JP7372248B2 - シート状発熱体および発熱装置 - Google Patents

Description

本発明は、シート状発熱体および発熱装置に関する。

複数の金属ワイヤーが間隔をもって配列された疑似シート構造体を有するシート状発熱体が知られている。このシート状発熱体は、例えば、発熱するテキスタイルの材料、種々の物品を発熱させる部材、および発熱装置の発熱体に利用できる可能性がある。
発熱体の用途に用いるシートとして、例えば、特許文献１には、体積抵抗率Ｒが１．０×１０^－７Ωｃｍ～１．０×１０^－１Ωｃｍであり、かつ一方向に延びた複数の線状体が、互いに平行に間隔をもって配列された疑似シート構造体を有するシートが記載されている。このシートは、線状体の直径Ｄと隣り合う線状体同士の間隔Ｌとの関係が、式：Ｌ／Ｄ≧３を満たし、かつ線状体の直径Ｄと隣り合う線状体同士の間隔Ｌと線状体の体積抵抗率Ｒとの関係が、式：（Ｄ^２／Ｒ）×（１／Ｌ）≧０．００３（式中のＤおよびＬの単位はｃｍである）を満たす。
また、特許文献２には、一方向に延びた複数の金属ワイヤーが間隔をもって配列された疑似シート構造体を有する三次元成形用発熱シートが記載されている。この三次元成形用発熱シートは、金属ワイヤーの直径が７μｍ～７５μｍである疑似シート構造体と、疑似シート構造体の一方の表面上に設けられた樹脂保護層と、を有し、樹脂保護層を有する側の疑似シート構造体の表面上に設けられた層の合計の厚さが、金属ワイヤーの直径の１．５倍～８０倍である。

国際公開２０１７－０８６３９５号公報 国際公開２０１８－０９７３２１号公報

しかしながら、特許文献１、２に記載の発熱シートを電極に取り付けて発熱させると、線状体もしくは金属ワイヤーと電極との間の接続部の抵抗が上昇しやすくなる。線状体もしくは金属ワイヤーと電極との間の接続部の抵抗が上昇すると、線状体もしくは金属ワイヤーと接続する電極部位が異常発熱することがある。
本発明の目的は、電極に取り付けて発熱させたときに、金属ワイヤーと電極との間の接続部の抵抗を低減できるシート状発熱体、および当該シート状発熱体を有する発熱装置を提供することである。

本発明の一態様によれば、複数の金属ワイヤーが間隔をもって配列された疑似シート構造体を有するシート状発熱体であって、前記金属ワイヤーが、第一の金属を主成分として含む芯線と、前記芯線の外側に設けられ前記第一の金属とは異なる第二の金属を主成分として含む金属皮膜と、を有し、前記第一の金属の体積抵抗率が３．０×１０^－６［Ω・ｃｍ］以上５．０×１０^－４［Ω・ｃｍ］以下であり、前記第二の金属の標準電極電位が＋０．３４Ｖ以上である、シート状発熱体が提供される。

本発明の一態様に係るシート状発熱体において、前記第二の金属は、金、白金、パラジウム、銀、および銅ならびに合金からなる群から選ばれる少なくとも一種であり、前記第二の金属としての合金は、金、白金、パラジウム、銀、および銅からなる群から選択される少なくとも２種の金属を含むことが好ましい。

本発明の一態様に係るシート状発熱体において、前記第二の金属は、体積抵抗率が２．０×１０^－５［Ω・ｃｍ］未満であることが好ましい。

本発明の一態様に係るシート状発熱体において、前記第一の金属は、タングステンまたはモリブデンであることが好ましい。

本発明の一態様に係るシート状発熱体において、前記金属ワイヤーの直径が１３μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。

本発明の一態様に係るシート状発熱体において、前記シート状発熱体は接着剤層を有し、前記疑似シート構造体が、前記接着剤層に接触していることが好ましい。

本発明の一態様に係るシート状発熱体において、前記接着剤層の前記疑似シート構造体とは反対側に、基材を有することが好ましい。

本発明の一態様に係るシート状発熱体において、前記金属ワイヤーは、電極に接触して用いられることが好ましい。

本発明の一態様によれば、複数の金属ワイヤーが間隔をもって配列された疑似シート構造体を有するシート状発熱体であって、前記金属ワイヤーが、第一の金属を主成分として含む芯線と、前記芯線の外側に設けられ前記第一の金属とは異なる第二の金属を主成分として含む金属皮膜と、を有し、前記第一の金属が、タングステン、鉄、モリブデン、ニッケル、チタン、ステンレス鋼、真鍮、りん青銅、ベリリウム銅、鉄ニッケル、ニクロム、カンタル、ハステロイ、またはレニウムタングステンであり、前記第二の金属が、金、白金、パラジウム、銀、および銅、並びに合金からなる群から選ばれる少なくとも一種であり、前記第二の金属としての合金は、金、白金、パラジウム、銀、および銅からなる群から選択される少なくとも２種の金属を含む、シート状発熱体が提供される。

本発明の一態様によれば、前述の本発明の一態様に係るシート状発熱体と、電極と、を含む発熱装置であって、前記シート状発熱体における、前記複数の金属ワイヤーの少なくとも一部が、前記電極と接続して配置され、前記電極の前記金属ワイヤーと接続する表面が、第三の金属から形成され、前記第三の金属の標準電極電位が＋０．５Ｖ以上である、発熱装置が提供される。

本発明の一態様によれば、前述の本発明の一態様に係るシート状発熱体と、電極と、を有し、前記シート状発熱体は、前記接着剤層により前記電極に接着され、前記金属ワイヤーは、前記電極に接触している発熱装置が提供される。

本発明によれば、電極に取り付けて発熱させたときに、金属ワイヤーと電極との間の接続部の抵抗を低減できるシート状発熱体および当該シート状発熱体を有する発熱装置を提供することができる。

第一実施形態に係るシート状発熱体を示す概略斜視図である。 図１のII－II断面を示す断面図である。 第一実施形態における金属ワイヤーの概略断面図である。 第二実施形態に係るシート状発熱体を示す概略斜視図である。 第三実施形態に係るシート状発熱体を示す概略斜視図である。 第四実施形態に係るシート状発熱体を示す概略斜視図である。 第五実施形態に係る発熱装置を示す概略斜視図である。 電極と金属ワイヤーとの接触の一態様を示す断面図である。 電極と金属ワイヤーとの接触の一態様を示す断面図である。 電極と金属ワイヤーとの接触の一態様を示す断面図である。

〔第一実施形態〕
以下、本発明について実施形態を例に挙げて、図面に基づいて説明する。本発明は実施形態の内容に限定されない。なお、図面においては、説明を容易にするために拡大又は縮小をして図示した部分がある。

（シート状発熱体）
本実施形態に係るシート状発熱体１０は、電極に取り付けられて使用される。
本実施形態に係るシート状発熱体１０は、図１及び図２に示すように、例えば、複数の金属ワイヤー２２が間隔をもって配列された疑似シート構造体２０と、接着剤層３０とを有している。具体的には、例えば、シート状発熱体１０は、接着剤層３０上に疑似シート構造体２０が積層されている。

なお、以下、２０Ａは、接着剤層３０が積層された面とは反対側の疑似シート構造体２０の一方の面（以下「第一面２０Ａ」と称する）を示す。２０Ｂは、接着剤層３０が積層される疑似シート構造体２０の他方の面（以下「第二面２０Ｂ」と称する）を示す（図２参照）。３０Ａは、疑似シート構造体２０が積層された接着剤層３０の一方の面（以下「第一接着面３０Ａ」と称する）を示す。３０Ｂは、疑似シート構造体２０が積層された面とは反対側の接着剤層３０の他方の面（以下「第二接着面３０Ｂ」と称する）を示す（図２参照）。
つまり、本実施形態に係るシート状発熱体１０では、疑似シート構造体２０の第二面２０Ｂと接着剤層３０の第一接着面３０Ａとを対面させて、疑似シート構造体２０と接着剤層３０とが互いに積層されている。

本実施形態における金属ワイヤー２２は、図３に示すように、第一の金属を主成分として含む芯線２２１と、芯線２２１の外側に設けられ第一の金属とは異なる第二の金属を主成分として含む金属皮膜２２２と、を有している。図３中、Ｄは金属ワイヤー２２の直径を示し、Ｄ_Ｃは芯線２２１の直径を示す。
第一の金属の体積抵抗率（以下、「体積抵抗率Ｒ_Ｍ１」とも称する）は、３．０×１０^－６［Ω・ｃｍ］以上５．０×１０^－４［Ω・ｃｍ］以下である。
第二の金属の標準電極電位（以下、「標準電極電位Ｅ_Ｍ２」とも称する）は＋０．３４Ｖ以上である。
「第一の金属を主成分として含む」とは、芯線全体の５０質量％以上を第一の金属が占めていることを意味する。芯線全体に占める第一の金属の割合は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらに好ましい。
「第二の金属を主成分として含む」とは、金属皮膜全体の５０質量％以上を第二の金属が占めていることを意味する。金属皮膜に占める第二の金属の割合は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらに好ましい。

本実施形態のシート状発熱体１０によれば、電極に取り付けて発熱させたときに、金属ワイヤー２２と電極との間の接続部の抵抗を低減することができる（以下、「本実施形態の効果」とも称する）。
本実施形態の効果が得られる理由は、以下のように推測される。
通常、複数の金属ワイヤーが配列されたシート状発熱体を電極に取り付けて用いる場合には、金属ワイヤーの体積抵抗率を比較的高くすることが必要とされる。これにより、金属ワイヤーの抵抗を上昇させることができるので、シート状発熱体を発熱させやすくすることができる。
反面、体積抵抗率が比較的高い金属ワイヤーは、標準電極電位が比較的低い傾向があるので、製造後の経時変化により、金属ワイヤーの表面に酸化被膜が生じやすいという性質を有する。表面に酸化皮膜が生成すると、金属ワイヤーと電極あるいは接続部材との間の接続部の抵抗が上昇し、その結果、金属ワイヤーと接続する電極部位が異常発熱することがある。
ここで、異常発熱とは、電極の存在しない疑似シート構造体のみが発熱している領域よりも、金属ワイヤーと電極が接続する電極部位の温度が高くなる状態をいう。
本明細書では、湿熱環境下（８５℃、相対湿度８５％）で２０時間保管した後のシート状発熱体に対して２Ｖの電圧を３０秒間印加したときの、金属ワイヤーと接続する電極部位の温度を異常発熱の指標として用いる。詳細は実施例の項に記載する。
本実施形態のシート状発熱体１０では、疑似シート構造体２０を構成する複数の金属ワイヤー２２として、図３に示すように、第一の金属を主成分とする芯線２２１の外側に、第二の金属を主成分とする金属皮膜２２２を設けた金属ワイヤー２２を採用する。
さらに、第一の金属の体積抵抗率Ｒ_Ｍ１を３．０×１０^－６［Ω・ｃｍ］以上５．０×１０^－４［Ω・ｃｍ］以下と比較的高く設定し、かつ第二の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ２を＋０．３４Ｖ以上と比較的高く設定する。
第一の金属の体積抵抗率Ｒ_Ｍ１が上記範囲であることにより、芯線２２１が発熱しやすくなる。また、第二の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ２が上記範囲であることにより、製造後の経時変化による金属ワイヤー２２の表面（つまり金属皮膜２２２の表面）への酸化皮膜が生じにくくなる。
すなわち、本実施形態における金属ワイヤー２２によれば、発熱体としての発熱機能と、金属ワイヤーの表面への酸化皮膜生成の抑制とのバランスを図ることができる。
また、通常のシート状発熱体は、金属ワイヤーが複数配列された疑似シート構造体を有するので、電極に取り付けて発熱させたときの異常発熱が生じやすい。しかしながら、本実施形態では、金属ワイヤー２２と電極との間の接続部の抵抗を低減することができ、このような電極部位の異常発熱を防止することが可能である。

（疑似シート構造体）
疑似シート構造体２０は、一方向に延びた複数の金属ワイヤー２２が、互いに間隔をもって配列された構造を有する。具体的には、例えば、疑似シート構造体２０は、直線状に伸びた金属ワイヤー２２が、金属ワイヤー２２の長さ方向と直交する方向に、等間隔で複数配列された構造を有する。つまり、疑似シート構造体２０は、例えば、金属ワイヤー２２がストライプ状に配列された構造を有する。

（金属ワイヤー）
金属ワイヤー２２は、芯線２２１と、芯線２２１の外側に設けられた金属皮膜２２２と、を有する。

・芯線
芯線２２１は、第一の金属を主成分として含む。なお、第一の金属は、合金を含む概念である。例えば、芯線全体の５０質量％以上を真鍮が占めている場合、芯線の主成分は、合金である真鍮（第一の金属）である。
第一の金属の体積抵抗率Ｒ_Ｍ１は、３．０×１０^－６［Ω・ｃｍ］以上５．０×１０^－４［Ω・ｃｍ］以下であり、３．５×１０^－６［Ω・ｃｍ］以上１．５×１０^－４［Ω・ｃｍ］以下であることが好ましく、４．０×１０^－６［Ω・ｃｍ］以上９．０×１０^－５［Ω・ｃｍ］以下であることがより好ましい。
第一の金属の体積抵抗率Ｒ_Ｍ１が３．０×１０^－６［Ω・ｃｍ］以上であると、金属ワイヤー２２が発熱しやすくなる。
第一の金属の体積抵抗率Ｒ_Ｍ１が５．０×１０^－４［Ω・ｃｍ］以下であると、電極に取り付けて発熱させたときの電極間の抵抗が低下しやすくなる。そのため、同じ電流を得るために必要な印加電圧を小さくすることができ、最終的に得られる発熱装置の安全性に優れる。

第一の金属の体積抵抗率Ｒ_Ｍ１は、２５℃における既知の値であり、化学便覧（基礎編）改訂４版（編者：日本化学会）に記載の値である。当該化学便覧に記載されていない合金の体積抵抗率Ｒ_Ｍ１の値については、合金の製造元が開示する値である。

体積抵抗率Ｒ_Ｍ１が上述した範囲内にある第一の金属を使用する場合、生産コスト等も考慮すると、第一の金属として使用できる金属のほとんどの標準電極電位（以下、「Ｅ_Ｍ１」とも称する）は、＋０．３４Ｖ未満である。
本実施形態では、標準電極電位Ｅ_Ｍ１が＋０．３４Ｖ未満である第一の金属を使用しても、上述のとおり、第二の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ２が所定の範囲であることにより、製造後の経時変化による金属ワイヤー２２の表面への酸化皮膜が生じにくくなる。

第一の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ１は、材料固有の値であり、既知の値である。
第一の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ１は、以下の方法で決定される。
ただし、第一の金属がタングステンの場合、タングステンの標準電極電位は、以下のように推測される。系中に水が存在したときに、タングステン（Ｗ）から酸化タングステン（ＷＯ_２）が生成されるときの電位は、－０．１２Ｖであることから、タングステンの標準電極電位は、＋０．３４Ｖ未満であると推測される。
合金については、標準電極電位の小さい金属成分が先に腐食されてイオン化するため、標準電極電位が小さい金属成分の添加が少量であっても、標準電極電位が大きい金属成分よりも大幅に低い標準電極電位を示す傾向がある。例えば、第一の金属が真鍮の場合、亜鉛が先に析出すること、銅の標準電極電位が＋０．３４であること、および亜鉛の標準電極電位が－０．７６Ｖであることから、真鍮の標準電極電位は、亜鉛の標準電極電位側に引き寄せられるため、＋０．３４Ｖ未満とする。

芯線２２１は、第一の金属を主成分として含んでいれば、特に制限されない。
第一の金属としては、例えば、タングステン（５．７×１０^－６）、鉄（６．５×１０^－６）、モリブデン（５．２×１０^－６）、ニッケル（６．８×１０^－６）、およびチタン（４．２×１０^－５）等の金属が挙げられる。括弧内の数値は、各金属の体積抵抗率である（単位：Ω・ｃｍ）。
また、第一の金属としては、例えば、ステンレス鋼（７．３×１０^－５）、真鍮（７×１０^－６）、りん青銅（７．８×１０^－６）、ベリリウム銅（７．７×１０^－６）、鉄ニッケル（５．０×１０^－５）、ニクロム（１．０×１０^－４）、カンタル（１．４５×１０^－４）、ハステロイ（１．３×１０^－４）、およびレニウムタングステン（７．５×１０^－６）等の合金が挙げられる。括弧内の数値は、各合金の体積抵抗率である（単位：Ω・ｃｍ）。
これらの中でも、第一の金属は、タングステン、モリブデン、ニッケル、または真鍮であることが好ましく、タングステンまたはモリブデンであることがより好ましい。なお、真鍮とは、銅と亜鉛との合金であり、通常、質量比で、銅を６０％以上９５％以下含み、および亜鉛を５％以上４０％以下含む合金である。
第一の金属がタングステンまたはモリブデンであると、細い金属ワイヤー２２が得られやすく、かつ断線しにくい芯線２２１が得られやすくなる。また、第一の金属がタングステンまたはモリブデンであると、体積抵抗率Ｒ_Ｍ１が、３．０×１０^－６Ω・ｃｍを上回りつつ、低い値を示すため好ましい。

芯線２２１の断面の形状は、特に限定されず、多角形状、扁平形状、楕円形状、または円形状等を取り得る。金属ワイヤー２２の接着剤層３０との馴染み等の観点から、芯線２２１の断面の形状は、楕円形状または円形状であることが好ましい。
芯線２２１の断面が円形状である場合には、芯線２２１の直径Ｄ_Ｃは、金属ワイヤー２２の直径を後述する範囲に調整しやすくする観点から、５μｍ以上７４μｍ以下であることが好ましく、８μｍ以上５９μｍ以下であることがより好ましく、１２μｍ以上４９μｍ以下であることがさらに好ましい。
芯線２２１の断面が楕円形状である場合には、長径が上記の直径Ｄ_Ｃと同様の範囲にあることが好ましい。

・金属皮膜
金属皮膜２２２は、第二の金属を主成分として含む。第二の金属は、第一の金属とは異なる。第二の金属は、第一の金属と同様に、合金を含む概念である。
第二の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ２は、＋０．３４Ｖ以上であり、＋０．５Ｖ以上であることが好ましく、＋０．７Ｖ以上であることがより好ましく、＋１．０Ｖ以上であることがさらに好ましい。第二の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ２の上限値は、＋２．０Ｖ以下であることが好ましく、＋１．６Ｖ以下であることがより好ましい。
シート状発熱体１０を電極に取り付けたときに生じ得る異常発熱は、一本の金属ワイヤー２２に対して一つの電極を取り付けた場合には生じ難いが、複数本の金属ワイヤー２２に対して一つの電極を取り付けた場合には、金属ワイヤー２２と電極が接続する部分も複数存在するため、より生じやすくなる。
第二の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ２が＋０．３４Ｖ以上であると、シート状発熱体１０を電極に取り付けたときに、異常発熱が生じにくくなる。また、経時による金属ワイヤー２２表面への酸化皮膜の形成を抑制できるので、酸化皮膜の形成に起因するその他の異常も抑制されやすくなる。
例えば、グラファイトで芯線を被覆した金属ワイヤーであれば、酸化皮膜の形成は生じないが、金属ワイヤーと電極との間の接続部の抵抗を低下させることができない。一方、例えば、芯線２２１を標準電極電位Ｅ_Ｍ２が高い金で被覆した金属ワイヤー２２は、酸化皮膜の形成抑制、および金属ワイヤーと電極との間の接続部の抵抗がどちらも良好となる。

第二の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ２は、材料固有の値である。

第二の金属の体積抵抗率Ｒ_Ｍ２は、２．０×１０^－５［Ω・ｃｍ］未満であることが好ましく、１．５×１０^－５［Ω・ｃｍ］未満であることがより好ましく、３．０×１０^－６［Ω・ｃｍ］未満であることがさらに好ましい。第二の金属の体積抵抗率Ｒ_Ｍ２の下限値は、１．０×１０^－６［Ω・ｃｍ］以上であることが好ましい。
第二の金属の体積抵抗率Ｒ_Ｍ２が２．０×１０^－５［Ω・ｃｍ］未満であると、金属皮膜を有さない金属ワイヤー（芯線）が電極に接続する場合よりも、金属ワイヤー２２と電極との接続部の抵抗を低減しやすくなる。

第二の金属の体積抵抗率Ｒ_Ｍ２は、２５℃における既知の値であり、化学便覧（基礎編）改訂４版（編者：日本化学会）に記載の値である。当該化学便覧に記載されていない合金の体積抵抗率Ｒ_Ｍ２の値については、合金の製造元が開示する値である。

金属皮膜２２２は、第二の金属を主成分として含み、第二の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ２が＋０．３４Ｖ以上であれば、特に制限されない。
第二の金属としては、金、白金、パラジウム、銀、および銅等ならびに合金等が挙げられる。当該合金としては、金、白金、パラジウム、銀、および銅からなる群から選択される少なくとも２種の金属を含む合金等が挙げられる。
第二の金属は、金、白金、パラジウム、銀、および銅ならびに前記合金（金、白金、パラジウム、銀、および銅からなる群から選択される少なくとも２種の金属を含む合金）からなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましく、金、白金、パラジウム、および銀ならびに前記合金からなる群から選ばれる少なくとも一種であることがより好ましい。

金属皮膜２２２の厚さは、金属ワイヤー２２と電極との間の接続部の抵抗を低減する観点から、０．０１μｍ以上３μｍ以下であることが好ましく、０．０２μｍ以上１μｍ以下であることがより好ましく、０．０３μｍ以上０．７μｍ以下であることがさらに好ましい。
金属皮膜２２２の厚さは、例えば、電子顕微鏡（例えば、ＺＥＩＳＳ社製、品番Ｃｒｏｓｓ Ｂｅａｍ ５５０等）を用いて、疑似シート構造体２０の金属ワイヤー２２の断面を観察することにより測定される。

金属ワイヤー２２は、芯線２２１および金属皮膜２２２の間に中間層を有していてもよい。金属ワイヤー２２が中間層を有することにより、芯線２２１中に含まれる金属の拡散を抑制することができる。中間層により、芯線２２１が保護されるので、芯線２２１の特性（体積抵抗率など）が保持されやすくなる。
中間層は、金属皮膜２２２と同様の方法で形成することができる。
中間層としては、例えば、ニッケル層、ニッケル合金層、スズ層、スズ合金層、銅合金層、ニオブ層、ニオブ合金層、チタン層、チタン合金層、モリブデン層、モリブデン合金層、タングステン層、タングステン合金層、パラジウム合金層、およびプラチナ合金層等、第二の金属とは異なる金属の層が挙げられる。
中間層の厚さは、０．０１μｍ以上１μｍ以下であることが好ましく、０．０２μｍ以上１μｍ以下であることがより好ましく、０．０３μｍ以上０．７μｍ以下であることがさらに好ましい。

（金属ワイヤーの形状、間隔Ｌおよび直径Ｄ）
金属ワイヤー２２は、１本の金属ワイヤー２２からなる線状体であってもよいし、複数本の金属ワイヤー２２を撚った線状体であってもよい。
疑似シート構造体２０において、金属ワイヤー２２同士の間隔Ｌは、０．３ｍｍ以上１２．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下であることがより好ましく、０．８ｍｍ以上７．０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
金属ワイヤー２２同士の間隔Ｌが０．３ｍｍ以上１２．０ｍｍ以下であると、電極に取り付けて発熱させたときの電極間の抵抗が低下しやすくなる。これにより、電極をシート状発熱体１０に取り付けやすくなるため、電極部位の異常発熱が抑制されやすくなる。
また、金属ワイヤー２２同士の間隔Ｌが上記範囲であれば、シート状発熱体１０が接着剤層３０を有し、シート状発熱体の構成部材を接着剤層と接着させる場合、またはシート状発熱体を接着剤層により被着体に接着する場合に、金属ワイヤー２２同士の間から露出する接着剤層３０の露出面積を確保し、疑似シート構造体２０から露出する接着剤層３０と構成部材または被着体との接着が金属ワイヤー２２により妨げられることを防止できる。
また、金属ワイヤー２２同士の間隔Ｌが上記範囲であれば、金属ワイヤー２２同士がある程度密集しているため、疑似シート構造体２０の抵抗を低く維持し、温度上昇の分布を均一にする等の、シート状発熱体１０の機能の向上を図ることができる。

金属ワイヤー２２同士の間隔Ｌは、デジタル顕微鏡（キーエンス社製、品番ＶＨＸ-６０００）を用いて、疑似シート構造体２０の金属ワイヤー２２を観察し、隣り合う２つの金属ワイヤー２２の間隔を測定する。
なお、隣り合う２つの金属ワイヤー２２同士の間隔Ｌとは、金属ワイヤー２２を配列させていった方向に沿った長さであって、２つの金属ワイヤー２２の対向する部分間の長さである（図２参照）。
間隔Ｌは、金属ワイヤー２２の配列が不等間隔である場合には、全ての隣り合う金属ワイヤー２２同士の間隔の平均値であるが、間隔Ｌの値を制御しやすくする観点から、金属ワイヤー２２は疑似シート構造体２０において、略等間隔に配列されていることが好ましく、等間隔に配列されていることがより好ましい。
金属ワイヤー２２が後述するように波形状である場合には、金属ワイヤー２２の間隔Ｌは、金属ワイヤー２２の湾曲、屈曲により金属ワイヤー２２同士が間隔Ｌよりも近接する箇所が生じるため、間隔Ｌがより広いことが好ましい場合がある。このような場合には、金属ワイヤー２２の間隔Ｌは、１ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以上２０ｍｍ以下であることがより好ましい。

金属ワイヤー２２の断面の形状は、特に限定されず、多角形状、扁平形状、楕円形状、または円形状等を取り得る。接着剤層３０との馴染み等の観点から、金属ワイヤー２２の断面の形状は、楕円形状または円形状であることが好ましい。
金属ワイヤー２２の断面が円形状である場合には、金属ワイヤー２２の直径Ｄは、シート抵抗の上昇抑制の観点、発熱効率及び耐絶縁破壊特性の向上の観点、金属ワイヤー２２を視覚の上でも触覚の上でも目立たなくする観点、並びにシート状発熱体１０を光線が均一に透過し得るという観点から、１本あたり、６μｍ以上７５μｍ以下であることが好ましく、９μｍ以上６０μｍ以下であることが好ましく、１３μｍ以上５０μｍ以下であることがさらに好ましい。このような細線である金属ワイヤーは、前述の金属ワイヤー２２と電極との間の接続部の抵抗の上昇および電極部位の異常発熱が顕著に生じやすいが、本実施形態では、このような電極部位の異常発熱が抑制される。また、金属ワイヤー２２の直径Ｄが１３μｍ以上であると、金属ワイヤー２２の強度が増し、断線しにくくなるという効果が得られる。一方、金属ワイヤー２２の直径Ｄが１３μｍ以上である場合には、金属ワイヤー２２の線抵抗が低下しやすくなるが、本実施形態においては、第一の金属の体積抵抗率が３．０×１０^－６Ω・ｃｍ以上であるため、金属ワイヤー２２の線抵抗を高く維持することが可能である。
金属ワイヤー２２の断面が楕円形状である場合には、長径が上記の直径Ｄと同様の範囲にあることが好ましい。
金属ワイヤー２２の直径Ｄは、デジタル顕微鏡（キーエンス社製、品番ＶＨＸ-６０００）を用いて、疑似シート構造体２０の金属ワイヤー２２の断面を観察し、無作為に選んだ５箇所で、金属ワイヤー２２の直径Ｄをそれぞれ測定し、その平均値とする。

（接着剤層）
接着剤層３０は、接着剤を含む層である。なお、接着剤層３０は、必要に応じて設けられる層である。
疑似シート構造体２０は、接着剤層３０に接触していることが好ましい。
疑似シート構造体２０の第二面２０Ｂ上に接着剤層３０を積層したシート状発熱体１０とすることで、接着剤層３０により、シート状発熱体１０の被着体への貼り付けが容易となる。
反面、接着剤層３０に含まれる成分により、金属ワイヤー２２に酸化皮膜が生じやすくなり、シート状発熱体１０を電極に取り付けたときに、金属ワイヤー２２と電極との間の接続部の抵抗が上昇する可能性が高まると考えられる。しかし、本実施形態における金属ワイヤー２２によれば、芯線２２１の周りに、予め金属皮膜２２２を設けているので、製造後の経時による酸化皮膜生成が抑制される。
シート状発熱体１０は、第一面２０Ａを被着体に対向させて被着体に接着することができる。この場合には、上述したように、シート状発熱体１０において、疑似シート構造体２０から露出する接着剤層３０の第一接着面３０Ａにより、シート状発熱体１０と被着体との接着が容易となる。また、第二接着面３０Ｂを被着体に対向させてシート状発熱体１０を被着体に接着してもよい。

接着剤層３０は、硬化性であることが好ましい。接着剤層３０が硬化することにより、疑似シート構造体２０を保護するのに十分な硬度が接着剤層３０に付与される。また、硬化後の接着剤層３０の耐衝撃性が向上し、衝撃による硬化後の接着剤層３０の変形も抑制できる。

接着剤層３０は、短時間で簡便に硬化することができる点で、紫外線、可視エネルギー線、赤外線、電子線等のエネルギー線硬化性であることが好ましい。なお、「エネルギー線硬化」には、エネルギー線を用いた加熱による熱硬化も含まれる。
エネルギー線による硬化の条件は、用いるエネルギー線によって異なる。例えば、紫外線照射により接着剤層３０を硬化させる場合、紫外線の照射量は、１０ｍＪ／ｃｍ^２以上３，０００ｍＪ／ｃｍ^２以下であることが好ましく、照射時間は、１秒間以上１８０秒間以下であることが好ましい。

接着剤層３０の接着剤としては、熱により接着するいわゆるヒートシールタイプの接着剤、湿潤させて貼付性を発現させる接着剤なども挙げられるが、適用の簡便さからは、接着剤層３０が、粘着剤（感圧性接着剤）から形成される粘着剤層であることが好ましい。粘着剤層の粘着剤は、特に限定されない。例えば、粘着剤としては、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、およびポリビニルエーテル系粘着剤等が挙げられる。これらの中でも、粘着剤は、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、およびゴム系粘着剤からなる群から選択される少なくともいずれかであることが好ましく、アクリル系粘着剤であることがより好ましい。

アクリル系粘着剤としては、例えば、直鎖のアルキル基または分岐鎖のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレートに由来する構成単位を含む重合体（つまり、アルキル（メタ）アクリレートを少なくとも重合した重合体）、環状構造を有する（メタ）アクリレートに由来する構成単位を含むアクリル系重合体（つまり、環状構造を有する（メタ）アクリレートを少なくとも重合した重合体）等が挙げられる。ここで「（メタ）アクリレート」とは、「アクリレート」および「メタクリレート」の双方を示す語として用いており、他の類似用語についても同様である。

アクリル系重合体が共重合体である場合、共重合の形態としては、特に限定されない。アクリル系共重合体としては、ブロック共重合体、ランダム共重合体、またはグラフト共重合体のいずれであってもよい。

これらの中でも、アクリル系粘着剤としては、炭素数１以上２０以下の鎖状アルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート（ａ１’）（以下、「単量体成分（ａ１’）」ともいう）に由来する構成単位（ａ１）、および官能基含有モノマー（ａ２’）（以下、「単量体成分（ａ２’）」ともいう）に由来する構成単位（ａ２）を含むアクリル系共重合体が好ましい。
なお、当該アクリル系共重合体は、単量体成分（ａ１’）および単量体成分（ａ２’）以外のその他の単量体成分（ａ３’）に由来する構成単位（ａ３）をさらに含んでいてもよい。

単量体成分（ａ１’）が有する鎖状アルキル基の炭素数としては、粘着特性の向上の観点から、１以上１２以下であることが好ましく、４以上８以下であることがより好ましく、４以上６以下であることがさらに好ましい。単量体成分（ａ１’）としては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ラウリル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、及びステアリル（メタ）アクリレート等が挙げられる。これらの単量体成分（ａ１’）の中でも、ブチル（メタ）アクリレートおよび２－エチルヘキシル（メタ）アクリレートが好ましく、ブチル（メタ）アクリレートがより好ましい。

構成単位（ａ１）の含有量は、上記アクリル系共重合体の全構成単位（１００質量％）に対して、５０質量％以上９９．５質量％以下であることが好ましく、５５質量％以上９９質量％以下であることがより好ましく、６０質量％以上９７質量％以下であることがさらに好ましく、６５質量％以上９５質量％以下であることが特に好ましい。

単量体成分（ａ２’）としては、例えば、ヒドロキシ基含有モノマー、カルボキシ基含有モノマー、エポキシ基含有モノマー、アミノ基含有モノマー、シアノ基含有モノマー、ケト基含有モノマー、およびアルコキシシリル基含有モノマー等が挙げられる。これらの単量体成分（ａ２’）の中でも、ヒドロキシ基含有モノマーとカルボキシ基含有モノマーが好ましい。
ヒドロキシ基含有モノマーとしては、例えば、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等が挙げられ、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレートが好ましい。
カルボキシ基含有モノマーとしては、例えば、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマル酸、およびイタコン酸等が挙げられ、（メタ）アクリル酸が好ましい。
エポキシ基含有モノマーとしては、例えば、グリシジル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
アミノ基含有モノマーとしては、例えばジアミノエチル（メタ）アクリレート等が挙げられる。
シアノ基含有モノマーとしては、例えばアクリロニトリル等が挙げられる。

構成単位（ａ２）の含有量は、上記アクリル系共重合体の全構成単位（１００質量％）に対して、０．１質量％以上５０質量％以下であることが好ましく、０．５質量％以上４０質量％以下であることがより好ましく、１．０質量％以上３０質量％以下であることがさらに好ましく、１．５質量％以上２０質量％以下であることが特に好ましい。

単量体成分（ａ３’）としては、例えば、環状構造を有する（メタ）アクリレート（例えば、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、ベンジル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニル（メタ）アクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチル（メタ）アクリレート、イミド（メタ）アクリレート、及びアクリロイルモルフォリン等）、酢酸ビニル、及びスチレン等が挙げられる。

構成単位（ａ３）の含有量は、上記アクリル系共重合体の全構成単位（１００質量％）に対して、０質量％以上４０質量％以下であることが好ましく、０質量％以上３０質量％以下であることがより好ましく、０質量％以上２５質量％以下であることがさらに好ましく、０質量％以上２０質量％以下であることが特に好ましい。

なお、上述の単量体成分（ａ１’）は、単独でまたは２種以上を組み合わせて用いてもよく、上述の単量体成分（ａ２’）は、単独でまたは２種以上を組み合わせて用いてもよく、上述の単量体成分（ａ３’）は、単独でまたは２種以上を組み合わせて用いてもよい。

アクリル系共重合体は架橋剤により架橋されていてもよい。架橋剤としては、例えば、公知のエポキシ系架橋剤、イソシアネート系架橋剤、アジリジン系架橋剤、金属キレート系架橋剤等が挙げられる。アクリル系共重合体を架橋する場合には、単量体成分（ａ２’）に由来する官能基を、架橋剤と反応する架橋点として利用することができる。

接着剤層３０は、上記粘着剤の他に、エネルギー線硬化性の成分を含有していてもよい。
エネルギー線硬化性の成分としては、例えばエネルギー線が紫外線である場合には、多官能（メタ）アクリレート化合物等の、一分子中に紫外線重合性の官能基を２つ以上有する化合物等が挙げられる。
エネルギー線硬化性の成分は、単独で用いても二種以上を混合して用いてもよい。

また、粘着剤としてアクリル系粘着剤を適用する場合、エネルギー線硬化性の成分として、アクリル系共重合体における単量体成分（ａ２’）に由来する官能基に反応する官能基と、エネルギー線重合性の官能基とを一分子中に有する化合物を用いてもよい。当該化合物の官能基と、アクリル系共重合体における単量体成分（ａ２’）に由来する官能基との反応により、アクリル系共重合体の側鎖がエネルギー線照射により重合可能となる。粘着剤がアクリル系粘着剤以外でも、粘着剤となる共重合体以外の共重合体成分として、同様に側鎖がエネルギー線重合性である成分を用いてもよい。

接着剤層３０がエネルギー線硬化性である場合には、接着剤層３０は光重合開始剤を含有することがよい。光重合開始剤により、接着剤層３０がエネルギー線照射により硬化する速度を高めることができる。

接着剤層３０は、無機充填材を含有していてもよい。無機充填材を含有することで、硬化後の接着剤層３０の硬度をより向上させることができる。また、接着剤層３０の熱伝導性が向上する。さらに、被着体がガラスを主成分とする場合に、シート状発熱体１０と被着体の線膨張係数を近づけることができ、これによって、シート状発熱体１０を被着体に貼付および必要に応じて硬化して得た装置の信頼性が向上する。

無機充填材としては、例えば、無機粉末（例えば、シリカ、アルミナ、タルク、炭酸カルシウム、チタンホワイト、ベンガラ、炭化珪素、及び窒化ホウ素等の粉末）、無機粉末を球形化したビーズ、単結晶繊維、及びガラス繊維等が挙げられる。これらの中でも、無機充填材としては、シリカフィラー及びアルミナフィラーが好ましい。無機充填材は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

接着剤層３０には、その他の成分が含まれていてもよい。その他の成分としては、例えば、有機溶媒、難燃剤、粘着付与剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防腐剤、防黴剤、可塑剤、消泡剤、および濡れ性調整剤等の周知の添加剤が挙げられる。

接着剤層３０の厚さは、シート状発熱体１０の用途に応じて適宜決定される。例えば、接着性の観点から、接着剤層３０の厚さは、３μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。

（シートの製造方法）
本実施形態に係るシート状発熱体１０の製造方法は、特に限定されない。シート状発熱体１０は、例えば、次の工程を経て製造される。
まず、第一の金属を主成分として含む芯線２２１を準備し、芯線２２１の外側に、第二の金属を主成分とする金属皮膜２２２を形成する。これにより、金属ワイヤー２２が得られる。なお、金属ワイヤー２２は、市販品であってもよい。
金属皮膜２２２は、例えば、芯線２２１の表面に金属単体又は金属合金を蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング、または湿式めっき等することにより形成することができる。なお、金属ワイヤー２２に中間層を設ける場合には、例えば、金属皮膜２２２の形成と同様の方法で、芯線２２１の表面に中間層を形成することができる。
次に、剥離シートの上に、接着剤層３０の形成用組成物を塗布し、塗膜を形成する。次に、塗膜を乾燥させて、接着剤層３０を作製する。次に、接着剤層３０の第一接着面３０Ａ上に、金属ワイヤー２２を配列しながら配置して、疑似シート構造体２０を形成する。例えば、ドラム部材の外周面に剥離シート付きの接着剤層３０を配置した状態で、ドラム部材を回転させながら、接着剤層３０の第一接着面３０Ａ上に金属ワイヤー２２を螺旋状に巻き付ける。その後、螺旋状に巻き付けた金属ワイヤー２２の束をドラム部材の軸方向に沿って切断する。これにより、疑似シート構造体２０を形成すると共に、接着剤層３０の第一接着面３０Ａに、複数の金属ワイヤー２２を配置する。そして、疑似シート構造体２０が形成された剥離シート付きの接着剤層３０をドラム部材から取り出す。この工程を経た後、剥離シートを接着剤層３０から剥離することで、シート状発熱体１０が得られる。また、剥離シートは、シート状発熱体１０の構成部材として残してもよい。この方法によれば、例えば、ドラム部材を回転させながら、金属ワイヤー２２の繰り出し部をドラム部材の軸と平行な方向に沿って移動させることで、疑似シート構造体２０における隣り合う金属ワイヤー２２の間隔Ｌを調整することが容易である。

なお、金属ワイヤー２２を配列して疑似シート構造体２０を形成した後、得られた疑似シート構造体２０の第二面２０Ｂを、接着剤層３０の第一接着面３０Ａ上に貼り合せて、シート状発熱体１０を作製してもよい。

（シート状発熱体の特性）
本実施形態に係るシート状発熱体１０のシート抵抗（Ω／□＝Ω／ｓｑ．）は、８００Ω／□以下であることが好ましく、０．０１Ω／□以上５００Ω／□以下であることがより好ましく、０．０５Ω／□以上３００Ω／□以下であることがさらに好ましい。シート状発熱体１０は、印加する電圧を低減する観点から、シート抵抗が比較的低いことが好ましい。シート状発熱体１０のシート抵抗が８００Ω／□以下であれば、印加する電圧の低減が容易に実現される。
シート抵抗は、次の方法により測定する。まず、電気的接続を向上させるために、銀ペーストを疑似シート構造体２０の両端に塗布する。その後、銅テープを両端に貼付けたガラス基板に、シート状発熱体１０を、銀ペーストと銅テープとが接触するように貼付けた後、電気テスターを用いて抵抗を測定し、シート抵抗を算出する。

（シート状発熱体の使用方法）
本実施形態に係るシート状発熱体１０は、面状発熱体であるので、面で発熱する用途に好適に用いられる。
本実施形態に係るシート状発熱体１０は、金属ワイヤー２２に給電するための電極に取り付けて使用される。金属ワイヤー２２と電極とを電気的に接続する手段としては、例えば、以下の接続手段（１）～（６）が挙げられる。
接続手段（１）：金属ワイヤー２２と電極とを導電性接着剤で接着する。
接続手段（２）：金属粒子が樹脂に分散した組成物（銀ペースト等）、又は金属粒子が樹脂に分散した組成物からなるフィルムを介して接続させる。
接続手段（３）：金属板によりかしめることにより金属ワイヤー２２と電極との接触を維持する。
接続手段（４）：金属ワイヤー２２と電極との接触部をスナップボタンのオス・メスで挟んで両者の接触を維持する。
接続手段（５）：金属ワイヤー２２と電極との接触部の周囲に電磁波又は超音波により溶融可能な樹脂フィルムを配置し、電磁波又は超音波の適用により樹脂フィルムを溶融、固化させて金属ワイヤー２２と電極との接触を維持する。
接続手段（６）：金属ワイヤー２２と電極との接触部をリベットで挟み、かしめることにより両者の接触を維持する。

金属ワイヤー２２は、下記の理由により、電極に接触して用いられることが好ましい。
シート状発熱体１０を電極に取り付けて発熱させたときの、金属ワイヤー２２と電極との間の接続部の抵抗を低減する方法として、銀ペースト等の導電材料を用いて、シート状発熱体１０を電極に取り付ける方法も考えられる。
しかしながら、シート状発熱体１０が、熱に比較的弱い基材を有している場合には、通常、熱で硬化する銀ペースト等の導電材料を用いると、熱による基材へのダメージが生じやすくなる。基材の中でも、伸長性を有する基材は、導電性シートを伸張しながら曲面に追従させて貼り付ける場合に有用であるが、熱に弱い傾向がある。
また、シート状発熱体１０が、図１に示すように接着剤層３０を有している場合には、接着剤層３０による接着により金属ワイヤー２２と電極との接触の維持を図ることができるので、この点からも、電極への余分な銀ペーストや導電性接着剤等の形成を行わずに、金属ワイヤー２２と電極とを直接接触させることが生産性の面でも好ましい。本発明者らの検討により、金属ワイヤーと電極とが接触することにより両者が電気的に接続している場合に、金属ワイヤーと電極との間の接触不良に起因して、接触抵抗の上昇により異常発熱が起こりやすいことが見出された。本実施形態に係るシート状発熱体１０は、金属皮膜２２２を構成する第二の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ２が前述の範囲にあることで、このような場合でも、異常発熱の発生を回避することが可能である。
従来の金属ワイヤーを用いたヒーターにおいては、金属ワイヤーと電極との接続のためのこのような方法を採用することはなかったため、金属ワイヤーと電極との間の抵抗の上昇は問題とならず、ワイヤーに、電極との間の接触抵抗低下のためにメッキ等の金属被覆をすることは試みられなかった。例えば、特許文献２の実施例においては、発熱効率の評価にあたり、電極とワイヤーとの電気的接続を銀ペーストを介して行っているため、金属ワイヤーと電極との間の接触抵抗の上昇は起こらず、特許文献２の実施例で用いているワイヤーは金属皮膜を有していない。

シート状発熱体１０を取り付ける電極の材料としては、例えば、Ａｌ、Ａｇ、Ａｕ、Ｃｕ、Ｎｉ、ＰｔおよびＣｒ等ならびにこれらの合金等の公知の電極材料を用いることができる。電極の大きさ、数、および配置位置などは用途に応じて適宜選択すればよい。複数の金属ワイヤー２２が接続できるように、シート状発熱体１０を取り付ける電極は、帯状であることが好ましい。
シート状発熱体１０は、例えば、発熱して利用し得る被着体に貼付けて使用される。このような被着体にシート状発熱体１０を適用して得られる物の機能として、例えば、デフォッガー（ｄｅｆｏｇｇｅｒ）、及びデアイサー（ｄｅｉｃｅｒ）等が挙げられる。この場合、被着体としては、例えば、浴室等の鏡、輸送用装置（乗用車、鉄道、船舶、及び航空機等）の窓、建物の窓、アイウェア、信号機の点灯面、及び標識等が挙げられる。また、電気製品の筐体、車両内装部品、建材・内装材等に使用される成形品の表面に、ＴＯＭ（Ｔｈｒｅｅ ｄｉｍｅｎｓｉｏｎ Ｏｖｅｒｌａｙ Ｍｅｔｈｏｄ）成形、フィルムインサート成形、真空成形等の三次元成形法を利用して、成形品をシート状発熱体１０で被覆し、発熱体としてもよい。
接着剤層３０が硬化性を有する場合、シート状発熱体１０を被着体に貼付けた後、接着剤層３０を硬化する。シート状発熱体１０を被着体に貼り合わせる際には、シート状発熱体１０の疑似シート構造体２０側を被着体に貼付けて（すなわち、接着剤層３０の第一接着面３０Ａと被着体との間に疑似シート構造体２０を介在させて被着体に貼付けて）もよいし、シート状発熱体１０の第二接着面３０Ｂを被着体に貼付けてもよい。
なお、接着剤層３０の第二接着面３０Ｂ側に基材３２（図４参照）が存在しない場合には、シート状発熱体１０の疑似シート構造体２０側を、被着体に貼り合わせることが好ましい。被着体および接着剤層３０の両方により疑似シート構造体２０が十分に保護されるためである。これにより、シート状発熱体１０の耐衝撃性が向上する点で、実用化に適しているといえる。また、接着剤層３０は、発熱時（通電時）の感電防止にも寄与する。この場合に、シート状発熱体１０が、接着剤層３０の第二面２０Ｂ上に、後述する剥離層３４を有していれば、シート状発熱体１０を被着体に貼り付けるまでのシート状発熱体１０の保形性が向上する。剥離層３４は、シート状発熱体１０の被着体への貼付けの後、剥離除去する。剥離層３４の除去は、接着剤層３０を硬化する場合、硬化の前であっても後であってもよい。

〔第二実施形態〕
次に、本発明の第二実施形態を図面に基づいて説明する。
なお、本実施形態では、シート状発熱体１０に代えてシート状発熱体１０Ａを用いた以外は第一実施形態と同様の構成であるので、シート状発熱体１０Ａについて説明し、それ以外の説明を省略する。
本実施形態に係るシート状発熱体１０Ａは、図４に示すように、接着剤層３０の第二接着面３０Ｂ上に積層された基材３２を有している。
基材３２としては、例えば、紙、不織布、織布、熱可塑性樹脂フィルム、硬化性樹脂の硬化物フィルム、金属箔、及びガラスフィルム等が挙げられる。熱可塑性樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエステル系、ポリカーボネート系、ポリイミド系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、及びアクリル系等の樹脂フィルムが挙げられる。また、基材３２は、被着体が有する曲面上への貼付けを容易とする観点から、伸縮性を有することが好ましい。
なお、接着剤層３０とは対向しない基材３２の表面（シート状発熱体１０Ａから露出する表面）には、シート状発熱体１０Ａ（疑似シート構造体２０）の保護性を強化するために、紫外線硬化性樹脂等を用いたハードコート処理等が施されていてもよい。

〔第三実施形態〕
次に、本発明の第三実施形態を図面に基づいて説明する。
なお、本実施形態では、第一実施形態に係るシート状発熱体１０が少なくとも１つの剥離層３４をさらに備える点で相違する。これ以外は第一実施形態と同様の構成であるので、剥離層３４について説明し、それ以外の説明を省略する。
本実施形態に係るシート状発熱体１０Ｂは、例えば、疑似シート構造体２０の第一面２０Ａ、及び接着剤層３０の第二接着面３０Ｂの少なくとも一方の面上に積層された剥離層３４を有する。
なお、図５には、疑似シート構造体２０の第一面２０Ａ、及び接着剤層３０の第二接着面３０Ｂの双方の面上に積層された剥離層３４を有するシート状発熱体１０Ｂが示されている。

剥離層３４としては、特に限定されない。例えば、取り扱い易さの観点から、剥離層３４は、剥離基材と、剥離基材の上に剥離剤が塗布されて形成された剥離剤層とを備えることが好ましい。また、剥離層３４は、剥離基材の片面のみに剥離剤層を備えていてもよいし、剥離基材の両面に剥離剤層を備えていてもよい。
剥離基材としては、例えば、紙基材、紙基材等に熱可塑性樹脂（例えば、ポリエチレン等）をラミネートしたラミネート紙、及びプラスチックフィルム等が挙げられる。紙基材としては、グラシン紙、コート紙、及びキャストコート紙等が挙げられる。プラスチックフィルムとしては、ポリエステルフィルム（例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、及びポリエチレンナフタレート等）、及びポリオレフィンフィルム（例えば、ポリプロピレン、及びポリエチレン等）等が挙げられる。剥離剤としては、例えば、オレフィン系樹脂、ゴム系エラストマー（例えば、ブタジエン系樹脂、及びイソプレン系樹脂等）、長鎖アルキル系樹脂、アルキド系樹脂、フッ素系樹脂、及びシリコーン系樹脂等が挙げられる。

剥離層３４の厚さは、特に限定されない。剥離層３４の厚さは、２０μｍ以上２００μｍ以下であることが好ましく、２５μｍ以上１５０μｍ以下であることがより好ましい。
剥離層３４の剥離剤層の厚さは、特に限定されない。剥離剤を含む溶液を塗布して剥離剤層を形成する場合、剥離剤層の厚さは、０．０１μｍ以上２．０μｍ以下であることが好ましく、０．０３μｍ以上１．０μｍ以下であることがより好ましい。
剥離基材としてプラスチックフィルムを用いる場合、プラスチックフィルムの厚さは、３μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。

〔第四実施形態〕
次に、本発明の第四実施形態を図面に基づいて説明する。
なお、本実施形態では、第一実施形態に係るシート状発熱体１０の疑似シート構造体２０を疑似シート構造体２０Ｃに代えた点で相違する。これ以外は第一実施形態と同様の構成であるので、疑似シート構造体２０Ｃについて説明し、それ以外の説明を省略する。
本実施形態に係るシート状発熱体１０Ｃは、疑似シート構造体２０Ｃの金属ワイヤー２２Ｃが周期的に湾曲又は屈曲していてもよい。具体的には、金属ワイヤー２２Ｃは、例えば、正弦波、矩形波、三角波、およびのこぎり波等の波形状であってもよい。つまり、疑似シート構造体２０Ｃは、例えば、一方に延びた波形状の金属ワイヤー２２Ｃが、金属ワイヤー２２Ｃの延びる方向と直交する方向に、等間隔で複数配列された構造としてもよい。
なお、図６には、一方に延びた波形状の金属ワイヤー２２Ｃが、金属ワイヤー２２Ｃの延びる方向と直交する方向に、等間隔で複数配列された疑似シート構造体２０Ｃを有するシート状発熱体１０Ｃが示されている。

〔第五実施形態〕
次に、本発明の第五実施形態を図面に基づいて説明する。
なお、本実施形態では、シート状発熱体を発熱装置の発熱体として用いた一態様について説明する。本実施形態に係る発熱装置５０は、第一実施形態から第四実施形態のいずれかのシート状発熱体（本実施形態に係るシート状発熱体１０Ｄ）を備える。
本実施形態に係る発熱装置５０は、図７に示すように、本実施形態に係るシート状発熱体１０Ｄと、シート状発熱体１０Ｄ（本実施形態における疑似シート構造体２０Ｄ）に給電する電極４０とを有する。電極４０は、シート状発熱体１０Ｄの疑似シート構造体２０Ｄの端部に電気的に接続されている。電極４０と疑似シート構造体２０Ｄとの接合は、電極４０と、疑似シート構造体２０Ｄの金属ワイヤー２２とが接触することによりなされ、シート状発熱体１０Ｄは接着剤層３０により電極に固定されている。本実施形態によれば、シート状発熱体１０Ｄを接着剤層３０により簡便に電極４０に固定し、かつ、金属ワイヤー２２と電極４０との電気的な接続も同時に行うことができる。そして、上述のとおり、通常、金属ワイヤーと電極とが接触することにより両者が電気的に接続する。この場合、金属ワイヤーと電極との間の接触不良に起因して、異常発熱が起こりやすい。本実施形態に係る発熱装置５０においては、金属ワイヤー２２の金属皮膜を構成する第二の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ２が＋０．３４Ｖ以上であることで、異常発熱の発生が防止される。

なお、電極４０としては特に限定されず、公知の電極を用いることができる。

次に、第五実施形態の好ましい態様について説明する。
第五実施形態に係る発熱装置５０は、電極４０に代えて、電極４０Ａを用いた発熱装置であることが好ましい。
具体的には、電極４０Ａを用いた発熱装置は、シート状発熱体１０Ｄにおける、複数の金属ワイヤー２２の少なくとも一部が、電極４０Ａと接続して配置され、電極４０Ａの金属ワイヤー２２と接続する表面が、第三の金属から形成され、第三の金属の標準電極電位（以下、「標準電極電位Ｅ_Ｍ３」とも称する）が＋０．５Ｖ以上であることが好ましい。
第三の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ３が＋０．５Ｖ以上であると、電極の耐腐食性が向上する。その結果、保管時及び使用時の、温度及び湿度による影響により、電極が腐食して電極と金属ワイヤーとの間の接触抵抗が上昇することを防止することができる。そのため、温度及び湿度の影響により、発熱装置の使用時の電極部位における発熱が大きくなることを抑制することができる。
したがって、電極４０Ａを用いた発熱装置によれば、金属ワイヤー２２の金属皮膜を構成する第二の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ２が＋０．３４Ｖ以上であることに加え、電極４０Ａの金属ワイヤー２２と接続する表面の標準電極電位が＋０．５Ｖ以上であるため、金属ワイヤー２２と電極４０Ａとの間の接続部の抵抗がより低減され、電極部位の異常発熱がより防止される。

電極４０Ａとしては、少なくとも、電極４０Ａの金属ワイヤー２２と接続する表面が第三の金属から形成されていれば特に限定されない。

・第三の金属
第三の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ３は、＋０．５Ｖ以上であり、＋０．７Ｖ以上であることが好ましく、＋０．９Ｖ以上であることがより好ましい。第三の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ３の上限値は、＋２．０Ｖ以下であることが好ましく、＋１．６Ｖ以下であることがより好ましい。
第三の金属の標準電極電位Ｅ_Ｍ３は、材料固有の値であり、既知の値である。なお、第三の金属は、合金を含む概念である。

第三の金属としては、標準電極電位Ｅ_Ｍ３が＋０．５Ｖ以上であれば、特に制限されない。第三の金属としては、金、白金、パラジウム、および銀等ならびに合金等が挙げられる。当該合金としては、金、白金、パラジウム、および銀からなる群から選択される少なくとも２種の金属を含む合金等が挙げられる。
第三の金属は、金、白金、およびパラジウムならびに前記合金（金、白金、パラジウム、および銀からなる群から選択される少なくとも２種の金属を含む合金）からなる群から選ばれる少なくとも一種であることが好ましい。第三の金属は第二の金属と同一であっても異なっていてもよい。

電極４０Ａの態様としては、例えば、１）電極全体が第三の金属で形成されている態様、２）電極基体とコーティング層とを有する電極であって、少なくとも、電極基体の金属ワイヤー２２と接続する表面にコーティング層を有し、コーティング層が第三の金属で形成されている態様、３）前記２）の態様において、電極基体とコーティング層との間に、さらにバッファ層を有する態様等が挙げられる。
電極基体としては、表面に第三の金属からなるコーティング層を形成できる材質であれば特に限定されない。電極基体としては公知の電極を用いることができる。コーティング層としては、例えば、電解メッキ、無電解メッキ、スパッタ法、蒸着法、及びスピンコート法等、公知の方法で形成されたコーティング層が挙げられる。コーティング層の厚さは、０．０１μｍ以上３μｍ以下であることが好ましく、０．０２μｍ以上１μｍ以下であることがより好ましく、０．０３μｍ以上０．７μｍ以下であることがさらに好ましい。
バッファ層としては、例えば、ニッケル層、ニッケル合金層、スズ層、スズ合金層、銅合金層、ニオブ層、ニオブ合金層、チタン層、チタン合金層、モリブデン層、モリブデン合金層、タングステン層、タングステン合金層、パラジウム合金層、およびプラチナ合金層等、第三の金属とは異なる金属の層が挙げられる。バッファ層の厚さは、０．０１μｍ以上１μｍ以下であることが好ましく、０．０２μｍ以上１μｍ以下であることがより好ましく、０．０３μｍ以上０．７μｍ以下であることがさらに好ましい。

電極４０Ａの好ましい態様としては、例えば、図８～図１０に示す電極が挙げられる。
図８～図１０は、電極と金属ワイヤーとの接触の一態様を示す断面図である。なお、図８～図１０に示す電極は、それぞれ、前記１）～３）の電極の一態様に相当する。
図８に示す電極４０１は、電極全体が第三の金属から形成されており、前記１）の電極の一態様に相当する。図８には、第三の金属から形成された電極４０１と、金属ワイヤー２２の金属皮膜とが接触している状態が示されている。
図９に示す電極４０２は、電極基体４０２Ａと、電極基体４０２Ａの表面に形成されたコーティング層４０２Ｂとを有し、前記２）の電極の一態様に相当する。図９には、第三の金属から形成されたコーティング層４０２Ｂと、金属ワイヤー２２の金属皮膜とが接触している状態が示されている。
図１０に示す電極４０３は、電極基体４０３Ａと、電極基体４０３Ａの表面に形成されたバッファ層４０３Ｃと、バッファ層４０３Ｃの表面に形成されたコーティング層４０３Ｂとを有し、前記３）の電極の一態様に相当する。図１０には、第三の金属から形成されたコーティング層４０３Ｂと、金属ワイヤー２２の金属皮膜とが接触している状態が示されている。

第五実施形態で用いられる電極４０または電極４０Ａと、金属ワイヤー２２とは、通常、接続手段により接続される。
接続手段としては特に限定されないが、上述した接着剤層による接続のほか、例えば、半田、溶接、及び挟み具（例えばクリップ及び万力等）による圧着等が挙げられる。

〔他の実施形態〕
本発明は前述の実施形態に限定されず、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良などは本発明に含まれる。
例えば、前述の実施形態では、疑似シート構造体は単層であるが、これに限定されない。例えば、シート状発熱体は、疑似シート構造体をシート面方向（シート表面に沿った方向）に複数配列したシートであってもよい。複数の疑似シート構造体は、シート状発熱体の平面視において、互いの金属ワイヤーを平行に配列してもよいし、交差させて配列させてもよい。

第一実施形態から第四実施形態に係るシート状発熱体は、疑似シート構造体の第一面２０Ａ（図２参照）上に、他の接着剤層を有していてもよい。この場合には、シート状発熱体を被着体への貼り付けと同時またはその後に、シート状発熱体に加圧し、金属ワイヤーが他の接着剤層に潜り込み、金属ワイヤーが電極、又は電極との間に介在する導電性接着剤等に接触するようにすることが好ましい。
接着剤層３０と、他の接着剤層とは、同じ組成であってもよいし、異なる組成であってもよい。
他の接着剤層との厚さは、接着剤層３０の厚さと同様に、３μｍ以上１５０μｍ以下であることが好ましく、５μｍ以上１００μｍ以下であることがより好ましい。

シート状発熱体を、疑似シート構造体と、他の接着剤層との層間に、電極が挟まれた構成としてもよく、他の接着剤層の疑似シート構造体と対向する面とは逆側の面上に、他の基材を有する構成としてもよい。例えば、第二実施形態の場合では、シート状発熱体１０Ａが、平面視における電極が形成されている領域において、基材３２／接着剤層３０／疑似シート構造体２０／電極／他の接着剤層／他の基材の積層構造となるようにしてもよい。このような実施形態によれば、電極と疑似シート構造体２０の接触が維持されつつ、シート状発熱体１０Ａの両側の最表面に基材が存在するため、一枚の独立したシート状発熱体１０Ａとして使用者が所望の被適用部に任意に設置することができる。また、シート状発熱体１０Ａが、平面視における電極が形成されていない領域において、基材３２／接着剤層３０／疑似シート構造体２０／他の接着剤層／他の基材の積層構造となるため、疑似シート構造体中の金属ワイヤー２２と他の基材の間に他の接着剤層が存在し、金属ワイヤー２２の位置のずれ等を防止する効果が高い。なお、金属ワイヤー２２は、波形状の金属ワイヤー２２Ｃ（図６参照）であってもよい。

第一実施形態から第四実施形態に係るシート状発熱体は、接着剤層３０の第二接着面３０Ｂ（図２参照）上に支持層を介して、他の接着剤層を有していてもよい。
支持層としては、例えば、紙、熱可塑性樹脂フィルム、硬化性樹脂の硬化物フィルム、金属箔、およびガラスフィルム等が挙げられる。熱可塑性樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエステル系、ポリカーボネート系、ポリイミド系、ポリオレフィン系、ポリウレタン系、およびアクリル系等の樹脂フィルムが挙げられる。

第五実施形態に係る発熱装置５０は、接着剤層３０を有さない形態であってよい。この態様の場合、疑似シート構造体２０Ｄの少なくとも一部が、固定手段により、被着体に固定されることが好ましい。例えば、疑似シート構造体２０Ｄの縁部が固定部材により被着体に固定されてもよいし、疑似シート構造体２０Ｄの対向する一対の縁部のみ（複数の金属ワイヤー２２の一対の端部のみ）が固定部材により被着体に固定されてもよいし、疑似シート構造体２０Ｄの全体が固定部材により被着体に固定されてもよい。
固定手段としては特に限定されないが、例えば、両面テープ、ヒートシール性のフィルム、半田、及び挟み具（例えばクリップ及び万力等）等が挙げられる。固定手段は、被着体の材質に応じて適宜選択することが好ましい。固定手段の配置箇所は特に限定されない。

以下、本発明を、実施例を挙げてさらに具体的に説明する。ただし、これら各実施例は、本発明を制限するものではない。

［実施例１］
基材として厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートフィルム上に、粘着剤層（感圧接着剤層）を設けた粘着シート（株式会社美舘イメージングが提供するＭＴＡＲ－１）を準備した。
芯線として、銅メッキされたタングステンワイヤー（株式会社トクサイ製）を準備した。このワイヤーは、銅メッキによる金属皮膜の厚さが０．１μｍであり、メッキ層を含む直径は２０μｍである。第一の金属はタングステンであり、第二の金属は銅である。

次に、外周面がゴム製のドラム部材に上記粘着シートを、感圧接着剤層の表面が外側を向き、しわのないように巻きつけ、円周方向における上記粘着シートの両端部を両面テープで固定した。ボビンに巻き付けた上記金属ワイヤーを、ドラム部材の端部付近に位置する粘着シートの感圧接着剤層の表面に付着させた上で、金属ワイヤーを繰り出しながらドラム部材で巻き取り、少しずつドラム部材をドラム軸と平行な方向に移動させていき、金属ワイヤーが等間隔でらせんを描きながらドラム部材に巻きつくようにした。金属ワイヤー間の間隔は、３ｍｍとした。このようにして、粘着シートの感圧接着剤層の表面上に、隣り合う金属ワイヤーの距離を一定に保ちつつ、金属ワイヤーを複数設けて、金属ワイヤーからなる疑似シート構造体を形成した。
ドラム軸と平行に、金属ワイヤーごと粘着シートを切断し、接着剤層の上に、疑似シート構造体が積層されたシート状発熱体を得た。
また、シート状発熱体の作製に用いたのと同じ粘着シートを準備した。この粘着シートの粘着剤層上に、一対の短冊状の銅板電極（１０ｍｍ×４０ｍｍ、厚さ１０μｍ）を２５０ｍｍ離して平行かつ両端の位置をそろえて設置した。各例で作製したシート状発熱体を、金属ワイヤーの長手方向が電極の長手方向と直交するように電極設置部に貼り付けた。シート状発熱体と電極とは、金属ワイヤー間において露出している粘着剤層により接着させた。この際、両電極間に接続された金属ワイヤーが１４本となるように調整した。これにより、金属ワイヤーを両電極に接触させ、シート状の発熱装置を得た。なお、表２中、基体とは銅板を意味する。

［実施例２］
銅メッキされたタングステンワイヤーに代えて、ニッケル層を介して金メッキされた真鍮ワイヤー（株式会社トクサイ製）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、シート状発熱体及び発熱装置を得た。このワイヤーは、金メッキによる金属皮膜の厚さが０．１μｍであり、中間層として厚さが０．１μｍのニッケル層を有し、メッキ層およびニッケル層を含む直径は３０μｍである。第一の金属は真鍮であり、第二の金属は金である。
なお、真鍮ワイヤーにおける銅と亜鉛の割合は、６５質量％：３５質量％である。

［実施例３］
銅メッキされたタングステンワイヤーに代えて、金メッキされたニッケルワイヤー（株式会社トクサイ製）を用いたこと以外は、実施例１と同様にして、シート状発熱体及び発熱装置を得た。このワイヤーは、金メッキによる金属皮膜の厚さが０．１μｍであり、メッキ層を含む直径は３０μｍである。第一の金属はニッケルであり、第二の金属は金である。

［比較例１］
周りに金属皮膜を形成していないタングステンワイヤーを用いたこと以外は、実施例１と同様にして、シート状発熱体及び発熱装置を得た。

［比較例２］
周りに金属皮膜を形成していない真鍮ワイヤーを用いたこと以外は、実施例２と同様にして、シート状発熱体及び発熱装置を得た。

［比較例３］
銅メッキタングステンワイヤー代えて、厚さ０．１μｍのグラファイト層が周りに形成されたタングステンワイヤー（トクサイ株式会社製）を形成したこと以外は、実施例１と同様にして、シート状発熱体及び発熱装置を得た。

［実施例４］
一対の短冊状の銅板電極に代えて、一対の短冊状の金メッキされた銅板電極（１０ｍｍ×４０ｍｍ、厚さ１０μｍ）を電極として用い、銅メッキされたタングステンワイヤー（株式会社トクサイ製）に代えて、金メッキされたタングステンワイヤー（株式会社トクサイ製）を芯線として用いた以外は、実施例１と同様にして、シート状発熱体及び発熱装置を得た。金メッキされた銅板電極は、基体としての銅板の表面上に、バッファ層としての厚さ０．１μｍのニッケル層と、メッキ層としての厚さ０．１μｍの金層とをこの順で有する。また、金メッキされたタングステンワイヤーは、金メッキによる金属皮膜の厚さが０．１μｍであり、メッキ層を含む直径は２０μｍである。

［各種特性値および測定］
（体積抵抗率および標準電極電位）
各例で用いた金属の体積抵抗率および標準電極電位を表１、２に示す。
表１中、「Ｃ」はグラファイトを表す。

（金属ワイヤーの直径Ｄおよび金属皮膜の厚さ等）
各例で得られたシート状発熱体について、金属ワイヤーの直径Ｄを既述の方法に従って測定した。金属ワイヤーの直径Ｄおよび金属皮膜の厚さ等の測定結果を表１に示す。

［発熱装置の評価］
（湿熱環境保管後の電極間の抵抗の上昇率）
電気テスターにより、各例で作製した発熱装置の両電極間の抵抗Ｒ_１［Ω］を測定した。
次に、各例で作製した発熱装置を、８５℃相対湿度８５％の湿熱環境下で２０時間保管し、抵抗Ｒ_１と同様の方法で、抵抗Ｒ_２（湿熱環境保管後の電極間の抵抗Ｒ_２）［Ω］を測定した。Ｒ_１及びＲ_２の値から、湿熱環境保管後の電極間の抵抗の上昇率（（Ｒ_２－Ｒ_１）／Ｒ_１に１００を乗じた値）［％］を算出した。結果を表３に示す。

（電極部位の異常発熱）
前述の湿熱環境保管後の発熱装置の両電極間に２Ｖの電圧を印加し、３０秒後において、放射温度計（ＦＩＲ社製、品番Ｃ２）により、金属ワイヤーと接触する電極部位の温度を測定した。電極部位以外の発熱部よりも電極部位の温度が高い場合を異常発熱「有り」、電極部位以外の発熱部の温度に対して、電極部位の温度が等しい、または低い場合を異常発熱「無し」と判定した。結果を表３に示す。

表３に示すように、第一の金属を主成分とする芯線と、当該芯線の外側に、第二の金属を主成分とする金属皮膜と、を有する金属ワイヤーを用いた実施例２～４は、金属皮膜を有さないタングステンワイヤーまたは真鍮ワイヤーを用いた比較例１、２および皮膜としてグラファイト層を有するタングステンワイヤーを用いた比較例３に比べ、電極間の抵抗の上昇率が小さく、かつ電極部位が異常発熱しなかった。
実施例１は、比較例１、２に比べ、電極間の抵抗の上昇率が小さく、かつ電極部位が異常発熱しなかった。また、実施例１は、金属皮膜を有さないタングステンワイヤーまたは真鍮ワイヤーを用いた比較例１、２に比べて電極間の抵抗の上昇率が小さいが、皮膜としてグラファイト層を有するタングステンワイヤーを用いた比較例３に比べ、電極間の抵抗の上昇率がやや大きかった。その一方で、実施例１では、発熱装置の電極部位が異常発熱しなかったのに対し、比較例１～３は、電極部位が異常発熱した。
したがって、本実施例のシート状発熱体によれば、電極に取り付けて発熱させたときに、金属ワイヤーと電極との間の接続部の抵抗を低減することができる。また、電極部位の異常発熱を抑制することができる。
また、本実施例の発熱装置によれば、発熱させたときに、金属ワイヤーと電極との間の接続部の抵抗を低減することができる。また、電極部位の異常発熱を抑制することができる。

１０，１０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ，１０Ｄ，１０Ｅ…シート状発熱体、２０，２０Ｃ，２０Ｄ，２０Ｅ…疑似シート構造体、２０Ａ…第一面、２０Ｂ…第二面、２２，２２Ｃ…金属ワイヤー、３０…接着剤層、３０Ａ…第一接着面、３０Ｂ…第二接着面、３２…基材、３４…剥離層、４０…電極、５０…発熱装置、２２１…芯線、２２２…金属皮膜、４０Ａ，４０１，４０２，４０３…電極、４０２Ａ，４０３Ａ…電極基体、４０２Ｂ，４０３Ｂ…コーティング層、４０３Ｃ…バッファ層。

Claims (10)

1. 複数の金属ワイヤーが間隔をもって配列された疑似シート構造体を有するシート状発熱体であって、
   前記金属ワイヤーが、第一の金属を主成分として含む芯線と、前記芯線の外側に設けられ前記第一の金属とは異なる第二の金属を主成分として含む金属皮膜と、を有し、
   前記第一の金属の体積抵抗率が３．０×１０^－６［Ω・ｃｍ］以上５．０×１０^－４［Ω・ｃｍ］以下であり、
   前記第二の金属の標準電極電位が＋０．３４Ｖ以上であり、
   前記シート状発熱体は接着剤層を有し、
   前記疑似シート構造体が、前記接着剤層に接触している、
   シート状発熱体。
2. 請求項１に記載のシート状発熱体において、
   前記第二の金属は、金、白金、パラジウム、銀、および銅ならびに合金からなる群から選ばれる少なくとも一種であり、
   前記第二の金属としての合金は、金、白金、パラジウム、銀、および銅からなる群から選択される少なくとも２種の金属を含む、
   シート状発熱体。
3. 請求項１または請求項２に記載のシート状発熱体において、
   前記第二の金属は、体積抵抗率が２．０×１０^－５［Ω・ｃｍ］未満である、シート状発熱体。
4. 請求項１から請求項３のいずれか一項に記載のシート状発熱体において、
   前記第一の金属は、タングステンまたはモリブデンである、シート状発熱体。
5. 請求項１から請求項４のいずれか一項に記載のシート状発熱体において、
   前記金属ワイヤーの直径が１３μｍ以上５０μｍ以下である、シート状発熱体。
6. 請求項１から請求項５のいずれか一項に記載のシート状発熱体において、
   前記接着剤層の前記疑似シート構造体とは反対側に、基材を有する、シート状発熱体。
7. 請求項１から請求項６のいずれか一項に記載のシート状発熱体において、
   前記金属ワイヤーは、電極に接触して用いられる、シート状発熱体。
8. 複数の金属ワイヤーが間隔をもって配列された疑似シート構造体を有するシート状発熱体であって、
   前記金属ワイヤーが、第一の金属を主成分として含む芯線と、前記芯線の外側に設けられ前記第一の金属とは異なる第二の金属を主成分として含む金属皮膜と、を有し、
   前記第一の金属が、タングステン、鉄、モリブデン、ニッケル、チタン、ステンレス鋼、真鍮、りん青銅、ベリリウム銅、鉄ニッケル、ニクロム、カンタル、ハステロイ、またはレニウムタングステンであり、
   前記第二の金属が、金、白金、パラジウム、銀、および銅、並びに合金からなる群から選ばれる少なくとも一種であり、
   前記第二の金属としての合金は、金、白金、パラジウム、銀、および銅からなる群から選択される少なくとも２種の金属を含み、
   前記シート状発熱体は接着剤層を有し、
   前記疑似シート構造体が、前記接着剤層に接触している、
   シート状発熱体。
9. 請求項１から請求項８のいずれか一項に記載のシート状発熱体と、
   電極と、を含む発熱装置であって、
   前記シート状発熱体における、前記複数の金属ワイヤーの少なくとも一部が、前記電極と接続して配置され、
   前記電極の前記金属ワイヤーと接続する表面が、第三の金属から形成され、
   前記第三の金属の標準電極電位が＋０．５Ｖ以上である、
   発熱装置。
10. 請求項１から請求項８のいずれか一項に記載のシート状発熱体と、電極と、を有し、
    前記シート状発熱体は、前記接着剤層により前記電極に接着され、
    前記金属ワイヤーは、前記電極に接触している発熱装置。

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