JP7393588B2 - 炭素繊維とガラス繊維を含んだ成形材料及び、これをコールドプレスして成形体を製造する方法 - Google Patents

Description

本発明は、特定の収縮率を有する、炭素繊維、ガラス繊維、及びマトリクス樹脂を含む成形材料Ｘに関する。更には、前記成形材料Ｘと、特定の収縮率を有する成形材料Ｙとを積層してコールドプレスし、成形体を製造する方法に関するものである。

近年、成形体は、機械物性に優れており、自動車等の構造部材として注目されている。
特許文献１では、ガラス繊維と炭素繊維を混ぜ合わせた成形材料が記載されており、特許文献１ではガラス繊維と炭素繊維の混合品で構成される成形材料（ＳＭＣ、シートモールディングコンパウンド）であっても、炭素繊維だけで構成させる成形材料と同等の物性を発現させることを目的としている。
特許文献２、３には、ガラス繊維で強化された熱可塑性樹脂層と、炭素繊維で強化された熱可塑性樹脂を積層させて成形した成形体が記載されている。特許文献４、５には、炭素繊維で強化された熱可塑性樹脂を用いた、波打ち形状の衝撃吸収部材が記載されている。

日本国特開２０１４－０１９７０７号公報 日本国特開２０１８－４３４１２号公報 国際公開２０１８／０５２０８０号 米国特許公報９６５０００３ 米国特許公報９５９２８５３

しかしながら特許文献１に記載の発明は炭素繊維とガラス繊維を混ぜ合わせ、安価であっても炭素繊維だけで構成されるＳＭＣと同等の物性を発現させることを目的とした発明であり、成形材料を積層してプレス成形したときの反りの課題については、全く検討されていない。
また、特許文献２に記載の材料は、ガラス繊維複合材料を炭素繊維複合材料でサンドイッチさせた積層構造であるため、炭素繊維のみ含まれた複合材料が両表層に配置されている。この場合、両表層にある炭素繊維複合材料の破断ひずみが小さいため、衝撃を受けたときに衝撃を受けた側の反対側の層が破断してクラックが発生しやすい。中央層に存在するガラス繊維複合材料は、大きな破断ひずみを持つものの、成形体の内部に存在するため、衝撃を受けたときのクラック防止には寄与しない。特許文献３に記載の成形体は、ガラス繊維複合材料と炭素繊維複合材料を二層で積層しているものの、互いの線膨張係数差による反りの問題が起こる。反りが生じた場合、他部品と組み合わせて、例えば自動車を組み立てすることが難しい。特許文献４、５に記載の発明は、炭素繊維複合材料のみで作成されているため、反りの課題について認識されていない。
そこで本発明の目的は、高い耐衝撃性と成形体の「反り」の問題を解決させた成形体の製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提供する。

１． 成形材料Ｘと、成形材料Ｙとを積層してコールドプレスし、成形体を製造する方法であって、
前記成形材料Ｘは不連続な炭素繊維Ｃｘ、不連続なガラス繊維Ｇｘ、及びマトリクス樹脂Ｒｘを含み、前記炭素繊維Ｃｘは繊維幅０．３ｍｍ未満の炭素繊維Ｃｘ１と、繊維幅０．３ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の炭素繊維Ｃｘ２とを含み、前記炭素繊維Ｃｘに対する前記炭素繊維Ｃｘ２の体積割合は、１０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％未満であり、前記炭素繊維Ｃｘ／前記ガラス繊維Ｇｘの体積比が０．１以上１．５以下であり、前記成形材料Ｘの面内方向の平均成形収縮率（Ｘ）が下記式（１）を満たし、
前記成形材料Ｙは不連続な炭素繊維Ｃｙ及び／又はガラス繊維Ｇｙと、マトリクス樹脂Ｒｙとを含み、前記成形材料Ｙの面内方向の平均成形収縮率（Ｙ）が下記式（２）を満たす、
成形体の製造方法。
式（１） 平均成形収縮率（Ｘ）≦０．１２％
式（２） ０．１＜平均成形収縮率（Ｙ）／平均成形収縮率（Ｘ）＜１．５
２． 前記炭素繊維Ｃｘの重量平均繊維長は１ｍｍ以上１００ｍｍ以下、前記ガラス繊維Ｇｘの重量平均繊維長は１ｍｍ以上１００ｍｍ以下である、前記１に記載の成形体の製造方法。
３． 前記成形材料Ｘは、前記炭素繊維Ｃｘと前記ガラス繊維Ｇｘが同一層に混ぜ込まれている成形材料である、前記１又は２に記載の成形体の製造方法。
４． 前記成形体となったとき、少なくとも一方の最外層は前記ガラス繊維Ｇｘを含む、前記１から３のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
５． 前記成形材料Ｘは層Ｘｃと層Ｘｇとを積層させた積層体Ｐｘであって、前記層Ｘｃは前記炭素繊維Ｃｘを含み、前記層Ｘｇは前記ガラス繊維Ｇｘを含む、前記１から４のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
６． 前記成形体となったとき、少なくとも一方の最外層は前記層Ｘｇである、前記５に記載の成形体の製造方法。
７． 成形材料Ｙは、層Ｙｃと、層Ｙｃｇとを積層させた積層体Ｐｙであって、
前記層Ｙｃは不連続な炭素繊維Ｃｙｃを含み、前記層Ｙｃｇは炭素繊維Ｃｙｃｇ及び／又は前記ガラス繊維Ｇｙを含む、
前記１から６のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
８． 前記成形体となったとき、少なくとも一方の最外層は前記層Ｙｃである、前記７に記載の成形体の製造方法。
９． 前記積層体Ｐｙが、前記層Ｙｃ／前記層Ｙｃｇ／前記層Ｙｃの三層構造である、前記８に記載の成形体の製造方法。
１０． 前記層Ｙｃｇに含まれる前記炭素繊維Ｃｙｃｇ及び／又は前記ガラス繊維Ｇｙの重量平均繊維長よりも、前記層Ｙｃに含まれる前記炭素繊維Ｃｙｃの重量平均繊維長の方が長い、前記９に記載の成形体の製造方法。
１１． 前記炭素繊維Ｃｘ、前記ガラス繊維Ｇｘ、前記炭素繊維Ｃｙ、及び前記ガラス繊維Ｇｙの少なくともいずれか一つはリサイクルされた繊維である、前記１から１０のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１２． 前記成形材料Ｘに含まれる前記マトリクス樹脂Ｒｘ、及び前記成形材料Ｙに含まれるマトリクス樹脂Ｒｙは、熱可塑性樹脂である、前記１から１１のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１３． 前記成形体は、耐衝撃部材であって、前記成形材料Ｙが衝撃を受ける側となる、前記１から１２のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１４． 前記成形材料Ｙは、層Ｙｃと、層Ｙｃｇとを積層させた積層体Ｐｙであって、
前記成形体は、耐衝撃部材であって、前記層Ｙｃが衝撃を受ける側となる、前記１３に記載の成形体の製造方法。
１５． 前記成形材料Ｘ、及び前記成形材料Ｙは平板形状である、前記１から１４のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１６． 前記成形材料Ｘの厚みｌｘが０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ以下、前記成形材料Ｙの厚みｌｙが０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ未満である、
前記１から１５のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１７． 前記１から１６のいずれか１項に記載の成形体の製造方法であって、雌雄一対の成形型である成形型Ｍｘと成形型Ｍｙとを用いて、成形型Ｍｘに成形材料Ｘを、成形型Ｍｙに成形材料Ｙを、それぞれ接触させてコールドプレスすることを含み、
成形体は一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、成形体の断面は波打ち形状を有し、
成形体の平面度Ｆａと側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ／ｈ＜１．１である、
成形体の製造方法。
１８． 前記成形型Ｍｘが下型であり、前記成形型Ｍｙが上型である、前記１７に記載の成形体の製造方法。
１９． 前記成形体の断面は複数の波打ち形状を有し、波打ち方向の長さが０．５ｍ以上である、前記１７又は１８のいずれかに記載の成形体の製造方法。
２０． 前記成形材料Ｘが表層に存在する側における、前記側壁と前記連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度である、前記１７から１９のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
２１． 前記成形型Ｍｘは、前記連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、前記側壁を形成するための成形型面Ｓ２を備え、Ｓ１とＳ２とのなす角θ２が、θ１≦θ２を満たす、前記２０に記載の成形体の製造方法。
２２． 前記連結壁と前記側壁の間に、リブを有する前記１７から２１のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
２３． 前記コールドプレスに用いる成形型キャビティの平面度Ｆｃは、Ｆａ≦Ｆｃを満たす、前記１７から２２のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
２４． 前記成形体を変形させて角θ１を小さくし、変形後の成形体の平面度Ｆａ’と側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ’／ｈ＜０．１とした状態で、前記２０から２３のいずれか１項に記載の製造方法により得られた成形体を接合し、接合体を製造する方法。

本発明では、不連続な炭素繊維と不連続なガラス繊維を含んだ成形材料を用いて成形した場合であっても、反りの少ない成形体を提供できる。

本発明の成形体の一例を示す模式図である。 雌雄一対の成形型の開いた状態を示す模式図である。 雌雄一対の成形型の閉じた状態を示す模式図である。 成形材料Ｘと成形材料Ｙとを積層させて、成形型でコールドプレスしている状態を示す模式図である。 成形型から取り出した成形体を示す模式図である。 本発明の成形体の一例を示す模式図である。 雌雄一対の成形型の開いた状態を示す模式図である。 雌雄一対の成形型の閉じた状態を示す模式図である。 成形材料Ｘと成形材料Ｙとを積層させて、成形型でコールドプレスしている状態を示す模式図である。 成形型から取り出した成形体を示す模式図である。 連結壁と側壁の間に、リブを有する成形体を示す模式図である。 連結壁と側壁の間に、リブを有する成形体を示す模式図である。 成形体を応力変形させて角θ１を角θ３とした状態で成形体を別部品と接合し、接合体を製造するのを示す模式図である。 応力変形により角θ１を角θ３とした状態で成形体を別部品と接合し、接合体を製造するのを示す模式図である。 波打ち方向の長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取り、波打ち形状の断面を観察した模式図であり、平面度の測定方法を例示する図である。 成形体の下壁を示す模式図である。 成形体の下壁の下面を示す模式図である。 成形体の側壁の高さｈを示す模式図である。 本発明の成形体の一例を示す模式図である。 成形型キャビティの平面度Ｆｃの測定方法を例示する模式図である。 成形体作成直後から、時間経過によって反る現象を例示する模式図である。 実施例１に記載の成形材料Ｘと成形材料Ｙの積層形態を示す図である。 実施例４に記載の成形材料Ｘと成形材料Ｙの積層形態を示す図である。 成形収縮率測定のために、成形型にマーキングした様子を示す模式図である。

［炭素繊維］
本明細書において、炭素繊維Ｃｘ、炭素繊維Ｃｙを総じて、単に「炭素繊維」と呼ぶ。本発明に用いられる炭素繊維としては、一般的にポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維、石油・石炭ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、セルロース系炭素繊維、リグニン系炭素繊維、フェノール系炭素繊維、などが知られているが、本発明においてはこれらのいずれの炭素繊維であっても好適に用いることができる。なかでも、本発明においては引張強度に優れる点でポリアクリロニトリル(ＰＡＮ)系炭素繊維を用いることが好ましい。

［炭素繊維の単糸の繊維直径］
本発明に用いられる炭素繊維の単糸（一般的に、単糸はフィラメントと呼ぶ場合がある）の繊維直径は、炭素繊維の種類に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。単糸の平均繊維直径は、通常、３μｍ～５０μｍの範囲内であることが好ましく、４μｍ～１２μｍの範囲内であることがより好ましく、５μｍ～８μｍの範囲内であることがさらに好ましい。炭素繊維が繊維束状である場合は、平均繊維直径は繊維束の径ではなく、繊維束を構成する炭素繊維の単糸の直径の平均を指す。炭素繊維の平均繊維直径は、例えば、ＪＩＳ Ｒ－７６０７：２０００に記載された方法によって測定することができる。

［ガラス繊維］
本明細書において、ガラス繊維Ｇｘ、ガラス繊維Ｇｙを総じて、単に「ガラス繊維」と呼ぶ。本発明に用いられるガラス繊維の種類に特に限定は無く、Ｅガラス、ＡガラスまたはＣガラスからなるガラス繊維のいずれをも使用することができ、また、これらを混合して使用することもできる。本発明におけるガラス繊維に特に限定は無いが、ガラス繊維の平均繊維直径は、１μｍ～５０μｍが好ましく、５μｍ～２０μｍがより好ましい。ガラス繊維がガラスフィラメントを撚り合わせて形成されたストランドである場合、平均繊維直径はストランドの径ではなく、ストランドを構成するフィラメントの直径の平均を指す。また、ガラス繊維はシングルエンドロービングであっても、マルチエンドロービングであっても良い。

［サイジング剤］
本発明に用いられる炭素繊維又はガラス繊維は、表面にサイジング剤が付着しているものであってもよい。サイジング剤が付着している炭素繊維又はガラス繊維を用いる場合、当該サイジング剤の種類は、炭素繊維又はガラス繊維と、マトリクス樹脂の種類に応じて適宜選択することができるものであり、特に限定されるものではない。
［重量平均繊維長］
炭素繊維は不連続繊維であって、その重量平均繊維長は１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましい。同様に、ガラス繊維は不連続繊維であって、その重量平均繊維長は１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましい。反りの問題を解消するには連続繊維であることが好ましいものの、成形性を向上させる観点では、上記重量平均繊維長の範囲が好ましい。

以下、ガラス繊維及び又は炭素繊維を総称して、「強化繊維」と記述する。言い換えると、本明細書において、強化繊維はガラス繊維、又は炭素繊維の少なくともいずれか一方である。強化繊維は炭素繊維及びガラス繊維の両方を指す場合もある。
本発明においては繊維長が互いに異なる強化繊維を併用してもよい。換言すると、強化繊維は、重量平均繊維長に単一のピークを有するものであってもよく、あるいは複数のピークを有するものであってもよい。
強化繊維の平均繊維長は、例えば、成形体から無作為に抽出した１００本の繊維の繊維長を、ノギス等を用いて１ｍｍ単位まで測定し、下記式（ａ）、（ｂ）に基づいて求めることができる。平均繊維長は、重量平均繊維長（Ｌｗ）で計算すればよい。
個々の強化繊維の繊維長をＬ_ｉ、測定本数をｊとすると、数平均繊維長（Ｌｎ）と重量平均繊維長（Ｌｗ）とは、以下の式（ａ）、（ｂ）により求められる。

なお、繊維長が一定長の場合は数平均繊維長と重量平均繊維長は同じ値になる。
成形体から強化繊維の抽出は、例えば、成形体に対し、５００℃×１時間程度の加熱処理を施し、炉内にて樹脂を除去することによって行うことができる。

［炭素繊維、ガラス繊維のリサイクル］
炭素繊維Ｃｘ、ガラス繊維Ｇｘ、炭素繊維Ｃｙ、ガラス繊維Ｇｙの少なくともいずれか一つはリサイクルされた繊維であることが好ましい。

（１）成形材料Ｘ
リサイクルされた繊維を用いて、成形材料Ｘに含まれる強化繊維とする場合、成形材料Ｘの面内方向の平均成形収縮率（Ｘ）が後述する式（１）を満たし、かつ、平均成形収縮率（Ｘ）および成形材料Ｙの平均成形収縮率（Ｙ）が後述する式（２）を満たすように成形材料Ｘを作成するには、ある程度繊維長を残したリサイクル繊維を使用する必要がある。より具体的には、成形材料Ｘを製造する際に生じる端材を集めて再利用する場合、成形材料Ｘの端材をそのまま散布すると、それにより得られる成形材料Ｘは面内方向に強化繊維が二次元にランダム分散されているものとなる。

（２）成形材料Ｙ
好ましくは、成形材料Ｙは、層Ｙｃと、層Ｙｃｇとを積層させた積層体Ｐｙであって、層Ｙｃは不連続な炭素繊維Ｃｙｃを含み、層Ｙｃｇは炭素繊維Ｃｙｃｇ及び／又はガラス繊維Ｇｙを含む。なお、炭素繊維Ｃｙｃおよび炭素繊維Ｃｙｃｇは、成形材料Ｙに含まれる炭素繊維Ｃｙである。
層Ｙｃｇに含まれる炭素繊維Ｃｙｃｇ及び／又はガラス繊維Ｇｙは、リサイクルされた繊維であることが好ましい。例えば、成形材料Ｘを製造する際に生じる炭素繊維Ｃｘまたはガラス繊維Ｇｘを含む端材を層Ｙｃｇの作成のために再利用してもよい。

［マトリクス樹脂］
本発明における、成形材料Ｘに含まれるマトリクス樹脂Ｍｘと、成形材料Ｙに含まれるマトリクス樹脂Ｍｙは、熱硬化性であっても、熱可塑性であっても良いが、熱可塑性のマトリクス樹脂であると好ましい。また、マトリクス樹脂Ｍｘとマトリクス樹脂Ｍｙは同じ種類の樹脂であることが好ましい。

１．熱硬化性のマトリクス樹脂
樹脂が熱硬化性のマトリクス樹脂の場合、成形材料は強化繊維を用いたシートモールディングコンパウンド（ＳＭＣと呼ぶ場合がある）であることが好ましい。シートモールディングコンパウンドはその成形性の高さから、複雑形状であっても、連続繊維を用いた成形材料に比べて容易に成形することができる。シートモールディングコンパウンドは、流動性や賦形性が連続繊維に比べて高く、容易にリブやボスの作成ができる。

２．熱可塑性のマトリクス樹脂
マトリクス樹脂Ｒｘ及びマトリクス樹脂Ｒｙが熱可塑性のマトリクス樹脂の場合、その種類は特に限定されるものではなく、所望の軟化点又は融点を有するものを適宜選択して用いることができる。上記熱可塑性のマトリクス樹脂としては、通常、軟化点が１８０℃～３５０℃の範囲内のものが用いられるが、これに限定されるものではない。
熱可塑性樹脂の種類としては、例えば、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル－スチレン系樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン系樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、各種の熱可塑性ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリエチレンナフタレート系樹脂、ポリブチレンナフタレート系樹脂、ボリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリフェニレンエーテル系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン系樹脂、ポリ乳酸系樹脂などが挙げられる。
本発明における熱可塑性樹脂は、結晶性樹脂であっても、非晶性樹脂であっても良い。結晶性樹脂の場合、好ましい結晶性樹脂は、具体的にはナイロン６などのポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂などを挙げる事ができる。中でも、ポリアミド系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂は、耐熱性や機械的強度に優れるなど好適に用いられる。

［その他の剤］
本発明で用いる成形材料Ｘ又は成形材料Ｙには、本発明の目的を損なわない範囲で、炭素繊維又はガラス繊維以外の有機繊維または無機繊維の各種繊維状または非繊維状のフィラー、難燃剤、耐ＵＶ剤、安定剤、離型剤、顔料、軟化剤、可塑剤、界面活性剤、中空ガラスビーズ等の添加剤を含んでいてもよい。

［成形材料］
本明細書において、成形材料Ｘ、成形材料Ｙを総じて単に「成形材料」ということがある。単に「成形材料」と記載した場合、それは成形材料Ｘ、成形材料Ｙ、又はこれらの積層体を含む概念である。成形材料Ｘと成形材料Ｙは平板形状であることが好ましく、平板形状の成形材料Ｘと成形材料Ｙを積層させてコールドプレスした後、成形体となったときに成形体層Ｘ、成形体層Ｙをそれぞれ形成していることが好ましい。

［成形材料Ｘ］
成形材料Ｘは不連続な炭素繊維Ｃｘ、不連続なガラス繊維Ｇｘ、及びマトリクス樹脂Ｒｘを含む。

１．炭素繊維Ｃｘ
１．１．束形態
炭素繊維Ｃｘは繊維幅０．３ｍｍ未満の炭素繊維Ｃｘ１と、繊維幅０．３ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の炭素繊維Ｃｘ２とを含み、炭素繊維Ｃｘに対する炭素繊維Ｃｘ２の体積割合は、１０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％未満である。好ましくは、炭素繊維Ｃｘ２の体積割合は、５０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％未満であり、より好ましくは７０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％未満である。

１．２．測定方法
炭素繊維Ｃｘの繊維幅および体積割合の測定方法に特に限定は無いが、例えば以下の方法で測定できる。
（１）サンプル作成
測定したい領域の材料を切り出し、１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプルを準備する。サンプルを５００℃に加熱した電気炉（ヤマト科学株式会社製ＦＰ４１０）の中で窒素雰囲気下で、１時間加熱してマトリクス樹脂等の有機物を焼き飛ばす。
（２）繊維束の測定個数
１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプル１枚（焼き飛ばし後）に含まれる強化繊維から、０．５ｇ採取し、繊維長が５ｍｍ以上の炭素繊維Ｃｘをピンセットでランダムに合計１２００個抽出すると良い。
炭素繊維Ｃｘの測定個数については、許容誤差ε３％、信頼度μ（α）９５％、母比率ρ＝０．５（５０％）で、以下の式（ｃ）から導き出されるｎ値から求められる。
ｎ＝Ｎ／［（ε／μ（α））２×｛（Ｎ－１）／ρ（１－ρ）｝＋１］ 式（ｃ）
ｎ：必要サンプル数
μ（α）：信頼度９５％のとき１．９６
Ｎ：母集団の大きさ
ε：許容誤差
ρ：母比率
例えば、炭素繊維体積（Ｖｆ）＝３５％の複合材料を１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚み２ｍｍに切り出して焼き飛ばして得たサンプルの場合、母集団の大きさＮは、（１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚み２ｍｍ×Ｖｆ３５％）÷（（Ｄｉμｍ／２）２×π×繊維長×繊維束に含まれる単糸の繊維数）で求められる。繊維径Ｄｉを７μｍ、繊維長を２０ｍｍ、繊維束に含まれる単糸数の設計を１０００本とすると、Ｎ≒９１００本となる。
このＮの値を上記式（ｃ）に代入して計算すると、必要サンプル数ｎは約９６０本となる。例えば炭素繊維の繊維束や繊維長を計測する場合、信頼度を高めるため、１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプル１枚について、上記式（ｃ）で算出した必要サンプル数ｎよりやや多い１２００本を抽出して測定すれば良い。
（３）炭素繊維Ｃｘに対する炭素繊維Ｃｘ１と炭素繊維Ｃｘ２の繊維体積割合の測定
本発明では、炭素繊維Ｃｘは繊維幅０．３ｍｍ未満の炭素繊維Ｃｘ１と、繊維幅０．３ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の炭素繊維Ｃｘ２とが含まれていれば足りるが、繊維幅３．０ｍｍ超の炭素繊維Ｃｘ３が含まれていても良い。炭素繊維Ｃｘ３が含まれていた場合も鑑みて、以下説明する。
取り出した炭素繊維Ｃｘ（例えば１２００個）から、炭素繊維Ｃｘ１（繊維幅０．３ｍｍ未満）と、炭素繊維Ｃｘ２（繊維幅０．３ｍｍ以上３．０ｍｍ以下）、炭素繊維Ｃｘ３（繊維幅３．０ｍｍ超）とに区分し、１／１０００ｍｇまで測定が可能な天秤を用いて、炭素繊維Ｃｘ１、炭素繊維Ｃｘ２、炭素繊維Ｃｘ３の重量を測定する。測定した重量をもとに、炭素繊維Ｃｘ１、炭素繊維Ｃｘ２、炭素繊維Ｃｘ３の体積割合は、強化繊維の密度（ρｃｆ）を用いて式（ｄ－１）、式（ｄ－２）、式（ｄ－３）により求められる。
式（ｄ－１）：炭素繊維Ｃｘに対する炭素繊維Ｃｘ１の体積割合＝１００×炭素繊維Ｃｘ１の体積／（炭素繊維Ｃｘ体積）
式（ｄ－２）：炭素繊維Ｃｘに対する炭素繊維Ｃｘ２の体積割合＝１００×炭素繊維Ｃｘ２の体積／（炭素繊維Ｃｘ体積）
式（ｄ－３）：炭素繊維Ｃｘに対する炭素繊維Ｃｘ３の体積割合＝１００×炭素繊維Ｃｘ３の体積／（炭素繊維Ｃｘ体積）

１．３．分散
成形材料Ｘにおいて、炭素繊維Ｃｘは面内方向に分散していることが好ましい。面内方向とは、板状の成形体の板厚方向に直交する方向であり、板厚方向に直交する平行な面の不定の方向を意味している。
更に、炭素繊維Ｃｘは面内方向に２次元ランダムに分散していることが好ましい。成形材料Ｘを流動させずにコールドプレスした場合、成形前後で炭素繊維Ｃｘの形態はほぼ維持されるため、成形材料Ｘを成形した成形体に含まれる炭素繊維Ｃｘも同様に、成形体の面内方向に２次元ランダムに分散していることが好ましい。
ここで、２次元ランダムに分散しているとは、炭素繊維Ｃｘが、成形体の面内方向において特定方向ではなく無秩序に配向しており、全体的には特定の方向性を示すことなくシート面内に配置されている状態を言う。この２次元ランダムに分散している不連続繊維を用いて得られる成形材料Ｘは、面内に異方性を有しない、実質的に等方性の成形材料Ｘである。
なお、２次元ランダムの配向度は、互いに直交する二方向の引張弾性率の比を求めることで評価する。成形体の任意の方向、及びこれと直交する方向について、それぞれ測定した引張弾性率の値のうち大きいものを小さいもので割った（Ｅδ）比が５以下、より好ましくは２以下、更に好ましくは１．５以下であれば、炭素繊維Ｃｘが２次元ランダムに分散していると評価できる。成形体は立体形状を有しているため、面内方向への２次元ランダム分散の評価方法としては、軟化温度以上に加熱して成形体を平板形状に戻して固化すると良い。その後、平板形状に戻した成形体から試験片を切り出して引張弾性率を求めると、２次元方向のランダム分散状態を確認できる。

２．ガラス繊維Ｇｘ
成形材料Ｘにおいて、ガラス繊維Ｇｘは面内方向に分散していることが好ましい。面内方向とは、成形体の板厚方向に直交する方向であり、板厚方向に直交する平行な面の不定の方向を意味している。
更に、ガラス繊維Ｇｘは面内方向に２次元方向にランダムに分散していることが好ましい。成形材料Ｘを流動させずにコールドプレスした場合、成形前後でガラス繊維Ｇｘの形態はほぼ維持されるため、成形材料Ｘを成形した成形体に含まれるガラス繊維Ｇｘも同様に、成形体の面内方向に２次元ランダムに分散していることが好ましい。
ここで、２次元ランダムに分散しているとは、ガラス繊維Ｇｘが、成形体の面内方向において一方向のような特定方向ではなく無秩序に配向しており、全体的には特定の方向性を示すことなくシート面内に配置されている状態を言う。この２次元ランダムに分散している不連続繊維を用いて得られる成形材料Ｘ（又は成形体）は、面内に異方性を有しない、実質的に等方性の成形材料Ｘ（又は成形体）である。
なお、２次元ランダムの配向度は、互いに直交する二方向の引張弾性率の比を求めることで評価する。成形体の任意の方向、及びこれと直交する方向について、それぞれ測定した引張弾性率の値のうち大きいものを小さいもので割った（Ｅδ）比が５以下、より好ましくは２以下、更に好ましくは１．５以下であれば、ガラス繊維Ｇｘが２次元ランダムに分散していると評価できる。成形体は立体形状を有しているため、面内方向への２次元ランダム分散の評価方法としては、軟化温度以上に加熱して成形体を平板形状に戻して固化すると良い。その後、平板形状に戻した成形体から試験片を切り出して引張弾性率を求めると、２次元方向のランダム分散状態を確認できる。

３．炭素繊維Ｃｘとガラス繊維Ｇｘ
３．１．体積比
炭素繊維Ｃｘ／ガラス繊維Ｇｘの体積比が０．１以上１．５以下である。好ましくは０．１以上１．０以下であり、より好ましくは０．２以上０．８以下であり、更に好ましくは０．３以上０．６以下である。炭素繊維Ｃｘ／ガラス繊維Ｇｘの体積比が０．１以上であれば、成形材料Ｙと組み合わせた際の反りを低減でき、１．５以下であると、同じ構成で耐衝撃性を高く保つことができる。
なお、炭素繊維Ｃｘ／ガラス繊維Ｇｘの体積比とは、ガラス繊維Ｇｘに対する炭素繊維Ｃｘの割合である。

３．２．繊維長
成形材料Ｘに含まれる強化繊維の重量平均繊維長は、５ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることがより好ましく、５ｍｍ以上８０ｍｍ以下であることが更に好ましく、１０ｍｍ以上６０ｍｍ以下であることがより一層好ましい。強化繊維の重量平均繊維長が１００ｍｍ以下の場合、成形材料Ｘの流動性が向上し、コールドプレスする際に、所望の成形体形状を得やすい。一方、重量平均繊維長が１ｍｍ以上の場合、成形体の機械強度が向上しやすい。

４．同一層
成形材料Ｘは、炭素繊維Ｃｘとガラス繊維Ｇｘが同一層Ｘｍに混ぜ込まれていても良い。同一層とは面状に繋がる層をいい、同一層の中で炭素繊維Ｃｘとガラス繊維Ｇｘが重なり合っている。炭素繊維Ｃｘとガラス繊維Ｇｘを同時に塗布することで、同一層を形成できる。また、成形材料Ｘは単一層であり、当該単一層に炭素繊維Ｃｘとガラス繊維Ｇｘが混ぜ込まれているとより好ましい。
炭素繊維Ｃｘとガラス繊維Ｇｘが同一層に混ぜ込まれていれば、積層工程を省略することができる。

５．積層体Ｐｘ
成形材料Ｘは層Ｘｃと層Ｘｇとを積層させた積層体Ｐｘであって、層Ｘｃは前記炭素繊維Ｃｘを含み、層Ｘｇは前記ガラス繊維Ｇｘを含むことが好ましい。積層構成に特に限定は無く、例えば以下の積層構成を挙げることができる。
層Ｘｇ／層Ｘｃ（二層構成）
層Ｘｇ／層Ｘｃ／層Ｘｇ（三層構成）
層Ｘｃ／層Ｘｇ／層Ｘｃ（三層構成）
層Ｘｇ／層Ｘｃ／層Ｘｇ／層Ｘｃ（四層構成）
層Ｘｇ／層Ｘｃ／層Ｘｇ／層Ｘｃ／層Ｘｇ（五層構成）
層Ｘｃ／層Ｘｇ／層Ｘｃ／層Ｘｇ／層Ｘｃ（五層構成）
層Ｘｃ／層Ｘｇ／層Ｘｃ／層Ｘｇ／層Ｘｃ／層Ｘｇ（六層構成）
層Ｘｃ／層Ｘｇ／層Ｘｃ／層Ｘｇ／層Ｘｃ／層Ｘｇ／層Ｘｃ（七層構成）
層Ｘｇ／層Ｘｃ／層Ｘｇ／層Ｘｃ／層Ｘｇ／層Ｘｃ／層Ｘｇ（七層構成）
より好ましくは、積層体Ｐｘは層Ｘｃと層Ｘｇを組み合わせた奇数層であり、更に好ましくは三層、五層、七層構成である。層Ｘｃと層Ｘｇの層数の合計が奇数（層構成がシンメトリー）の場合、成形材料Ｘ単独での反りを防止できる。
なお、層Ｘｃと層Ｘｇの積層構成がアシンメトリーであり、積層体Ｐｘ単体で反りが発生したとしても、成形材料Ｘと成形材料Ｙとを積層したときに反りが発生しなければ問題ない。

６．成形材料Ｘに含まれるガラス繊維Ｇｘの役割
成形体は耐衝撃部材であって、成形体となったとき、成形材料Ｘが衝撃を受ける側とは反対側にあることが更に好ましい。成形体となったとき、少なくとも一方の最外層は層Ｘｇであると、より好ましい。層Ｘｇが衝撃を受ける側とは反対側の表層に存在していると、より一層好ましい。この構成であれば、本発明における成形体に衝撃を受けたとき、衝撃を受ける側と反対側の表層において、引張伸度を大きくできる。言い換えると、材料の片面に撃力を加えたとき、その反対面に対して大きな引張応力が作用するため、この反対面の引張破断伸度を大きくすることで耐衝撃性を高めることができる。衝撃を受ける側と反対側の表層に破断ひずみの大きいガラス繊維を含んだ層とすることで、衝撃を受ける側と反対側の表層へクラックが入りにくい。より具体的には、衝撃を受ける側と反対側の表層において、炭素繊維の体積含有量がガラス繊維の体積含有量以下であることで、この層の破断ひずみが向上するため、耐衝撃性は向上し、クラックが発生しにくくなる。成形材料Ｘが単一層である場合、単一層に含まれたガラス繊維の破断ひずみが大きい。成形材料Ｘが積層体Ｐｘであって、最外層に層Ｘｇがある場合、層Ｘｇに含まれたガラス繊維の破断ひずみが大きい。

［成形材料Ｘと成形材料Ｙの積層時の課題］
以下のような線対称の層構成を単純に用いた場合、平均成形収縮率の差は打ち消されるため、成形体の反りは抑制しやすいものの、課題が残る。
例１：（炭素繊維と樹脂）／（ガラス繊維と樹脂）／（炭素繊維と樹脂）
例２：（ガラス繊維と樹脂）／（炭素繊維と樹脂）／（ガラス繊維と樹脂）
上記例１の場合は衝撃を受けた場合に、衝撃を受ける側とは反対側の表層が炭素繊維複合材料であるため、クラックが発生しやすい。上記例２の場合は、剛性に寄与する表層に炭素繊維が含まれていないため、成形体は十分な剛性を持たない。炭素繊維と樹脂が中央層のみに存在すると、成形体の剛性確保に炭素繊維と樹脂の層はほとんど寄与しない。

［成形材料Ｙ］
１．概要
本発明の成形体の製造方法は、成形材料Ｘと、成形材料Ｙとを積層してコールドプレスし、成形体を製造する方法であって、成形材料Ｙは不連続な炭素繊維Ｃｙ及び／又はガラス繊維Ｇｙと、マトリクス樹脂Ｒｙとを含む。
好ましくは、成形材料Ｙは不連続な炭素繊維Ｃｙとマトリクス樹脂Ｒｙを含んだ、炭素繊維強化熱可塑性樹脂成形材料であっても良く、この場合は単層の炭素繊維強化熱可塑性樹脂成形材料であることが好ましい。ガラス繊維を含まない構成とすることで、製造プロセスを簡略化できる。一方、成形材料Ｙとして後述する積層体Ｐｙを用いても良い。

２．積層体Ｐｙ
成形材料Ｙは、層Ｙｃと、層Ｙｃｇとを積層させた積層体Ｐｙであって、層Ｙｃは不連続な炭素繊維Ｃｙｃを含み、層Ｙｃｇは炭素繊維Ｃｙｃｇ及び／又はガラス繊維Ｇｙを含むことが好ましい。積層体Ｐｙを用いる場合、成形材料Ｙは炭素繊維Ｃｙ及びガラス繊維Ｇｙを含んでいることが好ましい。積層構成に特に限定は無く、例えば以下の積層構成を挙げることができる。

層Ｙｃ／層Ｙｃｇ（二層構成）
層Ｙｃ／層Ｙｃｇ／層Ｙｃ（三層構成）
層Ｙｃｇ／層Ｙｃ／層Ｙｃｇ（三層構成）
層Ｙｃ／層Ｙｃｇ／層Ｙｃ／層Ｙｃｇ（四層構成）
層Ｙｃ／層Ｙｃｇ／層Ｙｃ／層Ｙｃｇ／層Ｙｃ（五層構成）
層Ｙｃｇ／層Ｙｃ／層Ｙｃｇ／層Ｙｃ／層Ｙｃｇ（五層構成）
層Ｙｃ／層Ｙｃｇ／層Ｙｃ／層Ｙｃｇ／層Ｙｃ／層Ｙｃｇ（六層構成）
層Ｙｃ／層Ｙｃｇ／層Ｙｃ／層Ｙｃｇ／層Ｙｃ／層Ｙｃｇ／層Ｙｃ（七層構成）
層Ｙｃｇ／層Ｙｃ／層Ｙｃｇ／層Ｙｃ／層Ｙｃｇ／層Ｙｃ／層Ｙｃｇ（七層構成）

積層体Ｐｙは、好ましくは層Ｙｃ／層Ｙｃｇ／層Ｙｃの三層構造である。
成形体となったとき、少なくとも一方の最外層は層Ｙｃであると、より好ましい。また、成形体は、耐衝撃部材であって、成形材料Ｙが衝撃を受ける側であることが更に好ましい。成形体は、耐衝撃部材であって、層Ｙｃが衝撃を受ける側となることが、より一層好ましい。
層Ｙｃは炭素繊維を含んでいるため、外観が美しく、表面にあると顧客への訴求力が高い。特に、意匠面となる最外層の層Ｙｃにシボを有すると、その意匠性は格別である。
また、層Ｙｃに含まれる炭素繊維は、後述するように面内に二次元方向にランダムに分散していることが好ましい。二次元方向にランダム分散させた層Ｙｃを最外層とすることで、曲げ剛性を高めることができる。

３．層Ｙｃに含まれる炭素繊維Ｃｙｃ
成形材料Ｙに含まれている炭素繊維Ｃｙのうち、層Ｙｃに含まれる炭素繊維を炭素繊維Ｃｙｃとする。

３．１．束形態
炭素繊維Ｃｙｃは繊維幅０．３ｍｍ未満の炭素繊維Ｃｙｃ１と、繊維幅０．３ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の炭素繊維Ｃｙｃ２とを含み、炭素繊維Ｃｙｃに対する炭素繊維Ｃｙｃ２の体積割合は、１０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％未満が好ましい。好ましくは、炭素繊維Ｃｙｃ２の体積割合は、５０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％未満であり、より好ましくは７０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％未満である。炭素繊維Ｃｙｃの繊維幅および体積割合は、上述した炭素繊維Ｃｘの繊維幅および体積割合の測定方法と同様の方法で測定することができる。

３．２．分散
成形材料Ｙにおいて、炭素繊維Ｃｙｃは面内方向に分散していることが好ましい。面内方向とは、成形体の板厚方向に直交する方向であり、板厚方向に直交する平行な面の不定の方向を意味している。
更に、炭素繊維Ｃｙｃは面内方向に２次元ランダムに分散していることが好ましい。成形材料Ｙを流動させずにコールドプレスした場合、成形前後で炭素繊維Ｃｙｃの形態はほぼ維持されるため、成形材料Ｙを成形した成形体に含まれる炭素繊維Ｃｙｃも同様に、成形体の面内方向に２次元ランダムに分散していることが好ましい。
ここで、２次元ランダムに分散しているとは、炭素繊維Ｃｙｃが、成形体の面内方向において特定方向ではなく無秩序に配向しており、全体的には特定の方向性を示すことなくシート面内に配置されている状態を言う。この２次元ランダムに分散している不連続繊維を用いて得られる成形材料Ｙは、面内に異方性を有しない、実質的に等方性の成形材料Ｙである。
なお、２次元ランダムの配向度は、互いに直交する二方向の引張弾性率の比を求めることで評価する。成形体の任意の方向、及びこれと直交する方向について、それぞれ測定した引張弾性率の値のうち大きいものを小さいもので割った（Ｅδ）比が５以下、より好ましくは２以下、更に好ましくは１．５以下であれば、炭素繊維Ｃｙｃが２次元ランダムに分散していると評価できる。成形体は形状を有しているため、面内方向への２次元ランダム分散の評価方法としては、軟化温度以上に加熱して平板形状に戻して固化すると良い。その後、試験片を切り出して引張弾性率を求めると、２次元方向のランダム分散状態を確認できる。

３．３．繊維長
炭素繊維Ｃｙｃの重量平均繊維長は、５ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることがより好ましく、５ｍｍ以上８０ｍｍ以下であることが更に好ましく、１０ｍｍ以上６０ｍｍ以下であることがより一層好ましい。
炭素繊維Ｃｙｃの重量平均繊維長が１００ｍｍ以下の場合、成形材料Ｙの流動性が向上し、コールドプレスする際に、所望の成形体形状を得やすい。一方、重量平均繊維長が５ｍｍ以上の場合、成形体の機械強度が向上しやすい。

４．層Ｙｃｇに含まれる炭素繊維Ｃｙｃｇとガラス繊維Ｇｙ
４．１．配合割合
層Ｙｃｇは炭素繊維Ｃｙｃｇ及び／又はガラス繊維Ｇｙを含むことが好ましい。言い換えると、層Ｙｃｇに含まれる強化繊維について、炭素繊維Ｃｙｃｇのみ含まれていても良いし、ガラス繊維繊維Ｇｙのみ含まれていても良いし、炭素繊維Ｃｙｃｇとガラス繊維Ｇｙが混ぜ込まれて含まれていても良い。
層Ｙｃｇに含まれる炭素繊維Ｃｙｃｇ及び／又はガラス繊維Ｇｙの重量平均繊維長よりも、層Ｙｃに含まれる炭素繊維の重量平均繊維長の方が長いことが好ましい。
層Ｙｃｇに炭素繊維Ｃｙｃｇとガラス繊維Ｇｙを混ぜ込む場合、その配合割合に特に限定は無い。

４．２．繊維長
層Ｙｃｇに含まれる強化繊維の重量平均繊維長は、０．０１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることがより好ましく、０．０５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが更に好ましく、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることがより一層好ましい。強化繊維の重量平均繊維長が１００ｍｍ以下の場合、成形材料Ｙの流動性が向上し、コールドプレスする際に、所望の成形体形状を得やすい。一方、重量平均繊維長が０．０１ｍｍ以上の場合、成形体の機械強度が向上しやすい。

４．３．リサイクル層としての層Ｙｃｇ
層Ｙｃｇに含まれる炭素繊維Ｃｙｃｇ及び／又はガラス繊維Ｇｙはリサイクルされたものがより好ましい。層Ｙｃｇは層Ｙｃに挟まれたサンドイッチ構造であるため、層Ｙｃｇに炭素繊維Ｃｙｃｇとガラス繊維Ｇｙを混ぜ込む場合、その配合割合が変わっても、機械物性に有意差は少ない。この理由から、炭素繊維とガラス繊維を含む材料が製造工程内で端材として発生した場合、発生量にあわせて炭素繊維Ｃｙｃｇとガラス繊維Ｇｙを混ぜ込むことできる。製造プロセスにおいて、炭素繊維とガラス繊維の端材がそれぞれどの程度発生するかは予想が難しいが、本発明によれば、端材の発生量を予測する必要がない。

［面内方向の平均成形収縮率］
１．式（１）
成形材料Ｘは、成形材料Ｘの面内方向の平均成形収縮率（Ｘ）が下記式（１）を満たす。
式（１） 平均成形収縮率（Ｘ）≦０．１２％
好ましくは平均成形収縮率（Ｘ）≦０．１１％であり、より好ましくは平均成形収縮率（Ｘ）≦０．１０％である。
平均成形収縮率（Ｘ）≦０．１２％を満たすと、成形材料Ｘと成形材料Ｙを積層して成形したときに反りを小さくできる。一般的に、炭素繊維を含む層と、ガラス繊維を含む層とを積層してコールドプレスすると、得られた成形体は、成形直後から温度が下がるにつれて反りが発生する。そのため、本発明の成形材料Ｘの収縮率（Ｘ）を０．１２％以下とすることで、成形材料Ｘそのものの収縮率を抑制させる。言い換えると、成形材料Ｘは、収縮率がコントロールされた材料ともいえる。

２．式（２）
本発明の成形材料Ｙは、面内方向の平均成形収縮率（Ｙ）が下記式を満たすことが好ましい。
式（２） ０．１＜平均成形収縮率（Ｙ）／平均成形収縮率（Ｘ）＜１．５
式（２）の範囲について、好ましくは０．５＜平均成形収縮率（Ｙ）／平均成形収縮率（Ｘ）＜１．５であり、更に好ましくは０．７＜平均成形収縮率（Ｙ）／平均成形収縮率（Ｘ）＜１．３であり、より一層好ましくは、０．８＜平均成形収縮率（Ｙ）／平均成形収縮率（Ｘ）＜１．２であり、最も好ましくは０．８＜平均成形収縮率（Ｙ）／平均成形収縮率（Ｘ）＜１．０である。
この範囲にあることで、成形体となったときの反りを小さくできる。

３．定義と測定方法
平均成形収縮率とは、成形材料を加熱して成形されて得られた成形体が、成形完了直後から室温まで冷却されるときの収縮率を意味する。

３．１．定義
平均成形収縮率は、下記式（３）で定義される。

Ｌｔｉ:成形型にマーキングした特定方向の２点間距離（成形温度で測定）
Ｌｃｉ：成形体にマーキングされた特定方向の２点間距離（室温まで冷却後に測定）
ｎ：測定数

３．２．測定方法
成形材料を成形型に配置する際、予め成形型にマーキングしておき、これを成形材料へ転写させる。マーキングの形状に特に限定は無いが、例えば「＋字」や「・字」を用いると良い。マーキングは、円を描くように中心に１点、円周上に１２点の合計１３点をマーキングする。前記円は直径３００ｍｍであり、円周上の１２点のマーキングは互いの間隔が均等になるように描く。このとき、直径方向に６本の仮想線を成形型へ描ける（例えば図１６）。
式（３）に照らして説明すると、６本の仮想線がそれぞれＬｔｉの特定方向の２点間距離であり、ｎ＝６となる。転写前後で、Ｌｔｉ（成形型にマーキングしたｉ方向の２点間距離（成形温度で測定））と、Ｌｃｉ（成形体にマーキングされたｉ方向の２点間距離（室温まで冷却後に測定））を測定し、上記式（３）に代入すると良い。

［成形材料Ｘの繊維体積割合Ｖｆｘと、成形材料Ｙの繊維体積割合Ｖｆｙ］
本発明において、下記式で表される成形材料Ｘ、又は成形材料Ｙに含まれる繊維体積割合に特に限定は無い。
式（５） 繊維体積割合Ｖｆｘ ＝ １００×強化繊維体積／（強化繊維体積＋成形材料Ｘの熱可塑性樹脂Ｒｘの体積）
式（６） 繊維体積割合Ｖｆｙ ＝ １００×強化繊維体積／（強化繊維体積＋成形材料Ｙの熱可塑性樹脂Ｒｙの体積）

１．成形材料Ｘ
成形材料Ｘは、成形材料Ｘと成形材料Ｙを積層して成形したときに、反りを防止するための収縮率制御材料であるため、繊維体積割合Ｖｆｘは、式（２）を満たすように定めるのが良い。
繊維体積割合Ｖｆｘは２０Ｖｏｌ％以上６０Ｖｏｌ％以下であることが好ましく、３０Ｖｏｌ％以上５０Ｖｏｌ％以下であることがより好ましく、３５Ｖｏｌ％以上４５Ｖｏｌ％以下であれば更に好ましい。
繊維体積割合Ｖｆｘが２０Ｖｏｌ％以上の場合、所望の機械特性が得られやすい。一方で、繊維体積割合Ｖｆｘが６０Ｖｏｌ％を超えない場合、プレス成形等に使用する際の流動性が良好で、所望の成形体形状を得られやすい。

２．成形材料Ｙ
繊維体積割合Ｖｆｙは１０Ｖｏｌ％以上６０Ｖｏｌ％以下であることが好ましく、２０Ｖｏｌ％以上５０Ｖｏｌ％以下であることがより好ましく、２５Ｖｏｌ％以上４５Ｖｏｌ％以下であれば更に好ましい。
繊維体積割合Ｖｆｙが１０Ｖｏｌ％以上の場合、所望の機械特性が得られやすい。一方で、繊維体積割合Ｖｆｙが６０Ｖｏｌ％を超えない場合、プレス成形等に使用する際の流動性が良好で、所望の成形体形状を得られやすい。

［成形材料Ｘと成形材料Ｙの厚み］
成形材料Ｘの厚みｌｘと成形材料Ｙの厚みｌｙは、成形体に求められる剛性や形状制約に応じて設計すると良い。
ｌｘは０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ未満であることが好ましく、ｌｘの上限は４．０ｍｍ以下であればより好ましく、３．０ｍｍ以下であれば更に好ましい。
ｌｙは１．０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましく、ｌｙの上限は３．５ｍｍ以下であればより好ましく、３．０ｍｍ以下であれば更に好ましく、２．５ｍｍ以下であればより一層好ましく、２．０ｍｍ以下であれば最も好ましい。
各層の材料の厚みは、コールドプレス後の成形体内部で均一であっても良い。言い換えると、本発明のコールドプレスは非流動成形であって、チャージ率１００％以上で材料を成形型にチャージしてコールドプレスすれば良い。チャージ率は以下の式で定義される。
チャージ率（％）＝１００×成形材料Ｘと成形材料Ｙを積層させた後の投影面積（ｍｍ^２）／成形型キャビティ面積（ｍｍ^２）
成形材料Ｘと成形材料Ｙが平板形状であれば、容易に投影面積を測定できる。

［成形材料と成形体の関係］
本発明において、成形材料とは成形体を作成するための材料であり、成形材料Ｘ、成形材料Ｙは、コールドプレスされて成形体となる。したがって、本発明における成形材料Ｘ、及び成形材料Ｙは平板形状が好ましい。一方、成形体は賦形されて３次元形状となる。
成形材料Ｘに含まれるマトリクス樹脂Ｒｘ、及び成形材料Ｙに含まれるマトリクス樹脂Ｒｙが熱可塑性樹脂である場合、コールドプレスしたときの非流動領域では、成形前後で強化繊維の形態はほぼ維持されるため、成形体に含まれる炭素繊維やガラス繊維の形態を分析すれば、成形材料Ｘ、成形材料Ｙの炭素繊維やガラス繊維の形態がどのようなものであったか分かる。コールドプレスする際に、材料を流動させずに成形した場合（非流動成形）、繊維形態はほぼ変わらない。

［成形型と製造方法］
本発明における成形体の製造は、雌雄一対の成形型である成形型Ｍｘと成形型Ｍｙとを用いて、成形型Ｍｘに成形材料Ｘを、成形型Ｍｙに成形材料Ｙを、それぞれ接触させてコールドプレスすることが好ましい。言い換えると、作成された成形体の一方の表面は成形材料Ｘであり、反対側の表面は成形材料Ｙである。

［成形体］
本発明の成形材料を用いて成形した成形体の形状に特に限定は無い。以下、好ましい成形体の形態について述べる。

１．側壁と連結壁
本発明における成形体は一対の側壁と、当該側壁と連結する連結壁とを備えることが好ましい。
側壁とは、例えば図１、図４でいう１０１、４０１である。連結壁とは、例えば図１、図４でいう１０２、４０２、４０３である。図１、図４に描かれているように、連結壁は一対の側壁を連結している。
連結壁は、図４で描かれているように、上壁の連結壁（４０２）と、下壁の連結壁（４０３）を含む概念である。上壁（図４の４０２）とは、表層に存在する成形材料Ｘが下側となるように成形体を静置したとき、上側にある連結壁をさす。下壁（図４の４０３）とは、表層に存在する成形材料Ｘが下側となるように成形体を静置したとき、下側にある連結壁をさす。

２．波打ち形状
本発明における成形体の断面は波打ち形状を有することが好ましい。ここで、波打ち形状とは、波打ち方向の位置に応じて板厚方向の位置が周期的に変位する形状である。図１の断面図に例示するように、波打ちが一つであっても良い。成形体の断面は複数の波打ち形状を有することが好ましい（例えば図４）。波打ち方向の長さが０．５ｍ以上であることが好ましく、１ｍ以上であることがより好ましい。
また、成形体の断面は複数の波打ち形状を有し、波打ち方向の長さが１ｍ以上であることが更に好ましい。
ここでいう波打ち方向とは、図４のｙ軸方向であり、板厚方向とは、図４のｚ軸方向である。断面が波打ち形状を有する成形体とは、断面観察したときに波打ちが観察できる成形体をいう。断面は、面内方向（板厚方向に対して垂直な方向）で観察するのが一般的である。

３．平面度Ｆａと側壁の高さｈ
本発明の成形体の平面度Ｆａと側壁の高さｈとの関係は、０≦Ｆａ／ｈ＜１．１であることが好ましい。

３．１．
本発明の平面度Ｆａは、以下の手順１～手順５で定義される。
（手順１）表層に存在する成形材料Ｘが下側となるように成形体を静置する。好ましい形態では層Ｘｇが下側となるように成形体を載置すれば良い。
（手順２）断面が波打ち形状に見えるように成形体の断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取る。
（手順３）連結壁で形成された下壁の底面に注目する。
（手順４）下壁の底面が全て２本の平行な理想直線の間に配置されるように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描く。
（手順５）理想直線間の距離を平面度Ｆａと定義する。
手順１～手順５を図９Ａ～図９Ｃを用いて説明する。

図９Ａは、表層に存在する成形材料Ｘが下側になるように静置した成形体を示す。紙面下側の成形体の表層は成形材料Ｘで覆われている。図９Ａのｙ軸方向が波打ち方向であり、図９Ａでは、長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取り、波打ち形状の断面を観察した図である（手順２）。連結壁の下壁とは、図９Ｂの９０２に示す領域である。また、下壁の底面とは図９Ｃの９０３で示す面である（手順３）。２本の平行な理想直線は、図９Ａの９０１で例示されるように、連結壁の下壁の全体が２本の平行な理想直線の間に配置され、かつ２本の平行な理想直線（９０１）の間隔が最小になるように描かれる。
なお、図９Ａの成形体の天地を逆転させ、紙面下側の成形体表面が成形材料Ｙで覆われている状態で（成形材料Ｙが机上に接触している状態で）観察して測定する方法は、本発明においては採用しない。
波打ち方向の長さＬｙの切り取り場所によってＦａが変わる場合、１か所でも０≦Ｆａ／ｈ＜１．１を満たすようにＦａを設計できれば良い。

３．２．
本発明の側壁の高さｈは、図１０のｈで例示され、波打ち形状の断面を観察したときの上壁と下壁との距離を指す。より具体的には、一つの側壁と直結する上壁と下壁を観察したときに、該上壁および該下壁の全体が２本の平行な理想直線の間に配置されるように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描いたときの、理想直線間の距離が高さｈである。図１０に描かれている２本の平行な点線は、一つの側壁と直結する上壁および下壁の全体が２本の平行な点線の間に配置され、かつ２本の平行な点線の間隔が最小になるように描かれている。
成形体の側壁が複数の高さｈを持つとき、少なくとも一つのｈが、０≦Ｆａ／ｈ＜１．１を満たせば良い。

３．３．
Ｆａ／ｈ＝０の場合、成形体の下壁は理想平面になっている。Ｆａ／ｈ＜１．１であれば、他部品と組み合わせて、例えば自動車を組み立てすることが容易である。好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦１．０であり、より好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦０．７であり、更に好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦０．４であり、より一層好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦０．２であり、０≦Ｆａ／ｈ≦０．１５が最も好ましい。

４．角度θ１
成形体は、成形材料Ｘが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度であると好ましい。成形材料Ｘが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角θ１は、例えば図１、図４のθ１で示される。すなわち、波打ち形状の断面を観察したときに角θ１は測定できる。
また、図１、図４の成形体は複数の同じ角度のθ１を備えている。角θ１が複数存在し、それぞれが異なる角度である場合は、成形材料Ｘが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角のうち、最小の角度のものを角θ１とする。
より好ましい角θ１の範囲は９５度≦θ１＜１３５度であり、更に好ましくは９５度≦θ１＜１２５度であり、より一層好ましくは９８度≦θ１＜１２０度である。

５．平均成形収縮率差によるアングルチェンジ
成形材料Ｘと成形材料Ｙの平均成形収縮率は同一であることが好ましい（平均成形収縮率（Ｘ）＝平均成形収縮率（Ｙ）が好ましい）が、差があってもよい。平均成形収縮率に差があるとき、成形材料Ｘと成形材料Ｙを積層して波打ち形状の成形体を常温より高い温度で作成した場合、平均成形収縮率の大きな層は、平均成形収縮率の小さい層を引っ張る。具体的には、成形材料Ｘは成形材料Ｙを引っ張るため、例えば図３Ｂ、図６Ｂではコールドプレスが終了した直後から、時間経過とともに紙面下方向に、成形体の（波打ち方向の）両端部が反っていく。この結果、成形材料Ｘが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角が、成形体直後と、暫く時間が経過した後では角度が変化する（アングルチェンジと呼ぶ場合がある）。成形体の角度θ１を目的の角度にするためには、どの程度角度が変化するのかを予め予測し、予めアングルチェンジする分をθ２－θ１の角度として予測して設計しておき、プレス成形すると好ましい。
成形直後と暫く時間が経過した後での角度の変化（アングルチェンジ）は、波打ち方向の長さが長くなるほど（具体的には波打ち方向の長さが１ｍ以上になると）、角θ１の数が増えるほど、成形体全体の反りの課題は顕著になる。本発明の好ましい製造方法を用いれば、波打ち方向の長さが長い場合等であっても、Ｆａ／ｈの値が小さい成形体を製造できる。

６．リブ
本発明における成形体は、連結壁と側壁の間に、リブを有することが好ましい。リブは、例えば図７Ａ、図７Ｂの７０１で例示される。リブを配置することにより、線膨張係数に差のある成形材料Ｙと成形材料Ｘをコールドプレスしても、反りにくくなる。

［接合体］
成形体を変形させて角θ１を小さくし、変形後の成形体の平面度Ｆａ’と側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ’／ｈ＜０．１とした状態で、別部品と接合して接合体を製造しても良い。例えば図８Ａのように、僅かに反った成形体を図８Ａの矢印８０１のように応力を加えて角θ１を角θ３とした上で、別部品（図８Ｂの８０２）と接合しても良い。ここで、平面度Ｆａ’とは、接合した状態での成形体の平面度を意味する。接合は図８Ｂのようにボルト締結しても良いし、接着剤で接着しても良い。

［コールドプレス］
本発明は、雌雄一対の成形型である成形型Ｍｘと成形型Ｍｙとを用いて、成形型Ｍｘに成形材料Ｘを、成形型Ｍｙに成形材料Ｙをそれぞれ接触させてコールドプレスし、成形体を製造することが好ましい。図３Ａと図６Ａに、成形材料Ｘが成形型Ｍｘに接触し、成形材料Ｙが成形型Ｍｙに接触している様子を示す。ここで、雌雄一対の成形型である成形型Ｍｘと成形型Ｍｙとは、それぞれが雌雄一対の両型の成形型ではなく、成形型Ｍｘと成形型Ｍｙは片型であって、成形型Ｍｘと成形型Ｍｙとが雌雄一対をなす意味である。また、例えば図２Ａに示している通り、どちらか一方の片型が雄部分、もう一方の片型が雌部分を有していれば良い。両方の成形型のそれぞれが雄部分と雌部分の両方を有していても良い。

１．成形型の上下
成形型Ｍｘと成形型Ｍｙの上下に特に限定は無いが、成形型Ｍｘが下型であり、成形型Ｍｙが上型であることが好ましい。理由を次に記す。

（理由１）
マトリクス樹脂Ｒｘと、マトリクス樹脂Ｒｙが熱可塑性樹脂であって、コールドプレスする場合、後述するように、成形型に接触させる前の成形材料Ｘおよび成形材料Ｙは、熱可塑性樹脂のガラス転移温度または融点以上に加熱されている。一方、上下の成形型の温度は熱可塑性樹脂のガラス転移温度または融点よりも低いため、成形材料が成形型に接触した瞬間に成形材料に含まれる熱可塑性樹脂は固化する。特に、成形体の最外層に炭素繊維を含んだ層（例えば層Ｙｃ）を設けるとき、当該層は炭素繊維を含む層であるため熱伝導性が高く、ガラス繊維を含んだ層よりも、同じ条件（樹脂、添加剤、Ｖｆなどが同じ）であれば冷えやすいために流動性が劣る。
したがってコールドプレスする場合は、如何に炭素繊維を含んだ最外層（例えば層Ｙｃ）の温度低下を防止するかが課題となっている。そこで、コールドプレスの際には、炭素繊維を含んだ最外層（例えば層Ｙｃ）の流動性を担保するため、当該層を圧縮開始直前まで成形型に接触させないように担保すると好ましく、そのためには成形材料Ｘを下型の成形型Ｍｘに接触させて配置し、炭素繊維を含んだ最外層（例えば層Ｙｃ）を上型に接触させて加圧すると良い。この場合、炭素繊維を含んだ最外層（例えば層Ｙｃ）は上型を下降させて成形型のキャビティを閉じる直前まで成形型に触れないので、温度低下を防止しやすい。

（理由２）
成形材料Ｙは炭素繊維を含んでいるため、外観が美しく、表面にあると顧客への訴求力が高い。特に、成形材料Ｙにシボを有すると、その意匠性は格別である。成形材料Ｙにシボを形成するためには、成形材料Ｙを成形型Ｍｙに接触させた直後に加圧する必要がある。このため、成形材料Ｙに接触させる成形型Ｍｙを上型とすることが好ましい。
成形体の外観を美しくするという観点から、成形体となったときの最外層は層Ｙｃであることが好ましい。

２．コールドプレス
コールドプレスの場合、例えば、第１の所定温度に加熱した成形体を第２の所定温度に設定された成形型内に投入した後、加圧・冷却を行う。
具体的には、成形材料Ｘと成形材料Ｙ（場合によってはその他の材料Ｚなど）に含まれるマトリクス樹脂Ｒｘ、Ｒｙが同じ種類の熱可塑性樹脂であって、それが結晶性である場合、第１の所定温度は融点以上であり、第２の所定温度は融点未満である。熱可塑性樹脂が同じ種類であって、それが非晶性である場合、第１の所定温度はガラス転移温度以上であり、第２の所定温度はガラス転移温度未満である。
マトリクス樹脂Ｒｘ、Ｒｙが異なる種類の熱可塑性樹脂である場合は、樹脂の融点又はガラス転移温度の高い方を基準に、第１の所定温度を定め、樹脂の融点又はガラス転移温度の低い方を基準に、第２の所定温度を決定する。
すなわち、コールドプレス法は、少なくとも以下の工程Ａ１）～Ａ２）を含んでいる。
工程Ａ１）成形材料を、第１の所定温度に加温する工程。
工程Ａ２）上記工程Ａ１）で加温された成形材料を、第２の所定温度に調節された成形型に配置し、加圧する工程。
これらの工程を行うことで、成形体の成形を完結させることができる。
上記の各工程は、上記の順番で行う必要があるが、各工程間に他の工程を含んでもよい。他の工程とは、例えば、工程Ａ２）の前に、工程Ａ２）で利用される成形型と別の賦形型を利用して、成形材料を成形型のキャビティの形状に予め賦形する賦形工程等がある。また、工程Ａ２）は、材料へ圧力を加えて所望形状の成形体を得る工程であって、このときの成形圧力については特に限定はしないが、成形型キャビティ投影面積に対して２０ＭＰａ未満が好ましく、１０ＭＰａ以下であるとより好ましい。
また、当然のことであるが、コールドプレス時に種々の工程を上記の工程間に入れてもよく、例えば真空にしながらコールドプレスする真空プレス成形を用いてもよい。

［コールドプレスに用いる成形型］
１．角θ２
成形型Ｍｘは、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２を備え、Ｓ１とＳ２とのなす角θ２が、θ１≦θ２を満たすことが好ましく、θ１＜θ２を満たすことがより好ましい。
角θ２は、Ｓ１とＳ２のなす角のうち、鈍角部を測定する。例えば図３Ａ、図６Ａでは、成形材料Ｘが接触する成形下型（成形型Ｍｘ）の鈍角部を測定している。
成形型キャビティは、断面が波打ち形状を有していることが好ましく、成形体キャビティを波打ち形状に断面観察したときに角θ２は測定できる。
また、図３Ａ、図６Ａの成形体キャビティは複数の同じ角度のθ２を備えている。角θ２が複数存在し、それぞれが異なる角度である場合は、成形面Ｓ１と成形面Ｓ２とのなす角のうち、最小の角度のものを角θ２とする。
より好ましいθ２の範囲は０度＜θ２－θ１＜１０度であり、更に好ましくは０度＜θ２－θ１＜５度である。一方、θ１＝θ２であってもよい。

２．成形型キャビティの平面度Ｆｃ
２．１．
本発明の平面度Ｆｃは、以下の手順１’～手順５’で定義される。
（手順１’）成形材料Ｘと接触する成形型が下型になるように成形型キャビティを観察する。
好ましくは層Ｘｇと接触する成形型が下型になるように成形型キャビティを観察する。
（手順２’）波打ち形状の成形型キャビティ断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙｃが４０ｃｍとなるように成形型キャビティの観察範囲を切り取る。
（手順３’）下壁を形成するための成形型面に注目する。
（手順４’）下壁を形成するための成形型面が全て２本の平行な理想直線の間に配置されるように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描く。
（手順５’）理想直線間の距離を平面度Ｆｃと定義する。
手順１’～手順５’を図１２を用いて説明する。

図１２は、成形材料Ｘと接触する成形型Ｍｘが下型になるように成形型キャビティを観察している。図１２のｙ軸方向が波打ち方向であり、波打ち形状の成形型キャビティ断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙｃが４０ｃｍとなるように成形型キャビティの観察範囲を切り取る。下壁を形成するための成形型面とは、図１２の１２０１である。２本の平行な理想直線は、図１２の１２０２で例示されるように、下壁を形成するための成形型面の全体が２本の平行な理想直線の間に配置され、かつ２本の平行な理想直線（１２０２）の間隔が最小になるように描かれる。
波打ち方向の長さＬｙｃの切り取り場所によって、Ｆｃが変わる場合、１か所でもＦａ＜Ｆｃを満たすようにＦｃを設計すれば好ましい。

２．２．
コールドプレスに用いる成形型キャビティの平面度Ｆｃは、Ｆａ≦Ｆｃを満たすことが好ましい。Ｆａ＜Ｆｃは、成形型キャビティに比べて成形体がより平面に近いことを意味している。成形材料Ｘと成形材料Ｙの平均成形収縮率に差があるとき、成形材料Ｘと成形材料Ｙを積層して波打ち形状に成形体を作成した場合、平均成形収縮率の大きな層は、平均成形収縮率の小さい層を引っ張る。例えば図３Ｂ、図６Ｂでは成形体を作成直後から、時間経過とともに紙面下方向に（波打ち方向の成形体の端部が）反っていく。この結果、成形材料Ｘが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角が、成形体直後と、暫く時間が経過した後では角度が変化し、アングルチェンジを引き起こす。成形体の平面度Ｆａを目的の範囲にするためには、どの程度平面度が変化するのかを予め予測し、予め平面度が変化する分を（Ｆｃ－Ｆａ）、調整して、プレス成形すると好ましい。

以下、本発明について実施例を用いて具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

１．材料
・炭素繊維
帝人株式会社製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（ＥＰ）（平均繊維径７μｍ、繊度１６００ｔｅｘ、密度１．７８ｇ／ｃｍ^３）
・ガラス繊維
日東紡績社製のガラス繊維Ｅ－ｇｌａｓｓ ＲＳ２４０ＱＲ－４８３（番手：２４００ｇ／１０００ｍ）
・熱可塑性樹脂Ｒｘ
ポリアミド６（ユニチカ株式会社製Ａ１０３０、ＰＡ６と略する場合がある）。
・熱可塑性樹脂Ｒｙ
ポリアミド６（ユニチカ株式会社製Ａ１０３０、ＰＡ６と略する場合がある）。

２．材料の測定
本実施例における各値は、以下の方法に従って求めた。

（１）成形材料に含まれる繊維体積割合（Ｖｆｘ、Ｖｆｙ）の測定
製造した成形材料Ｘ（又は成形材料Ｙ）から１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプルを切り出し
（ｉ）成形材料Ｘ（又は成形材料Ｙ）の重量を測定する。
（ｉｉ）５５０℃に加熱した電気炉（ヤマト科学株式会社製ＦＰ４１０）の中で窒素雰囲気下で、４時間加熱してマトリクス樹脂等の有機物を焼き飛ばし、重量を測定する。
（ｉｉｉ）（ｉｉ）の後、更に７５０℃で５時間かけて炭素繊維を焼き飛ばし、ガラス繊維のみとなったサンプルの重量を測定する。
（ｉ）～（ｉｉｉ）の重量を秤量により、樹脂、炭素繊維、ガラス繊維の重量を算出する。次に、各成分の比重を用いて、強化繊維の体積割合を算出した。
式（５） 繊維体積割合Ｖｆｘ ＝ １００×強化繊維体積／（強化繊維体積＋成形材料Ｘの熱可塑性樹脂Ｒｘの体積）
式（６） 繊維体積割合Ｖｆｙ ＝ １００×強化繊維体積／（強化繊維体積＋成形材料Ｙの熱可塑性樹脂Ｒｙの体積）

（２）成形材料の平均成形収縮率の算出
成形材料を成形型に配置する際、予め成形型にマーキングしておき、これを成形材料へ転写させる。マーキングは、円を描くように中心に１点、円周上に１２点の合計１３点をマーキングする。前記円は直径３００ｍｍであり、円周上の１２点のマーキングは互いの間隔が均等になるように描く。このとき、直径方向に６本の仮想線を成形型へ描く（例えば図１６）。
式（３）に照らすと、６本の仮想線がそれぞれＬｔｉの特定方向の２点間距離であり、ｎ＝６となる。成形型にマーキングしたｉ方向の２点間距離を成形温度で測定することで転写前のＬｔｉ（ｉは１～６）を測定し、室温まで冷却した成形体にマーキングされたｉ方向の２点間距離を測定することで転写後のＬｃｉを測定し、上記式（３）より平均成形収縮率を算出する。

３．断面観察
成形体及び成形型キャビティの断面は、波打ち形状が観察できる方向から観察した。より具体的には波打ち方向（図１、図４のｙ軸方向）に対して垂直な方向（図１、図４のｘ軸方向）であって、波打ち形状が観察できる方向から観察した。これは、板厚方向（図１、図４のｚ軸方向）に対して垂直な方向でもある。言い換えると、波打ち形状の観察は、波打ち方向及び板厚方向の両方に対して垂直な方向から行った。

（１）成形体の平面度Ｆａ
以下の手順で平面度Ｆａを測定した。
（手順１）表層に存在する成形材料Ｘが下側となるように成形体を静置した。
（手順２）断面が波打ち形状に見えるように成形体の断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取った。
（手順３）連結壁で形成された下壁の底面に注目した。
（手順４）下壁の底面が全て２本の平行な理想直線の間に配置されるように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描いた。
（手順５）理想直線間の距離を平面度Ｆａとした。

（２）成形型キャビティの平面度Ｆｃ
以下の手順で平面度Ｆｃを測定した。
（手順１’）成形材料Ｘと接触する成形型Ｍｘが下型になるように成形型キャビティを観察した。
（手順２’）波打ち形状の成形型キャビティ断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙｃが４０ｃｍとなるように成形型キャビティの観察範囲を切り取った。
（手順３’）下壁を形成するための成形型面に注目した。
（手順４’）下壁を形成するための成形型面が全て２本の平行な理想直線の間に配置されるように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描いた。
（手順５’）理想直線間の距離を平面度Ｆｃとした。

（３）角度θ１
波打ち形状の成形体の断面を観察し、成形材料Ｘが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角を全て測定し、最小の角度のものを角θ１とした。

（４）角度θ２
成形型Ｍｘを断面観察したときにおける、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２とのなす角θ２は、各実施例、比較例に応じて設計した。

（５）衝撃試験（落錘試験）
試験条件は錘体質量を１６ｋｇとし、１３５Ｊ、１４５Ｊ、１５５Ｊ、１６５Ｊの衝撃が成形体に加わるように高さ調整をして、以下の評価を行った。
Ｐｅｒｆｅｃｔ：錘体が当たった面の反対側の表面にクラック（面内方向の亀裂）が見られなかった。
Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ：錘体が当たった面の反対側の表面に１０ｍｍ未満のクラック（面内方向の亀裂）が発生した。
Ｇｏｏｄ：錘体が当たった面の反対側の表面に１０ｍｍ以上のクラック（面内方向の亀裂）が発生。割れ（板厚方向の亀裂）は板厚の半分未満に収まった。
Ｐｏｏｒ：錐が当たった面の反対側の表面に１０ｍｍ以上のクラック（面内方向の亀裂）が発生且つ、割れ（板厚方向の亀裂）は板厚の半分以上が割れている。

［実施例１］
１．成形材料Ｘの作成
１．１．層Ｘｃの準備
炭素繊維として、繊維長２０ｍｍにカットした東邦テナックス社製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（平均繊維径７μｍ、単糸数２４，０００本）を使用し、樹脂として、ユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を用いて、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムに炭素繊維が配向した炭素繊維およびナイロン６樹脂の複合組成物を作成した。得られた複合組成物を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み０．１８ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の層Ｘｃを得た。層Ｘｃに含まれる炭素繊維の解析結果を表１に示す。

１．２．層Ｘｇの準備
ガラス繊維として、日東紡績社製のガラス繊維Ｅ－ｇｌａｓｓ ＲＳ２４０ＱＲ－４８３を使用し、樹脂としてユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を用いて、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムにガラス繊維が配向したガラス繊維およびナイロン６樹脂の複合組成物を作成した。得られた複合組成物を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み０．３２ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の層Ｘｇを得た。層Ｘｇに含まれるガラス繊維の解析結果を表１に示す。

１．３．積層体Ｐｘ
表１に記載するようにＸｇ／Ｘｃ／Ｘｇ／Ｘｃ／Ｘｇとなるように積層し、積層体Ｐｘを作成した。層Ｘｇを単にＸｇ、層Ｘｃを単にＸｃと記載する。層Ｘｇは３層であり、層Ｘｃは２層である。得られた積層体Ｐｘを成形材料Ｘとした。図１４に、成形材料Ｘの積層構造を示している。

２．成形材料Ｙの作成
２．１．層Ｙｃの準備
炭素繊維として、繊維長２０ｍｍにカットした帝人（株）製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（平均繊維径７μｍ、単糸数２４，０００本）を使用し、樹脂として、ユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を用いて、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムに炭素繊維が配向した炭素繊維およびナイロン６樹脂の複合組成物を作成した。得られた複合組成物を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み０．８ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の材料（層Ｙｃ）を作成した。層Ｙｃに含まれる炭素繊維の解析結果を表１に示す。

２．２．層Ｙｃｇの準備
層Ｘｃを余分に数枚準備し、これを大型低速プラスチック粉砕機を用いて細かく粉砕し、粉砕材を得た。層Ｙｃｇの繊維体積割合が、表１に示す繊維体積割合となるように、得られた粉砕材とユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０とをドライブレンドし、２００℃の二軸押出機で該ドライブレンド品を溶融混練させた後、Ｔダイから押出した。その後、６０℃のチルロールでひきとることによって冷却固化させ、厚み０．８ｍｍの層Ｙｃｇを得た。層Ｙｃｇの分析結果を表１に示す。

２．３．積層体Ｐｙ
表１に記載するように、Ｙｃ／Ｙｃｇ／Ｙｃとなるように積層し、積層体Ｐｙを作成した。層Ｙｃを単にＹｃ、層Ｙｃｇを単にＹｃｇと記載する。得られた積層体Ｐｙを成形材料Ｙとした。図１４に、成形材料Ｙの積層構造を示している。

３．成形型の準備
図１１に示す成形体を作成するための成形型を準備した。ｙ軸方向の成形体長さは４０ｃｍであり、これをＬｙとした。
ここで、平面度Ｆｃは０ｍｍ、角θ２は１０３度（Ｓ１とＳ２とのなす角は、全て同じ角度）、成形型Ｍｙ（上型）の温度ｔａは１５０℃、成形型Ｍｘ（下型）の温度ｔｂは１５０℃に設定した。

４．コールドプレス
成形材料Ｘと成形材料Ｙを１２０℃の熱風乾燥機で４時間乾燥した後、成形材料Ｙ／成形材料Ｘの順で積層して、赤外線加熱機により２９０℃まで昇温させた。なお、成形材料Ｘと成形材料Ｙはシンメトリーな材料であるため、表裏は無い。
その後、成形材料Ｘを成形型Ｍｘに接触させるように成形材料を載置した。このとき、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの材料（平板形状）のうち、４７５ｍｍある方向を、波打ち方向として載置した。載置するときには、成形型に沿わせるように手で予備賦形した。
上型を下降させ、プレス圧力２０ＭＰａ（加圧開始から、２０ＭＰａに達するまでの時間１秒）、で１分間加圧して、成形材料Ｙと成形材料Ｘを同時にプレスし、コールドプレス体（４００ｍｍ×３５０ｍｍ：波打ち方向（図１１のｙ軸方向）×波打ち方向と直交する方向（図１１のｘ軸方向））を製造した。
コールドプレス完了後、１時間後の成形体は、図１１に示す形状の波打ち形状の成形体であった。成形体は、側壁の高さｈが１２ｍｍ、上壁の長さ２３ｍｍ、下壁の長さ２５ｍｍであった。
上壁、下壁はともに連結壁であり、成形材料Ｘを下側になるように観察して上壁、下壁を定義して長さを測定した。
衝撃試験（落錘試験）は層Ｙｃが衝撃を受ける面となるように試験する。言い換えると、層Ｘｇが衝撃を受ける面とは反対面となる。
結果を表１に示す。平面度Ｆａは２．０ｍｍと極めて高く、成形体の反りは少なかった。なお、反りの状況（反りの方向）は成形材料Ｘを机に接するように机上に静置したとき、上に凸であった。（なお、図１０は下に凸のように描かれているので、これとは反対方向に凸となっている）。

［実施例２］
層Ｙｃｇを準備する際、層Ｘｃの代わりに層Ｘｇを余分に数枚準備し、これを大型低速プラスチック粉砕機を用いて細かく粉砕して利用したこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成した。結果を表１に示す。

［実施例３］
成形材料Ｙを以下のように作成したこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成した。結果を表１に示す。実施例３では、成形材料Ｘの平均成形収縮率（Ｘ）が平均成形収縮率（Ｙ）よりも比較的大きく、成形材料Ｘは成形材料Ｙをやや引っ張った結果、少し反りが発生した。

＜成形材料Ｙの作成＞
炭素繊維として、繊維長２０ｍｍにカットした帝人（株）製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（平均繊維径７μｍ、単糸数２４，０００本）を使用し、樹脂として、ユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を用いて、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムに炭素繊維が配向した炭素繊維およびナイロン６樹脂の複合組成物を作成した。得られた複合組成物を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み２．４ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の材料を得た。これを層Ｙｃとし、層Ｙｃのみを成形材料Ｙとした。

［比較例１］
成形材料Ｘ、成形材料Ｙを以下のように作成したこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成した。結果を表１に示す。比較例１では、成形材料Ｘの平均成形収縮率（Ｘ）が平均成形収縮率（Ｙ）よりもかなり大きく、成形材料Ｘは成形材料Ｙをやや引っ張った結果、大きな反りが発生した。

１．成形材料Ｘの作成
ガラス繊維として、日東紡績社製のガラス繊維Ｅ－ｇｌａｓｓ ＲＳ２４０ＱＲ－４８３を使用し、樹脂としてユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を用いて、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムにガラス繊維が配向したガラス繊維およびナイロン６樹脂の複合組成物を作成した。得られた複合組成物を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み１．３ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の層Ｘｇを得た。
層Ｘｇのみを成形材料Ｘとし、層Ｘｃは用いなかった。層Ｘｇに含まれるガラス繊維の解析結果を表１に示す。

２．成形材料Ｙの作成
炭素繊維として、繊維長２０ｍｍにカットした帝人（株）製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（平均繊維径７μｍ、単糸数２４，０００本）を使用し、樹脂として、ユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を用いて、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムに炭素繊維が配向した炭素繊維およびナイロン６樹脂の複合組成物を作成した。得られた複合組成物を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み２．４ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の材料を得た。これを層Ｙｃとし、層Ｙｃのみを成形材料Ｙとした。

［実施例４］
成形材料Ｘを以下のように準備したこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成した。
（１）炭素繊維として、繊維長２０ｍｍにカットした帝人（株）製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（平均繊維径７μｍ、単糸数２４，０００本）を使用した。
（２）帝人株式会社製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（ＥＰ、１６００ｔｅｘ）１本、日東紡績社製のガラス繊維Ｅ－ｇｌａｓｓ ＲＳ２４０ＱＲ－４８３（２４００ｔｅｘ）を２本並べ、炭素繊維とガラス繊維を同時にカットして散布することによって、炭素繊維とガラス繊維を混ぜ合わせ、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムに炭素繊維とガラス繊維が配向した炭素繊維およびナイロン６樹脂の複合組成物を作成した。
得られた複合組成物を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み１．３ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の成形材料Ｘを得た。成形材料Ｘに含まれる炭素繊維の解析結果を表２に示す。積層体Ｐｘを用いず、炭素繊維とガラス繊維を混ぜ合わせたこと以外は、実施例１と同様に成形材料Ｘを作成する。図１５に、成形材料Ｘと成形材料Ｙの層構造を示している。図１５に示すように、成形材料Ｘは単一層であって、炭素繊維とガラス繊維が同一層Ｘｍに混ぜ込まれている。

［実施例５］
層Ｙｃｇを準備する際、層Ｘｃの代わりに層Ｘｇを余分に数枚準備し、これを大型低速プラスチック粉砕機を用いて細かく粉砕して利用したこと以外は、実施例４と同様にして成形体を作成した。結果を表２に示す。

［実施例６］
成形材料Ｙを以下のように作成したこと以外は、実施例４と同様にして成形体を作成した。結果を表２に示す。

＜成形材料Ｙの作成＞
炭素繊維として、繊維長２０ｍｍにカットした帝人（株）製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（平均繊維径７μｍ、単糸数２４，０００本）を使用し、樹脂として、ユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を用いて、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムに炭素繊維が配向した炭素繊維およびナイロン６樹脂の複合組成物を作成した。得られた複合組成物を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み２．４ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の材料を得た。これを層Ｙｃとし、層Ｙｃのみを成形材料Ｙとした。

［比較例２］
成形材料Ｘは用いず、成形材料Ｙのみで成形体を作成した。成形材料Ｙは以下のように作成した。

＜成形材料Ｙの作成＞
炭素繊維として、繊維長２０ｍｍにカットした帝人（株）製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（平均繊維径７μｍ、単糸数２４，０００本）を使用し、樹脂として、ユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を用いて、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムに炭素繊維が配向した炭素繊維およびナイロン６樹脂の複合組成物を作成した。得られた複合組成物を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み３．７ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の層Ｙｃを得た。また、層Ｙｃのみを成形材料Ｙとした。

［２次元配向と３次元配向］
実施例、比較例における成形材料Ｘにおける強化繊維は２次元にランダム分散している。層Ｘｃ、層Ｘｇ、層Ｙｃも同様に、強化繊維は２次元にランダム分散している。
一方、層Ｙｃｇは３次元方向にランダム分散している。

本出願は、２０２１年１０月４日出願の日本特許出願２０２１－１６３７６９に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

本発明の成形体及びこれを成形して得られた成形体は、各種構成部材、例えば自動車の構造部材、また各種電気製品、機械のフレームや筐体等、衝撃吸収が望まれるあらゆる部位に用いられる。特に好ましくは、自動車部品として利用できる。

Ｙ：成形材料Ｙ
Ｘ：成形材料Ｘ
１０１、４０１：側壁
１０２：連結壁
４０２：上壁の連結壁（成形材料Ｘを下側に配置して観察する）
４０３：下壁の連結壁（成形材料Ｘを下側に配置して観察する）
ｘ：ｘ軸方向
ｙ：ｙ軸方向
ｚ：ｚ軸方向
θ１：側壁と連結壁とのなす角
θ２：成形型Ｍｘにおける、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２、とのなす角
θ３：成形体を応力変形させて角θ１を小さくし、成形体を接合した状態での、側壁と連結壁とのなす角
Ｍｘ：成形材料Ｘを接触させる型
Ｍｙ：成形材料Ｙを接触させる型
７０１：リブ
８０１：応力変形させるための力
８０２：接合用の別部品
９０１：２本の平行な理想直線
９０２：連結壁の下壁
９０３：下壁の底面
Ｌｙ：波打ち方向の長さ（４０ｃｍ）
ｈ：側壁の高さ
Ｌｙｃ：波打ち方向の長さ（４０ｃｍ）
１２０１：下壁を形成するための成形型面
１２０２：２本の平行な理想直線
１６０１：成形型
１６０２：マーキング
Ｔ１、Ｔ２：成形体

Claims (16)

1. 成形材料Ｘと、成形材料Ｙとを積層してコールドプレスし、成形体を製造する方法であって、
   前記成形材料Ｘは不連続な炭素繊維Ｃｘ、不連続なガラス繊維Ｇｘ、及びマトリクス樹脂Ｒｘを含み、前記炭素繊維Ｃｘは繊維幅０．３ｍｍ未満の炭素繊維Ｃｘ１と、繊維幅０．３ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の炭素繊維Ｃｘ２とを含み、
   前記炭素繊維Ｃｘに対する前記炭素繊維Ｃｘ２の体積割合は、１０Ｖｏｌ％以上９９Ｖｏｌ％未満であり、
   前記炭素繊維Ｃｘ／前記ガラス繊維Ｇｘの体積比が０．１以上１．５以下であり、
   前記成形材料Ｘの面内方向の平均成形収縮率（Ｘ）が下記式（１）を満たし、
   前記成形材料Ｙは不連続な炭素繊維Ｃｙ及び／又はガラス繊維Ｇｙと、マトリクス樹脂Ｒｙとを含み、
   前記成形材料Ｙの面内方向の平均成形収縮率（Ｙ）が下記式（２）を満たす、
   成形体の製造方法。
   式（１） 平均成形収縮率（Ｘ）≦０．１２％
   式（２） ０．１＜平均成形収縮率（Ｙ）／平均成形収縮率（Ｘ）＜１．５
2. 前記炭素繊維Ｃｘの重量平均繊維長は１ｍｍ以上１００ｍｍ以下、前記ガラス繊維Ｇｘの重量平均繊維長は１ｍｍ以上１００ｍｍ以下である、請求項１に記載の成形体の製造方法。
3. 前記成形材料Ｘは、前記炭素繊維Ｃｘと前記ガラス繊維Ｇｘが同一層に混ぜ込まれている成形材料である、請求項１又は２に記載の成形体の製造方法。
4. 前記成形体となったとき、少なくとも一方の最外層は前記ガラス繊維Ｇｘを含む、請求項１又は２に記載の成形体の製造方法。
5. 前記成形材料Ｘは層Ｘｃと層Ｘｇとを積層させた積層体Ｐｘであって、前記層Ｘｃは前記炭素繊維Ｃｘを含み、前記層Ｘｇは前記ガラス繊維Ｇｘを含む、請求項１又は２に記載の成形体の製造方法。
6. 前記成形体となったとき、少なくとも一方の最外層は前記層Ｘｇである、請求項５に記載の成形体の製造方法。
7. 前記成形材料Ｙは、層Ｙｃと、層Ｙｃｇとを積層させた積層体Ｐｙであって、
   前記層Ｙｃは不連続な炭素繊維Ｃｙｃを含み、前記層Ｙｃｇは炭素繊維Ｃｙｃｇ及び／又は前記ガラス繊維Ｇｙを含む、
   請求項１又は２に記載の成形体の製造方法。
8. 前記成形体となったとき、少なくとも一方の最外層は前記層Ｙｃである、請求項７に記載の成形体の製造方法。
9. 前記積層体Ｐｙが、前記層Ｙｃ／前記層Ｙｃｇ／前記層Ｙｃの三層構造である、請求項８に記載の成形体の製造方法。
10. 前記層Ｙｃｇに含まれる前記炭素繊維Ｃｙｃｇ及び／又は前記ガラス繊維Ｇｙの重量平均繊維長よりも、前記層Ｙｃに含まれる前記炭素繊維Ｃｙｃの重量平均繊維長の方が長い、請求項９に記載の成形体の製造方法。
11. 前記炭素繊維Ｃｘ、前記ガラス繊維Ｇｘ、前記炭素繊維Ｃｙ、及び前記ガラス繊維Ｇｙの少なくともいずれか一つはリサイクルされた繊維である、請求項１又は２に記載の成形体の製造方法。
12. 前記成形材料Ｘに含まれる前記マトリクス樹脂Ｒｘ、及び前記成形材料Ｙに含まれる前記マトリクス樹脂Ｒｙは、熱可塑性樹脂である、請求項１又は２に記載の成形体の製造方法。
13. 前記成形体は、耐衝撃部材であって、前記成形材料Ｙが衝撃を受ける側となる、請求項１又は２に記載の成形体の製造方法。
14. 前記成形材料Ｙは、層Ｙｃと、層Ｙｃｇとを積層させた積層体Ｐｙであって、
    前記成形体は、耐衝撃部材であって、前記層Ｙｃが衝撃を受ける側となる、請求項１３に記載の成形体の製造方法。
15. 前記成形材料Ｘ、及び前記成形材料Ｙは平板形状である、請求項１又は２に記載の成形体の製造方法。
16. 前記成形材料Ｘの厚みｌｘが０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ以下、前記成形材料Ｙの厚みｌｙが０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ未満である、
    請求項１又は２に記載の成形体の製造方法。

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