐候性を判断した：
◎（非常に良好）：１．１０未満
○（良好）：１．１０以上、１．５０未満
△（合格）：１．５０以上、４．００未満
×（不良）：４．００以上

表１に示される通り、実施例１～１１は、気泡径が小さく、かつ優れた耐候性を有するものであった。

表１に示されるとおり、比較例１では、添加したＨＡＬＳは条件（ｃ）を満たすものではなかった。具体的には、比較例１で添加したＨＡＬＳは、１分子中２級アミノ基を２個以上含み、前記ヒンダードアミン系光安定剤の重量平均分子量が１，５００超であるが、ＨＡＬＳの添加量（含有量）が条件（ｃ）を超える添加量であったため、得られる発泡体の気泡径は粗大なものとなった。

比較例２では、比較例１と同様に添加したＨＡＬＳは条件（ｃ）を満たすものではなかった。具体的には、比較例２で添加したＨＡＬＳは、１分子中２級アミノ基を２個以上含み、前記ヒンダードアミン系光安定剤の重量平均分子量が１，５００超であるが、ＨＡＬＳの添加量（含有量）が条件（ｃ）を超える添加量であったため、得られる発泡体の気泡径は粗大なものとなった。

比較例３では、耐候剤（ＨＡＬＳおよびＨＡＳＬ以外の耐候剤）を添加していないために、屋外暴露１年後の耐磨耗性が非常に悪化しており、耐候性を満足するものではなかった。

比較例４では、ＨＡＳＬ以外の耐候剤を含むものの、ＨＡＬＳを添加していなかった。その結果、屋外暴露１年後の耐磨耗性が非常に悪化しており、耐候性を満足するものではなかった。

比較例５では、用いるポリオレフィン系樹脂をイソプレン変性ポリプロピレンとして発泡体を製造した。比較例５では、比較例１と同様に添加したＨＡＬＳは条件（ｃ）を満たすものではなかった。具体的には、比較例５で添加したＨＡＬＳは、１分子中２級アミノ基を２個以上含み、前記ヒンダードアミン系光安定剤の重量平均分子量が１，５００超であるが、ＨＡＬＳの添加量（含有量）が条件（ｃ）を超える添加量であったため、得られる発泡体の気泡径は粗大なものとなった。また、耐候性も満足するものではなかった。

比較例６では、耐候剤を添加していないために、屋外暴露１年後の耐磨耗性が非常に悪化しており、耐候性を満足するものではなかった。

上述したように、本発明の一実施形態によれば、（ａ）気泡径が小さく、（ｂ）優れた耐候性を有し、（ｃ）汚染の虞、特に屋外保管された後においても、汚染の虞が少なく、（ｄ）コスト、生産効率、リサイクル性および熱融着性に優れ、（ｅ）加工性が良好である、ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体および緩衝材を提供できる。そのため、本発明の一実施形態は、汚染（コンタミ）が重大な欠損に繋がる虞のある自動車の基幹部品輸送用緩衝材、および、屋外に保管され得る大型の台車に取り付ける緩衝材等に好適に利用できる。

Claims (6)

1. ポリオレフィン系樹脂と、熱分解型発泡剤および有機酸（塩）を含む気泡核形成剤と、下記の条件（ａ）～（ｃ）のいずれかを満たすヒンダードアミン系光安定剤とを含有し、
   発泡倍率が３倍以上であり、
   前記ポリオレフィン系樹脂がポリエチレン系樹脂を含む、ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体：
   条件（ａ）：前記ヒンダードアミン系光安定剤が１分子中２級アミノ基を含まないか、または１個含み、かつ、当該ヒンダードアミン系光安定剤の含有量が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．００１重量部～３．０００重量部である；
   条件（ｂ）：前記ヒンダードアミン系光安定剤の重量平均分子量が１，５００以下であり、かつ、当該ヒンダードアミン系光安定剤の含有量が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．００１重量部～３．０００重量部である；
   条件（ｃ）：前記ヒンダードアミン系光安定剤が１分子中２級アミノ基を２個以上含み、前記ヒンダードアミン系光安定剤の重量平均分子量が１，５００超であり、かつ、当該ヒンダードアミン系光安定剤の含有量が、前記ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対して０．００１重量部～０．１５０重量部である。
2. 前記ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体の平均気泡径が１００μｍ～６００μｍである、請求項１に記載のポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体。
3. 前記ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体の厚さが２０～１６０ｍｍである、請求項１または２に記載のポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体。
4. 前記ポリエチレン系樹脂が、当該ポリエチレン系樹脂１００重量％中、分岐状低密度ポリエチレンを５０重量％以上含む、請求項１～３のいずれか一項に記載のポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体。
5. 前記ポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体の独立気泡率が７０％以上である、請求項１～４のいずれか一項に記載のポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体。
6. 請求項１～５のいずれか一項に記載のポリオレフィン系樹脂無架橋押出発泡体を含む、緩衝材。