WO2022097438A1 - 圧縮成形して成形体を製造する方法 - Google Patents

圧縮成形して成形体を製造する方法 Download PDF

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molded
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大志朗 中本
大輔 能登
祐平 小永井
一朗 北野
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帝人株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a molded body by laminating a material A containing carbon fiber and a thermoplastic resin M1 and a material B containing a glass fiber and a thermoplastic resin M2 and compression-molding them.
  • Patent Documents 1 and 2 describe a molded body formed by laminating a thermoplastic resin layer reinforced with glass fiber and a thermoplastic resin reinforced with carbon fiber.
  • Patent Documents 3 and 4 describe a wavy shock absorbing member using a thermoplastic resin reinforced with carbon fiber.
  • Patent Document 1 since the material described in Patent Document 1 has a laminated structure in which a glass fiber composite material is sandwiched between carbon fiber composite materials, the carbon fiber composite materials are arranged on both surface layers. In this case, since the breaking elongation of the carbon fiber composite material on both surface layers is small, for example, the layer on the opposite side of the impacted side does not satisfy the rigidity which is the main required performance of the automobile. Easy to break. Although the glass fiber composite material existing in the central layer has a large elongation at break, it does not contribute to the prevention of cracks when it receives an impact because it exists inside the molded body.
  • Patent Document 2 Although the molded body described in Patent Document 2 has a glass fiber composite material and a carbon fiber composite material laminated in two layers, there is a problem of warpage due to the difference in linear expansion coefficient between them. When warpage occurs, it is difficult to assemble an automobile, for example, in combination with other parts.
  • Patent Documents 3 and 4 Since the inventions described in Patent Documents 3 and 4 are made only of carbon fiber composite materials, the problem of warpage is not recognized.
  • an object of the present invention is to provide a method for manufacturing a molded product that solves the problems of high impact resistance and "warp" of the molded product.
  • the present invention provides the following means.
  • the method for manufacturing a molded body according to 1 above wherein the cross section of the molded body has a plurality of wavy shapes and the length in the wavy direction is 1 m or more.
  • the molded body comprises a pair of side walls and a connecting wall connecting the side walls.
  • the mold MB includes a mold surface S1 for forming a connecting wall and a mold surface S2 for forming a side wall, and the angle ⁇ 2 formed by S1 and S2 satisfies ⁇ 1 ⁇ 2.
  • Equation (1) 0.01 ⁇ Xa / Xb ⁇ 1 Equation (2) 0 ⁇ ( ⁇ 2- ⁇ 1) ⁇ (Xa / Xb) ⁇ 1.0 ⁇ 10 3 however,
  • the coefficient of linear expansion Xa of the material A is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the coefficient of linear expansion Xb of the material B is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • Equation (1) 0.01 ⁇ Xa / Xb ⁇ 1 Equation (3) 0 ⁇ (Fc-Fa) / h ⁇ (Xa / Xb) ⁇ 1.0 ⁇ 10 3 however,
  • the coefficient of linear expansion Xa of the material A is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the coefficient of linear expansion Xb of the material B is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • Equation (1) 0.01 ⁇ Xa / Xb ⁇ 1 Equation (4) 0 ⁇
  • Xa Coefficient of linear expansion of material A
  • Xb Coefficient of linear expansion of material B ta: Temperature of mold MA tb: Temperature of mold MB
  • the coefficient of linear expansion Xa of the material A is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the coefficient of linear expansion Xb of the material B is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the thickness la of the material A is 0.5 mm or more and less than 5.0 mm
  • the thickness lb of the material B is 0.5 mm or more and 3.0 mm or less. 1 ⁇ la / lb ⁇ 0.6 or 0.1 ⁇ lb / la ⁇ 0.6, The method for producing a molded product according to any one of 1 to 10 above.
  • Equation (1) 0.01 ⁇ Xa / Xb ⁇ 1 Equation (5) 0.3 ⁇ VfA / VfB ⁇ 3.0 however,
  • the coefficient of linear expansion Xa of the material A is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the coefficient of linear expansion Xb of the material B is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the coefficient of linear expansion Xa of the material A is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the coefficient of linear expansion Xb of the material B is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the coefficient of linear expansion Xc of the material C is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the coefficient of linear expansion Xa of the material A and the coefficient of linear expansion Xb of the material B are set to 0.8 ⁇ Xa / Xb ⁇ 1, any one of the above 1 to 14 mixed with the linear expansion easing agent.
  • the method for manufacturing a molded product according to the section however, The coefficient of linear expansion Xa of the material A is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the coefficient of linear expansion Xb of the material B is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • thermoplastic resin M2 having a smaller coefficient of linear expansion than that of the thermoplastic resin M1
  • 0.8 ⁇ Xa / Xb ⁇ when the linear expansion coefficient Xa of the material A and the linear expansion coefficient Xb of the material B are used.
  • the coefficient of linear expansion Xa of the material A is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the coefficient of linear expansion Xb of the material B is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the angle ⁇ 1 between the body and the connecting wall is 90 degrees ⁇ ⁇ 1 ⁇ 160 degrees.
  • the angle ⁇ 1 of the molded body is stress-deformed to make it smaller, and the flatness Fa'of the molded body after stress deformation and the height h of the side wall
  • the material A containing rigid carbon fibers is used as a surface layer (preferably a design surface) to have rigidity
  • the opposite surface layer is used as a material B containing glass fibers.
  • the schematic diagram which shows an example of the molded article manufactured by the manufacturing method of this invention (A) Schematic diagram showing an open state of a pair of male and female molding dies. (B) Schematic diagram showing a closed state of a pair of male and female molding dies. (A) A schematic diagram showing a state in which a material (A) and a material (B) are laminated and compression-molded by a molding die. (B) Schematic diagram showing a molded body taken out from a molding die. The schematic diagram which shows an example of the molded article manufactured by the manufacturing method of this invention. (A) Schematic diagram showing an open state of a pair of male and female molding dies. (B) Schematic diagram showing a closed state of a pair of male and female molding dies.
  • A A schematic diagram showing a state in which a material (A) and a material (B) are laminated and compression-molded by a molding die.
  • B Schematic diagram showing a molded body taken out from a molding die.
  • A) (b) Schematic diagram showing a molded body having ribs between a connecting wall and a side wall.
  • A) (b) The schematic diagram which shows that the molded body is joined with another part in a state where the angle ⁇ 1 is stress-deformed and the angle ⁇ 3 is made, and the joined body is manufactured.
  • (A) It is a schematic diagram which observed the cross section of the wavy shape by cutting out the observation range of the molded body so that the length Ly in the wavy direction is 40 cm, and exemplifies the method of measuring flatness.
  • (B) Schematic diagram showing the lower wall.
  • (C) Schematic diagram showing the lower surface of the lower wall.
  • the material A, the material B, or the material C may be collectively referred to simply as "material”.
  • the "material” is a concept including a laminate such as a material A, a material B, or a material C, or a combination of a plurality of materials A / B.
  • the material A and the material B have a flat plate shape, and after the flat plate-shaped material A and the material B are laminated and compression molded, the material layer A and the material layer B are formed respectively when the molded product is formed. It is preferable to have.
  • the flat plate-shaped material forms a single layer when it becomes a molded product.
  • Material A contains carbon fiber and thermoplastic resin M1
  • material B contains glass fiber and thermoplastic resin M2.
  • the molding die MA and the molding die MB which are a pair of male and female molding dies, are used, and the material A is brought into contact with the molding die MA and the material B is brought into contact with the molding die MB for compression molding. ..
  • one surface of the produced molded body is material A and the other surface is material B.
  • the laminated structure of the material is not particularly limited, and may be A / B, may be a four-layer structure of A / B / A / B, or may be A / B / A / B / A / B. It may have a 6-layer structure.
  • a and “B” means each layer.
  • the material B on the opposite surface layer has a breaking elongation, especially when the surface of the material A is impacted. Since it is large, it is preferable in that the material B is less likely to be cracked. However, if only the material B is used, the rigidity of the molded body is insufficient, so that the material A containing the carbon fibers needs to be arranged on one surface layer.
  • the molded product produced by the production method of the present invention is preferably an impact-resistant absorber and is a molded product on which the material A receives an impact.
  • the molded body is preferably for automobile parts where both rigidity and impact resistance are required.
  • the thicknesses of the material A and the material B are not particularly limited, but the thickness la of the material A is preferably 0.5 mm or more and less than 5.0 mm, and the thickness lb of the material B is preferably 0.5 mm or more and 3.0 mm or less. .1 ⁇ la / lb ⁇ 0.6 or 0.1 ⁇ lb / la ⁇ 0.6 is preferred. More preferably, 0.1 ⁇ la / lb ⁇ 0.2 or 0.1 ⁇ lb / la ⁇ 0.2. Within this range, even if there is a difference in the coefficient of linear expansion between the materials, the difference is unlikely to appear as a warp.
  • the upper limit of the thickness la of the material A is more preferably 4.0 mm or less, and further preferably 3.0 mm or less.
  • the upper limit of the thickness lb of the material B is more preferably 2.0 mm or less, further preferably 1.5 mm or less, and even more preferably 1.0 mm or less.
  • the thickness of the material of each layer may be uniform inside the molded body after compression molding.
  • the compression molding of the present invention is non-fluid molding, and the material may be charged into a molding die with a charge rate of 100% or more and compression molding may be performed.
  • the charge rate (%) 100 ⁇ the projected area (mm 2 ) after laminating the material A and the material B / the molded cavity area (mm 2 ). If the material A and the material B have a flat plate shape, the projected area can be easily measured.
  • the material C may be contained between the material A and the material B. At this time, it is preferable that the relationship between the linear expansion coefficient Xa of the material A, the linear expansion coefficient Xb of the material B, and the linear expansion coefficient Xc of the material C satisfies Xa ⁇ Xc ⁇ Xb. It may be Xa ⁇ Xb ⁇ Xc or Xc ⁇ Xa ⁇ Xb.
  • the layer structure at this time is not only a three-layer structure of A / C / B, but also a four-layer structure such as A / C / A / B and A / B / C / B, and A / C / B / A /. It may have a five-layer structure such as B or A / B / A / C / B.
  • A, B, and C means each layer.
  • the molding die MA and the molding die MB which are a pair of male and female molding dies, are used, and the material A is brought into contact with the molding die MA and the material B is brought into contact with the molding die MB for compression. Mold. Therefore, even if the material C is contained, one surface of the molded product is the material A, and the surface on the opposite side is the material B. Needless to say, the molded product may have a material D other than the material C.
  • Carbon fiber contains carbon fiber.
  • carbon fibers polyacrylonitrile (PAN) -based carbon fibers, petroleum / coal pitch-based carbon fibers, rayon-based carbon fibers, cellulose-based carbon fibers, lignin-based carbon fibers, phenol-based carbon fibers, and the like are generally known.
  • PAN polyacrylonitrile
  • any of these carbon fibers can be suitably used.
  • the fiber diameter of the carbon fiber single yarn used in the present invention may be appropriately determined according to the type of carbon fiber, and is not particularly limited. ..
  • the average fiber diameter is usually preferably in the range of 3 ⁇ m to 50 ⁇ m, more preferably in the range of 4 ⁇ m to 12 ⁇ m, and even more preferably in the range of 5 ⁇ m to 8 ⁇ m.
  • the carbon fiber is in the form of a fiber bundle, it refers to the diameter of the carbon fiber (single yarn) constituting the fiber bundle, not the diameter of the fiber bundle.
  • the average fiber diameter of the carbon fibers can be measured, for example, by the method described in JISR-7607: 2000.
  • Glass fiber Material B contains glass fiber.
  • the type of glass fiber is not particularly limited, and any glass fiber composed of E glass, A glass or C glass can be used, and these can be mixed and used.
  • the glass fiber in the present invention is not particularly limited, but the average fiber diameter of the glass fiber is preferably 1 ⁇ m to 50 ⁇ m, more preferably 5 ⁇ m to 20 ⁇ m.
  • the carbon fiber or glass fiber used in the present invention may have a sizing agent attached to the surface thereof.
  • the type of the sizing agent can be appropriately selected according to the type of the reinforcing fiber and the matrix resin, and is not particularly limited.
  • the carbon fiber is a discontinuous fiber, and its weight average fiber length is preferably 1 mm or more and 100 mm or less.
  • the glass fiber is a discontinuous fiber, and its weight average fiber length is preferably 1 mm or more and 100 mm or less.
  • the range of the weight average fiber length is preferable from the viewpoint of improving moldability.
  • reinforcing fiber glass fiber and / or carbon fiber are collectively referred to as "reinforced fiber".
  • the reinforcing fiber is either glass fiber or at least one of carbon fibers.
  • the weight average fiber length of the reinforcing fibers is more preferably 5 mm or more and 100 mm or less, further preferably 5 mm or more and 80 mm or less, and even more preferably 10 mm or more and 60 mm or less.
  • the weight average fiber length of the reinforcing fibers is 100 mm or less, the fluidity of the material A and / or the material B is improved, and it is easy to obtain a desired molded body shape during compression molding.
  • the weight average fiber length is 1 mm or more, the mechanical strength of the molded product tends to be improved.
  • reinforcing fibers having different fiber lengths may be used in combination.
  • the reinforcing fibers may have a single peak in the weight average fiber length, or may have a plurality of peaks.
  • the average fiber length of the reinforcing fibers can be obtained, for example, by measuring the fiber lengths of 100 fibers randomly extracted from the molded body to a unit of 1 mm using a caliper or the like and using the following formula (a). .. The average fiber length is measured by the weight average fiber length (Lw).
  • the number average fiber length (Ln) and the weight average fiber length (Lw) are obtained by the following formulas (a) and (b).
  • Ln ⁇ Li / j ... Equation (a)
  • Lw ( ⁇ Li 2 ) / ( ⁇ Li) ... Equation (b)
  • the fiber length is constant, the number average fiber length and the weight average fiber length have the same value.
  • the reinforcing fibers can be extracted from the molded product, for example, by subjecting the molded product to heat treatment at about 500 ° C. for about 1 hour and removing the resin in the furnace.
  • the fiber volume ratio contained in the material A or the material B is not particularly limited, but it is preferable to satisfy the formulas (1) and (5). Equation (1) 0.01 ⁇ Xa / Xb ⁇ 1 Equation (5) 0.3 ⁇ VfA / VfB ⁇ 3.0
  • the upper limit of the formula (5) is more preferably VfA / VfB ⁇ 1.6, further preferably VfA / VfB ⁇ 1.0, and even more preferably VfA / VfB ⁇ 0.8.
  • the lower limit of the formula (5) is more preferably 0.4 ⁇ VfA / VfB, further preferably 0.5 ⁇ VfA / VfB, and even more preferably 0.6 ⁇ VfA / VfB.
  • the fiber volume ratio (VfB) is preferably 10 Vol% or more and 60 Vol% or less, more preferably 20 Vol% or more and 50 Vol% or less, and further preferably 25 Vol% or more and 45 Vol% or less.
  • volume ratio of the reinforcing fibers (VfA, VfB) in the material A or the material B is 10 Vol% or more, the desired mechanical properties can be easily obtained.
  • volume ratio of the reinforcing fibers (VfA, VfB) does not exceed 60 Vol%, the fluidity when used for press molding or the like is good, and a desired molded body shape can be easily obtained.
  • the carbon fiber is a discontinuous fiber having a fiber length of 5 mm or more, and includes a carbon fiber a1 having a fiber bundle of less than 0.3 mm and a carbon fiber bundle a2 having a bundle width of 0.3 mm or more and 3.0 mm or less. Is preferable.
  • the volume ratio of the carbon fiber bundle a2 to the carbon fibers contained in the material A is preferably 5 Vol% or more and less than 95 Vol%, and more preferably 10 Vol% or more and less than 90 Vol%.
  • the carbon fibers are preferably dispersed in the in-plane direction.
  • the in-plane direction is a direction orthogonal to the plate thickness direction of the molded body, and means an indefinite direction of parallel planes orthogonal to the plate thickness direction.
  • the carbon fibers are randomly dispersed in the two-dimensional direction in the in-plane direction.
  • the material A is compression-molded without flowing, the morphology of the carbon fibers is almost maintained before and after molding. Therefore, the carbon fibers contained in the molded body obtained by molding the material A are also 2 in the in-plane direction of the molded body. It is preferable that the dimensions are randomly dispersed.
  • two-dimensionally randomly dispersed means that the carbon fibers are oriented in a disorderly manner in the in-plane direction of the molded body, not in a specific direction as in one direction, and have a specific direction as a whole. It refers to a state in which it is arranged in the seat surface without being shown.
  • the material A (or molded body) obtained by using the discontinuous fibers dispersed randomly in two dimensions is a substantially isotropic material A (or molded body) having no in-plane anisotropy. Is.
  • the degree of two-dimensional random orientation is evaluated by obtaining the ratio of the tensile elastic moduli in two directions orthogonal to each other.
  • the (E ⁇ ) ratio obtained by dividing the large value of the measured tensile elastic modulus by the small one is 5 or less, more preferably 2 or less, still more preferably. If it is 1.5 or less, it can be evaluated that the carbon fibers are randomly dispersed in two dimensions. Since the molded body has a shape, as a method for evaluating the two-dimensional random dispersion in the in-plane direction, it is preferable to heat the molded body to a temperature higher than the softening temperature to return it to a flat plate shape and solidify it. After that, when the test piece is cut out and the tensile elastic modulus is obtained, the random dispersion state in the two-dimensional direction can be confirmed.
  • the glass fibers are preferably dispersed in the in-plane direction.
  • the in-plane direction is a direction orthogonal to the plate thickness direction of the molded body, and means an indefinite direction of parallel planes orthogonal to the plate thickness direction.
  • the glass fibers are randomly dispersed in the two-dimensional direction in the in-plane direction.
  • the material B is compression-molded without flowing, the morphology of the glass fibers is almost maintained before and after molding. Therefore, the glass fibers contained in the molded body obtained by molding the material B are also 2 in the in-plane direction of the molded body. It is preferable that the dimensions are randomly dispersed.
  • two-dimensionally randomly dispersed means that the glass fibers are oriented in a disorderly manner in the in-plane direction of the molded body, not in a specific direction as in one direction, and have a specific direction as a whole. It refers to the state of being arranged in the seat surface without showing.
  • the material B (or molded body) obtained by using the discontinuous fibers dispersed randomly in two dimensions is a substantially isotropic material B (or molded body) having no in-plane anisotropy. Is.
  • the degree of two-dimensional random orientation is evaluated by obtaining the ratio of the tensile elastic moduli in two directions orthogonal to each other.
  • the (E ⁇ ) ratio obtained by dividing the large value of the measured tensile elastic modulus by the small one is 5 or less, more preferably 2 or less, still more preferably. If it is 1.5 or less, it can be evaluated that the glass fibers are randomly dispersed in two dimensions. Since the molded body has a shape, as a method for evaluating the two-dimensional random dispersion in the in-plane direction, it is preferable to heat the molded body to a temperature higher than the softening temperature to return it to a flat plate shape and solidify it. After that, when the test piece is cut out and the tensile elastic modulus is obtained, the random dispersion state in the two-dimensional direction can be confirmed.
  • thermoplastic resin M1 The type of the thermoplastic resin M1 in the present invention is not particularly limited, and a resin having a desired softening point or melting point can be appropriately selected and used.
  • the thermoplastic matrix resin usually has a softening point in the range of 180 ° C. to 350 ° C., but is not limited thereto.
  • thermoplastic resin M1 examples include vinyl chloride resin, vinylidene chloride resin, vinyl acetate resin, polyvinyl alcohol resin, polystyrene resin, acrylonitrile-styrene resin (AS resin), and acrylonitrile-butadiene-styrene.
  • ABS resin Based resin
  • acrylic resin acrylic resin, methacrylic resin, polyethylene resin, polypropylene resin, various thermoplastic polyamide resins, polyacetal resin, polycarbonate resin, polyethylene terephthalate resin, polyethylene naphthalate resin, Polybutylene naphthalate resin, borobutylene terephthalate resin, polyarylate resin, polyphenylene ete resin, polyphenylene sulfide resin, polysulfone resin, polyether sulfone resin, polyether ether ketone resin, polylactic acid resin, etc. Can be mentioned.
  • the thermoplastic resin in the present invention may be a crystalline resin or an amorphous resin.
  • the preferred crystalline resin is specifically a polyamide resin such as nylon 6, a polyethylene terephthalate resin, a polybutylene terephthalate resin, a polyethylene resin, a polypropylene resin, a polyacetal resin, or a polyphenylene sulfide resin. Resin and the like can be mentioned.
  • polyamide-based resins, polybutylene terephthalate-based resins, and polyphenylene sulfide-based resins are preferably used because they are excellent in heat resistance and mechanical strength.
  • Nylon which is one of the polyamide-based resins, includes PA6 (also referred to as polycaproamide, polycaprolactam, poly ⁇ -caprolactam) and PA26 (polyethylene adipamide).
  • PA6 also referred to as polycaproamide, polycaprolactam, poly ⁇ -caprolactam
  • PA26 polyethylene adipamide
  • PA46 polytetramethylene adipamide
  • PA66 polyhexamethylene adipamide
  • PA69 polyhexamethylene azepamide
  • PA610 polyhexamethylene sebacamide
  • PA611 polyhexamethylene undecamide
  • PA612 polyhexamethylene dodecamide
  • PA11 polyundecaneamide
  • PA12 polydodecaneamide
  • PA1212 polydodecamethylene dodecamide
  • PA6T polyhexamethylene terephthalamide
  • PA6I polyhexamethylene isophthalamide
  • PA912 polynonamethylene dodecamide
  • PA1012 polydecamethylene dodecamide
  • PA9T polynonamethylene terephthalamide
  • PA9I polynonamethylene isophthalamide
  • PA10T polydecamethylene terephthalamide
  • PA10I Polydecamethylene isophthalamide
  • PA11T polyundecamethylene terephthalamide
  • PA11I polyundecamethylene isophthalamide
  • PA12T polydodecamethylene terephthalamide
  • PA12I polydodecamethylene isophthalamide
  • polyamide MXD6 polymeme
  • thermoplastic resin M2 As with the thermoplastic resin, the type of the thermoplastic resin M2 in the present invention is not particularly limited, and those having a desired softening point or melting point can be appropriately selected and used.
  • the thermoplastic matrix resin usually has a softening point in the range of 180 ° C. to 350 ° C., but is not limited thereto.
  • the thermoplastic resin M2 may be of the same type as the thermoplastic resin M1, and by using the thermoplastic resin M2 having a smaller linear expansion coefficient than the thermoplastic resin M1, the linear expansion coefficient Xa of the material A and the linear expansion coefficient Xa can be obtained.
  • the thermoplastic resin M2 adjusted to 0.8 ⁇ Xa / Xb ⁇ 1 may be used.
  • Linear expansion alleviating agent When the coefficient of linear expansion Xa of the material A and the coefficient of linear expansion Xb of the material B are set, the linear expansion easing agent is mixed into the material A and / or the material B so that 0.8 ⁇ Xa / Xb ⁇ 1. Is also good.
  • the material A or the material B used in the present invention includes various fibrous or non-fibrous fillers of organic fibers or inorganic fibers, flame retardants, UV resistant agents, stabilizers, and mold releasers as long as the object of the present invention is not impaired. It may contain additives such as agents, pigments, softeners, plasticizers, surfactants and hollow glass beads.
  • the "warp" of a molded body during compression molding is a phenomenon in which the molded body is deformed when the temperature of the molded body drops over time immediately after the completion of compression molding, and is typically a molded body. This is a phenomenon caused by being pulled toward the material B having a large coefficient of linear expansion with the passage of time immediately after the production. For example, it is a phenomenon in which the end portion of the molded body in the call gate direction (wavy direction) is deformed downward on the Z axis, as in the molded body immediately after production on FIG.
  • the coefficient of linear expansion Xa of the material A is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the coefficient of linear expansion Xb of the material B is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the coefficient of linear expansion Xc of the material C is the coefficient of linear expansion of the material in the direction of waviness when the molded product is formed.
  • the coefficient of linear expansion of the material (especially in the case of non-fluid molding) and the coefficient of linear expansion of the material after being formed into a molded body are almost the same, even if the coefficient of linear expansion of the material is measured.
  • the coefficient of linear expansion may be measured by sampling from the molded body. When sampling from the connecting wall of the molded body, it is the wavy direction in FIG. 13 (Y-axis direction in FIG. 13), but when sampling from the vertical wall (side wall), it is not the wavy direction (Y-axis in FIG. 13). It is the route direction (Z-axis direction in FIG. 13).
  • the material is a material for producing a molded body, and the material A and the material B (or other layers such as the material C) are compression-molded to become a molded body. Therefore, the material A and the material B in the present invention preferably have a flat plate shape. On the other hand, the molded body is shaped into a three-dimensional shape.
  • the molded body in the present invention includes a pair of side walls and a connecting wall connected to the side wall.
  • the side walls are, for example, 101 and 401 in FIGS. 1 and 4.
  • the connecting wall is, for example, 102, 402, 403 in FIGS. 1 and 4. As depicted in FIGS. 1 and 4, the connecting wall connects a pair of side walls.
  • the connecting wall is a concept including the connecting wall (402) of the upper wall and the connecting wall (403) of the lower wall.
  • the upper wall (402 in FIG. 4) refers to the connecting wall on the upper side when the molded body is allowed to stand so that the material B existing on the surface layer is on the lower side.
  • the lower wall (403 in FIG. 4) refers to the connecting wall on the lower side when the molded body is allowed to stand so that the material B existing on the surface layer is on the lower side.
  • the cross section of the molded body in the present invention has a wavy shape.
  • the cross section of the wavy shape may have one wavy as illustrated in the cross section of FIG.
  • the cross section of the molded body preferably has a plurality of wavy shapes (for example, FIG. 4).
  • the length in the wavy direction is preferably 1 m or more
  • the cross section of the molded body has a plurality of wavy shapes
  • the length in the wavy direction is more preferably 1 m or more.
  • the wavy direction referred to here is, for example, the Y-axis direction in FIG.
  • a molded body having a wavy cross section means a molded body in which waviness can be observed when the cross section is observed. It is common to observe in the in-plane direction (direction perpendicular to the thickness direction).
  • the flatness Fa of the present invention is defined by the following procedures 1 to 5.
  • (Procedure 1) The molded body is allowed to stand so that the material B existing on the surface layer is on the lower side.
  • (Procedure 2) Observe the cross section of the molded body so that the cross section looks like a wavy shape, and cut out the observation range of the molded body so that the length Ly in the wavy direction is 40 cm.
  • (Procedure 3) Pay attention to the bottom surface of the lower wall formed by the connecting wall.
  • (Procedure 4) Draw two parallel ideal straight lines with the minimum required width so as to include the entire bottom surface of the lower wall.
  • (Procedure 5) The distance between ideal straight lines is defined as flatness Fa. Procedures 1 to 5 will be described with reference to FIG.
  • FIG. 9 shows a molded product that has been allowed to stand so that the material B existing on the surface layer is on the lower side.
  • the surface layer of the molded product on the lower side of the paper surface is covered with the material B.
  • the Y-axis direction in FIG. 9 is the wavy direction, and in FIG. 9 (a), the observation range of the molded body is cut out so that the length Ly is 40 cm, and the cross section of the wavy shape is observed (procedure 2). ..
  • the lower wall of the connecting wall is the area shown in 902 of FIG.
  • the bottom surface of the lower wall is the surface shown by 903 in FIG. 9 (procedure 3).
  • the two parallel ideal straight lines are exemplified by 901 in FIG.
  • the two parallel ideal straight lines (901) are drawn so that the distance between them is minimized (two parallel ideal straight lines are drawn with the minimum required width).
  • Fa may be designed so as to satisfy 0 ⁇ Fa / h ⁇ 1.3 even at one location.
  • the height h of the side wall of the present invention is exemplified by h in FIG. 10, and refers to the distance between the upper wall and the lower wall when observing a wavy cross section. More specifically, when observing the upper wall and the lower wall directly connected to one side wall, two parallel ideal straight lines with the minimum necessary width are formed so as to include the upper wall and the lower wall. The distance between the ideal straight lines when drawn is the height h. The two dotted lines drawn in FIG. 10 are drawn so that the distance between them is minimized.
  • at least one h may satisfy 0 ⁇ Fa / h ⁇ 1.3.
  • Fa / h 0, the lower wall of the molded product has an ideal plane. If Fa / h ⁇ 1.3, it is easy to assemble an automobile, for example, by combining it with other parts. It is preferably 0 ⁇ Fa / h ⁇ 1.0, more preferably 0 ⁇ Fa / h ⁇ 0.7, still more preferably 0 ⁇ Fa / h ⁇ 0.4, and even more preferably 0 ⁇ . Fa / h ⁇ 0.1.
  • angle ⁇ 1 In the molded product, the angle ⁇ 1 formed by the side wall and the connecting wall on the side where the material B exists on the surface layer is preferably 90 degrees ⁇ ⁇ 1 ⁇ 160 degrees.
  • the angle ⁇ 1 formed by the side wall and the connecting wall on the side where the material B exists on the surface layer is shown by, for example, ⁇ 1 in FIGS. 1 and 4. That is, the angle ⁇ 1 can be measured when observing the cross section of the wavy shape.
  • the molded bodies of FIGS. 1 and 4 have a plurality of ⁇ 1s having the same angle.
  • the angle ⁇ 1 is the smallest angle between the side wall and the connecting wall on the side where the material B exists on the surface layer.
  • the range of the more preferable angle ⁇ 1 is 95 degrees ⁇ ⁇ 1 ⁇ 135 degrees, more preferably 95 degrees ⁇ ⁇ 1 ⁇ 125 degrees, and even more preferably 98 degrees ⁇ ⁇ 1 ⁇ 120 degrees.
  • the angle formed by the side wall and the connecting wall on the side where the material B exists on the surface layer changes immediately after the molded body and after a while (sometimes called an angle change).
  • an angle change In order to make the angle ⁇ 1 of the molded body a desired angle, it is necessary to predict in advance how much the angle will change.
  • the number of angles ⁇ 1 increases as the length in the wavy direction becomes longer (specifically, when the length in the wavy direction becomes 1 m or more). As the number increases, the problem of warpage of the entire molded body becomes more pronounced.
  • the preferred production method of the present invention it is possible to produce a molded product having a small Fa / h value even if it has such a remarkable problem.
  • the molded body in the present invention preferably has ribs between the connecting wall and the side wall.
  • the rib is exemplified by, for example, 701 in FIGS. 7 (a) and 7 (b).
  • the angle ⁇ 1 is stress-deformed to make it smaller, and the relationship between the flatness Fa'of the molded body after stress deformation and the height h of the side wall is 0 ⁇ Fa'/ h ⁇ 0.1, and the joint is joined with another part. Then, the bonded body may be manufactured. For example, as shown in FIG. 8A, a slightly warped molded body may be stressed as shown by arrow 801 in FIG. 8A and then joined to another component (802 in FIG. 8).
  • the flatness Fa'me ans the flatness of the molded product in a joined state.
  • the joining may be bolted as shown in FIG. 8B, or may be bonded with an adhesive.
  • the material A is brought into contact with the molding die MA and the material B is brought into contact with the molding die MB for compression molding to produce a molded product.
  • 3 (a) and 6 (a) show how the material A is in contact with the mold MA and the material B is in contact with the mold MB.
  • the molding mold MA and the molding mold MB which are a pair of male and female molding molds, are not the molding molds of both male and female molds, respectively, and the molding mold MA and the molding mold MB are single molds, and the molding mold MA is used.
  • the molded MB are meant to form a pair of male and female. Further, for example, as shown in FIG. 2, it is sufficient that one of the molds has a male portion and the other mold has a female portion. Both moldings may have males and females (uneven or uneven), respectively.
  • the upper and lower molding molds MA and the molding mold MB are not particularly limited, but it is preferable that the molding mold MA is the upper mold and the molding mold MB is the lower mold. It is more preferable that the compression molding is a cold press, the molding mold MA is an upper mold, and the molding mold MB is a lower mold. The reason is described below.
  • compression molding For compression molding, molding methods such as hot press molding and cold press molding can be used, but compression molding using cold press molding is particularly preferable.
  • cold press molding for example, a molded product heated to a first predetermined temperature is placed in a molding mold set to a second predetermined temperature, and then pressurized and cooled.
  • the first predetermined temperature is equal to or higher than the melting point.
  • the second predetermined temperature is below the melting point.
  • the first predetermined temperature is equal to or higher than the glass transition temperature and the second predetermined temperature is lower than the glass transition temperature.
  • the first predetermined temperature is determined based on the higher melting point or glass transition temperature of the resin, and the second is based on the lower melting point or glass transition temperature of the resin. Determine the predetermined temperature.
  • the cold press method includes at least the following steps A2) to A1).
  • Step A1) A step of heating the material to a first predetermined temperature.
  • Step A2) A step of arranging the material heated in the above step A1) in a molding die adjusted to a second predetermined temperature and pressurizing the material. By performing these steps, the molding of the molded product can be completed.
  • the other steps include, for example, a shaping step of preliminarily shaping the shape of the cavity of the molding die by using a shaping die different from the molding die used in the step A2) before the step A2).
  • the step A2) is a step of applying pressure to the material to obtain a molded product having a desired shape.
  • the molding pressure at this time is not particularly limited, but is preferably less than 20 MPa with respect to the projected area of the mold cavity. It is more preferably 10 MPa or less.
  • various steps may be inserted between the above steps at the time of compression molding, and for example, vacuum press molding in which compression molding is performed while creating a vacuum may be used.
  • the temperature ta of the molding die MA and the temperature tb of the molding die MB may be room temperature + 10 ° C. or lower, or may be room temperature or higher and room temperature + 10 ° C. or lower.
  • the temperature of the molded body is close to room temperature at the same time as the molding is completed, and there is no shrinkage of each layer due to the temperature difference between the molded body and room temperature, so that there is a difference in linear expansion coefficient between the material A and the material B.
  • the problem of warpage is unlikely to occur.
  • the mold MB includes a mold surface S1 for forming a connecting wall and a mold surface S2 for forming a side wall, and it is preferable that the angle ⁇ 2 formed by S1 and S2 satisfies ⁇ 1 ⁇ 2.
  • the angle ⁇ 2 measures the obtuse angle portion of the angle formed by S1 and S2. For example, in FIGS. 3 and 6, the obtuse angle portion of the lower molding die (molding die MB) with which the material B comes into contact is measured.
  • the molded cavity preferably has a wavy cross section, and the angle ⁇ 2 can be measured when the molded cavity is observed in a wavy cross section.
  • the molded body cavities of FIGS. 3 and 6 have a plurality of ⁇ 2s having the same angle.
  • the smallest angle formed by the forming surface S1 and the forming surface S2 is defined as the angle ⁇ 2.
  • Molded cavity flatness Fc 4.1 The flatness Fc of the present invention is defined by the following procedures 1'to 5'.
  • (Procedure 1') Observe the mold cavity so that the mold in contact with the material B is the lower mold.
  • (Procedure 2') Observe the cross section of the wavy-shaped molded cavity, and the length Lyc in the wavy direction is 4. Cut out the observation range of the molded cavity so that it becomes 0 cm.
  • (Procedure 3') Pay attention to the molding surface for forming the lower wall.
  • (Procedure 4') Draw two parallel ideal straight lines with the minimum required width so as to include all the molding surface for forming the lower wall.
  • (Procedure 5') The distance between ideal straight lines is defined as flatness Fc. Procedures 1'to 5'will be described with reference to FIG.
  • the mold cavity is observed so that the mold MB in contact with the material B is in the lower mold.
  • the Y-axis direction in FIG. 12 is the wavy direction, and the cross section of the wavy-shaped molded cavity is observed, and the observation range of the molded cavity is cut out so that the length Lyc in the wavy direction is 40 cm.
  • the molding die surface for forming the lower wall is 1201 in FIG.
  • the two parallel ideal straight lines are exemplified by 1202 in FIG. Two parallel ideal straight lines (1202) are drawn so that the distance between them is minimized.
  • the flatness Fc of the molding cavity used for compression molding preferably satisfies Fa ⁇ Fc.
  • Fa ⁇ Fc means that the molded body is closer to a flat surface than the molded cavity.
  • Equation (1) 0.01 ⁇ Xa / Xb ⁇ 1 Equation (3) 0 ⁇
  • the more preferable upper limit of the formula (3) is less than 5, still more preferably less than 4, even more preferably less than 3, and most preferably less than 2.
  • Equation (1) 0.01 ⁇ Xa / Xb ⁇ 1 Equation (4) 0 ⁇
  • the upper limit of the formula (4) is preferably 200 or less, more preferably 100 or less, and even more preferably 50 or less.
  • the preferable lower limit of the formula (4) is 30 or more.
  • Angle ⁇ 1 The cross section of the wavy molded body was observed, all the angles formed by the side wall and the connecting wall on the side where the material B was present on the surface layer were measured, and the one with the smallest angle was defined as the angle ⁇ 1.
  • Example 1 Preparation of Material A
  • carbon fiber "Tenax” registered trademark
  • STS40-24K average fiber diameter 7 ⁇ m, number of single fibers 24,000
  • a composite material of carbon fibers and nylon 6 resin in which carbon fibers were randomly oriented in two dimensions was prepared based on the method described in US Pat. No. 8,946,342.
  • the obtained composite material was heated at 2.0 MPa for 5 minutes in a press device heated to 260 ° C. to obtain a flat plate-like material having an average thickness of 2.5 mm and an average thickness of 475 mm ⁇ 350 mm.
  • Vf carbon fiber volume ratio
  • the fiber length of the carbon fibers was a constant length
  • the weight average fiber length was 20 mm.
  • the coefficient of linear expansion of the material B in the MD direction was 1.1 ⁇ 10-5
  • the coefficient of linear expansion in the TD direction was 1.8 ⁇ 10-5
  • the coefficient of linear expansion Xb in Example 1 was set to 1.8 ⁇ 10-5 .
  • the upper mold is lowered and pressed at a pressing pressure of 20 MPa (time from the start of pressurization to reaching 20 MPa for 1 second) for 1 minute, and the material A and the material B are pressed at the same time to form a cold press molded body (400 mm ⁇ 350 mm).
  • the molded product 1 hour after the completion of the cold press was a wavy molded product having the shape shown in FIG.
  • the height h of the side wall of the molded body was 12 mm
  • the length of the upper wall was 23 mm
  • the length of the lower wall was 25 mm.
  • Both the upper wall and the lower wall are connecting walls, and the length was measured by observing the material B so as to be on the lower side, defining the upper wall and the lower wall.
  • the results are shown in Table 1.
  • the flatness Fa of the molded product was extremely high at 0.1 mm, and the warpage of the molded product was small.
  • the state of warpage (direction of warpage) was convex downward when the material B was allowed to stand on the desk so as to be in contact with the desk. (For example, FIG. 10 is drawn as a convex downward).
  • Example 2 The material arrangement direction of the material B was rotated by 90 degrees with respect to Example 1, and the materials were laminated with the MD direction as the wavy direction. Therefore, a molded product was produced in the same manner as in Example 1 except that the coefficient of linear expansion Xb in Example 2 was set to 1.1 ⁇ 10-5 . The results are shown in Table 1.
  • Examples 3 to 5 A molded product was prepared in the same manner as in Example 1 except that the thickness lb of the material B was 1.4 mm, 1.6 mm, or 2.0 mm. The results are shown in Table 1. The state of warpage (direction of warpage) was convex upward when the material B was placed on the desk so as to be in contact with the desk (not shown).
  • Example 6 A molded product was prepared in the same manner as in Example 5 except that the flatness Fc of the mold cavity was 0 mm, the angle ⁇ 2 was 100 degrees, and the mold temperature was set as shown in Tables 1 and 2. The results are shown in Tables 1 and 2.
  • Example 6 it was difficult to maintain the temperature difference between the molds and mass-produce them, and 2 to 3 molded bodies could be manufactured, but further studies are required to manufacture 100 or more molded bodies. Is. Further, since the molding die of Example 8 had a low mold temperature, the molded body could not be shaped into the target shape to some extent, and a part of the surface of the molded body was chipped. In addition, since the material is rapidly cooled, the transferability of the mold is lowered.
  • Example 9 A molded product was prepared in the same manner as in Example 5 except that the shape of the mold cavity and the mold temperature were designed as shown in Table 2. The results are shown in Table 2.
  • Example 10 A molded product was prepared in the same manner as in Example 1 except that the fiber volume ratio of the glass fiber of the material B was changed as shown in Table 1. The results are shown in Table 2.
  • Example 12 A molded product was prepared in the same manner as in Example 1 except that the thickness of the material A was 3.6 mm and only the material A was used without using the material B, and the reference molded product P1 was prepared. A molded product P2 was produced in the same manner as in Example 1 except that the thickness la of the material A was 2.6 mm and the thickness lb of the material B was 1.0 mm.
  • a drop weight test was performed using two molded bodies. The test conditions were such that the weight of the weight was 16 kg, the height was adjusted so that the impact of 135J, 145J, 155J, and 165J was applied, and the following evaluation was performed. The results are shown in Table 3. Perfect: No cracks (cracks in the in-plane direction) were found on the surface opposite to the surface where the weight hit. Excellent: A crack of less than 10 mm (crack in the in-plane direction) was generated on the surface opposite to the surface on which the weight was hit. Good: A crack of 10 mm or more (crack in the in-plane direction) occurs on the surface on the opposite side of the surface where the weight hits.
  • the cracks were less than half the plate thickness. Poor: Cracks of 10 mm or more (cracks in the in-plane direction) are generated on the surface opposite to the surface on which the cone hits, and more than half of the plate thickness is cracked (cracks in the plate thickness direction).
  • Example 2 A molded product was prepared in the same manner as in Example 1 except that the sheet molding compound (SMC) was used as the material B. The results are shown in Table 4. As the SMC, a vinyl ester resin (thermosetting resin) which is a matrix containing glass fibers was used.
  • SMC sheet molding compound
  • Comparative Example 3 The molded products of Comparative Examples 2 and 3 had less warpage. However, in Comparative Example 3, there was a problem that the iron and the material layer A were peeled off or the iron was cracked after molding.
  • the molded body of the present invention and the molded body obtained by molding the molded body are used for various constituent members, for example, structural members of automobiles, various electric products, frames and housings of machines, and all other parts where shock absorption is desired. Be done. Particularly preferably, it can be used as an automobile part.

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Abstract

雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとを用いて、成形型ＭＡに材料Ａを、成形型ＭＢに材料Ｂをそれぞれ接触させて圧縮成形し、成形体を製造する方法であって、材料Ａは炭素繊維と熱可塑性樹脂Ｍ１を含み、材料Ｂはガラス繊維と熱可塑性樹脂Ｍ２を含み、成形体は一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、成形体の断面は波打ち形状を有し、成形体の平面度Ｆａと側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ／ｈ＜１．３である、成形体の製造方法により、高い耐衝撃性と成形体の「反り」の問題を解決する。

Description

圧縮成形して成形体を製造する方法
　本発明は、炭素繊維と熱可塑性樹脂Ｍ１を含む材料Ａと、ガラス繊維と熱可塑性樹脂Ｍ２を含む材料Ｂとを積層して圧縮成形して成形体を製造する方法に関する。
　近年、成形体は、機械物性に優れており、自動車等の構造部材として注目されている。
　特許文献１、２では、ガラス繊維で強化された熱可塑性樹脂層と、炭素繊維で強化された熱可塑性樹脂を積層させて成形した成形体が記載されている。特許文献３、４には、炭素繊維で強化された熱可塑性樹脂を用いた、波打ち形状の衝撃吸収部材が記載されている。
特開２０１８－４３４１２号公報 国際公開第２０１８／０５２０８０号パンフレット 米国特許公報第９６５０００３号 米国特許公報第９５９２８５３号
　しかしながら特許文献１に記載の材料は、ガラス繊維複合材料を炭素繊維複合材料でサンドイッチさせた積層構造であるため、炭素繊維複合材料が両表層に配置されている。この場合、両表層にある炭素繊維複合材料の破断伸度が小さいため、例えば自動車の主な要求性能である剛性を満たさず、衝撃を受けたときに衝撃を受けた側の反対側の層が破断しやすい。中央層に存在するガラス繊維複合材料は、大きな破断伸度を持つものの、成形体の内部に存在するため、衝撃を受けたときのクラック防止には寄与しない。
　特許文献２に記載の成形体は、ガラス繊維複合材料と炭素繊維複合材料を２層で積層しているものの、互いの線膨張係数差による反りの問題が起こる。反りが生じた場合、他部品と組み合わせて、例えば自動車を組み立てすることが難しい。
　特許文献３、４に記載の発明は、炭素繊維複合材料のみで作成されているため、反りの課題について認識されていない。
　そこで本発明の目的は、高い耐衝撃性と成形体の「反り」の問題を解決させた成形体の製造方法を提供することにある。
　上記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提供する。
１．雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとを用いて、成形型ＭＡに材料Ａを、成形型ＭＢに材料Ｂをそれぞれ接触させて圧縮成形し、成形体を製造する方法であって、
　材料Ａは炭素繊維と熱可塑性樹脂Ｍ１を含み、材料Ｂはガラス繊維と熱可塑性樹脂Ｍ２を含み、
　成形体は一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、
　成形体の断面は波打ち形状を有し、
　成形体の平面度Ｆａと側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ／ｈ＜１．３である、
　成形体の製造方法。
２．成形体の断面は複数の波打ち形状を有し、波打ち方向の長さが１ｍ以上である、前記１に記載の成形体の製造方法。
３．成形体は一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、
　材料Ｂが表層に存在する側における、側壁と連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度である、前記１乃至２のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
４．成形型ＭＢは、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２を備え、Ｓ１とＳ２とのなす角θ２が、θ１＜θ２を満たす、前記３に記載の成形体の製造方法。
５．材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、Ｘａ、Ｘｂ、θ１、及びθ２が、下記式（１）及び（２）を満たす、前記４に記載の成形体の製造方法。
　式（１）　０．０１≦　Ｘａ／Ｘｂ　＜　１
　式（２）　０　≦（θ２－θ１）　÷　（Ｘａ／Ｘｂ）　＜　１．０×１０３
　ただし、
　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
６．圧縮成形に用いる成形型キャビティの平面度Ｆｃは、Ｆａ≦Ｆｃを満たす、前記１乃至５のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
７．材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、下記式（１）及び（３）を満たす、前記６に記載の成形体の製造方法。
　式（１）　０．０１≦　Ｘａ／Ｘｂ　＜　１
　式（３）　０　≦　（Ｆｃ－Ｆａ）／ｈ　÷　（Ｘａ／Ｘｂ）　＜　１．０×１０３
　ただし、
　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
８．材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、下記式（１）及び（４）を満たす、前記１乃至７のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
　式（１）　０．０１≦　Ｘａ／Ｘｂ　＜　１
　式（４）　０　＜　｜ｔａ－ｔｂ｜÷　（Ｘａ／Ｘｂ）　＜　５０００
　Ｘａ：材料Ａの線膨張係数
　Ｘｂ：材料Ｂの線膨張係数
　ｔａ：成形型ＭＡの温度
　ｔｂ：成形型ＭＢの温度
　ただし、
　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
９．成形型ＭＡが上型であって、成形型ＭＢが下型である、前記１乃至８のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１０．成形体は、耐衝撃吸収体であって、材料Ａが衝撃を受ける側となる、前記１乃至９のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１１．材料Ａの厚みｌａが０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ未満、材料Ｂの厚みｌｂが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であって、
　１＜ｌａ／ｌｂ＜０．６、又は０．１＜ｌｂ／ｌａ＜０．６である、
　前記１乃至１０のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１２．材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、材料Ａの繊維体積割合ＶｆＡと、材料Ｂの繊維体積割合ＶｆＢとの関係が、下記式（１）及び（５）を満たす、前記１乃至１１のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
　式（１）　０．０１≦　Ｘａ／Ｘｂ　＜　１
　式（５）　０．３　≦　ＶｆＡ／ＶｆＢ　≦　３．０
　ただし、
　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
１３．連結壁と側壁の間に、リブを有する前記１乃至１２のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１４．材料Ａと材料Ｂの間に材料Ｃを有し、
　材料Ａの線膨張係数Ｘａ、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂ、及び材料Ｃの線膨張係数Ｘｃの関係が、Ｘａ＜Ｘｃ＜Ｘｂを満たす、前記１乃至１３のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
　ただし、
　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
　材料Ｃの線膨張係数Ｘｃとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
１５．材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、０．８≦Ｘａ／Ｘｂ≦１となるように、線膨張緩和剤を混入させた前記１乃至１４のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
　ただし、
　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
１６．熱可塑性樹脂Ｍ１に比べて、線膨張係数が小さい熱可塑性樹脂Ｍ２を用いることで、材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、０．８≦Ｘａ／Ｘｂ≦１に調整した、前記１乃至１５のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
　ただし、
　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
１７．成形型ＭＡの温度ｔａ及び成形型ＭＢの温度ｔｂは室温＋１０℃以下である、前記１乃至１６のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
１８．前記１乃至１７のいずれか１項に記載の製造方法により製造された成形体であり、一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、材料Ｂが表層に存在する側における、側壁と連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度である、成形体の角θ１を応力変形させて小さくし、応力変形後の成形体の平面度Ｆａ’と側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ’／ｈ＜０．１とした状態で、成形体を接合し、接合体を製造する方法。
１９．材料Ａと材料Ｂを積層させた後、圧縮成形する、前記１乃至１７のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
２０．材料Ａ、及び材料Ｂは平板形状である、前記１９に記載の成形体の製造方法。
２１．材料Ａと材料Ｂは成形体となったとき、それぞれ材料層Ａと材料層Ｂを形成する、前記１９又は前記２０のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
　本発明の製造方法により製造される成形体では、剛性のある炭素繊維を含む材料Ａを表層（好ましくは意匠面）として剛性を持たせ、反対の表層をガラス繊維を含む材料Ｂとすることで、成形体における材料Ａ側に衝撃を受けたとき、反対側に存在する材料Ｂの破断伸度が大きいため、材料Ｂにクラックが入りにくい。また、本発明の製造方法により製造される成形体は、耐衝撃に加えて、反りの問題を解決できる。
本発明の製造方法により製造される成形体の一例を示す模式図。 （ａ）雌雄一対の成形型の開いた状態を示す模式図。（ｂ）雌雄一対の成形型の閉じた状態を示す模式図。 （ａ）材料（Ａ）と材料（Ｂ）を積層させて、成形型で圧縮成形している状態を示す模式図。（ｂ）成形型から取り出した成形体を示す模式図。 本発明の製造方法により製造される成形体の一例を示す模式図。 （ａ）雌雄一対の成形型の開いた状態を示す模式図。（ｂ）雌雄一対の成形型の閉じた状態を示す模式図。 （ａ）材料（Ａ）と材料（Ｂ）を積層させて、成形型で圧縮成形している状態を示す模式図。（ｂ）成形型から取り出した成形体を示す模式図。 （ａ）（ｂ）連結壁と側壁の間に、リブを有する成形体を示す模式図。 （ａ）（ｂ）角θ１を応力変形させ、角θ３とした状態で成形体を別部品と接合し、接合体を製造するのを示す模式図。 （ａ）波打ち方向の長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取り、波打ち形状の断面を観察した模式図であり、平面度の測定方法を例示する。（ｂ）下壁を示す模式図。（ｃ）下壁の下面を示す模式図。 側壁の高さｈを示す模式図。 本発明の製造方法により製造される成形体の一例を示す模式図。 成形型キャビティの平面度Ｆｃの測定方法を例示する模式図。 成形体作成直後から、時間経過によって反る現象を例示する模式図。
　［材料］
　本明細書において、材料Ａ、材料Ｂ、又は材料Ｃを総じて単に「材料」ということがある。「材料」とは、材料Ａ、材料Ｂ、又は材料Ｃであったり、複数をあわせた材料Ａ／材料Ｂなどの積層体を含む概念である。
　材料Ａと材料Ｂは平板形状であることが好ましく、平板形状の材料Ａと材料Ｂを積層させて圧縮成形した後、成形体となったときに材料層Ａ、材料層Ｂをそれぞれ形成していることが好ましい。平板形状の材料は、成形体となったときには単一層を形成する。
　［材料Ａと材料Ｂ］
　材料Ａは炭素繊維と熱可塑性樹脂Ｍ１を含み、材料Ｂはガラス繊維と熱可塑性樹脂Ｍ２を含む。
　本発明における成形体の製造は、雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとを用いて、成形型ＭＡに材料Ａを、成形型ＭＢに材料Ｂをそれぞれ接触させて圧縮成形する。言い換えると、作成された成形体の一方の表面は材料Ａであり、反対側の表面は材料Ｂである。材料の積層構成に特に限定は無く、Ａ／Ｂであっても良いし、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂの４層構成であっても良いし、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂ／Ａ／Ｂの６層構成であっても良い。ここで、単に「Ａ」、「Ｂ」と記載しているのは、各層を意味する。
　成形体の一方の表面は材料Ａであり、反対側の表面は材料Ｂであることで、特に材料Ａの面へ衝撃を受けた場合に、反対側の表層にある材料Ｂは破断伸度が大きいため、材料Ｂにクラックが入りにくいという点で好ましい。ただし、材料Ｂのみであると成形体の剛性が不足するため、炭素繊維を含んだ材料Ａを一方の表層に配置させる必要がある。言い換えると、本発明の製造方法により製造される成形体は、耐衝撃吸収体であって、材料Ａが衝撃を受ける面となる成形体であることが好ましい。成形体は剛性及び耐衝撃性の両方が求められる自動車部品用であることが好ましい。
　一方、例えば特開２０１８－４３４１２号公報に記載のように、炭素繊維を含んだ材料Ａで、ガラス繊維を含んだ材料Ｂを挟み込んだＡ／Ｂ／Ａの構成や、Ｂ／Ａ／Ｂのような線対称の層構成の場合、線膨張係数の差は打ち消されるため、成形体の反りは抑制しやすいものの、以下の課題がある。
　Ａ／Ｂ／Ａの場合は、衝撃を受けた際に、衝撃を受ける側とは反対側の表層が炭素繊維複合材料であるため、クラックが発生しやすい。Ｂ／Ａ／Ｂの場合は、剛性に寄与する表層に炭素繊維が含まれていないため、成形体は十分な剛性を持たない。材料Ａが中央層に存在すると、成形体の剛性確保にほとんど寄与しない。
　［材料Ａと材料Ｂの厚み］
　材料Ａと材料Ｂの厚みに特に限定は無いが、材料Ａの厚みｌａが０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ未満、材料Ｂの厚みｌｂが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．１＜ｌａ／ｌｂ＜０．６、又は０．１＜ｌｂ／ｌａ＜０．６であることが好ましい。より好ましくは、０．１＜ｌａ／ｌｂ＜０．２、又は０．１＜ｌｂ／ｌａ＜０．２である。この範囲であれば、互いの材料に線膨張係数の差があっても、その差が反りとして表れにくい。
　材料Ａの厚みｌａの上限は４．０ｍｍ以下であればより好ましく、３．０ｍｍ以下であれば更に好ましい。
　材料Ｂの厚みｌｂの上限は２．０ｍｍ以下であればより好ましく、１．５ｍｍ以下であれば更に好ましく、１．０ｍｍ以下であればより一層好ましい。
　各層の材料の厚みは、圧縮成形後の成形体内部で均一であっても良い。言い換えると、本発明の圧縮成形は非流動成形であって、チャージ率１００％以上で材料を成形型にチャージして圧縮成形しても良い。
　ただし、チャージ率（％）＝１００×材料Ａと材料Ｂを積層させた後の投影面積（ｍｍ２）／成形型キャビティ面積（ｍｍ２）である。
　材料Ａと材料Ｂが平板形状であれば、容易に投影面積を測定できる。
　［材料Ｃ］
　本発明の成形体を製造する際の材料として、材料Ａと材料Ｂの間に材料Ｃを有していても良い。このとき、材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂ、材料Ｃの線膨張係数Ｘｃとの関係が、Ｘａ＜Ｘｃ＜Ｘｂを満たすと好ましい。Ｘａ＜Ｘｂ＜Ｘｃ、又はＸｃ＜Ｘａ＜Ｘｂであっても良い。このときの層構成はＡ／Ｃ／Ｂの三層構成だけでなく、Ａ／Ｃ／Ａ／Ｂや、Ａ／Ｂ／Ｃ／Ｂなどの四層構成や、Ａ／Ｃ／Ｂ／Ａ／Ｂや、Ａ／Ｂ／Ａ／Ｃ／Ｂなどの五層構成であっても良い。ここで、単に「Ａ」、「Ｂ」、「Ｃ」と記載してるのは、各層を意味する。
　ただし、本発明における成形体の製造は、雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとを用いて、成形型ＭＡに材料Ａを、成形型ＭＢに材料Ｂをそれぞれ接触させて圧縮成形する。そのため、材料Ｃを有していても、成形体の一方の表面は材料Ａであり、反対側の表面は材料Ｂであることに変わりはない。
　言うまでも無く、成形体は材料Ｃ以外の材料Ｄなどを有していても良い。
　［炭素繊維］
　材料Ａは炭素繊維を含む。炭素繊維としては、一般的にポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維、石油・石炭ピッチ系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、セルロース系炭素繊維、リグニン系炭素繊維、フェノール系炭素繊維、などが知られているが、本発明においてはこれらのいずれの炭素繊維であっても好適に用いることができる。なかでも、本発明においては引張強度に優れる点でポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）系炭素繊維を用いることが好ましい。
　［炭素繊維の繊維直径］
　本発明に用いられる炭素繊維の単糸（一般的に、単糸はフィラメントと呼ぶ場合がある）の繊維直径は、炭素繊維の種類に応じて適宜決定すればよく、特に限定されるものではない。平均繊維直径は、通常、３μｍ～５０μｍの範囲内であることが好ましく、４μｍ～１２μｍの範囲内であることがより好ましく、５μｍ～８μｍの範囲内であることがさらに好ましい。炭素繊維が繊維束状である場合は、繊維束の径ではなく、繊維束を構成する炭素繊維（単糸）の直径を指す。炭素繊維の平均繊維直径は、例えば、ＪＩＳＲ－７６０７：２０００に記載された方法によって測定することができる。
　［ガラス繊維］
　材料Ｂはガラス繊維を含む。ガラス繊維の種類に特に限定は無く、Ｅガラス、ＡガラスまたはＣガラスからなるガラス繊維のいずれをも使用することができ、また、これらを混合して使用することもできる。本発明におけるガラス繊維に特に限定は無いが、ガラス繊維の平均繊維直径は、１μｍ～５０μｍが好ましく、５μｍ～２０μｍがより好ましい。
　［サイジング剤］
　本発明に用いられる炭素繊維又はガラス繊維は、表面にサイジング剤が付着しているものであってもよい。サイジング剤が付着している強化繊維を用いる場合、当該サイジング剤の種類は、強化繊維及びマトリクス樹脂の種類に応じて適宜選択することができるものであり、特に限定されるものではない。
　［重量平均繊維長］
　炭素繊維は不連続繊維であって、その重量平均繊維長は１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましい。同様に、ガラス繊維は不連続繊維であって、その重量平均繊維長は１ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることが好ましい。反りの問題を解消するには連続繊維であることが好ましいものの、成形性を向上させる観点では、上記重量平均繊維長の範囲が好ましい。
　以下、ガラス繊維及び又は炭素繊維を総称して、「強化繊維」と記述する。言い換えると、強化繊維はガラス繊維、又は炭素繊維の少なくともいずれか一方である。
　強化繊維の重量平均繊維長は、５ｍｍ以上１００ｍｍ以下であることがより好ましく、５ｍｍ以上８０ｍｍ以下であることが更に好ましく、１０ｍｍ以上６０ｍｍ以下であることがより一層好ましい。強化繊維の重量平均繊維長が１００ｍｍ以下の場合、材料Ａ及び又は材料Ｂの流動性が向上し、圧縮成形する際に、所望の成形体形状を得やすい。一方、重量平均繊維長が１ｍｍ以上の場合、成形体の機械強度が向上しやすい。
　本発明においては繊維長が互いに異なる強化繊維を併用してもよい。換言すると、強化繊維は、重量平均繊維長に単一のピークを有するものであってもよく、あるいは複数のピークを有するものであってもよい。
　強化繊維の平均繊維長は、例えば、成形体から無作為に抽出した１００本の繊維の繊維長を、ノギス等を用いて１ｍｍ単位まで測定し、下記式（ａ）に基づいて求めることができる。平均繊維長の測定は、重量平均繊維長（Ｌｗ）で測定する。
　個々の強化繊維の繊維長をＬｉ、測定本数をｊとすると、数平均繊維長（Ｌｎ）と重量平均繊維長（Ｌｗ）とは、以下の式（ａ）、（ｂ）により求められる。
　　Ｌｎ＝ΣＬｉ／ｊ・・・式（ａ）
　　Ｌｗ＝（ΣＬｉ２）／（ΣＬｉ）・・・式（ｂ）
　なお、繊維長が一定長の場合は数平均繊維長と重量平均繊維長は同じ値になる。
　成形体から強化繊維の抽出は、例えば、成形体に対し、５００℃×１時間程度の加熱処理を施し、炉内にて樹脂を除去することによって行うことができる。
　［材料Ａの繊維体積割合ＶｆＡと、材料Ｂの繊維体積割合ＶｆＢ］
　本発明において、材料Ａ、又は材料Ｂに含まれる繊維体積割合に特に限定は無いが、式（１）及び（５）を満たすことが好ましい。
　式（１）　０．０１≦　Ｘａ／Ｘｂ　＜　１
　式（５）　０．３　≦　ＶｆＡ／ＶｆＢ　≦　３．０
　式（５）の上限は、ＶｆＡ／ＶｆＢ≦１．６がより好ましく、ＶｆＡ／ＶｆＢ≦１．０が更に好ましく、ＶｆＡ／ＶｆＢ≦０．８がより一層好ましい。
　式（５）の下限は、０．４≦ＶｆＡ／ＶｆＢがより好ましく、０．５≦ＶｆＡ／ＶｆＢが更に好ましく、０．６≦ＶｆＡ／ＶｆＢがより一層好ましい。
　式（５）を満たすことで反りの問題をより解消できる。
　なお、繊維体積割合は下記式（ｃ）、（ｄ）で定義される。本明細書において材料Ａ、又は材料Ｂの繊維体積割合をＶｆＡ、又はＶｆＢとそれぞれ呼ぶことがある。
　繊維体積割合（ＶｆＡ）＝１００×炭素繊維体積／（炭素繊維体積＋材料Ａの熱可塑性樹脂体積）　・・・　式（ｃ）
　繊維体積割合（ＶｆＢ）＝１００×ガラス繊維体積／（ガラス繊維体積＋材料Ｂの熱可塑性樹脂体積）　・・・　式（ｄ）
　より具体的には、繊維体積割合（ＶｆＡ）は１０Ｖｏｌ％以上６０Ｖｏｌ％以下であることが好ましく、２０Ｖｏｌ％以上５０Ｖｏｌ％以下であることがより好ましく、２５Ｖｏｌ％以上４５Ｖｏｌ％以下であればさらに好ましい。
　繊維体積割合（ＶｆＢ）は、１０Ｖｏｌ％以上６０Ｖｏｌ％以下であることが好ましく、２０Ｖｏｌ％以上５０Ｖｏｌ％以下であることがより好ましく、２５Ｖｏｌ％以上４５Ｖｏｌ％以下であればさらに好ましい。
　材料Ａ、又は材料Ｂにおける強化繊維体積割合（ＶｆＡ、ＶｆＢ）が１０Ｖｏｌ％以上の場合、所望の機械特性が得られやすい。一方で、強化繊維体積割合（ＶｆＡ、ＶｆＢ）が６０Ｖｏｌ％を超えない場合、プレス成形等に使用する際の流動性が良好で、所望の成形体形状を得られやすい。
　［材料Ａの繊維形態］
　１．束形態
　炭素繊維は繊維長が５ｍｍ以上の不連続繊維であって、繊維束０．３ｍｍ未満の炭素繊維ａ１と、束幅０．３ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の炭素繊維束ａ２とを含んでいることが好ましい。材料Ａに含まれる炭素繊維に対する炭素繊維束ａ２の体積割合は、５Ｖｏｌ％以上９５Ｖｏｌ％未満が好ましく、１０Ｖｏｌ％以上９０Ｖｏｌ％未満がより好ましい。
　２．分散
　材料Ａにおいて、炭素繊維は面内方向に分散していることが好ましい。面内方向とは、成形体の板厚方向に直交する方向であり、板厚方向に直交する平行な面の不定の方向を意味している。
　更に、炭素繊維は面内方向に２次元方向にランダムに分散していることが好ましい。材料Ａを流動させずに圧縮成形した場合、成形前後で炭素繊維の形態はほぼ維持されるため、材料Ａを成形した成形体に含まれる炭素繊維も同様に、成形体の面内方向に２次元ランダムに分散していることが好ましい。
　ここで、２次元ランダムに分散しているとは、炭素繊維が、成形体の面内方向において一方向のような特定方向ではなく無秩序に配向しており、全体的には特定の方向性を示すことなくシート面内に配置されている状態を言う。この２次元ランダムに分散している不連続繊維を用いて得られる材料Ａ（又は成形体）は、面内に異方性を有しない、実質的に等方性の材料Ａ（又は成形体）である。
　なお、２次元ランダムの配向度は、互いに直交する二方向の引張弾性率の比を求めることで評価する。成形体の任意の方向、及びこれと直交する方向について、それぞれ測定した引張弾性率の値のうち大きいものを小さいもので割った（Ｅδ）比が５以下、より好ましくは２以下、更に好ましくは１．５以下であれば、炭素繊維が２次元ランダムに分散していると評価できる。成形体は形状を有しているため、面内方向への２次元ランダム分散の評価方法としては、軟化温度以上に加熱して平板形状に戻して固化すると良い。その後、試験片を切り出して引張弾性率を求めると、２次元方向のランダム分散状態を確認できる。
　［材料Ｂの繊維形態］
　材料Ｂにおいて、ガラス繊維は面内方向に分散していることが好ましい。面内方向とは、成形体の板厚方向に直交する方向であり、板厚方向に直交する平行な面の不定の方向を意味している。
　更に、ガラス繊維は面内方向に２次元方向にランダムに分散していることが好ましい。材料Ｂを流動させずに圧縮成形した場合、成形前後でガラス繊維の形態はほぼ維持されるため、材料Ｂを成形した成形体に含まれるガラス繊維も同様に、成形体の面内方向に２次元ランダムに分散していることが好ましい。
　ここで、２次元ランダムに分散しているとは、ガラス繊維が、成形体の面内方向において一方向のような特定方向ではなく無秩序に配向しており、全体的には特定の方向性を示すことなくシート面内に配置されている状態を言う。この２次元ランダムに分散している不連続繊維を用いて得られる材料Ｂ（又は成形体）は、面内に異方性を有しない、実質的に等方性の材料Ｂ（又は成形体）である。
　なお、２次元ランダムの配向度は、互いに直交する二方向の引張弾性率の比を求めることで評価する。成形体の任意の方向、及びこれと直交する方向について、それぞれ測定した引張弾性率の値のうち大きいものを小さいもので割った（Ｅδ）比が５以下、より好ましくは２以下、更に好ましくは１．５以下であれば、ガラス繊維が２次元ランダムに分散していると評価できる。成形体は形状を有しているため、面内方向への２次元ランダム分散の評価方法としては、軟化温度以上に加熱して平板形状に戻して固化すると良い。その後、試験片を切り出して引張弾性率を求めると、２次元方向のランダム分散状態を確認できる。
　［熱可塑性樹脂Ｍ１］
　本発明における熱可塑性樹脂Ｍ１の種類は特に限定されるものではなく、所望の軟化点又は融点を有するものを適宜選択して用いることができる。上記熱可塑性のマトリクス樹脂としては、通常、軟化点が１８０℃～３５０℃の範囲内のものが用いられるが、これに限定されるものではない。
　熱可塑性樹脂Ｍ１の種類としては、例えば、塩化ビニル系樹脂、塩化ビニリデン系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリスチレン系樹脂、アクリロニトリル－スチレン系樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン系樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリル系樹脂、メタクリル系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、各種の熱可塑性ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリエチレンナフタレート系樹脂、ポリブチレンナフタレート系樹脂、ボリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリアリレート系樹脂、ポリフェニレンエーテ系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン系樹脂、ポリ乳酸系樹脂などが挙げられる。
　本発明における熱可塑性樹脂は、結晶性樹脂であっても、非晶性樹脂であっても良い。結晶性樹脂の場合、好ましい結晶性樹脂は、具体的にはナイロン６などのポリアミド系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂などを挙げる事ができる。中でも、ポリアミド系樹脂、ポリブチレンテレフタレート系樹脂、ポリフェニレンスルフィド系樹脂は、耐熱性や機械的強度に優れるなど好適に用いられる。
　ポリアミド系樹脂の一つであるナイロン（以下「ＰＡ」と略記することがある）としては、ＰＡ６（ポリカプロアミド、ポリカプロラクタム、ポリε－カプロラクタムとも称される）、ＰＡ２６（ポリエチレンアジパミド）、ＰＡ４６（ポリテトラメチレンアジパミド）、ＰＡ６６（ポリヘキサメチレンアジパミド）、ＰＡ６９（ポリヘキサメチレンアゼパミド）、ＰＡ６１０（ポリヘキサメチレンセバカミド）、ＰＡ６１１（ポリヘキサメチレンウンデカミド）、ＰＡ６１２（ポリヘキサメチレンドデカミド）、ＰＡ１１（ポリウンデカンアミド）、ＰＡ１２（ポリドデカンアミド）、ＰＡ１２１２（ポリドデカメチレンドデカミド）、ＰＡ６Ｔ（ポリヘキサメチレンテレフタルアミド）、ＰＡ６Ｉ（ポリヘキサメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ９１２（ポリノナメチレンドデカミド）、ＰＡ１０１２（ポリデカメチレンドデカミド）、ＰＡ９Ｔ（ポリノナメチレンテレフタラミド）、ＰＡ９Ｉ（ポリノナメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ１０Ｔ（ポリデカメチレンテレフタラミド）、ＰＡ１０Ｉ（ポリデカメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ１１Ｔ（ポリウンデカメチレンテレフタルアミド）、ＰＡ１１Ｉ（ポリウンデカメチレンイソフタルアミド）、ＰＡ１２Ｔ（ポリドデカメチレンテレフタラミド）、ＰＡ１２Ｉ（ポリドデカメチレンイソフタルアミド）、ポリアミドＭＸＤ６（ポリメタキシリレンアジパミド）からなる群より選ばれる少なくとも１種が好ましい。
　［熱可塑性樹脂Ｍ２］
　本発明における熱可塑性樹脂Ｍ２は、熱可塑性樹脂と同様に、その種類は特に限定されるものではなく、所望の軟化点又は融点を有するものを適宜選択して用いることができる。上記熱可塑性のマトリクス樹脂としては、通常、軟化点が１８０℃～３５０℃の範囲内のものが用いられるが、これに限定されるものではない。
　熱可塑性樹脂Ｍ２は熱可塑性樹脂Ｍ１と同じ種類であっても良いし、熱可塑性樹脂Ｍ１に比べて、線膨張係数が小さい熱可塑性樹脂Ｍ２を用いることで、材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、０．８≦Ｘａ／Ｘｂ≦１に調整した熱可塑性樹脂Ｍ２であっても良い。
　［線膨張緩和剤］
　材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、０．８≦Ｘａ／Ｘｂ≦１となるように、材料Ａ及び又は材料Ｂへ、線膨張緩和剤を混入させても良い。
　［その他の剤］
　本発明で用いる材料Ａ又は材料Ｂには、本発明の目的を損なわない範囲で、有機繊維または無機繊維の各種繊維状または非繊維状のフィラー、難燃剤、耐ＵＶ剤、安定剤、離型剤、顔料、軟化剤、可塑剤、界面活性剤、中空ガラスビーズ等の添加剤を含んでいてもよい。
　［線膨張係数の測定方向］
　圧縮成形した際の成形体の「反り」は、圧縮成形の完了直後から、時間が経過して成形体の温度が低下した場合に成形体が変形する現象であり、典型的には、成形体作成直後から、時間経過とともに線膨張係数の大きい材料Ｂ側に引っ張られることによる現象である。例えば、図１３の上の作成直後の成形体のように、コールゲート方向（波打ち方向）の成形体端部がＺ軸下向きに変形する現象である。これは、波打ち方向（一対の側壁における一方の側壁と他方の側壁とが対向する方向であり、例えば、図１３の下の成形体の波打ち方向はＹ軸方向）の線膨張係数が材料Ａと材料Ｂで異なるためである。したがって、線膨張係数は以下の定義である。
　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
　材料Ｃの線膨張係数Ｘｃとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
　なお、（特に非流動成形をした場合に）材料であったときの線膨張係数と成形体となった後の材料の線膨張係数はほぼ一致するため、材料の線膨張係数を測定しても良いし、成形体からサンプリングして線膨張係数を測定しても良い。成形体の連結壁からサンプリングする場合は図１３の波打ち方向（図１３のＹ軸方向）であるが、立壁（側壁）からサンプリングする際は、波打ち方向（図１３のＹ軸）というよりは、行路方向（図１３のＺ軸方向）となる。
　［材料と成形体の関係］
　本発明において、材料とは成形体を作成するための材料であり、材料Ａ、材料Ｂ（又は材料Ｃなどのその他の層）は、圧縮成形されて成形体となる。したがって、本発明における材料Ａ、材料Ｂは平板形状が好ましい。一方、成形体は賦形されて３次元形状となる。
　熱可塑性樹脂を用いて圧縮成形（特にコールドプレス）した場合、成形前後で強化繊維の形態はほぼ維持されるため、成形体に含まれる炭素繊維やガラス繊維の形態を分析すれば、材料Ａ、材料Ｂの炭素繊維やガラス繊維の形態がどのようなものであったか分かる。コールドプレスする際に、材料を流動させずに成形した場合（非流動成形）、繊維形態はほぼ変わらない。
　［成形体］
　１．側壁と連結壁
　本発明における成形体は一対の側壁と、当該側壁と連結する連結壁とを備える。
　側壁とは、例えば図１、図４でいう１０１、４０１である。連結壁とは、例えば図１、図４でいう１０２、４０２、４０３である。図１、図４に描かれているように、連結壁は一対の側壁を連結している。
　連結壁は、図４で描かれているように、上壁の連結壁（４０２）と、下壁の連結壁（４０３）を含む概念である。上壁（図４の４０２）とは、表層に存在する材料Ｂが下側となるように成形体を静置したとき、上側にある連結壁をさす。下壁（図４の４０３）とは、表層に存在する材料Ｂが下側となるように成形体を静置したとき、下側にある連結壁をさす。
　２．波打ち形状
　本発明における成形体の断面は波打ち形状を有する。ここで、波打ち形状の断面とは図１の断面図に例示するように、波打ちが一つであっても良い。成形体の断面は複数の波打ち形状を有することが好ましい（例えば図４）。波打ち方向の長さが１ｍ以上であることが好ましく、成形体の断面は複数の波打ち形状を有し、波打ち方向の長さが１ｍ以上であることが更に好ましい。ここでいう波打ち方向とは、例えば図４のＹ軸方向である。断面が波打ち形状を有する成形体とは、断面観察したときに波打ちが観察できる成形体をいう。面内方向（厚み方向に対して垂直な方向）で観察するのが一般的である。
　３．平面度Ｆａと側壁の高さｈ
　本発明の成形体の平面度Ｆａと側壁の高さｈとの関係は、０≦Ｆａ／ｈ＜１．３である。
　３．１
　本発明の平面度Ｆａは、以下の手順１～手順５で定義される。
　（手順１）表層に存在する材料Ｂが下側となるように成形体を静置する。
　（手順２）断面が波打ち形状に見えるように成形体の断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取る。
　（手順３）連結壁で形成された下壁の底面に注目する。
　（手順４）下壁の底面を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描く。
　（手順５）理想直線間の距離を平面度Ｆａと定義する。
　手順１～手順５を図９を用いて説明する。
　図９は、表層に存在する材料Ｂが下側になるように静置した成形体を示す。紙面下側の成形体の表層は材料Ｂで覆われている。図９のＹ軸方向が波打ち方向であり、図９（ａ）では、長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取り、波打ち形状の断面を観察した図である（手順２）。連結壁の下壁とは、図９の９０２に示す領域である。また、下壁の底面とは図９の９０３で示す面である（手順３）。２本の平行な理想直線とは、図９の９０１で例示される。２本の平行な理想直線（９０１）は両者の間隔が最小になるように描かれている（必要最小限の幅で２本の平行な理想直線が描かれている）。
　なお、図９の成形体の天地を逆転させ、紙面下側の成形体表面が材料Ａで覆われている状態で（材料Ａが机上に接触している状態で）観察して測定する方法は、本発明においては採用しない。
　波打ち方向の長さＬｙの切り取り場所によってＦａが変わる場合、１か所でも０≦Ｆａ／ｈ＜１．３を満たすようにＦａを設計すれば良い。
　３．２
　本発明の側壁の高さｈは、図１０のｈで例示され、波打ち形状の断面を観察したときの上壁と下壁との距離を指す。より具体的には、一つの側壁と直結する上壁と下壁を観察したときに、該上壁と該下壁を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描いたときの、理想直線間の距離が高さｈである。図１０に描かれている２本の点線は、両者の間隔が最小になるように描かれている。
　成形体が複数の高さｈを持つとき、少なくとも一つのｈが、０≦Ｆａ／ｈ＜１．３を満たせば良い。
　３．３
　Ｆａ／ｈ＝０の場合、成形体の下壁は理想平面になっている。Ｆａ／ｈ＜１．３であれば、他部品と組み合わせて、例えば自動車を組み立てすることが容易である。好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦１．０であり、より好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦０．７であり、更に好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦０．４であり、より一層好ましくは０≦Ｆａ／ｈ≦０．１である。
　４．角度θ１
　成形体は、材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度であると好ましい。材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角θ１は、例えば図１、図４のθ１で示される。すなわち、波打ち形状の断面を観察したときに角θ１は測定できる。
　また、図１、図４の成形体は複数の同じ角度のθ１を備えている。角θ１が複数存在し、それぞれが異なる角度である場合は、材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角のうち、最小の角度のものを角θ１とする。
　より好ましい角θ１の範囲は９５度≦θ１＜１３５度であり、更に好ましくは９５度≦θ１＜１２５度であり、より一層好ましくは９８度≦θ１＜１２０度である。
　５．線膨張係数差によるアングルチェンジ
　本発明の材料Ａと材料Ｂはそれぞれ炭素繊維とガラス繊維を含んでいるため、材料Ａと材料Ｂの線膨張係数には差がでる。材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとし、繊維種類以外の条件を同一にしたときは（ＶｆＡ＝ＶｆＢ、熱可塑性樹脂Ｍ１とＭ２の種類が同一など）、Ｘａ／Ｘｂ＜１である。
　材料Ａと材料Ｂの線膨張係数に差があるとき、材料Ａと材料Ｂを積層して波打ち形状に成形体を常温より高い温度で作成した場合、線膨張係数の大きな層は、線膨張係数の小さい層を引っ張る。具体的には、Ｘａ／Ｘｂ＜１のとき、材料Ｂは材料Ａを引っ張るため、例えば図３、図６では圧縮成形が終了した直後から、時間経過とともに紙面下方向に、成形体の（波打ち方向の）両端部が反っていく。この結果、材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角が、成形体直後と、暫く時間が経過した後では角度が変化する（アングルチェンジと呼ぶ場合がある）。成形体の角度θ１を目的の角度にするためには、どの程度角度が変化するのかを予め予測しておく必要がある。
　成形直後と暫く時間が経過した後での角度の変化（アングルチェンジ）は、波打ち方向の長さが長くなるほど（具体的には波打ち方向の長さが１ｍ以上になると）、角θ１の数が増えるほど、成形体全体の反りの課題は顕著になる。本発明の好ましい製造方法を用いれば、このような顕著な課題を持っていても、Ｆａ／ｈの値が小さい成形体を製造できる。
　６．リブ
　本発明における成形体は、連結壁と側壁の間に、リブを有することが好ましい。リブは、例えば図７（ａ）、（ｂ）の７０１で例示される。リブを配置することにより、線膨張係数に差のある材料Ａと材料Ｂを圧縮成形しても、反りにくくなる。
　［接合体］
　角θ１を応力変形させて小さくし、応力変形後の成形体の平面度Ｆａ’と側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ’／ｈ＜０．１とした状態で、別部品と接合して接合体を製造しても良い。例えば図８（ａ）のように、僅かに反った成形体を図８（ａ）の矢印８０１のように応力を加えた上で、別部品（図８の８０２）と接合しても良い。ここで、平面度Ｆａ’とは、接合した状態での成形体の平面度を意味する。接合は図８（ｂ）のようにボルト締結しても良いし、接着剤で接着しても良い。
　［圧縮成形］
　本発明は、雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとを用いて、成形型ＭＡに材料Ａを、成形型ＭＢに材料Ｂをそれぞれ接触させて圧縮成形し、成形体を製造する方法である。図３（ａ）と図６（ａ）に、材料Ａが成形型ＭＡに接触し、材料Ｂが成形型ＭＢに接触している様子を示す。ここで、雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとは、それぞれが雌雄一対の両型の成形型ではなく、成形型ＭＡと成形型ＭＢは片型であって、成形型ＭＡと成形型ＭＢとが雌雄一対をなす意味である。また、例えば図２に示している通り、どちらか一方の片型が雄部分、もう一方の片型が雌部分を有していれば良い。両方の成形型に雄雌（凹凸又は凸凹）がそれぞれあっても良い。
　１．成形型の上下
　成形型ＭＡと成形型ＭＢの上下に特に限定は無いが、成形型ＭＡが上型であり、成形型ＭＢが下型であることが好ましい。圧縮成形がコールドプレスであって、成形型ＭＡが上型であり、成形型ＭＢが下型であることが更に好ましい。理由を次に記す。
　（理由１）
　コールドプレスする場合、材料Ａ、材料Ｂに比べて上下の成形型の温度は低いため、材料が成形型に接触した瞬間に材料に含まれる熱可塑性樹脂は固化する。材料Ａは炭素繊維を含む層であるため熱伝導性が高く、ガラス繊維を含んだ材料Ｂよりも、同じ条件（樹脂、添加剤、Ｖｆなどが同じ）であれば冷えやすいために流動性が劣る。したがってコールドプレスする場合は、如何に材料Ａの温度低下を防止するかが課題となっている。
　材料Ａと材料Ｂを積層させた材料をコールドプレスする際、流動性を担保するには、材料Ａを圧縮開始直前まで成形型ＭＡに接触させないように担保すると好ましく、そのためには材料Ｂを下型の成形型ＭＢに接触させて配置し、材料Ａを上型に接触させて圧縮成形すると良い。この場合、材料Ａは圧縮成形直前まで成形型に触れないので、温度低下を防止しやすい。
　（理由２）
　材料Ａは炭素繊維を含んでいるため、外観が美しく、表面にあると顧客への訴求力が高い。特に、材料Ａにシボを有すると、その意匠性は格別である。材料Ａにシボを形成するためには、材料Ａを成形型ＭＡに接触させた直後に圧縮成形する必要がある。このとき、成形型ＭＡは上型となる。
　２．圧縮成形
　圧縮成形はホットプレス成形やコールドプレス成形などの成形方法を利用できるが、とりわけコールドプレス成形を用いた圧縮成形が好ましい。コールドプレス成形は、例えば、第１の所定温度に加熱した成形体を第２の所定温度に設定された成形型内に投入した後、加圧・冷却を行う。
　具体的には、材料Ａと材料Ｂ（場合によっては材料Ｃなど）を構成する熱可塑性樹脂が同じ種類であって、それが結晶性である場合、第１の所定温度は融点以上であり、第２の所定温度は融点未満である。熱可塑性樹脂が同じ種類であって、それが非晶性である場合、第１の所定温度はガラス転移温度以上であり、第２の所定温度はガラス転移温度未満である。
　熱可塑性樹脂が異なる樹脂である場合は、樹脂の融点又はガラス転移温度の高い方を基準に、第１の所定温度を定め、樹脂の融点又はガラス転移温度の低い方を基準に、第２の所定温度を決定する。
　すなわち、コールドプレス法は、少なくとも以下の工程Ａ２）～Ａ１）を含んでいる。
　工程Ａ１）材料を、第１の所定温度に加温する工程。
　工程Ａ２）上記工程Ａ１）で加温された材料を、第２の所定温度に調節された成形型に配置し、加圧する工程。
　これらの工程を行うことで、成形体の成形を完結させることができる。
　上記の各工程は、上記の順番で行う必要があるが、各工程間に他の工程を含んでもよい。他の工程とは、例えば、工程Ａ２）の前に、工程Ａ２）で利用される成形型と別の賦形型を利用して、成形型のキャビティの形状に予め賦形する賦形工程等がある。また、工程Ａ２）は、材料へ圧力を加えて所望形状の成形体を得る工程であるが、このときの成形圧力については特に限定はしないが、成形型キャビティ投影面積に対して２０ＭＰａ未満が好ましく、１０ＭＰａ以下であるとより好ましい。
　また、当然のことであるが、圧縮成形時に種々の工程を上記の工程間に入れてもよく、例えば真空にしながら圧縮成形する真空プレス成形を用いてもよい。
　３．成形型の好ましい温度
　成形型ＭＡの温度ｔａ及び成形型ＭＢの温度ｔｂは室温＋１０℃以下であっても良く、室温以上室温＋１０℃以下であっても良い。この場合、成形完了と同時に成形体は室温に近い温度になっており、成形体と室温との温度差による各層の収縮がないため、材料Ａと材料Ｂの間に線膨張係数の差があっても、反りの課題は発生しにくい。
　［圧縮成形に用いる成形型］
　１．角θ２
　成形型ＭＢは、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２を備え、Ｓ１とＳ２とのなす角θ２が、θ１＜θ２を満たすことが好ましい。
　角θ２は、Ｓ１とＳ２のなす角のうち、鈍角部を測定する。例えば図３、図６では、材料Ｂが接触する成形下型（成形型ＭＢ）の鈍角部を測定している。
　成形型キャビティは、断面が波打ち形状を有していることが好ましく、成形体キャビティを波打ち形状に断面観察したときに角θ２は測定できる。
　また、図３、図６の成形体キャビティは複数の同じ角度のθ２を備えている。角θ２が複数存在し、それぞれが異なる角度である場合は、成形面Ｓ１と成形面Ｓ２とのなす角のうち、最小の角度のものを角θ２とする。
　より好ましいθ２の範囲は０度≦θ２－θ１＜１０度であり、更に好ましくは０度≦θ２－θ１＜５度であり、より一層好ましくはθ２－θ１＝０度である。
　２．線膨張係数差によるアングルチェンジ
　本発明の材料Ａと材料Ｂはそれぞれ炭素繊維とガラス繊維を含んでいるため、材料Ａと材料Ｂの線膨張係数には差がでる。材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとし、繊維種類以外の条件を同一にしたときは（ＶｆＡ＝ＶｆＢ、熱可塑性樹脂Ｍ１とＭ２の種類が同一など）、Ｘａ／Ｘｂ＜１である。
　材料Ａと材料Ｂの線膨張係数に差があるとき、材料Ａと材料Ｂを積層して波打ち形状に成形体を作成した場合、線膨張係数の大きな層は、線膨張係数の小さい層を引っ張る。具体的には、Ｘａ／Ｘｂ＜１のとき、材料Ｂは材料Ａを引っ張るため、例えば図３、図６では成形体を作成直後から、時間経過とともに紙面下方向に、波打ち方向の成形体の端部が反っていく。この結果、材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角が、成形体直後と、暫く時間が経過した後では角度が変化する（アングルチェンジと呼ぶ場合がある）。成形体の角度θ１を目的の角度にするためには、どの程度角度が変化するのかを予め予測し、予めアングルチェンジする分をθ２－θ１の角度として曲げておき、プレス成形すると好ましい。
　３．角θ１、θ２と、線膨張係数Ｘａ、Ｘｂ
　本発明者らは、材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、アングルチェンジする分の角度θ２－θ１を予測することに成功した。すなわち、Ｘａ、Ｘｂ、θ１、及びθ２が、下記式（１）及び（２）を満たすことが好ましい。
　式（１）　０．０１≦　Ｘａ／Ｘｂ　＜　１
　式（２）　０　≦（θ２－θ１）　÷　（Ｘａ／Ｘｂ）　＜　１．０×１０３
　式（２）のより好ましい上限は６５未満であり、更に好ましくは１５未満であり、より一層好ましくは１０未満である。
　４．成形型キャビティの平面度Ｆｃ
　４．１
　本発明の平面度Ｆｃは、以下の手順１’～手順５’で定義される。
　（手順１’）材料Ｂと接触する成形型が下型になるように成形型キャビティを観察する。
　（手順２’）波打ち形状の成形型キャビティ断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙｃが４
０ｃｍとなるように成形型キャビティの観察範囲を切り取る。
　（手順３’）下壁を形成するための成形型面に注目する。
　（手順４’）下壁を形成するための成形型面を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描く。
　（手順５’）理想直線間の距離を平面度Ｆｃと定義する。
　手順１’～手順５’を図１２を用いて説明する。
　図１２は、材料Ｂと接触する成形型ＭＢが下型になるように成形型キャビティを観察している。図１２のＹ軸方向が波打ち方向であり、波打ち形状の成形型キャビティ断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙｃが４０ｃｍとなるように成形型キャビティの観察範囲を切り取る。下壁を形成するための成形型面とは、図１２の１２０１である。２本の平行な理想直線とは、図１２の１２０２で例示される。２本の平行な理想直線（１２０２）は両者の間隔が最小になるように描かれている。
　波打ち方向の長さＬｙｃの切り取り場所によって、Ｆｃが変わる場合、１か所でもＦａ＜Ｆｃや、式（３）を満たすようにＦｃを設計すれば好ましい。
　４．２
　圧縮成形に用いる成形型キャビティの平面度Ｆｃは、Ｆａ＜Ｆｃを満たすことが好ましい。Ｆａ＜Ｆｃは、成形型キャビティに比べて成形体がより平面に近いことを意味している。
　材料Ａと材料Ｂの線膨張係数に差があるとき、材料Ａと材料Ｂを積層して波打ち形状に成形体を作成した場合、線膨張係数の大きな層は、線膨張係数の小さい層を引っ張る。具体的には、Ｘａ／Ｘｂ＜１のとき、材料Ｂは材料Ａを引っ張るため、例えば図３、図６では成形体を作成直後から、時間経過とともに紙面下方向に（波打ち方向の成形体の端部が）反っていく。この結果、材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角が、成形体直後と、暫く時間が経過した後では角度が変化し、アングルチェンジを引き起こす。成形体の平面度Ｆａを目的の範囲にするためには、どの程度平面度が変化するのかを予め予測し、予め平面度が変化する分を（Ｆｃ－Ｆａ）、曲げておいて、プレス成形すると好ましい。より具体的には、下記式（１）及び（３）を満たすことが更に好ましい。
　式（１）　０．０１≦　Ｘａ／Ｘｂ　＜　１
　式（３）　０　≦　｜Ｆｃ－Ｆａ｜／ｈ　÷　（Ｘａ／Ｘｂ）　＜　１．０×１０３
　式（３）のより好ましい上限は５未満であり、更に好ましくは４未満であり、より一層好ましくは３未満であり、最も好ましくは２未満である。
　５．成形型ＭＡの温度ｔａ、成形型ＭＢの温度ｔｂ、と線膨張係数Ｘａ、Ｘｂ
　材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、成形型ＭＡの温度ｔａと、成形型ＭＢの温度ｔｂとの関係が、下記式（１）及び（４）を満たすことが好ましい。
　式（１）　０．０１≦　Ｘａ／Ｘｂ　＜　１
　式（４）　０　＜　｜ｔａ－ｔｂ｜÷　（Ｘａ／Ｘｂ）　＜　５０００
　式（４）の好ましい上限は２００以下であり、更に好ましくは１００以下であり、より一層好ましくは５０以下である。一方、式（４）の好ましい下限は３０以上である。
　以下、本発明について実施例を用いて具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　１．材料
・炭素繊維
　帝人株式会社製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（ＥＰ）（平均繊維径７μｍ、繊度１６００ｔｅｘ、密度１．７８ｇ／ｃｍ３）
・ガラス繊維
　日本電気硝子社製のガラス繊維ＥＸ　２５００（平均繊維径１５μｍ、繊維幅９ｍｍ）
・熱可塑性樹脂ＭＡ
　ポリアミド６（ユニチカ株式会社製Ａ１０３０、ＰＡ６と略する場合がある）。
・熱可塑性樹脂ＭＢ
　ポリアミド６（ユニチカ株式会社製Ａ１０３０、ＰＡ６と略する場合がある）。
　２．材料の測定
　本実施例における各値は、以下の方法に従って求めた。
　（１）材料に含まれる繊維体積割合（ＶｆＡ、ＶｆＢ）の測定
　材料Ａ（又は材料Ｂ）から１００ｍｍ×１００ｍｍのサンプルを切り出し、サンプルを５００℃に加熱した電気炉（ヤマト科学株式会社製ＦＰ４１０）の中で窒素雰囲気下で、１時間加熱してマトリクス樹脂等の有機物を焼き飛ばした。
　焼き飛ばし前後のサンプルの重量を秤量することによって強化繊維と熱可塑性樹脂の重量を算出した。次に、各成分の比重を用いて、強化繊維の体積割合を算出した。
　繊維体積割合（ＶｆＡ）＝１００×炭素繊維体積／（炭素繊維体積＋材料Ａの熱可塑性樹脂体積）　・・・　式（ｃ）
　繊維体積割合（ＶｆＢ）＝１００×ガラス繊維体積／（ガラス繊維体積＋材料Ｂの熱可塑性樹脂体積）　・・・　式（ｄ）
　（２）材料の線膨張係数
　材料Ａ及び材料Ｂの試験片を前処理として１１０℃×２４時間、真空乾燥したのち、以下の測定条件で、成形体となったときに波打ち方向となる方向の線膨張係数をランダムに１０点測定して平均した。
　試験片形状：２．５ｍｍ×５ｍｍ×５ｍｍ
　試験機種：ＴＭＡ／ＳＳ７１００（セイコーインスツルメンツ株式会社製）
　昇温速度：５℃／ｍｉｎ
　試験荷重：圧縮荷重 ４９ｍＮ
　プローブ直径：２．９ｍｍ
　測定雰囲気：窒素雰囲気下（１００ｍｌ／ｍｉｎ）
　試験温度範囲：２５～２００℃
　３．断面観察
　成形体及び成形型キャビティの断面は、波打ち形状が観察できる方向から観察した。より具体的には波打ち方向（図１、図４のＹ軸方向）に対して垂直な方向（図１、図４のＸ軸方向）であって、波打ち形状が観察できる方向から観察した。これは、板厚方向（図１、図４のＺ軸方向）に対して垂直な方向でもある。言い換えると、波打ち形状の観察は、波打ち方向、及び板厚方向に対して垂直な方向である。
　（１）成形体の平面度Ｆａ
　以下の手順で平面度Ｆａを測定した。
　（手順１）表層に存在する材料Ｂが下側となるように成形体を静置した。
　（手順２）断面が波打ち形状に見えるように成形体の断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙが４０ｃｍとなるように成形体の観察範囲を切り取った。
　（手順３）連結壁で形成された下壁の底面に注目した。
　（手順４）下壁の底面を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描いた。
　（手順５）理想直線間の距離を平面度Ｆａとした。
　（２）成形型キャビティの平面度Ｆｃ
　以下の手順で平面度Ｆｃを測定した。
　（手順１’）材料Ｂと接触する成形型ＭＢが下型になるように成形型キャビティを観察した。
　（手順２’）波打ち形状の成形型キャビティ断面を観察し、波打ち方向の長さＬｙｃが４０ｃｍとなるように成形型キャビティの観察範囲を切り取った。
　（手順３’）下壁を形成するための成形型面に注目した。
　（手順４’）下壁を形成するための成形型面を全て含むように、必要最小限の幅で２本の平行な理想直線を描いた。
　（手順５’）理想直線間の距離を平面度Ｆｃとした。
　（３）角度θ１
　波打ち形状の成形体の断面を観察し、材料Ｂが表層に存在する側における側壁と連結壁とのなす角を全て測定し、最小の角度のものを角θ１とした。
　（４）角度θ２
　成形型ＭＢを断面観察したときにおける、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２とのなす角θ２は、各実施例、比較例に応じて設計した。
　［実施例１］
　１．材料Ａの準備
　炭素繊維として、繊維長２０ｍｍにカットした東邦テナックス社製の炭素繊維“テナックス”（登録商標）ＳＴＳ４０－２４Ｋ（平均繊維径７μｍ、単繊維数２４，０００本）を使用し、樹脂として、ユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を用いて、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムに炭素繊維が配向した炭素繊維およびナイロン６樹脂の複合材料を作成した。得られた複合材料を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み２．５ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の材料を得た。
　平板板状の材料に含まれる炭素繊維の解析を行ったところ、炭素繊維体積割合（Ｖｆ）は３５％、炭素繊維の繊維長は一定長であり、重量平均繊維長は２０ｍｍであった。
　１．２　材料Ｂの準備
　ガラス繊維として、日本電気硝子社製のガラス繊維ＥＸ　２５００（平均繊維径１５μｍ、繊維幅９ｍｍ）を使用し、樹脂としてユニチカ社製のナイロン６樹脂Ａ１０３０を用いて、米国特許第８９４６３４２号に記載された方法に基づき二次元ランダムにガラス繊維が配向したガラス繊維およびナイロン６樹脂の複合材料を作成した。得られた複合材料を２６０℃に加熱したプレス装置にて、２．０ＭＰａにて５分間加熱し、平均厚み０．７ｍｍ、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの平板板状の材料を得た。材料に含まれるガラス繊維の解析を行ったところ、ガラス繊維体積割合（Ｖｆ）は４５％、ガラス繊維の繊維長は一定長であり、重量平均繊維長は２０ｍｍであった。
　材料ＢのＭＤ方向（Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）の線膨張係数は１．１×１０－５であり、ＴＤ方向（Ｔｒａｎｓｖｅｓｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）の線膨張係数は１．８×１０－５であったが、波打ち方向となる方向にＴＤ方向を合わせて配置したため、実施例１での線膨張係数Ｘｂは１．８×１０－５とした。
　２．成形型の準備
　図１１に示す成形体を作成するための成形型を準備した。Ｙ軸方向の成形体長さは４０ｃｍであり、これをＬｙとした。
　ここで、平面度Ｆｃは１１ｍｍ、角θ２は１０３度（Ｓ１とＳ２とのなす角は、全て同じ角度）、成形型ＭＡ（上型）の温度ｔａは１５０℃、成形型ＭＢ（下型）の温度ｔｂは１５０℃に設定した。
　３．コールドプレス
　材料Ａと材料Ｂを１２０℃の熱風乾燥機で４時間乾燥した後、材料Ａ／材料Ｂの順で積層して、赤外線加熱機により２９０℃まで昇温させた。
　その後、材料Ｂを成形型ＭＢに接触させるように材料を載置した。このとき、４７５ｍｍ×３５０ｍｍの材料（平板形状）のうち、４７５ｍｍある方向を、波打ち方向として載置した。
　上型を下降させ、プレス圧力２０ＭＰａ（加圧開始から、２０ＭＰａに達するまでの時間１秒）、で１分間加圧して、材料Ａと材料Ｂを同時にプレスし、コールドプレス成形体（４００ｍｍ×３５０ｍｍ：波打ち方向（図１１のＹ軸方向）×波打ち方向と直交方向（図１１のＸ軸方向））を製造した。
　コールドプレス完了後、１時間後の成形体は、図１１に示す形状の波打ち形状の成形体であった。成形体は、側壁の高さｈが１２ｍｍ、上壁の長さ２３ｍｍ、下壁の長さ２５ｍｍであった。上壁、下壁はともに連結壁であり、材料Ｂを下側になるように観察して上壁、下壁を定義して長さを測定した。
　結果を表１に示す。成形体の平面度Ｆａは０．１ｍｍと極めて高く、成形体の反りは少なかった。なお、反りの状況（反りの方向）は材料Ｂを机に接するように机上に静置したとき、下に凸であった。（例えば図１０は下に凸のように描かれている）。
　なお、成形体の波打ち方向の長さが長くなるほど、反りの課題が顕著になる。
　［実施例２］
　材料Ｂの材料の配置方向を実施例１に対して９０度回転させ、ＭＤ方向を波打ち方向として積層した。従って、実施例２での線膨張係数Ｘｂは１．１×１０－５としたこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成した。結果を表１に示す。
　［実施例３～５］
　材料Ｂの厚みｌｂを１．４ｍｍ、１．６ｍｍ、又は２．０ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成した。結果を表１に示す。反りの状況（反りの方向）は材料Ｂを机に接するように机上に静置したとき、上に凸であった（図示せず）。
　［実施例６～８］
　成形型キャビティの平面度Ｆｃを０ｍｍ、角θ２を１００度とし、成形型温度を表１、及び表２のように設定したこと以外は、実施例５と同様にして成形体を作成した。結果を表１、及び表２に示す。
　なお、実施例６、７は成形型温差を維持して量産することが難しく、２～３個の成形体は製造できたが、１００個以上の成形体を製造するには更なる検討が必要である。また、実施例８の成形型は型温が低いため、やや成形体が目的形状に賦形できず、成形体の表面の一部に欠けが見られた。また、材料が急冷するために、成形型の転写性が低下する。
　［実施例９］
　成形型キャビティの形状、及び成形型温を表２のように設計したこと以外は、実施例５と同様に成形体を作成した。結果を表２に示す。
　［実施例１０、１１］
　材料Ｂのガラス繊維の繊維体積割合を表１のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成した。結果を表２に示す。
　［比較例１］
　成形型キャビティの角度θ２を１００度、平面度を０（ｍｍ）としたこと以外は、実施例５と同様にして成形体を作成した。結果を表２に示す。
　［実施例１２］
　材料Ａの厚さを３．６ｍｍとし、材料Ｂを用いずに材料Ａのみを用いたこと以外は、実施例１と同様にして成形体を作成し、参考成形体Ｐ１を準備した。
　材料Ａの厚みｌａを２．６ｍｍ、材料Ｂの厚みｌｂを１．０ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして成形体Ｐ２を作成した。
　２つの成形体を用いて落錘試験を行った。試験条件は錘体質量を１６ｋｇとし、１３５Ｊ、１４５Ｊ、１５５Ｊ、１６５Ｊの衝撃が加わるように高さ調整をして、以下の評価を行った。結果を表３に示す。
　Ｐｅｒｆｅｃｔ：錘体が当たった面の反対側の表面にクラック（面内方向の亀裂）が見られなかった。
　Ｅｘｃｅｌｌｅｎｔ：錘体が当たった面の反対側の表面に１０ｍｍ未満のクラック（面内方向の亀裂）が発生した。
　Ｇｏｏｄ：錘体が当たった面の反対側の表面に１０ｍｍ以上のクラック（面内方向の亀裂）が発生。割れ（板厚方向の亀裂）は板厚の半分未満に収まった。
　Ｐｏｏｒ：錐が当たった面の反対側の表面に１０ｍｍ以上のクラック（面内方向の亀裂）が発生且つ、割れ（板厚方向の亀裂）は板厚の半分以上が割れている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　［比較例２］
　材料Ｂとして、シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ）を使用したこと以外は、実施例１と同様に成形体を作成した。結果を表４に示す。
　ＳＭＣとしては、マトリクスであるビニルエステル樹脂（熱硬化性樹脂）にガラス繊維が含まれているものを用いた。
　［比較例３］
　材料Ｂとして、鉄を使用したこと以外は、実施例１と同様に成形体を作成した。結果を表４に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
 
　比較例２及び３の成形体は反りが少なかった。ただし、比較例３では、成形後に鉄と材料層Ａが剥がれたり、鉄が割れたりする問題が発生した。
　本発明の成形体及びこれを成形して得られた成形体は、各種構成部材、例えば自動車の構造部材、また各種電気製品、機械のフレームや筐体等、衝撃吸収が望まれるあらゆる部位に用いられる。特に好ましくは、自動車部品として利用できる。
　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
　本出願は、２０２０年１１月４日出願の日本特許出願（特願２０２０－１８４２１７）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。
　Ａ：材料Ａ
　Ｂ：材料Ｂ
　１０１、４０１：側壁
　１０２：連結壁
　４０２：上壁の連結壁（材料Ｂを下側に配置して観察する）
　４０３：下壁の連結壁（材料Ｂを下側に配置して観察する）
　Ｘ：Ｘ軸方向
　Ｙ：Ｙ軸方向
　Ｚ：Ｚ軸方向
　θ１：側壁と連結壁とのなす角
　θ２：成形型ＭＢにおける、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２、とのなす角
　θ３：角θ１を応力変形させ、成形体を接合した状態での、側壁と連結壁とのなす角
　ＭＡ：材料Ａを接触させる型
　ＭＢ：材料Ｂを接触させる型
　７０１：リブ
　８０１：応力変形させるための力
　８０２：接合用の別部品
　９０１：２本の平行な理想直線
　９０２：連結壁の下壁
　９０３：下壁の底面
　Ｌｙ波打ち方向の長さ（４０ｃｍ）
　ｈ：側壁の高さ
　Ｌｙｃ：波打ち方向の長さ（４０ｃｍ）
　１２０１：下壁を形成するための成形型面
　１２０２：２本の平行な理想直線
　Ｔ１、Ｔ２：成形体

 

Claims (21)

  1. 　雌雄一対の成形型である成形型ＭＡと成形型ＭＢとを用いて、成形型ＭＡに材料Ａを、成形型ＭＢに材料Ｂをそれぞれ接触させて圧縮成形し、成形体を製造する方法であって、
    　材料Ａは炭素繊維と熱可塑性樹脂Ｍ１を含み、材料Ｂはガラス繊維と熱可塑性樹脂Ｍ２を含み、
    　成形体は一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、
    　成形体の断面は波打ち形状を有し、
    　成形体の平面度Ｆａと側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ／ｈ＜１．３である、
    　成形体の製造方法。
  2. 　成形体の断面は複数の波打ち形状を有し、波打ち方向の長さが１ｍ以上である、請求項１に記載の成形体の製造方法。
  3. 　成形体は一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、
    　材料Ｂが表層に存在する側における、側壁と連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度である、請求項１乃至２のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  4. 　成形型ＭＢは、連結壁を形成するための成形型面Ｓ１と、側壁を形成するための成形型面Ｓ２を備え、Ｓ１とＳ２とのなす角θ２が、θ１＜θ２を満たす、請求項３に記載の成形体の製造方法。
  5. 　材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、Ｘａ、Ｘｂ、θ１、及びθ２が、下記式（１）及び（２）を満たす、請求項４に記載の成形体の製造方法。
    　式（１）　０．０１≦　Ｘａ／Ｘｂ　＜　１
    　式（２）　０　≦（θ２－θ１）　÷　（Ｘａ／Ｘｂ）　＜　１．０×１０３
    　ただし、
    　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
    　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
  6. 　圧縮成形に用いる成形型キャビティの平面度Ｆｃは、Ｆａ≦Ｆｃを満たす、請求項１乃至５のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  7. 　材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、下記式（１）及び（３）を満たす、請求項６に記載の成形体の製造方法。
    　式（１）　０．０１≦　Ｘａ／Ｘｂ　＜　１
    　式（３）　０　≦　（Ｆｃ－Ｆａ）／ｈ　÷　（Ｘａ／Ｘｂ）　＜　１．０×１０３
    　ただし、
    　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
    　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
  8. 　材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、下記式（１）及び（４）を満たす、請求項１乃至７のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
    　式（１）　０．０１≦　Ｘａ／Ｘｂ　＜　１
    　式（４）　０　＜　｜ｔａ－ｔｂ｜÷　（Ｘａ／Ｘｂ）　＜　５０００
    　Ｘａ：材料Ａの線膨張係数
    　Ｘｂ：材料Ｂの線膨張係数
    　ｔａ：成形型ＭＡの温度
    　ｔｂ：成形型ＭＢの温度
    　ただし、
    　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
    　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
  9. 　成形型ＭＡが上型であって、成形型ＭＢが下型である、請求項１乃至８のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  10. 　成形体は、耐衝撃吸収体であって、材料Ａが衝撃を受ける側となる、請求項１乃至９のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  11. 　材料Ａの厚みｌａが０．５ｍｍ以上５．０ｍｍ未満、材料Ｂの厚みｌｂが０．５ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であって、
    　１＜ｌａ／ｌｂ＜０．６、又は０．１＜ｌｂ／ｌａ＜０．６である、
    　請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  12. 　材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、材料Ａの繊維体積割合ＶｆＡと、材料Ｂの繊維体積割合ＶｆＢとの関係が、下記式（１）及び（５）を満たす、請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
    　式（１）　０．０１≦　Ｘａ／Ｘｂ　＜　１
    　式（５）　０．３　≦　ＶｆＡ／ＶｆＢ　≦　３．０
    　ただし、
    　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
    　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
  13. 　連結壁と側壁の間に、リブを有する請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  14. 　材料Ａと材料Ｂの間に材料Ｃを有し、
    　材料Ａの線膨張係数Ｘａ、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂ、及び材料Ｃの線膨張係数Ｘｃの関係が、Ｘａ＜Ｘｃ＜Ｘｂを満たす、請求項１乃至１３のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
    　ただし、
    　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
    　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
    　材料Ｃの線膨張係数Ｘｃとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
  15. 　材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、０．８≦Ｘａ／Ｘｂ≦１となるように、線膨張緩和剤を混入させた請求項１乃至１４のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
    　ただし、
    　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
    　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
  16. 　熱可塑性樹脂Ｍ１に比べて、線膨張係数が小さい熱可塑性樹脂Ｍ２を用いることで、材料Ａの線膨張係数Ｘａと、材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとしたとき、０．８≦Ｘａ／Ｘｂ≦１に調整した、請求項１乃至１５のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
    　ただし、
    　材料Ａの線膨張係数Ｘａとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
    　材料Ｂの線膨張係数Ｘｂとは、成形体となった時に、波打ち方向となる方向における材料の線膨張係数である。
  17. 　成形型ＭＡの温度ｔａ及び成形型ＭＢの温度ｔｂは室温＋１０℃以下である、請求項１乃至１６のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  18. 　請求項１乃至１７のいずれか１項に記載の製造方法により製造された成形体であり、一対の側壁と、当該側壁を連結する連結壁とを備え、材料Ｂが表層に存在する側における、側壁と連結壁とのなす角θ１が、９０度≦θ１＜１６０度である、成形体の角θ１を応力変形させて小さくし、応力変形後の成形体の平面度Ｆａ’と側壁の高さｈとの関係が０≦Ｆａ’／ｈ＜０．１とした状態で、成形体を接合し、接合体を製造する方法。
  19. 　材料Ａと材料Ｂを積層させた後、圧縮成形する、請求項１乃至１７のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。
  20. 　材料Ａ、及び材料Ｂは平板形状である、請求項１９に記載の成形体の製造方法。
  21. 　材料Ａと材料Ｂは成形体となったとき、それぞれ材料層Ａと材料層Ｂを形成する、請求項１９又は請求項２０のいずれか１項に記載の成形体の製造方法。

     
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