JP7380964B1 - 被覆鋼板およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
前記有機樹脂は、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、フェノール系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、およびポリエステル系樹脂からなる群より選択される少なくとも1つであり、
前記ワックスは、融点が100℃以上145℃以下、かつ平均粒径が3.0μm以下であるポリオレフィンワックスであり、
前記皮膜は、下記(1)式で定義されるσ2の値が1.0以下であり、かつ下記(2)式で定義されるMの値が130以下であるワックスの分布を有し、
前記皮膜の片面当たりの付着量が0.3g/m2以上である、被覆鋼板。
σ2:前記皮膜の表面におけるワックスの分布についてボロノイ分割を行って得られるボロノイ多角形の平均面積によって規格化された分散、
Si:前記ボロノイ多角形の面積(μm2)、
m:前記ボロノイ多角形の平均面積(μm2)、
N:前記ボロノイ多角形の総個数(個)、
M:前記ワックス1個当たりの体積で規格化した前記ボロノイ多角形の平均面積(/μm)、
r:前記ワックスの平均半径(μm)である。
前記皮膜中の前記ワックスの割合が5質量%以上、50質量%以下である、上記1に記載の被覆鋼板。
前記有機樹脂は、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、フェノール系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、およびポリエステル系樹脂からなる群より選択される少なくとも1つであり、
前記ワックスは、融点が100℃以上145℃以下、かつ平均粒径が3.0μm以下であるポリオレフィンワックスである、被覆鋼板の製造方法。
本発明の一実施形態における被覆鋼板は、下地鋼板と、前記下地鋼板の少なくとも一方の面に設けられた皮膜とを備えている。
前記皮膜は、有機樹脂およびワックスを含有する。以下、各成分について説明する。
本発明において有機樹脂は、ワックスを鋼板表面に保持するバインダーとしての役割を担う。無機系バインダーでは、ポリオレフィンとの親和性が低いため、潤滑皮膜を形成することによる摺動性付与効果を得ることができない。そのため、上記皮膜は有機樹脂を含むことが重要である。
前記ワックスとしてはポリオレフィンワックスを用いる。ポリオレフィンワックスは、表面エネルギーが低く、自己潤滑性を有している。したがって、下地鋼板の表面にポリオレフィンワックスを含む皮膜を設けることにより、優れたプレス成形性を得ることができる。また、ポリオレフィンは、密度や分子量を制御することにより、比較的容易に融点を後述する範囲に調整することができる。ポリオレフィンワックスの中でもポリエチレンワックスを用いた場合に最も潤滑効果が得られるため、ポリエチレンワックスを用いることが好ましい。
前記ポリオレフィンワックスの融点は100℃以上145℃以下とする。上述したように、ポリオレフィンワックスはそれ自体が自己潤滑性を有している。加えて、ポリオレフィンワックスの融点が前記範囲内であれば、プレス成形時の金型との摺動による摩擦熱でポリオレフィンワックスが半溶融状態となり、有機樹脂とワックスが混合した潤滑皮膜が金型表面と鋼板の摺動面を被覆する。そしてその結果、金型と鋼板の直接の接触が抑制されるため、プレス成形性が顕著に向上する。
ポリオレフィンワックスの平均粒径が3.0μmより大きいと、皮膜中で該ポリオレフィンワックスが凝集しやすく、後述する所望のワックス分布を得ることができない。加えて、プレス成形時の金型との摺動時に有機樹脂とワックスが混合しにくくなり、前述した金型の被覆効果が得られず優れたプレス成形性が得られない。そのため、前記ポリオレフィンワックスの平均粒径は3.0μm以下、好ましくは1.5μm以下、より好ましくは0.5μm以下、さらに好ましくは0.3μm以下とする。一方、ポリオレフィンワックスの平均粒径の下限は特に限定されないが、過度に小さいと、プレス成形時にポリオレフィンワックスが潤滑油に溶解し、潤滑性向上効果が低下する場合がある。また、塗料中でもポリオレフィンワックスが凝集しやすいため塗料安定性が低く、所望のワックス分布が得られにくい場合がある。そのため、前記ポリオレフィンワックスの平均粒径は、0.01μm以上であることが好ましく、0.03μm以上であることがより好ましい。
本発明者らは、様々な表面粗度を有する鋼板表面に、有機樹脂およびワックスを含む皮膜を広範な付着量で形成した被覆鋼板を作製し、皮膜表面のワックス分布がプレス成形性に及ぼす影響を、ボロノイ分割を適用して評価した。その結果、前記皮膜が特定のワックスの分布を有する場合に、極めて優れたプレス成形性が得られることを見出した。以下、前記知見について説明する。
σ2:前記皮膜の表面におけるワックスの分布についてボロノイ分割を行って得られるボロノイ多角形の平均面積によって規格化された分散、
Si:前記ボロノイ多角形の面積(μm2)、
m:前記ボロノイ多角形の平均面積(μm2)、
N:前記ボロノイ多角形の総個数(個)、
M:前記ワックス1個当たりの体積で規格化した前記ボロノイ多角形の平均面積(/μm)、
r:前記ワックスの平均半径(μm)である。
σ2が1.0以下かつMが130以下である場合、皮膜表面のワックス分布が均一、かつワックスによる潤滑効果を発揮可能な量のワックスが皮膜中に存在することになる。したがって、金型表面と鋼板表面の皮膜が接触して摺動した際に、ワックスがほぼ均一に混合した潤滑皮膜が金型表面と鋼板の摺動面を被覆する結果、摺動性が向上(摩擦係数が低下)し、優れたプレス成形性が得られる。
上記皮膜は、防錆剤を含有しない場合でも通常の保管環境では錆が発生することはない。しかし、防錆性をさらに向上させるという観点からは、前記皮膜は、さらに防錆剤を含有することが好ましい。
皮膜成分の分散性を向上させるという観点からは、上記皮膜はさらに分散剤を含有することが好ましい。前記分散剤としては、特に限定されることなく任意の分散剤を使用できるが、アニオン系高分子型分散剤を用いることが好ましい。アニオン系高分子型分散剤は、数μm以下の粒子の分散性向上に特に有効であることに加え、ポリオレフィンワックスに吸着することができる。前記アニオン系高分子型分散剤としては、ポリカルボン酸ナトリウム、ポリアクリル酸ナトリウム、カルボン酸共重合体、およびスルホン酸共重合体からなる群より選択される少なくとも1つを用いることが好ましい。
皮膜の撥水性および防錆性を向上させるという観点からは、上記皮膜が、さらにシリカを含有することが好ましい。また、シリカを含有することで塗料に含まれる防錆剤の沈殿が抑制されるため、塗料安定性が向上する。
上記皮膜の付着量が0.3g/m2未満である場合、該皮膜を形成するために塗料を塗布してから乾燥させるまでの間に、ワックスの凝集が発生しやすいため、所望のワックス分布が得られず、その結果、プレス成形性が低下する。そのため、皮膜の片面あたりの付着量は、0.3g/m2以上とする。なお、後述するように最終的なワックス分布は下地鋼板の表面粗さの影響を受ける。そこで、下地鋼板の表面粗さが大きい場合でも所望のワックス分布を得やすくするという観点からは、皮膜の片面あたりの付着量を0.4g/m2以上とすることが好ましく、0.6g/m2以上とすることがより好ましく、0.8g/m2以上とすることがさらに好ましい。一方、前記皮膜の付着量の上限は特に限定されないが、2.5g/m2を超えると、溶接性や脱膜性、接着性が劣化する場合がある。そのため、皮膜の片面あたりの付着量は、2.5g/m2以下とすることが好ましい。
上述したように、本発明では皮膜の成分と、該皮膜におけるワックスの分布を制御することにより優れたプレス成形性を実現している。そのため、前記下地鋼板としては、特に限定されることなく任意の鋼板を用いることができる。前記下地鋼板は、冷延鋼板および熱延鋼板のいずれであってもよい。
次に、本発明の被覆鋼板の製造方法について説明する。本発明の一実施形態においては、有機樹脂およびワックスを含む塗料を、下地鋼板の少なくとも一方の面に塗布し、乾燥することによって上記被覆鋼板を製造する。なお、特に言及しない点については、上記被覆鋼板の説明と同様とすることができる。
得られた被覆鋼板における皮膜の付着量を測定した。具体的には、被覆鋼板から皮膜を除去し、皮膜除去前後における質量差を鋼板の面積で除して付着量を求めた。前記皮膜の除去は、被覆鋼板を脱脂剤濃度20g/L、温度40℃の脱脂液に300秒浸漬することにより行った。前記脱脂剤としては、アルカリ脱脂剤のファインクリーナーE6403(日本パーカライジング(株)製)を用いた。なお、上記条件で皮膜が完全に除去できていることを、別途、後述する脱膜性の試験と同様の手法で確認した。表4~7に示した皮膜付着量は鋼板片面あたりの値である。
次に、得られた被覆鋼板の皮膜表面におけるワックス分布を以下の手順で評価した。
プレス成形性は、摺動性、つまり鋼板表面の摩擦係数と相関があり、摩擦係数が低いほどプレス成形性は良好となる。そこで、プレス成形性を評価するために、得られた被覆鋼板の摩擦係数を以下の手順で測定した。
被覆鋼板をプレス成形して得られるプレス成形部材を自動車車体などに用いる際には、組み立て工程において溶接が行われることが一般的である。そのため、被覆鋼板は、プレス成形性に加え、溶接性にも優れていることが望ましい。そこで、被覆鋼板の溶接性を評価した。具体的には、被覆鋼板に対して、使用電極:DR型Cr-Cu電極、加圧力:150kgf、通電時間:10サイクル/60Hz、溶接電流:7.5kAの条件で連続打点性の溶接試験を行い、連続打点数を求めた。連続打点数が5000点以上の場合、溶接性が「良好」、5000点未満の場合は溶接性が「不十分」と評価した。
本発明に係る被覆鋼板が、自動車用途で使用される場合を想定して、脱脂時の脱膜性を評価した。皮膜の脱膜性を求めるために、まず、各被覆鋼板を脱脂剤濃度20g/L、温度40℃の脱脂液に所定の時間浸漬した後、水道水で洗浄することにより脱脂した。前記脱脂剤としては、アルカリ脱脂剤のファインクリーナーE6403(日本パーカライジング(株)製)を用いた。
皮膜剥離率(%)=[(脱脂前表面炭素強度-脱脂後表面炭素強度)/(脱脂前表面炭素強度-下地鋼板の表面炭素強度)]×100
なお、ここで、下地鋼板の表面炭素強度とは、皮膜を形成する前の下地鋼板の表面炭素強度である。
被覆鋼板をコイル状に巻取った状態で保管した場合を想定し、重ね合わせ状態での防錆性を評価した。具体的には、被覆鋼板から150mm×70mmのサイズの試験片を採取し、前記試験片の表面に防錆油を片面当たり1.0g/m2の付着量で両面に塗布した。次いで、2枚の試験片を重ね合わせ、面圧0.02kgf/mm2で荷重をかけた状態で、温度50℃、湿度95%RHの環境で保持した。
被覆鋼板をプレス成形して得られるプレス成形部材を自動車車体などに用いる際には、組み立て工程において接着が行われることがある。そのため、被覆鋼板は、プレス成形性に加え、接着性にも優れていることが望ましい。そこで、被覆鋼板の接着性を評価した。具体的には、各被覆鋼板から100×25.4mmサイズの試験片を2枚採取し、防錆油に浸漬した。前記試験片を防錆油から引上げた後、24時間垂直に立て掛けて余分な油を除去した。
2 試料台
3 スライドテーブル
4 ローラ
5 スライドテーブル支持台
6 ビード
7 第1ロードセル
8 第2ロードセル
9 レール
Claims (15)
- 下地鋼板と、前記下地鋼板の少なくとも一方の面に設けられた有機樹脂およびワックスを含有する皮膜とを備える被覆鋼板であって、
前記有機樹脂は、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、フェノール系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、およびポリエステル系樹脂からなる群より選択される少なくとも1つであり、
前記ワックスは、融点が100℃以上145℃以下、かつ平均粒径が3.0μm以下であるポリオレフィンワックスであり、
前記皮膜は、下記(1)式で定義されるσ2の値が1.0以下であり、かつ下記(2)式で定義されるMの値が130以下である前記ワックスの分布を有し、
前記皮膜の片面当たりの付着量が0.3g/m2以上である、被覆鋼板。
σ2:前記皮膜の表面における前記ワックスの分布についてボロノイ分割を行って得られるボロノイ多角形の、平均面積によって規格化された分散、
Si:前記ボロノイ多角形の面積(μm2)、
m:前記ボロノイ多角形の平均面積(μm2)、
N:前記ボロノイ多角形の総個数(個)、
M:前記ワックス1個当たりの体積で規格化した前記ボロノイ多角形の平均面積(/μm)、
r:前記ワックスの平均半径(μm)である。 - 前記皮膜中の前記有機樹脂の割合が30質量%以上、95質量%以下であり、
前記皮膜中の前記ワックスの割合が5質量%以上、50質量%以下である、請求項1に記載の被覆鋼板。 - 前記下地鋼板表面の算術平均粗さRaが0.4μm以上、2.5μm以下である、請求項1に記載の被覆鋼板。
- 前記下地鋼板表面の算術平均粗さRaが0.4μm以上、2.5μm以下である、請求項2に記載の被覆鋼板。
- 前記皮膜の片面当たりの付着量が2.5g/m2以下である、請求項1~4のいずれか一項に記載の被覆鋼板。
- 前記有機樹脂がアルカリ可溶性樹脂である、請求項1~4のいずれか一項に記載の被覆鋼板。
- 前記皮膜が、さらに防錆剤を含有する、請求項1~4のいずれか一項に記載の被覆鋼板。
- 前記防錆剤が、リン酸類のアルミニウム塩、亜鉛塩、および酸化亜鉛からなる群より選択される少なくとも1つである、請求項7に記載の被覆鋼板。
- 前記皮膜が、さらに分散剤を含有する、請求項1~4のいずれか一項に記載の被覆鋼板。
- 前記分散剤が、ポリカルボン酸ナトリウム、ポリアクリル酸ナトリウム、カルボン酸共重合体、およびスルホン酸共重合体からなる群より選択される少なくとも1つである、請求項9に記載の被覆鋼板。
- 前記皮膜が、さらにシリカを含有する、請求項1~4のいずれか一項に記載の被覆鋼板。
- 有機樹脂およびワックスを含む塗料を、下地鋼板の少なくとも一方の面に塗布し、乾燥する、請求項1~4のいずれか一項に記載の被覆鋼板の製造方法であって、
前記有機樹脂は、アクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂、フェノール系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、およびポリエステル系樹脂からなる群より選択される少なくとも1つであり、
前記ワックスは、融点が100℃以上145℃以下、かつ平均粒径が3.0μm以下であるポリオレフィンワックスである、被覆鋼板の製造方法。 - 前記乾燥時の前記下地鋼板の最高到達温度が60℃以上、前記ワックスの融点以下である、請求項12に記載の被覆鋼板の製造方法。
- 前記塗料における全固形分の割合が1質量%以上30質量%以下である、請求項12に記載の被覆鋼板の製造方法。
- 前記塗料における全固形分の割合が1質量%以上30質量%以下である、請求項13に記載の被覆鋼板の製造方法。
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