JP7405450B2 - 連続コーティング装置 - Google Patents

Description

本発明は、錠剤や食品等の粉粒体（以下、錠剤等と称する）に対しコーティング処理を行う装置に関し、特に、粉粒体のコーティング処理を連続的に行い得る連続コーティング装置に関する。

従来より、医薬品や食品等の製造装置として、多角形断面や円形断面の回転ドラム（以下、適宜ドラムと略記する）を用いたコーティング装置が知られている。回転ドラムはコーティングパンとも呼ばれ、水平軸線を中心に回転し、ドラム内部にはコーティング液を供給するスプレー装置が設置される。ドラム内に投入された錠剤等は、ドラムの回転に伴って転動し、その表面にはスプレー装置から糖衣液等のコーティング液が噴霧される。コーティング液の噴霧と共に、回転ドラム内には適宜、熱風や冷風が供給・排気され、錠剤等の層を通過して、錠剤等の表面にコーティング層が形成される。

特開昭６１－２３０７３１号公報 特開２００１－１２９３８２号公報 特開２０１４－１５２０４１号公報 特開昭５９－１０８６０７号公報

しかしながら、従来のコーティング装置は、回転ドラム内に錠剤等を所定量投入してコーティング処理を行うバッチ式の装置であるため、処理量が限られ、さらに、１バッチごとに装置の分解や洗浄が必要となるため生産効率が良くないという問題があった。

本発明の連続コーティング装置は、粉粒体のコーティング処理を連続的に実施する連続コーティング装置であって、前記粉粒体が収容され、その中を前記粉粒体が移動する粉粒体搬送路と、前記粉粒体搬送路に対し振動を付与する加振装置と、前記粉粒体搬送路の上方に配され、前記粉粒体にコーティング液を噴霧する複数個のスプレーガンと、前記コーティング液が噴霧された前記粉粒体を加温し、前記コーティング液を乾燥させる乾燥装置と、を有し、前記加振装置によって付与される振動に伴って前記粉粒体搬送路内を移動する前記粉粒体に対し、前記乾燥装置によって前記粉粒体を加温しつつ、前記スプレーガンにより前記コーティング液を噴霧することを特徴とする。

本発明にあっては、錠剤等の粉粒体（被処理物）を収容可能な粉粒体搬送路を振動させることにより、粉粒体搬送路内の粉粒体を移動させる。そして、粉粒体搬送路内を移動する粉粒体に対し、粉粒体搬送路の上方に配したスプレーガンによってコーティング処理を実施する。これにより、粉粒体搬送路内を移動させながら粉粒体をコーティング処理することができ、粉粒体の連続的なコーティング処理が可能となる。

前記連続コーティング装置において、前記粉粒体搬送路を、上部が開口した半筒状のトラフにて構成し、前記トラフを、長手方向に沿って傾斜した状態で配置し、前記トラフ内の前記粉粒体を、前記加振装置によって付与される振動により、前記トラフ内の傾斜を上るように移動させるようにしても良い。

前記粉粒体搬送路を、直線状に形成された複数個の前記トラフにより多角形の角環状に形成しても良い。この場合、角環状に形成された前記粉粒体搬送路を径方向に沿って複数列配置し、径方向に隣接する列の前記粉粒体搬送路の間に、一方の列から他方の列に前記粉粒体が移動する乗継部を設けても良い。また、前記粉粒体搬送路を、直線状に形成された複数個の前記トラフを並列に配置して形成しても良い。

前記連続コーティング装置に、前記粉粒体搬送路を収容するハウジングと、前記ハウジング内に前記粉粒体を加温する処理気体を供給する給気口と、前記ハウジング内の前記処理気体を排出する排気口と、をさらに設けても良い。

また、前記乾燥装置として、前記粉粒体に対し遠赤外線を付与する遠赤外線ヒータを用いても良い。

一方、前記連続コーティング装置において、前記粉粒体搬送路を、螺旋状に配置されたフロートレイにて構成し、前記フロートレイが取り付けられ、前記加振装置によって振動が付与される筒状のスカートと、前記フロートレイを覆うように配されたハウジングと、前記ハウジングに設けられ、該ハウジング内に前記粉粒体を加温する処理気体を供給する給気口と、該ハウジング内の前記処理気体を排出する排気口と、を設け、前記スカートの振動に伴って前記フロートレイ内を移動する前記粉粒体に対し、前記処理気体を前記ハウジング内に供給しつつ、前記スプレーガンにより前記コーティング液を噴霧するようにしても良い。

前記連続コーティング装置において、前記フロートレイは、円形螺旋状（外形が円形となった螺旋状）に複数段設けても良い。なお、前記フロートレイを多角形螺旋状（外形が、例えば、六角形、八角形、九角形などの多角形となった螺旋状）に複数段設けても良い。その場合、スカートも角筒形状に形成することが好ましい。

また、前記粉粒体が、前記スカートの振動に伴って前記フロートレイ内を上方に向かって移動するようにしても良い。さらに、前記スカートはその外径が下方に向かって拡径しており、前記フロートレイは、前記スカートの外周に取り付けられ、螺旋の外径が下段側に向かって拡径しているようにしても良い。

加えて、前記スプレーガンを、前記スカートの側面部又は前記ハウジングの側面部に取り付けても良い。また、前記フロートレイを、上部が開口した断面略Ｌ字形に形成し、該フロートレイの底面部の一端を、前記スカートの側面部に固定しても良い。

さらに、前記粉粒体搬送路に、前記処理気体が流通可能な通気孔を設けても良い。

本発明の連続コーティング装置によれば、粉粒体を収容する粉粒体搬送路を振動させることにより粉粒体搬送路内の粉粒体を移動させ、粉粒体搬送路の上方に配したスプレーガンによって、粉粒体搬送路内を移動する粉粒体に対しコーティング処理を実施するようにしたので、粉粒体搬送路内を移動させながら粉粒体をコーティング処理することができ、粉粒体の連続的なコーティング処理が可能となる。したがって、バッチ式のコーティング装置のように、処理量の制限がなく、また、各バッチごとの洗浄等も必要ないため、効率良いコーティング処理が可能となる。

本発明の実施の形態１である連続コーティング装置の構成を示す説明図である。 図１の連続コーティング装置の内部構成を示す説明図である。 図１の連続コーティング装置の要部構成を示す説明図である。 本発明の実施の形態２である連続コーティング装置の内部構成を示す説明図である。 本発明の実施の形態３である連続コーティング装置の構成を示す説明図である。 図５の連続コーティング装置の内部構成を示す説明図である。 図５の連続コーティング装置の要部構成を示す説明図である。 図５の連続コーティング装置において、コーティング液をスプレーガンから斜め下方向に噴射させた変形例を示す説明図である。 図５の連続コーティング装置において、スプレーガンをスカート側に取り付けた変形例の説明図である。 本発明の実施の形態４である連続コーティング装置におけるフロートレイの構成を示す説明図である。 本発明の実施の形態５である連続コーティング装置の構成を示す説明図である。 図１１の連続コーティング装置におけるトラフの構成を示す説明図であり、（ａ）はトラフを上方から見た構成、（ｂ）はトラフを側方から見た構成をそれぞれ示している。 本発明の実施の形態６である連続コーティング装置の構成を示す説明図である。 図１３の連続コーティング装置におけるトラフの配置を示す説明図である。 図１３の連続コーティング装置を正面方向から見た説明図である。 トラフの構造を示す説明であり、（ａ）は内外のトラフの断面、（ｂ）はトラフの長手方向の傾斜をそれぞれ示している。 乗継部の構成を示す説明図である。 処理気体の供給経路に関する変形例の説明図である。 断面円弧形状のフロートレイを使用し、ガンホルダをフロートレイに沿うように螺旋状に配した変形例の説明図である。

以下の実施形態の目的は、錠剤等のコーティング処理を連続的に実施可能な連続コーティング装置を提供することにある。

（実施の形態１）
以下、本発明の実施の形態について説明する。図１～３は、本発明の実施の形態１である連続コーティング装置１（以下、コーティング装置１と略記する）の構成を示す説明図である。コーティング装置１は、錠剤等の粉粒体（被処理物）に対しフイルムコーティングを行う。図１９に示すように、コーティング装置１は、円筒形状のハウジング１５内に、円形螺旋状に形成したフロートレイ（粉粒体搬送路）２を複数段（８～１２段程度）配した構成となっている。フロートレイ２の上方には、所定の間隔で複数個のスプレーガン３が配置されている。

コーティング装置１では、錠剤４等の被処理物は、装置に付与される振動により、下から上に向かってフロートレイ２内を転動しつつ移動する。フロートレイ２上を移動する錠剤４には、スプレーガン３によってコーティング液が噴霧される。錠剤４に噴霧されたコーティング液は、装置上部から供給される処理気体（乾燥エア）によって乾燥固化され、錠剤４の表面にコーティング層が形成される。

フロートレイ２は、上部が開口した断面略Ｌ字形状となっており、垂直方向に積み上がる形で螺旋状に設けられている（スパイラルトレイ構造）。フロートレイ２の上部開口幅は約８０～１２０ｍｍ、高さは約５０～１００ｍｍ程度に形成されている。フロートレイ２の底面部２ａには、前面に亘って直径３ｍｍ程度の通気孔１１が多数設けられている。装置上部からの給気は、この通気孔１１を通ってフロートレイ２を上から下に抜け、下段側に流通する。これにより、処理気体がフロートレイ２内の錠剤層を通過し、錠剤４の表面のコーティング液を乾燥させ、錠剤４の表面にコーティング層が形成される。なお、上記寸法や以下に述べる各種数値はあくまでも例示であり、錠剤４の種類や仕様、処理形態等により種々変更可能であって、本発明はこれらの数値には限定されない。

フロートレイ２の螺旋外径は約８００～２０００ｍｍ程度となっている。装置全体では、フロートレイ２の長さは約２５～４０ｍ程度に設定されている。装置全体の高さは、１５００～３０００ｍｍ程度となっている。フロートレイ２の底面部２ａは、その一端縁２ｂが、円筒形状のスカート１２の側面部１２ａに溶接等により固定されている。フロートレイ２は、スカート１２の側面部１２ａに固定支持されている。フロートレイ２の最下段には、図示しない錠剤供給装置（被処理物供給装置）から、サプライダクト１８を介して錠剤４が連続的に供給される。

スカート側面部１２ａには、処理気体の吹き抜け防止用の邪魔板１３が設けられている。邪魔板１３は、上方からの処理気体が通気孔１１を通らず、フロートレイ２に沿って下方に吹き抜けてしまうのを防止するため、処理気体の流路を塞ぐように、フロートレイ２の上方に配されている。コーティング装置１では、邪魔板１３は、各段に１～４枚程度設けられている。

スカート１２は、装置上部からの給気がコーティング液の乾燥に寄与せず、装置中央をバイパスして排気されてしまうことを防止すべく設けられている。スカート１２を設けることなく螺旋状のフロートレイ２をハウジング１５内に配すると、給気の多くが螺旋中央を下方に抜けて排気されてしまうおそれがあり、熱効率が低下するという問題が生じる。そこで、本発明によるコーティング装置１では、ハウジング１５内にスカート１２を設け、装置上部からの給気がスカート１２の周囲を流れるよう構成する。これにより、スカート側面部１２ａに配したフロートレイ２に対し、上方からの給気が無駄なく流れ込み、装置の熱効率向上が図られる。

スカート１２は、厚手のステンレス鋼にて形成されており、スカート１２の内部は中空となっている。スカート１２の内部は中実でも良く、本発明における筒状は中実形態も含む概念である。ただし、装置重量やイナーシャを考慮すると中空状のスカートが好ましい。スカート１２の下端部には加振装置５が取り付けられている。加振装置５は、スカート１２を介してフロートレイ２に振動を付与できる。加振装置５は、スカート１２を挟んで対称に設けられた一対の振動モータを備えている。２つの振動モータは、スカート１２の垂直軸に対し傾斜した状態で配置されている。振動モータには、偏心ウエイト等を用いた振動子が回転自在に配されている。両振動モータを適宜回転させることにより、スカート１２にねじり振動が付与される。スカート１２の振動に伴い、フロートレイ２も同様にねじり振動し、フロートレイ２内の錠剤４が下方から上方に向けて搬送される。

フロートレイ２及びスカート１２は、ステンレス製のハウジング１５内に収容されている。前述のように、ハウジング１５もまた円筒形状となっている。ハウジング１５の上部には開口部１６、下部には排気口１７が設けられている。開口部（給気口）１６には、ブロア等の給気装置６（乾燥装置）により、熱風や温風、冷風などの処理気体を適宜供給できる。排気口１７は、図示しない排気装置と接続されている。開口部１６から供給された処理気体は、ハウジング１５とスカート１２と間を通り、装置外に吸引排気される。なお、前述の邪魔板１３は、ハウジング１５側に取り付けることも可能である。また、排気口１７は、装置や製品の仕様に応じて複数個設けても良く、それらを適宜開閉可能としても良い。

スカート１２の側面部１２ａには、複数個（例えば、５０個）のスプレーガン３が取り付けられている。スプレーガン３には、ニードルタイプの２流体ノズルが使用されている。スプレーガン３は、各段のフロートレイ２の上方に配されている。図３に示すように、スプレーガン３は、給液配管やエア配管が収容されたガンホルダ２１に取り付けられている。ガンホルダ２１は、スカート側面部１２ａに放射状に複数本（ここでは四方に４本）配されている。ガンホルダ２１は、図示しないコーティング液供給装置に接続されている。本実施の形態ではスプレーガン３としてニードルタイプのものを用いているが、本発明の連続コーティング装置においては、ニードルレスタイプや３流体タイプなど他の種類のスプレーガンも使用可能である。

スカート１２にはさらに、錠剤の乾燥状態を検出する乾燥状態確認センサ２２が設けられている。乾燥状態確認センサ２２は、各スプレーガン３の後段に１つずつ配されている。乾燥状態確認センサ２２としては、例えば、ＮＩＲ（近赤外線）センサなどが使用される。コーティング装置１では、スプレーガン３は、１ガンごとに個別に噴射量がコントロール可能となっている。例えば、各乾燥状態確認センサ２２による検出結果に基づき、図示しない制御装置により、錠剤４の水分量（乾燥状態）を把握し、次のスプレーガン３のスプレー量をフィードバック制御可能である。ガンホルダ２１に上下動機構（図示せず）を取り付け、スプレーガン３を上下方向に移動させて錠剤４に対するスプレー量を調整しても良い。また、乾燥状態確認センサ２２の検出結果に基づいて加振装置５の動作を制御し、錠剤４の移動速度を調整しても良い。

各スプレーガン３の後段に、重量測定やラマン分光測定等による膜厚確認センサを各段ごとに設け、コーティング処理の終点管理を行っても良い。さらに、温度測定センサを設けて錠剤４の温度を検出しても良い。カメラにより錠剤４の状態を撮影し、画像認識による色調測定などを行ってコーティング状態を管理し、スプレーガン３のフィードバック制御や終点管理を行っても良い。乾燥状態確認センサ２２や膜厚確認センサ、温度測定センサ、カメラなどによる錠剤４の状態検出は、何れかひとつ、あるいは、複数併用して行うことが可能である。膜厚確認センサ等によりコーティング終了が確認された場合は、その後のスプレーを取りやめたり、フロートレイ２の各段ごとに排出ポート（図示せず）を設け、そこからコーティング終了品を取り出したりしても良い。コーティング処理が終了した錠剤４を適宜その段から排出することにより、錠剤４に余分な振動を付与することを避けることができ、摩損や割れ欠けの発生を未然に防止可能となる。

フロートレイ２内の錠剤４には、スプレーガン３により、図示しないコーティング液供給装置から送給されるコーティング液が噴霧される。コーティング装置１では、スプレーガン３と錠剤４との距離は３０～６０ｍｍ程度となって各段の間隔は、８０～１２０ｍｍ程度に設定されている。スプレーガン３は、フロートレイ２の最上段１～２段と最下段１～２段には配されておらず、フロートレイ２の最下段部は予熱加温、最上段部は乾燥加温にそれぞれ充当される。

コーティング装置１では、次のようにしてコーティング処理が実施される。コーティング装置１のフロートレイ２は、加振装置５から付与される振動によりスカート１２と共に振動している。フロートレイ２を振動させた状態にて、サプライダクト１８から錠剤４が連続的に投入される。また、ハウジング１５内には、開口部１６から温風が供給される。開口部１６から供給された温風は、スカート１２の表面に沿って下方に流れる。そして、温風はフロートレイ２に当たり、フロートレイ２自体やその中の錠剤４を加温し、通気孔１１からさらに下方へと流れる。

サプライダクト１８からフロートレイ２の下端部に供給された錠剤４は、スカート１２の振動に伴って上方に転動しつつ移動する。移動に際し、錠剤４は、まずフロートレイ２の最下段部の予熱処理段Ｐにて予熱され、中段のコーティング処理段Ｃに上昇する。図３に示すように、錠剤４は、フロートレイ２をほとんど隙間なく下から上へと搬送される。この場合、錠剤４を上から下へと搬送すると、自重や形状による転がりや、処理気体による押し出しなどにより、錠剤同士の隙間があきやすく、コーティング液がフロートレイ２に付着しやすい傾向がある。その点、錠剤４を下から上へと搬送する当該コーティング装置１では、自重や形状による転がりや、処理気体による押し出しは、錠剤同士を密集させる方向に作用する。その結果、コーティング液がフロートレイ２自体にかかりにくくなり、トレイへのコーティング液の付着が抑えられる。

コーティング処理段Ｃは６～７段（概ね、２０ｍ程度の長さ）設けられている。コーティング処理段Ｃでは、フロートレイ２の延伸方向に沿って複数設けられたスプレーガン３から錠剤４にコーティング液が噴霧され、コーティング処理が施される。スプレーガン３の噴霧方向を錠剤４の移動方向に傾け、スプレーガン３のエアにより錠剤４の移動を促進することも可能である。

フロートレイ２内の錠剤４は、コーティング液の噴霧を受けながら転動搬送され、開口部１６から供給される温風にて適宜乾燥されて上方に移動する。コーティング処理段Ｃを通った後、錠剤４は、最上段部の乾燥処理段Ｄに至り温風乾燥される。コーティング装置１では、フロートレイ２自体も処理気体により加温されているため、錠剤４は、フロートレイ２の熱によっても乾燥される。そして、乾燥処理段Ｄにて乾燥処理を施された錠剤４は、ハウジング１５の上部に設けられた排出路２３から装置外へと排出される。コーティング装置１では、錠剤４の処理は、投入から排出までおよそ１５０分で完了する。

このように、本発明のコーティング装置１は、錠剤４をコーティング処理するフロートレイ２を螺旋状に配し、それを振動させて錠剤４を搬送する。そして、フロートレイ２に沿って配したスプレーガン３により、移動する錠剤４に対してコーティング処理を実施する。これにより、錠剤等の錠剤４を搬送しながらコーティング処理を施すことができ、粉粒体の連続的なコーティング処理が可能となる。したがって、バッチ式のコーティング装置のように、処理量の制限がなく、また、各バッチごとの洗浄等も必要ないため、効率良いコーティング処理が可能となる。

（実施の形態２）
次に、本発明の実施の形態２である連続コーティング装置３１（以下、コーティング装置３１と略記する）について説明する。図４は、本発明の実施の形態２であるコーティング装置３１の構成を示す説明図である。以下の実施の形態では、実施の形態１のコーティング装置１と同様の部分、部材については同一の名称あるいは符号を付し、その説明は省略する。

図４のコーティング装置３１では、スプレーガン３がハウジング１５の内壁１５ａに取り付けられている。その他の構成は。実施の形態１のコーティング装置１と同様である。スプレーガン３は、先のコーティング装置１と同様に、各段のフロートレイ２の上方に複数個取り付けられている。スプレーガン３は、ハウジング内壁１５ａ側からフロートレイ２内の錠剤４にコーティング液を噴霧する。コーティング装置３１の場合、ガンホルダ３２は、ハウジング１５の外壁１５ｂに垂直方向に沿って取り付けられている。ガンホルダ３２は、各段のスプレーガン３に対し、ハウジング１５の外側からコーティング液等を供給する。

スプレーガン３をハウジング内壁１５ａに配し、ガンホルダ３２をハウジング１５の外側に設けることにより、スプレーガン３やガンホルダ３２を装置内に配置しやすくなり、スプレーガン３等のレイアウト性が向上する。その結果、装置設計の自由度が向上すると共に、装置のメンテナンスも容易となり、設計や現場作業の工数削減が可能となる。
（実施の形態３）
図５～７は、本発明の実施の形態３である連続コーティング装置４１（以下、コーティング装置４１と略記する）の構成を示す説明図である。図５のコーティング装置４１は、円錐台形状のハウジング４２内に、円形螺旋状に形成したフロートレイ２を複数段（８～１２段程度）配した構成となっている。先の実施形態と同様に、フロートレイ２の上方には、所定の間隔で複数個のスプレーガン３が配置されている。コーティング装置４１では、フロートレイ２が円錐台形状のスカート４３に階段状に配されている。したがって、フロートレイ２上方にクリアランスを確保しやすく、スプレーガン３の配置がさらに容易になる。

コーティング装置１と同様に、コーティング装置４１においても、錠剤等の錠剤４は、装置に付与される振動により下から上に向かってフロートレイ２内を転動しつつ移動する。したがって、自重や形状による転がりや、処理気体による押し出しは、錠剤同士を密集させる方向に作用し、コーティング液がフロートレイ２に付着しにくくなる。フロートレイ２上を移動する錠剤４には、スプレーガン３によってコーティング液が噴霧される。錠剤４に噴霧されたコーティング液は、装置上部から供給される処理気体によって乾燥固化され、錠剤４の表面にコーティング層が形成される。

前述同様、フロートレイ２は、上部が開口した断面略Ｌ字形状となっている。フロートレイ２の底面部２ａには、直径３ｍｍ程度の通気孔１１が多数設けられている。コーティング装置４１もフロートレイ２は螺旋状に設けられているが、ここでは、螺旋の外径が下段側に向かって拡径した状態で配置されている。フロートレイ２の最上段の螺旋外径は約６００～９００ｍｍ、最下段の螺旋外径は約１８００～３０００ｍｍ程度となっている。装置全体では、フロートレイ２の長さは約２５～４０ｍ程度に設定されている。装置全体の高さは１５００～２５００ｍｍ程度となっている。

フロートレイ２の底面部２ａは、その一端縁２ｂが、円錐台形状のスカート４３の側面部４３ａに溶接等により固定されている。フロートレイ２は、スカート４３の側面部４３ａに固定支持されている。コーティング装置４１では、フロートレイ２は、装置を上方から見たとき、上下のトレイが重ならない状態で階段状に設置されている。これにより、フロートレイ各段の錠剤４の状態をセンサや目視にて確認することが容易となる。また、フロートレイ２を円錐台状に設けることにより、スロープの揚程や傾斜を抑えつつ、スプレーガン３をフロートレイ２の直上に容易に配することができる。したがって、コーティング液をスプレーガン３の垂直真下に向けて噴射でき、スプレーガン３と錠剤４との間の距離を一定にできる。

スカート側面部４３ａには、処理気体の吹き抜け防止用の邪魔板１３が設けられている。コーティング装置４１においても、処理気体はスカート側面部４３ａに沿って流れ、上方からの給気がフロートレイ２に無駄なく流れ込む。スカート４３の中央には、直径３００ｍｍ程度の中空のセンターポール１４が設けられている。センターポール１４の下端部には、加振装置５が取り付けられている。加振装置５を適宜作動させることにより、センターポール１４、スカート４３及びフロートレイ２が振動し、フロートレイ２内の錠剤４が下方から上方に向けて搬送される。

フロートレイ２及びスカート４３は、ステンレス製のハウジング４２内に収容されている。ハウジング４２もまた円錐台形状となっている。ハウジング４２の上部には開口部１６、下部には排気口１７が設けられている。開口部１６は給気装置６と、排気口１７は図示しない排気装置とそれぞれ接続されている。開口部１６から供給された処理気体は、ハウジング１５とスカート４３と間を通り、装置外に吸引排気される。邪魔板１３は、ハウジング４２側に取り付けることも可能である。

ハウジング４２の側壁４２ａには、複数個のスプレーガン３が取り付けられている。スプレーガン３は、各段のフロートレイ２の上方に配されている。図５～７に示すように、スプレーガン３は、給液配管やエア配管が収容されたガンホルダ４４に取り付けられている。ガンホルダ４４は、ハウジング４２に放射状に複数本（ここでは十字状に４本）配されている。ガンホルダ４４は、図示しないコーティング液供給装置に接続されている。

ハウジング４２にはさらに、錠剤の乾燥状態を検出する乾燥状態確認センサ２２が設けられている。乾燥状態確認センサ２２は、各スプレーガン３の後段に１つずつ配されている。コーティング装置４１のスプレーガン３も、１ガンごとに個別に噴射量がコントロール可能である。したがって、各乾燥状態確認センサ２２による検出結果に基づき、各スプレーガン３のスプレー量をフィードバック制御することが可能である。この場合も、温度測定センサやカメラなどを用いて、スプレーガン３のフィードバック制御を行っても良い。また、スプレーガン３を上下方向に移動させて錠剤４に対するスプレー量を調整しても良い。さらに、乾燥状態確認センサ２２の検出結果に基づいて加振装置５の動作を制御し、錠剤４の移動速度を調整しても良い。

フロートレイ２内の錠剤４には、スプレーガン３によりコーティング液が噴霧される。コーティング装置４１では、スプレーガン３と錠剤４との距離は３０～６０ｍｍ程度となっている。各段の間隔は、８０～１２０ｍｍ程度に設定されている。スプレーガン３は、フロートレイ２の最上段１～２段と最下段１～２段には配されていない。フロートレイ２の最下段は予熱加温、最上段は乾燥加温にそれぞれ充当される。

コーティング装置４１においても、前述のコーティング装置１と同様の工程にてコーティング処理が実施される。まず、加振装置５によりフロートレイ２を振動させ、サプライダクト１８より錠剤４を連続的に投入する。ハウジング４２内には、開口部１６から温風を供給する。開口部１６から供給された温風はスカート４３の表面に沿って下方に流れ、フロートレイ２を通り抜け下方へと流通する。サプライダクト１８からフロートレイ２に供給された錠剤４は、まずフロートレイ２の最下段部の予熱処理段Ｐにて予熱され、中段のコーティング処理段Ｃに上昇する。

コーティング処理段Ｃは６～７段（概ね、２０ｍ程度の長さ）設けられている。コーティング処理段Ｃでは、スプレーガン３から錠剤４にコーティング液が噴霧される。フロートレイ２内の錠剤４は、コーティング液の噴霧を受けながら転動搬送され、開口部１６から供給された温風にて適宜乾燥されて上方に移動する。コーティング処理段Ｃを通った後、錠剤４は、最上段部の乾燥処理段Ｄに至り温風乾燥される。乾燥処理が終わった錠剤４は、ハウジング４２の上部に設けられた排出路２３から装置外へと排出される。

コーティング処理の終点管理は、実施の形態１のコーティング装置１と同様に、各スプレーガン３の後段に配された各種センサ（前述の乾燥状態確認センサ２２や膜厚確認センサ等）の検出値に基づいて行われる。前述同様、コーティング終了が確認された場合は、その後のスプレーを取りやめたり、フロートレイ２の各段ごとに排出ポート（図示せず）を設け、そこからコーティング終了品を取り出したりする。コーティング終了品を各段から排出すれば、錠剤４に余分な振動を付与することを避けることができ、摩損や割れ欠けの発生を未然に防止することが可能となる。

このように、コーティング装置４１にあっては、フロートレイ２を螺旋状に配し、それを振動させて錠剤４を搬送する。そして、フロートレイ２に沿って配したスプレーガン３により、移動する錠剤４に対してコーティング処理を実施する。これにより、前述のコーティング装置１,３１と同様に、錠剤４を移動させながらコーティングを行うことができ、粉粒体の連続的なコーティング処理が可能となる。また、コーティング装置４１では、フロートレイ２が、下段側が拡径する形で螺旋状に設けられ、スカート側面部４３ａに階段状に配されているので、スプレーガン３が配置しやすく、スプレーガン３のレイアウト性が向上する。その結果、装置設計の自由度が向上すると共に、装置のメンテナンスも容易となり、設計や現場作業の工数削減を図ることが可能となる。

実施の形態３のコーティング装置４１では、コーティング液をスプレーガン３の垂直真下に向けて噴射する構成を示したが、コーティング液を斜め向きに噴射するようにしても良い。例えば、図８の連続コーティング装置４５のように、フロートレイ２に対し、ガンホルダ４４に取り付けられたスプレーガン３から斜めにコーティング液を噴射しても良い。図８の連続コーティング装置４５では、先のコーティング装置４１と異なり、上下のフロートレイ２が径方向にオーバーラップする形で配されており、その分、装置の径方向の寸法が削減されている。

また、実施の形態３のコーティング装置４１では、スプレーガン３をハウジング４２側に取り付けた例を示したが、図９の連続コーティング装置４６のように、スプレーガン３をスカート４３側に取り付けることも可能である。その場合、スカート４３の側面部４３ａに給液路を兼ねたガンホルダ４７を所定間隔で突設し（例えば、１段に４個等分に配置）、スプレーガン３をフロートレイ２の上方に配置する。スカート４３内には、各ガンホルダ４７にコーティング液を供給する給液パイプ４８を設ける。

図９の連続コーティング装置４６もまた、上下のフロートレイ２が径方向にオーバーラップしている。しかし、コーティング装置４１のように、上下のフロートレイ２がオーバーラップしない構成にて、スプレーガン３をスカート４３側に取り付けることも勿論可能である。図５,８のコーティング装置４１,４５において、ガンホルダ４４から装置内部に向けて図９のようなガンホルダを突設し、そこにスプレーガン３を配置することも可能である。

（実施の形態４）
図１０は、本発明の実施の形態４である連続コーティング装置５１（以下、コーティング装置５１と略記する）におけるフロートレイの構成を示す説明図である。図１０に示すように、実施の形態４のコーティング装置５１は、これまでの実施の形態とは異なり、フロートレイ（粉粒体搬送路）５２が各段で非連続に設けられている。前述のコーティング装置１,３１,４１では、フロートレイ２が下端から上端（始点から終点）まで一体に形成されていたのに対し、コーティング装置５１では、各段ごとにフロートレイ５２を区切り、各段間に段差部５３が設けられている。その他の構成は先の実施の形態と同様であり、実施の形態４の構成は、各コーティング装置１,３１,４１の何れにも適用可能である。

図１０に示すように、フロートレイ５２上を移動する錠剤４は、各段端部に設けた段差部５３で一旦上から下に流れ落ち、次段に移動した後、さらに上昇する。すなわち、錠剤４は、次段への移動の際に、段差部５３にて下方に落ちながら転動する。これにより、コーティング装置５１では、錠剤４の反転・撹拌が促進され、コーティング処理効率が向上し、処理時間の短縮が図られる。

（実施の形態５）
図１１,１２は、本発明の実施の形態５である連続コーティング装置８１（以下、コーティング装置８１と略記する）の構成を示す説明図である。図１１,１２に示すように、コーティング装置８１は、錠剤４の搬送路を多段の螺旋状ではなく、直線的な溝状部材（トラフ）とし、それらを複数個並列に配置した構成となっている。コーティング装置８１では、ステンレス製のトラフ８２,８３が２個並設されている。錠剤４の流路となるトラフ（粉粒体搬送路）８２,８３は、上面が開放された半筒状の部材であり、断面は倒立台形状に形成されている。トラフ８２,８３は、箱形のハウジング８４にて下側から保持されている。各トラフ８２,８３には加振装置５がそれぞれ取り付けられている。

トラフ８２,８３は長手方向に沿って約２°傾斜しており、両者は互いに逆方向に傾斜している。すなわち、トラフ８２は、一端側８２ａを上に、他端側８２ｂを下にして傾斜する。一方、トラフ８３は、一端側８３ａを下に、他端側８３ｂを上にして傾斜している。トラフ８２の一端側８２ａは、トラフ８３の一端側８３ａより上方に配置される。トラフ８３の他端側８３ｂは、トラフ８２の他端側８２ｂより上方に配置される。トラフ８２,８３の両端部には、両トラフ８２,８３を接続するブリッジ８５ａ,８５ｂが設けられている。ブリッジ８５ａ,８５ｂにより、両トラフ８２,８３内の空間が連通する。また、トラフ８２の他端部側には、錠剤排出口８６が設けられている。錠剤排出口８６は、コーティング処理中は閉鎖されており、処理終了後に開放され、そこからコーティングされた錠剤４が装置外へと排出される。

トラフ８２,８３の上方には、フレキシブルジョイント８８を介して固定フード８９が取り付けられている。固定フード８９の中央には給気口９０が設けられている。給気口９０は給気装置６と接続されている。固定フード８９内には、給気装置６から給気口９０を介して処理気体が供給される。固定フード８９内に供給された処理気体は、トラフ８２,８３に流入する。トラフ８２,８３の底面部８７には、全長に亘って多数の通気孔１１が設けられている。通気孔１１を通った処理気体は、トラフ８２,８３の下方のハウジング８４に流入する。ハウジング８４には排気口９１が設けられている。ハウジング８４内に流入した処理気体は、排気口９１から装置外部へ排出される。

両トラフ８２,８３の上方には、スプレーガン３（３ａ,３ｂ）と遠赤外線ヒータ（乾燥装置）９２（９２ａ,９２ｂ）が設けられている。トラフ８２,８３内の錠剤４に対しては、スプレーガン３ａ,３ｂによってコーティング液が噴霧される。コーティング装置８１では、スプレーガン３から噴霧される液滴の飛び散り防止のため、処理気体は、スプレー方向と同じ上から下へと供給される。ただし、処理気体を下から上へと供給することも可能である。コーティング液が噴霧された錠剤４は、給気装置６から供給される処理気体と、遠赤外線ヒータ９２による熱によって乾燥される。トラフ８２,８３の上方にはさらに、錠剤４の乾燥状態を検出するための乾燥状態確認センサ２２（２２ａ,２２ｂ）が設けられている。ここでは、乾燥状態確認センサ２２として、電磁波を用いたセンサが使用されている。

コーティング装置８１では、トラフ８２の他端側８２ｂに錠剤４が供給される。トラフ８２は加振装置５によって振動しており、他端側８２ｂに供給された錠剤４は、振動に伴い、トラフ８２内を一端側８２ａに向かって転動しつつ移動する。トラフ８２,８３内には、錠剤４の進路を妨げるようにバッフル９３が設けられており、トラフ８２内の錠剤４は、バッフル９３によって撹拌されながら一端側８２ａに移動する。トラフ８２内を転動する錠剤４の表裏には、スプレーガン３ａによってコーティング液が噴霧される。コーティング液が噴霧された錠剤４は、処理気体と遠赤外線ヒータ９２ａによって乾燥される。コーティング装置８１では、錠剤４は、上方に位置する一端側８２ａに向かって、傾斜を上るように移動する。これにより、未コーティング状態の錠剤４が先走りして移動することがなく、後ろから押されるように錠剤４が移動し、効果的なコーティング処理が可能となる。

一端側８２ａに至った錠剤４は、ブリッジ８５ａを通って、トラフ８３の一端側８３ａに移動する。トラフ８２の一端側８２ａはトラフ８３の一端側８３ａより上方に位置するため、錠剤４は、ブリッジ８５ａを流下してトラフ８３側に移動する。トラフ８３もまた加振装置５によって振動しており、一端側８３ａに供給された錠剤４は、振動に伴い、トラフ８３内を他端側８３ｂに向かって転動しつつ移動する。その際も、錠剤４には、スプレーガン３ｂによってコーティング液が噴霧され、処理気体と遠赤外線ヒータ９２ｂによって乾燥される。なお、乾燥処理は、処理気体と遠赤外線の何れか一方のみでも良い。他端側８３ｂに至った錠剤４は、ブリッジ８５ｂを通って、トラフ８２の他端側８３ｂに流下して移動する。

トラフ８２,８３内の錠剤４は、乾燥状態確認センサ２２によって乾燥状態が検知される。錠剤４の乾燥状態を確認しつつ、コーティング液の噴霧と乾燥を繰り返す。そして、錠剤４に対し所定量のコーティング液を噴霧し、錠剤４が十分に乾燥したところで処理を終了する。コーティング処理が完了した錠剤４は、錠剤排出口８６から装置外へと排出される。このように、コーティング装置８１では、直線状の傾斜トラフ８２,８３を複数個並列に配置することにより、コンパクトな構成で錠剤の連続コーティング処理が可能となる。

なお、当該実施の形態５では、トラフを２個並置した構成としたが、これを３個以上並置しても良い。その際、錠剤を前段のトラフに戻さず、後段のトラフに錠剤を順次送る構成としても良い。また、コーティング処理に際し、コーティング液噴霧の前に錠剤の予熱処理を行っても良い。予熱を行う場合は、スプレーガン３ａ,３ｂを作動させることなく、錠剤４を処理気体や遠赤外線にて加温し、所定温度まで錠剤４が暖まったところでコーティング液の噴霧を行う。

（実施の形態６）
次に、実施の形態６として、実施の形態５のトラフと同様の直線状のステンレス製トラフを角環状に配した連続コーティング装置１０１（以下、コーティング装置１０１と略記する）について説明する。図１３～１５は、本発明の実施の形態６であるコーティング装置１０１の構成を示す説明図である。図１３,１４に示すように、コーティング装置１０１は、トラフ１０２,１０３を六角形状に内外２列に配置した構成となっており、流路長を確保しつつ装置のコンパクト化を図っている。

錠剤４の流路となるトラフ（粉粒体搬送路）１０２,１０３は、断面が倒立台形状の半筒状に形成されている。コーティング装置１０１では、６個のトラフ１０２ａ～１０２ｆが内側、６個のトラフ１０３ａ～１０３ｆが外側に配されている。トラフ１０２,１０３には、振動モータを用いた加振装置５によって振動が付与される。コーティング装置１０１では、内側のトラフ１０２ａに供給された錠剤４は、振動により図１３において左回りに移動し、トラフ１０２ｆにて外側のトラフ１０３ａに移動する。トラフ１０３ａに移動した錠剤４は、同様に左回りに移動し、トラフ１０３ｆに至り錠剤排出口１０４から装置外へと排出される。トラフ１０２,１０３内を移動する錠剤４には、コーティング液の噴霧と乾燥処理が実施される。

コーティング装置１０１は、トラフ１０２,１０３が設けられた錠剤搬送部１０５と、錠剤搬送部１０５を支持しつつ振動を付与する搬送駆動部１０６を備えている。錠剤搬送部１０５では、トラフ１０２ａ～１０２ｆとトラフ１０３ａ～１０３ｇが鋼製のハウジング１０７内に収容、設置されている。図１６（ａ）に示すように、内側のトラフ１０２ａ～１０２ｆは、外側のトラフ１０３ａ～１０３ｇよりも高い位置に設けられている。トラフ１０２,１０３には、加振装置５により回転振動が付与されるため、トラフ１０２,１０３内の錠剤４には遠心力が作用する。このため、コーティング装置１０１では、内側のトラフ１０２から外側のトラフ１０３に錠剤を移動させるべく、トラフ１０２がトラフ１０３よりも高い位置に設置されている。

トラフ１０２ａ,１０３ａ等の各トラフは、図１６（ｂ）に示すように、下流側が上になるように、錠剤４の進行方向に向かって約２°上方に傾斜している。内側のトラフ１０２ｆと外側のトラフ１０３ａとの間は、図１４に示すように乗継部１０８となっており、ブリッジ１０９によって接続されている。乗継部１０８では、内側のトラフ１０２ｆから、ブリッジ１０９を介して、内側のトラフ１０３ａに錠剤４が移動する。すなわち、上方側のトラフ１０２ｆに至った錠剤４は、ブリッジ１０９内を流下し、下方側のトラフ１０３ａに移動する。

図１７は、乗継部１０８の構成を示す説明図である。乗継部１０８において、トラフ１０２ｆの下流側端部は端壁１１１にて閉鎖されている。トラフ１０２ｆの外周側の側壁１１２は端部が切り欠かれており、錠剤流出口１１３が形成されている。錠剤流出口１１３からは、トラフ１０３ａに向かってブリッジ１０９が延びている。ブリッジ１０９は断面Ｕ字形となっており、一方の側壁１０９ａは、トラフ１０２ｆの端壁１１１と一体に形成されている。他方の側壁１０９ｂは、錠剤流出口１１３にて側壁１１２と接続されている。ブリッジ１０９の底面１１４は、トラフ１０２ｆの底面１１５と面一に形成されている。

乗継部１０８のトラフ１０３ａ側には、トラフ１０２ｆからブリッジ１０９が挿入される。トラフ１０３ａの上流側端部は端壁１１６にて閉鎖されている。トラフ１０３ａの内周側の側壁１１７も端部が切り欠かれており、錠剤流入口１１８が形成されている。錠剤流入口１１８には、トラフ１０２ｆからブリッジ１０９が挿入される。錠剤流入口１１８の内周側には、ブリッジ１０９の下方にブリッジ受け１１９が延設されている。

ハウジング１０７の上方には、円形のハウジングカバー１２１と固定枠１２２が取り付けられている。ハウジングカバー１２１は固定枠１２２に着脱可能となっている。ハウジングカバー１２１は、コーティング処理の状況が把握できるように、ポリカーボネートにより透明に形成されている。固定枠１２２は鋼製となっており、固定枠１２２とハウジング１０７との間は、シリコン製のフレキシブルジョイント１２３によって気密状態で接続されている。固定枠１２２は、支持アーム１２４を介して４本の架台柱１２５に固定されている。

固定枠１２２の中央には給排気口（給気口）１２６が設けられており、ハウジングカバー１２１を貫通し装置上方にて開口している。給排気口１２６には、上方給気の場合、給気装置６により処理気体が供給される。また、下方給気の場合は、給排気口１２６には図示しない排気管が接続される。ハウジング１０７の底面１２７には、外側の各トラフ１０３ａ～１０３ｆごとに給排気口（排気口）１２８が設けられている。給排気口１２８には、給排気口１２８を開閉するためのバルブ１２９が取り付けられている。

コーティング装置１０１では、上方給気の場合、給気装置６から給排気口１２６を介してハウジング１０７内に処理気体が供給される。ハウジング１０７では、各トラフ１０２,１０３に処理気体が供給される。コーティング装置１０１においては、内周側のトラフ１０２の底面には通気孔は設けられていない。トラフ１０２では、処理気体はトラフ１０２やその中を流れる錠剤４に当たり、錠剤４の加温（予熱）に用いられる。一方、トラフ１０３の底面部には通気孔１１が設けられている。トラフ１０３に入った処理気体は、錠剤４を乾燥させつつ通気孔１１から下方に抜ける。処理気体は、トラフ１０３が取り付けられたステンレス製のトラフ支持筐体１３１内を流れ、給排気口１２８から装置外へと排出される。

固定枠１２２には、スプレーガン３（３ａ～３ｆ）と遠赤外線ヒータ（乾燥装置）９２（９２ａ～９２ｅ,９２ｆ～９２ｋ）が設けられている。スプレーガン３ａ～３ｆは、各トラフ１０３ａ～１０３ｆの上方に、装置仕様に応じて１～３個程度（本装置では１個）配置されている。遠赤外線ヒータ９２ａ～９２ｅ,９２ｆ～９２ｋは、トラフ１０２ａ～１０２ｆ,１０３ａ～１０３ｆの上方にそれぞれ１個ずつ配置されている。トラフ１０３内の錠剤４に対しては、スプレーガン３によってコーティング液が噴霧される。コーティング液が噴霧された錠剤４は、給排気口１２６から供給され通気孔１１に抜ける処理気体と、遠赤外線ヒータ９２による熱によって乾燥される。コーティング装置１０１においても、各トラフ１０３ａ～１０３ｆの上方には乾燥状態確認センサ２２ａ～２２ｆが設けられている。

ハウジング１０７は、底部に取り付けられた振動軸１３２によって支持されている。振動軸１３２は、搬送駆動部１０６の振動テーブル１３３に取り付けられている。振動テーブル１３３には、加振装置５が設けられている。加振装置（振動モータ）５は一対（２個）設けられており、ハウジング１０７に対し回転振動を付与する。振動テーブル１３３は、防振スプリング１３４を介して支持柱１３５に取り付けられている。加振装置５が作動すると、振動テーブル１３３と振動軸１３２を介して、ハウジング１０７が振動する。これにより、ハウジング１０７に取り付けられたトラフ１０２,１０３が振動し、トラフ内の錠剤４が下流方向に搬送される。

コーティング装置１０１では、フィーダ１３６により、内側のトラフ１０２ａに錠剤４を供給する。トラフ１０２ａに供給された錠剤４は、振動に伴い、トラフ１０２ａから左回りにトラフ１０２ｆまで転動しつつ移動する。各トラフ１０２ａ～１０２ｆでは、上流側から勾配を上り下流側に錠剤４が移動する。例えば、トラフ１０２ａに供給された錠剤４は、トラフ１０２ａの傾斜を上りトラフ１０２ｂ側に移動する。トラフ１０２ａの端部に至った錠剤４は、トラフ１０２ａからトラフ１０２ｂに流れ落ちる。トラフ１０２ｂに入った錠剤４は、同様に傾斜を上って移動し、錠剤４はこれを繰り返しトラフ１０２ｆまで移動する。その際、トラフ１０２では、処理気体と遠赤外線ヒータ９２ａ～９２ｅによって錠剤４の予熱が行われる。

処理気体は、コーティング処理の際、ハウジング１０７内に常時供給される。一方、処理の初期や終期など、錠剤４が存在しないトラフが存在するときは、トラフ１０３のバルブ１２９は必要に応じて適宜閉鎖する。例えば、錠剤４が流れ込んできたトラフ１０３から順にバルブ１２９を開けたり、コーティングが終了し、錠剤４がなくなったトラフ１０３のバルブ１２９を閉めたりする。これにより、ハウジング１０７内に供給した処理気体が、錠剤４の乾燥に供されず、給排気口１２８から短絡して吹き抜けてしまうのを防止する。

トラフ１０２ｆに至った錠剤４は、乗継部１０８のブリッジ１０９を流下し、外側トラフ１０３ａに移動する。トラフ１０３ａに移動した錠剤４は、前述同様、振動に伴い、左回りにトラフ１０３ｇまで移動する。トラフ１０３では、スプレーガン３ａ～３ｆにより、錠剤４に対しコーティング液が噴霧される。また、トラフ１０３では、錠剤４が処理気体と遠赤外線ヒータ９２ｇ～９２ｋによって加温される。これにより、錠剤表面のコーティング液が乾燥され、錠剤４の表面にコーティング層が形成される。なお、乾燥処理は、処理気体と遠赤外線の何れか一方のみでも良い。トラフ１０３内の錠剤４は、乾燥状態確認センサ２２によって乾燥状態が検査される。各スプレーガン３ａ～３ｆのスプレー量は、センサ２２ａ～２２ｆにて検出された錠剤４の乾燥状態に基づいて調整される。コーティング処理が完了した錠剤４は、錠剤排出口１０４から装置外へと排出される。

このように、コーティング装置１０１では、トラフ１０２,１０３を複数個環状に配置することにより、流路長を確保しつつ、コンパクトな構成で錠剤の連続コーティング処理が可能となる。また、バッチ式のコーティング装置のように、処理量の制限がなく、また、各バッチごとの洗浄等も必要ないため、効率良いコーティング処理が可能となる。例えば、ドラム式のコーティング装置において同量のコーティング液を噴霧する場合と比較すると、コーティング装置１０１では、概ね１／６程度の時間でコーティング処理が可能となる（４３Ｌ噴霧時：２時間→２０分）。さらに、コーティング装置１０１は、トラフごとに加振装置を取り付ける必要がなく、全体を１つの加振装置５で振動させることができる。したがって、装置構成が簡略化されると共に、装置価格の低減も図られる。

なお、上述の例では、スプレーガン３をトラフ１０３側のみに配置したが、スプレーガン３をトラフ１０２側にも配置しても良い。また、スプレーガン３や遠赤外線ヒータ９２の個数は各トラフに１個には限定されず、それらを１トラフに２個以上設けることも可能である。乾燥状態確認センサ２２の個数も同様であり、１トラフに２個以上設けても良い。さらに、トラフの個数や列数も装置仕様に応じて適宜変更可能であり、トラフを六角形以外の多角形（三角形や四角形、八角形など）に配したり、内外に３列以上に配したりすることも可能である。加えて、各トラフを円弧状に形成し、複数個のトラフを円環状に配列しても良い。

本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。
たとえば、予熱処理段Ｐにおける予熱処理や、コーティング処理段Ｃ（特に下段側）における乾燥処理を効果的に行うため、図１８に示すように、温風等の処理気体を直接、予熱処理段Ｐやコーティング処理段Ｃに供給する供給路６１を設けても良い。その際、処理気体は、スカート表面に設けたルーバー付きの送気口（給気口）６２などからフロートレイ２に供給される。この場合、処理気体の供給路６１として、スカート１２,４３の内面に送気ダクト６３を設けても良い（図１８（ａ））。また、スカート１２,４３を二重構造とし、外壁６４と内壁６５の間に通気部６６を設けて処理気体を流通させても良い（図１８（ｂ））。さらに、センターポール１４からスカート表面に向かって送気管６７を設けても良く（図１８（ｃ））、種々の構成が採用可能である。

図１８の例では、実施の形態３のようなテーパ形状のスカート４３に供給路６１等を設けた構成を示したが、スカート１２のような直円筒形状のものにも同様に供給路６１等を設けることが可能である。例えば、図１８（ｃ）の構成の場合、スカート１２内の中心に図５のようなセンターポール１４を設け、そこからスカート表面に向かって送気管６７を設けても良い。なお、前述の実施の形態１,２の各装置において、スカート１２内にセンターポール１４を設け、センターポール１４に振動を付与しても良い。

また、予熱処理段Ｐやコーティング処理段Ｃに対応して、ハウジング１５,４２に、乾燥装置として、遠赤外線ヒータなどの加熱装置を配したり、スカート１２,４３やフロートレイ２,５２自体に加熱装置を設けたりしても良い。ハウジング１５,４２の熱効率向上や作業性改善のため、ハウジング１５,４２の外側にケースを配しても良く、その際、ハウジング１５,４２とケースとの間に断熱材を配しても良い。

加えて、フロートレイ２,５２の加振方法は、スカート１２,４３の加振のみならず、フロートレイ２,５２自体を直接加振したり、装置全体を加振したりする方法も採用し得る。また、スカート１２,４３を、上下方向に各段ごとあるいは複数段ずつ、複数個に分け、各分割したスカートに対し個々に振動を付与するように加振装置を設けて良い。かかる分割構造は、スカートの高さが高い場合や、スカート４３のように上下でスカート外径やフロートレイ外径に差がある場合などに好適である。連続コーティング装置の洗浄の際も、ハウジング内に洗浄液を満たして振動を付与するなど、加振装置による振動付与はコーティング処理以外にも利用可能である。

一方、ガンホルダ２１,４５を、放射状ではなく、フロートレイ２,５２の上方に、トレイに沿うように螺旋状に配し、そこに所定間隔にてスプレーガン３が取り付けても良い。また、フロートレイ２内の錠剤４を撹拌・転動させるためのバッフルを取り付けても良い。バッフルは、フロートレイ２,５２内に直接設けたり、スカート１２,４３、ハウジング１５,４２からフロートレイ２,５２内の錠剤層内に挿入したりするなど、種々の形態で設けることができる。バッフルにより、フロートレイ２,５２内を移動する錠剤４の流れが適宜妨げられ、錠剤４の撹拌・転動が促進される。

さらに、前述の実施形態では、フロートレイ２として、断面略Ｌ字形状のものを使用した例を示したが、フロートレイ形状はこれには限定されず、例えば、断面が円弧状のトレイを使用することもできる。図１９は、断面円弧形状のフロートレイ７１を使用し、ガンホルダ７２をフロートレイ７１に沿うように螺旋状に配した構成の例を示す説明図である。図１９の装置では、ハウジング７３からフロートレイ７１内にバッフル７４が延設されている。フロートレイ７１には、装置下部に設けたサプライトレイ７５から錠剤４が供給される。サプライトレイ７５にはサプライダクト１８から錠剤４が供給される。なお、前日の実施の形態１～４においても装置底部にサプライトレイを設け、そこから錠剤を供給しても良い。

本発明は、錠剤のコーティング以外にも、菓子やガム等の食品のコーティングにも適用可能である。また、フイルムコーティングのみならず、錠剤や菓子等の糖衣コーティングにも利用可能である。糖衣コーティングの場合、糖衣がフロートレイに付着することを防ぐために、フロートレイを水流等の冷媒により水冷したり、スカートを経由して冷風を供給してフロートレイを風冷したりする。

１ 連続コーティング装置
２ フロートレイ（粉粒体搬送路）
２ａ 底面部 ２ｂ 一端縁
３ スプレーガン ３ａ～３ｆ スプレーガン
４ 錠剤（粉粒体：被処理物） ５ 加振装置
６ 給気装置（乾燥装置） １１ 通気孔
１２ スカート １２ａ 側面部
１３ 邪魔板 １４ センターポール
１５ ハウジング １５ａ 内壁
１５ｂ 外壁 １６ 開口部（給気口）
１７ 排気口 １８ サプライダクト
２１ ガンホルダ ２２ 乾燥状態確認センサ
２２ａ～２２ｆ 乾燥状態確認センサ
２３ 排出路 ３１ 連続コーティング装置
３２ ガンホルダ ４１ 連続コーティング装置
４２ ハウジング ４２ａ 側壁
４３ スカート ４３ａ 側面部
４４ ガンホルダ ４５ 連続コーティング装置
４６ 連続コーティング装置 ４７ ガンホルダ
４８ 給液パイプ ５１ 連続コーティング装置
５２ フロートレイ（粉粒体搬送路）
５３ 段差部 ６１ 供給路
６２ 送気口（給気口） ６３ 送気ダクト
６４ 外壁 ６５ 内壁
６６ 通気部 ６７ 送気管
７１ フロートレイ ７２ ガンホルダ
７３ ハウジング ７４ バッフル
７５ サプライトレイ ８１ 連続コーティング装置
８２ トラフ ８２ａ 一端側
８２ｂ 他端側 ８３ トラフ
８３ａ 一端側 ８３ｂ 他端側
８４ ハウジング ８５ａ ブリッジ
８５ｂ ブリッジ ８６ 錠剤排出口
８７ 底面部 ８８ フレキシブルジョイント
８９ 固定フード ９０ 給気口
９１ 排気口 ９２ 遠赤外線ヒータ
９２ａ～９２ｋ 遠赤外線ヒータ ９３ バッフル
１０１ 連続コーティング装置 １０２ トラフ
１０２ａ～１０２ｆ トラフ（内側）
１０３ トラフ
１０３ａ～１０３ｇ トラフ（外側）
１０４ 錠剤排出口
１０５ 錠剤搬送部 １０６ 搬送駆動部
１０７ ハウジング １０８ 乗継部
１０９ ブリッジ １０９ａ 側壁
１０９ｂ 側壁 １１１ 端壁
１１２ 側壁 １１３ 錠剤流出口
１１４ 底面 １１５ 底面
１１６ 端壁 １１７ 側壁
１１８ 錠剤流入口 １１９ ブリッジ受け
１２１ ハウジングカバー １２２ 固定枠
１２３ フレキシブルジョイント
１２４ 支持アーム １２５ 架台柱
１２６ 給排気口 １２７ 底面
１２８ 給排気口 １２９ バルブ
１３１ トラフ支持筐体 １３２ 振動軸
１３３ 振動テーブル １３４ 防振スプリング
１３５ 支持柱 １３６ フィーダ
Ｐ 予熱処理段 Ｃ コーティング処理段
Ｄ 乾燥処理段

Claims (10)

1. 粉粒体が収容され、その中を前記粉粒体が移動する粉粒体搬送路と、
   前記粉粒体搬送路に対し振動を付与する加振装置と、
   前記粉粒体搬送路の上方に配され、前記粉粒体にコーティング液を噴霧する複数個のスプレーガンと、
   前記コーティング液が噴霧された前記粉粒体を加温し、前記コーティング液を乾燥させる乾燥装置と、を有し、
   前記加振装置によって付与される振動に伴って前記粉粒体搬送路内を移動する前記粉粒体に対し、前記乾燥装置によって前記粉粒体を加温しつつ、前記スプレーガンにより前記コーティング液を噴霧し、前記粉粒体のコーティング処理を連続的に実施する連続コーティング装置であって、
   前記粉粒体搬送路は、直線状に形成され上部が開口した半筒状の複数個のトラフにより多角形の角環状に形成され、
   前記トラフは、長手方向に沿って傾斜した状態で配置され、
   前記トラフ内の前記粉粒体は、前記加振装置によって付与される振動により、前記トラフ内の傾斜を上るように移動することを特徴とする連続コーティング装置。
2. 請求項１記載の連続コーティング装置において、
   角環状に形成された前記粉粒体搬送路は、径方向に沿って複数列配置され、
   径方向に隣接する列の前記粉粒体搬送路の間に、一方の列から他方の列に前記粉粒体が移動する乗継部を備えることを特徴とする連続コーティング装置。
3. 請求項１又は２記載の連続コーティング装置において、
   前記粉粒体搬送路を収容するハウジングと、
   前記ハウジング内に前記粉粒体を加温する処理気体を供給する給気口と、
   前記ハウジング内の前記処理気体を排出する排気口と、をさらに有することを特徴とする連続コーティング装置。
4. 請求項１～３の何れか１項に記載の連続コーティング装置において、
   前記乾燥装置として、前記粉粒体に対し遠赤外線を付与する遠赤外線ヒータを有することを特徴とする連続コーティング装置。
5. 請求項１記載の連続コーティング装置において、
   前記粉粒体搬送路は、螺旋状に配置されたフロートレイにて構成され、
   前記フロートレイが取り付けられ、前記加振装置によって振動が付与される筒状のスカートと、
   前記フロートレイを覆うように配されたハウジングと、
   前記ハウジングに設けられ、該ハウジング内に前記粉粒体を加温する処理気体を供給する給気口と、該ハウジング内の前記処理気体を排出する排気口と、を有し、
   前記スカートはその外径が下方に向かって拡径しており、
   前記フロートレイは、前記スカートの外周に取り付けられ、螺旋の外径が下段側に向かって拡径してなり、
   前記スカートの振動に伴って前記フロートレイ内を移動する前記粉粒体に対し、前記処理気体を前記ハウジング内に供給しつつ、前記スプレーガンにより前記コーティング液を噴霧することを特徴とする連続コーティング装置。
6. 請求項５記載の連続コーティング装置において、
   前記フロートレイは、円形螺旋状に複数段設けられることを特徴とする連続コーティング装置。
7. 請求項５又は６記載の連続コーティング装置において、
   前記粉粒体は、前記スカートの振動に伴って前記フロートレイ内を上方に向かって移動することを特徴とする連続コーティング装置。
8. 請求項５～７の何れか１項に記載の連続コーティング装置において、
   前記スプレーガンは、前記スカートの側面部又は前記ハウジングの側面部に取り付けられることを特徴とする連続コーティング装置。
9. 請求項５～８の何れか１項に記載の連続コーティング装置において、
   前記フロートレイは、上部が開口した断面略Ｌ字形に形成され、
   該フロートレイの底面部の一端が、前記スカートの側面部に固定されていることを特徴とする連続コーティング装置。
10. 請求項３,５～９の何れか１項に記載の連続コーティング装置において、
    前記粉粒体搬送路は、前記処理気体が流通可能な通気孔を有することを特徴とする連続コーティング装置。

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