JP7368164B2 - 包装基材 - Google Patents

Description

本発明は、ラベルなどに使用される柔軟な包装基材に関する。

ラベル、オーバーラップフィルムなどを用いて容器又は商品が包装されている。
ラベルは、容器（例えば、ＰＥＴボトルなど）を包装する容器包装材であり、オーバーラップフィルムは、容器又は商品そのものを包み込むように包装する包装材である。
例えば、ラベルは、通常、長尺帯状の基材（包装基材）を適宜な大きさ及び形状に切断することによって得られる。つまり、ラベル用の包装基材は、長手方向に連続的に繋がった複数のラベルを含むものと言える。
ラベルは、様々な表示を容器に付与するという役割の他、容器の保護や容器を持ったとき滑り難くするなどの機能を容器に付与する。
特許文献１には、ウレタン樹脂、シリカ、ポリビニルアルコール及び水性媒体を含む樹脂層が基材の表面に形成されている積層体が開示されている。
特許文献１には、前記積層体は、その塗膜の表面の触感が柔らかい（ソフトフィール性を有する）と記載されている。

特許第６４８８４５８号公報

前記のようなウレタン樹脂を含む樹脂層をフィルムの表面に設けることにより、ソフトフィール性を有する包装基材（ラベルなど）を構成できる。
しかしながら、ウレタン樹脂を含む樹脂層が設けられた包装基材をロール状に巻いた状態で保管などしていると、ブロッキングを生じるおそれがある。ブロッキングを生じると、包装基材を円滑に引き出すことができず、その改善が求められる。

本発明の目的は、ソフトフィール性を有し、ブロッキングを生じ難い包装基材を提供することである。

本発明者らの研究によれば、ウレタン系樹脂をバインダーとする樹脂層にウレタン系微粒子を配合すると、良好なソフトフィール性を有する包装基材を構成できるが、一方では、ブロッキングを生じ易くなることが判ってきた。
そこで、本発明者らは、ウレタン系微粒子を加えてソフトフィール性を向上させつつ、ロール状に巻いたときにブロッキングを防止できる包装基材をさらに鋭意研究し、本発明を完成した。

本発明の包装基材は、長尺帯状の合成樹脂製のフィルムと、前記フィルムの表面側に積層された最表面層と、前記フィルムの裏面側に積層された最裏面層と、を有し、前記最表面層が、ウレタン系樹脂を主成分とするバインダー及びウレタン系微粒子を含む微粒子含有樹脂層から構成され、前記最裏面層が、アクリル系樹脂を主成分とする樹脂層から構成され、前記最表面層の、前記最裏面層に対する静摩擦係数が０．５～０．９であり、その動摩擦係数が０．３～０．８であり、長手方向に連続的に繋がった複数のラベルを含む。

本発明の好ましい包装基材は、前記静摩擦係数が０．６～０．８であり、前記動摩擦係数が０．４～０．７である。
本発明の好ましい包装基材は、前記最表面層の、前記最表面層に対する摩擦係数の振れ幅が０．２～１．６である。
本発明の好ましい包装基材は、前記フィルムと前記最表面層の間に、中間層が設けられ、前記中間層が、ウレタン系樹脂を主成分とする樹脂層から構成されている。

本発明の包装基材は、最表面層がウレタン系樹脂及びウレタン系微粒子を含む微粒子含有樹脂層から構成されているので、その表面を手で触ったときに柔らかく感じる。さらに、本発明の包装基材は、ロール状に巻き取ってもブロッキングが生じ難いので、比較的長い間、支障なく保管することができる。

本発明の第１実施形態の包装基材を表面側から見た平面図。 同背面図（同包装基材を裏面側から見た平面図）。 図１のＩＩＩ－ＩＩＩ線で切断した断面図。 図３の一部分を拡大した断面図。 図１のＶ－Ｖ線で切断した断面図。 最表面層の拡大断面図。 ロール状に巻いた包装基材のロール品の斜視図。 包装基材を縦方向に切断した状態を、包装基材の表面側から見た平面図。 （ａ）は、筒状ラベルの形成工程を示す斜視図、（ｂ）は、筒状ラベルを容器に装着する工程を示す斜視図。 本発明の第２実施形態の包装基材を表面側から見た平面図。 図１０のＸＩ－ＸＩ線で切断した断面図。 （ａ）は、ラベルを容器に巻き付ける工程を示す正面図、（ｂ）は、ラベルが装着された容器を示す正面図。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。
本明細書において、「下限値Ｘ～上限値Ｙ」で表される数値範囲は、下限値Ｘ以上上限値Ｙ以下を意味する。前記数値範囲が別個に複数記載されている場合、任意の下限値と任意の上限値を選択し、「任意の下限値～任意の上限値」を設定できるものとする。
本明細書において、「長尺帯状」は、縦方向の長さが横方向よりも十分に長い平面視略長方形状をいう。前記縦方向は、横方向と直交する方向である。なお、本明細書において、縦方向と長手方向は同じ方向を意味し、横方向と短手方向は同じ方向を意味する。
各図において、各構成要素の大きさ及び厚みなどの寸法は、実際の製品とは異なっていることに留意されたい。

［包装基材の概要］
本発明の包装基材は、長尺帯状のフィルムと、前記フィルムの表面側に積層された最表面層と、前記フィルムの裏面側に積層された最裏面層と、を有する。前記最表面層は、ウレタン系樹脂を主成分とするバインダー及びウレタン系微粒子を含む微粒子含有樹脂層から構成され、前記最裏面層は、アクリル系樹脂を主成分とする樹脂層から構成されている。
最表面層がウレタン系樹脂及びウレタン系微粒子を含む微粒子含有樹脂層であるので、包装基材の表面の触感（手で触ったときの感覚）が柔らかく、良好なソフトフィール性を有する。包装基材をロール状に巻くと、最表面層と最裏面層が密着するが、最裏面層がアクリル系樹脂を含む樹脂層であるので、最裏面層とウレタン系樹脂を含む最表面層とがブロッキングを生じ難い。
本発明の包装基材は、容器包装の分野において各種の包装材として使用される。
例えば、１つの態様では、本発明の包装基材は、ラベルのような容器包装材として使用される。別の態様では、本発明の包装基材は、オーバーラップフィルムのような包装材として使用される。
以下、具体的に説明する。

［第１実施形態］
第１実施形態は、ラベルとして使用される包装基材、特に、予め筒状に形成されるラベル（容器に装着する前から筒状に形成されているラベル）として使用される包装基材に関する。
図１乃至図５は、本発明の第１実施形態の包装基材１を示す。
包装基材１は、図１及び図２に示すように、長尺帯状のフィルム２と、前記フィルム２の表面側に積層された最表面層３と、前記フィルム２の裏面側に積層された最裏面層６と、を有する。
フィルム２には、デザインを表したデザイン印刷部５が設けられる。フィルム２と最表面層３の間には、中間層４が設けられる。中間層４は、必要に応じて設けられる。
その他図示しないが、フィルム２と最表面層３の間、及び／又は、フィルム２と最裏面層６の間に、任意の適切な機能層が設けられていてもよい。

＜フィルム＞
フィルム２は、長尺帯状である。前記長尺帯状のフィルム２は、縦方向の長さが、例えば、５ｍ以上、好ましくは１０ｍ以上、より好ましくは５０ｍ以上である。また、前記フィルム２の横方向の長さは、例えば、２０ｍｍ～２ｍであり、好ましくは３０ｍｍ～１ｍである。
フィルム２は、例えば、合成樹脂から形成されており、柔軟性並びに適度な強度及び剛性を有するものである。前記合成樹脂製のフィルム２には、いわゆる合成紙も含まれる。また、合成樹脂製のフィルム２は、金属蒸着膜などのガスバリア膜を含んでいるものでもよい。
合成樹脂製のフィルム２の材質は特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、環状オレフィン、ポリエチレンを含む共重合ポリマーなどのポリオレフィン系、ポリエチレンテレフタレート、ポリ乳酸などのポリエステル系、ポリアミド系、ポリスチレン系、ポリ塩化ビニル系などの各種の熱可塑性樹脂が挙げられる。

また、フィルム２は、熱収縮性及び／又は自己伸縮性を有するものでもよく、或いは、実質的に熱収縮性及び自己伸縮性を有さないものでもよい。前記熱収縮性は、所望温度（例えば、７０℃～１００℃）に加熱されることによって収縮する性質をいう。自己伸縮性は、引っ張り力を加えることによって伸張し、その後、引っ張り力を解除することによってほぼ元の状態に復元する性質をいう。なお、実質的に熱収縮性を有さないフィルムとしては、例えば、縦方向及び横方向のそれぞれの熱収縮率が５％以下のフィルム、好ましくは同熱収縮率が３％以下のフィルムが挙げられる。

フィルム２が熱収縮性及び／又は自己伸縮性を有する場合、そのフィルム２は、縦方向に熱収縮及び／又は自己伸縮するものでもよく、或いは、横方向に熱収縮及び／又は自己伸縮するものでもよく、或いは、縦方向及び横方向に熱収縮及び／又は自己伸縮するものでもよい。
また、フィルム２が熱収縮性及び／又は自己伸縮性を有する場合、そのフィルム２は、縦方向に主として熱収縮及び／又は自己伸縮するものでもよく、或いは、横方向に主として熱収縮及び／又は自己伸縮するものでもよく、或いは、縦方向及び横方向に同等に熱収縮及び／又は自己伸縮するものでもよい。
図示例では、横方向に主として熱収縮するフィルム２が用いられている。かかるフィルム２の主たる熱収縮方向（例えば横方向）の熱収縮率は、特に限定されないが、比較的大きな径差を有する容器にも良好に熱収縮装着できる点から、好ましくは２０％以上であり、より好ましくは３０％以上であり、さらに好ましくは４０％以上である。前記フィルム２は、主たる熱収縮方向に対して直交する方向（例えば縦方向）に熱変化するものでもよく、その方向における熱収縮率は、例えば、－３～１５％であり、好ましくは１～１０％である。前記熱収縮率のマイナスは、熱伸長を意味する。
ただし、本明細書において、熱収縮率は、加熱前（標準状態下で２４時間保存）のフィルム２の長さ（元の長さ）と、９０℃温水中に１０秒間浸漬して取り出した後のフィルム２の長さ（浸漬後の長さ）と、をそれぞれ標準状態下で計測し、下記式に代入して求められる。なお、各フィルム２の長さは、標準状態下で計測する。標準状態は、２３℃、１気圧、５０％ＲＨをいう。
熱収縮率（％）＝［｛（横方向（又は縦方向）の元の長さ）－（横方向（又は縦方向）の浸漬後の長さ）｝／（横方向（又は縦方向）の元の長さ）］×１００。

フィルム２の厚みは、特に限定されず、例えば、８μｍ～２００μｍであり、好ましくは、１０μｍ～１２０μｍである。
また、フィルム２は、透明又は不透明のいずれでもよい。本明細書において、透明は、有色透明又は無色透明という意味である。好ましくは透明なフィルム２が用いられ、より好ましくは無色透明なフィルム２が用いられる。

＜デザイン印刷部＞
デザイン印刷部５は、１つのラベルデザイン（１つのラベルを構成する纏まりのあるデザイン）が表された印刷部である。前記ラベルデザインを表したデザイン印刷部５は、縦方向（長手方向）に複数繰り返してフィルム２に印刷されている。前記フィルム２の縦方向に並んだ複数のデザイン印刷部５を「列」とすると、デザイン印刷部５は、フィルム２の横方向に１列だけ設けられていてもよいが、通常、横方向（短手方向）に２列以上（複数列）設けられる。図示例では、便宜上、横方向に３列のデザイン印刷部５が設けられた包装基材１を示している。
前記フィルム２を、１つのデザイン印刷部５を含むように切り取ることによって１つのラベルが得られる。従って、本実施形態の包装基材１は、概念的には、長手方向に連続的に繋がった複数のラベルを含むものである。換言すると、本実施形態の包装基材１は、概念的には、複数のラベルが連続的に繋がったものである。

１つのラベルデザインが表されたデザイン印刷部５は、その複数がフィルム２の縦方向に連続して配置（隙間なく繋がって配置）されていてもよいが、図示例では、複数のデザイン印刷部５は、フィルム２の縦方向に所定間隔を空けて配置されている。１つのラベルデザインが表されたデザイン印刷部５は、その複数がフィルム２の横方向に連続して配置されていてもよいが、図示例では、複数のデザイン印刷部５は、フィルム２の横方向に所定間隔を空けて配置されている。
従って、デザイン印刷部５を基準にして、その横方向及び縦方向にデザイン印刷部５を有さない非デザイン部が存在している。この非デザイン部は、フィルム２の縦方向に帯状に延びる縦非デザイン部５ａと、フィルム２の横方向に帯状に延びる横非デザイン部５ｂと、からなる。
図示例では、デザイン印刷部５が横方向に３列設けられているので、縦非デザイン部５ａは、横方向に４本存在している。縦非デザイン部５ａには、後述するように最裏面層６も設けられないので、包装基材１においては、前記縦非デザイン部５ａはフィルム２の裏面が露出したフィルム裏面露出部２ａとなっている。前記フィルム裏面露出部２ａ（縦非デザイン部５ａ）の幅は、筒状ラベルの接合部の幅にほぼ等しく、例えば、２ｍｍ～１５ｍｍである。

図１及び図２において、デザイン印刷部５が設けられる範囲を長方形状の破線で示している。なお、デザイン印刷部５は、前記縦非デザイン部５ａ及び横非デザイン部５ｂを除く範囲の全部に設けられる場合に限られず、その範囲内の一部分に設けられていてもよい。デザイン印刷部５を設ける範囲は、そのラベルデザインに合せて適宜設定される。

デザイン印刷部５は、フィルム２の表面に設けられていてもよく、或いは、フィルム２の裏面に設けられていてもよく、或いは、フィルム２の表面側及び裏面側に設けられていてもよい。
デザイン印刷部５は、そのデザインをフィルム２の表面側から視認できるように、フィルム２に設けられている。例えば、（１）フィルム２が不透明である場合には、デザイン印刷部５はフィルム２の表面側に設けられ、（２）フィルム２が透明である場合には、デザイン印刷部５はフィルム２の表面側及び／又は裏面側に設けられる。
図示例では、透明なフィルム２が用いられており、フィルム２の裏面側にデザイン印刷部５が設けられている。また、図示例では、デザイン印刷部５は、フィルム２に直接的に設けられている。

デザイン印刷部５は、公知のカラーインキを用いて形成されている。デザイン印刷部５は、所望の文字、図形などが１色又は２色以上の色彩で表された印刷層である。デザイン印刷部５は、通常、所望の文字、図形などのデザインが表された文字等表示部を有し、必要に応じて、前記文字などの背景又は周囲に色彩を付与する背景印刷部を有する。文字等表示部は、黒色や赤色などの所望の色彩を有するインキの１種又は２種以上を、グラビア印刷法などの公知の印刷法を用いて文字などの表示を表すように印刷することによって形成される。背景印刷部は、白色や銀色などの色彩を有するインキを、グラビア印刷法などの公知の印刷法を用いてベタ状に印刷することによって形成される。
デザイン印刷部５の厚みは、特に限定されず、例えば、０．５μｍ～５μｍである。

＜最裏面層＞
最裏面層６は、フィルム２の裏面側に積層されている。最裏面層６は、包装基材１の最裏面を構成する層である。
最裏面層６は、フィルム２の裏面側の全体に設けられていてもよく、或いは、フィルム２の裏面側の一部分を除いて設けられていてもよい。最裏面層６は、包装基材１のブロッキングを防止するための層であるため、フィルム２の裏面全体に亘って設けられていることが好ましい。他方、後述する筒状ラベルの形成の際に、単列基材の両側端部を重ね合せて溶剤にて強固に接着できるようにするために、その両側端部の重ね合わせ面には、最裏面層６が設けられていないことが好ましい。ブロッキングの防止と溶剤接着の両立の観点から、最裏面層６は、図示例のように、上記縦非デザイン部５ａを除いて、フィルム２の裏面側の全体に設けられていることが好ましい。なお、図２において、最裏面層６が設けられた範囲に、便宜上、無数のドットを付している。
従って、最裏面層６は、デザイン印刷部５の全体及び横非デザイン部５ｂを覆うように設けられているが、縦非デザイン部５ａには最表面層３が設けられておらず、縦方向に延びるフィルム裏面露出部２ａが確保されている。
最裏面層６は、透明でもよく、或いは、不透明でもよい。好ましくは、最裏面層６は、透明であり、より好ましくは無色透明である。

最裏面層６は、アクリル系樹脂を主成分とする樹脂層から構成されている。本明細書において、主成分とは、その層に含まれる樹脂の中で最も多い成分（重量比）をいい、例えば、全樹脂中の６０重量％以上、好ましくは８０重量％以上、より好ましくは９０重量％以上含まれる。
最裏面層６は、必要に応じて、滑り成分を含んでいてもよい。また、最裏面層６は、必要に応じて、添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、可塑剤、沈降防止剤、分散剤、安定剤、消泡剤、充填剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、香料、消臭剤、スリップ剤などが挙げられる。

アクリル系樹脂としては、以下の単量体成分を含有する樹脂が例示できる。単量体成分としては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｓ－ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ
－ブチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸オクチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソノニル、（メタ）アクリル酸デシル、（メタ）アクリル酸ドデシルなどの（メタ）アクリル酸アルキルエステル［好ましくは（メタ）アクリル酸Ｃ１～１２アルキルエステル等］、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、イタコン酸、フマル酸、マレイン酸などのカルボキシル基含有重合性不飽和化合物又はその無水物、２－ヒドロキシメチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、３－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、６－ヒドロキシヘキシル（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールモノ（メタ）アクリレートなどのヒドロキシル基含有（メタ）アクリル酸エステル［好ましくは（メタ）アクリル酸ヒドロキシＣ１～８アルキルエステル等］などが挙げられる。ここで、「（メタ）アクリル」とは、「アクリル」及び／又は「メタクリル」という意味である。

また、必要に応じて（メタ）アクリル酸シクロヘキシルなどの（メタ）アクリル酸シクロアルキルエステル、Ｎ－メチロール（メタ）アクリルアミド、Ｎ－ブトキシメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジエチル（メタ）アクリルアミドなどの（メタ）アクリル酸アミド誘導体、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジプロピルアミノエチル（メタ）アクリレート、ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、ジプロピルアミノプロピル（メタ）アクリレートなどの（メタ）アクリル酸ジアルキルアミノアルキルエステル類、スチレン、ビニルトルエン、α－メチルスチレンなどのスチレン系化合物、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルなどのビニルエステル類、塩化ビニルなどのハロゲン化ビニル、メチルビニルエーテルなどのビニルエーテル類、（メタ）アクリロニトリルなどのシアノ基含有ビニル化合物、エチレン、プロピレンなどのオレフィン類やジエン類などの重合性不飽和化合物を単量体成分として用いることもできる。

前記滑り成分としては、例えば、ワックス類、シリコーン、無機微粒子、有機微粒子などが挙げられる。特に、最裏面層６が滑り成分として無機微粒子や有機微粒子などを含んでいる場合、最裏面層６の表面から無機微粒子などが突出する。このため、最裏面層６の最表面層３に接触する表面積が大きくなり、ブロッキングを効果的に防止できる。
滑り成分を配合する場合、最裏面層６中の滑り成分の含有量は、特に限定されないが、最裏面層６の全重量（１００重量％）に対して、０．５重量％～２０重量％であり、好ましくは、１重量％～１０重量％である。

最裏面層６は、アクリル系樹脂を含む液状の形成材料を、従来公知の塗工法でフィルム２に塗工することによって形成できる。
最裏面層６は、前記形成材料を１回塗工することによって形成されていてもよく、或いは、前記形成材料を２回以上塗工すること（重ね塗り）によって形成されていてもよい。
塗工法は、特に限定されないが、簡易に所望の範囲に最裏面層６を形成できることから、印刷法が好ましい。印刷法は、特に限定されず、グラビア印刷法、フレキソ印刷法、凸版輪転印刷法などを用いることができる。
最裏面層６の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．５μｍ～１０μｍであり、好ましくは１μｍ～５μｍである。

＜最表面層＞
最表面層３は、フィルム２の表面側に積層されている。最表面層３は、包装基材１の最表面を構成する層である。
中間層４を有する場合には、最表面層３は、前記中間層４の表面を覆うようにしてフィルム２の表面側に設けられる。
最表面層３は、フィルム２の表面側の全体に設けられていてもよく、或いは、フィルム２の表面側の一部分を除いて設けられていてもよい。最表面層３は、包装基材１にソフトフィール性を付与するための層であるため、フィルム２の表面全体に亘って設けられていることが好ましい。他方、後述する筒状ラベルの形成の際に、単列基材の両側端部を重ね合せて溶剤にて強固に接着できるようにするために、その両側端部の重ね合わせ面には、最表面層３が設けられていないことが好ましい。ソフトフィール性と溶剤接着の両立の観点から、最表面層３は、図示例のように、縦方向に帯状に延びる領域を除いてフィルム２の表面全体に設けられていることが好ましい。
この縦方向に帯状に延びる領域は、フィルム２の表面が露出したフィルム表面露出部２ｂとなっている。フィルム表面露出部２ｂは、フィルム２を挟んでフィルム裏面露出部２ａと隣接して配置されている。前記フィルム表面露出部２ｂの幅は、筒状ラベルの接合部の幅にほぼ等しく、例えば、２ｍｍ～１５ｍｍである。
なお、図１において、最表面層３が設けられた範囲に、便宜上、網掛けを付している。

最表面層３は、ウレタン系樹脂を主成分とするバインダー及びウレタン系微粒子を含む微粒子含有樹脂層から構成されている。最表面層３は、必要に応じて、添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、最裏面層６で例示したようなものが挙げられる。最表面層３は、透明又は不透明のいずれでもよいが、好ましくは透明であり、より好ましくは無色透明である。
ウレタン系樹脂は、ポリイソシアネート化合物とポリオール化合物とを反応させて得られる樹脂である。
前記ポリイソシアネート化合物としては、芳香族、脂肪族及び脂環族のジイソシアネート類の１種又は２種以上の混合物を用いることができる。ジイソシアネート類の具体例として、例えば、トリレンジイソシアネート、４，４－ジフェニルメタンジイソシアネート、１，３－フェニレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、１，５－ナフタレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどが挙げられる。また、必要に応じて３官能以上のポリイソシアネート類やポリイソシアネートアダクト体をジイソシアネート類と混合して用いることもできる。
前記ポリオール化合物としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，３－プロパンジオール、プロピレングリコール、ブタンジオール（１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール等）、１，６－ヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノールなどの低分子量グリコール類、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール－ポリカプロラクトン共重合体等のポリエーテルジオール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオールなどのジオール類とアジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、イソフタル酸、テレフタル酸、フマル酸などの２塩基酸類とから得られるポリエステルジオール、ポリカプロラクトンポリオール、ポリバレロラクトンポリオール、ラクトンブロック共重合ポリオールなどのラクトンジオールなどの公知のジオール類を使用できる。また、必要に応じて、ジオール類と、３官能以上のポリオール化合物とを混合して用いることもできる。

ウレタン系微粒子は、ウレタン系樹脂を粒状に形成したものである。
ウレタン系微粒子を形成しているウレタン系樹脂としては、上述のものが挙げられる。なお、バインダーであるウレタン系樹脂とウレタン系微粒子のウレタン系樹脂は、その組成が同じでもよく、或いは、異なっていてもよい。
ウレタン系微粒子は、透明又は不透明のいずれでもよいが、好ましくは透明であり、より好ましくは無色透明である。
ウレタン系微粒子の形状は、特に限定されないが、略球形（略球形には略楕円球形が含まれる）、略球形以外の任意の定形又は不定形が挙げられるが、略球形のものを用いることが好ましい。例えば、ウレタン系微粒子は、通常、略球形な透明体である。前記略球形は、一部分が少し凹んだ球形及び楕円球形、一部分が少し平坦面となった球形及び楕円球形などを含む。
ウレタン系微粒子の平均粒径は、例えば、１μｍ～３０μｍであり、好ましくは、２μｍ～２０μｍである。
ウレタン系微粒子の平均粒径は、個数平均径であって、個数基準における算術平均径をいい、Ｍｉｃｒｏｔｒａｃ社の粒度分布計（ＭＴ３３００）にて粒子径分布を測定することによって求められる。

最表面層３において、複数のウレタン系微粒子はバインダーであるウレタン系樹脂に担持されている。全てのウレタン系微粒子はバインダー内に埋設されていてもよいが、ソフトフィール性を向上させる観点から、複数のウレタン系微粒子のうち幾つか又は全部のウレタン系微粒子は、バインダーに埋設保持されつつ、その一部分が突出していることが好ましい。つまり、最表面層３の表面から、幾つか又は全部のウレタン系微粒子の一部分が突出していることが好ましい。

最表面層３中のウレタン系微粒子の含有量は、特に限定されないが、余りに少ないとソフトフィール性の向上を期待できず、余りに多いと相対的にバインダーの割合が低くなり、ウレタン系微粒子が脱落し易くなる。かかる観点から、ウレタン系微粒子の含有量は、最表面層３の全重量（１００重量％）に対して、０．５重量％～２０重量％であり、好ましくは、１重量％～１０重量％である。

最表面層３は、ウレタン系樹脂及びウレタン系微粒子を含む液状の形成材料を、従来公知の塗工法でフィルム２に塗工することによって形成できる。
最表面層３は、前記形成材料を１回塗工することによって形成されていてもよく、或いは、前記形成材料を２回以上塗工すること（重ね塗り）によって形成されていてもよい。
塗工法は、特に限定されないが、簡易に所望の範囲に最表面層３を形成できることから、印刷法が好ましい。
最表面層３の厚みは、特に限定されず、ウレタン系微粒子の平均粒径と同じ又はそれよりも小さい若しくは大きくてもよい。例えば、最表面層３の厚みは、０．５μｍ～１２μｍであり、好ましくは、３μｍ～１０μｍである。前記最表面層３の厚みは、突出したウレタン系微粒子を除くバインダー部分の厚みをいう。

前記最表面層３の、前記最裏面層６に対する静摩擦係数は、例えば、０．５～０．９であり、好ましくは０．６～０．８である。また、前記最表面層３の、前記最裏面層６に対する動摩擦係数は、例えば、０．３～０．８であり、好ましくは０．４～０．７である。
動摩擦係数及び静摩擦係数は、フィルム２に設けられた最表面層３の表面を測定対象とし、フィルム２に設けられた最裏面層６の表面を相手材料として、ＪＩＳ Ｋ ７１２５に準拠して測定した値である。
また、最表面層３の、最表面層３に対する摩擦係数（最表面層の同士の摩擦係数）の振れ幅は、例えば、０．２～１．６であり、好ましくは、０．４～１．０である。ただし、前記摩擦係数の振れ幅は、フィルム２に設けられた最表面層３の表面を測定対象とし、同じもの（フィルム２に設けられた同じ最表面層３の表面）を相手材料として、ＪＩＳ Ｋ ７１２５に準拠して動摩擦係数を測定している間の、最大摩擦係数と最小摩擦係数の差から算出される。
かかる摩擦係数の振れ幅を有する最表面層３は、図６に示すように、その表面において多数のウレタン系微粒子が突出しており、前記突出したウレタン系微粒子がソフトフィール性に寄与すると考えられる。

なお、本発明の包装基材からラベルを得た後、それを熱収縮させると、摩擦係数の振れ幅は、包装基材の状態のときの摩擦係数の振れ幅よりも大きくなると推定される。包装基材（ラベル）を熱収縮させると、収縮前の最表面層のウレタン系微粒子が収縮後にさらに突出し、収縮後の最表面層の表面がより粗くなると考えられる。従って、熱収縮後のラベルの最表面層の、同最表面層に対する摩擦係数の振れ幅は、包装基材の状態における前記最表面層３の、同最表面層３に対する摩擦係数の振れ幅（前述のように、例えば、０．２～１．６）よりも大きくなると推定される。

＜中間層＞
中間層４は、フィルム２の表面側に積層されている。中間層４は、フィルム２と最表面層３の間に積層される層である。
中間層４は、フィルム２の表面に直接的に設けられている。中間層４は、フィルム２と最表面層３の間に設けられていればよく、その全体が最表面層３によって覆われるように設けられていてもよく、或いは、最表面層３の縁から部分的にはみ出すように設けられていてもよい。好ましくは、中間層４の全体が最表面層３によって覆われるように中間層４が設けられている。この場合、中間層４は、最表面層３と略同形同大、又は、最表面層３よりも小面積である。
中間層４は、樹脂を含む樹脂層からなり、好ましくは、ウレタン系樹脂を主成分とする樹脂層から構成されている。最表面層３の裏面側にウレタン系樹脂を主成分とする樹脂層（中間層４）が設けられていることにより、中間層４が最表面層３と一体となって、最表面層３の弾力性を向上させる。中間層４は、必要に応じて、上記で例示したような添加剤を含んでいてもよい。中間層４は、透明又は不透明のいずれでもよいが、好ましくは透明であり、より好ましくは無色透明である。
中間層４がウレタン系樹脂を主成分とする場合、そのウレタン系樹脂としては、上述の最表面層３で例示したようなものが挙げられる。なお、中間層４のウレタン系樹脂と最表面層３のバインダーであるウレタン系樹脂は、その組成が同じでもよく、或いは、異なっていてもよい。
中間層４は、ウレタン系微粒子を含んでいてもよいが、好ましくは、実質的にウレタン系微粒子を含まない。中間層４が実質的にウレタン系微粒子を含まないことにより、中間層４の表面にウレタン系微粒子に起因する凹凸が生じず、その中間層４の表面に、所定厚みの最表面層３を形成し易くなる。
なお、中間層４がウレタン系微粒子を含む場合、そのウレタン系微粒子の含有量（重量％）は、最表面層３のウレタン系微粒子の含有量（重量％）よりも小さいことが好ましい。

中間層４は、ウレタン系樹脂などの樹脂成分を含む液状の形成材料を、従来公知の塗工法でフィルム２の表面に塗工することによって形成できる。
中間層４は、前記形成材料を１回塗工することによって形成されていてもよく、或いは、前記形成材料を２回以上塗工すること（重ね塗り）によって形成されていてもよい。
塗工法は、特に限定されないが、上記と同様の理由から、印刷法が好ましい。
中間層４の厚みは、特に限定されないが、例えば、０．５μｍ～５μｍであり、好ましくは１μｍ～３μｍである。
最表面層３と中間層４の形成順序は、フィルム２に中間層４を形成した後、その表面側に最表面層３を形成する。

＜包装基材の使用＞
上記包装基材１は、柔軟で且つ長尺帯状であるため、図７に示すように、芯材８１の周囲にロール状に巻き取られてロール体８の形態で、保管・運搬に供される。
包装基材１は、その表面側を芯材８１に向けて巻き取られていてもよく、或いは、その裏面側を芯材８１に向けて巻き取られていてもよい。図７では、裏面側を芯材８１に向けて巻き取られた状態を表している。

さらに、本発明の包装基材１は、ロール状に巻き取ってもブロッキングを生じ難くなる。
具体的には、包装基材１をロール状に巻き取ったロール体８においては、包装基材１の最表面層３の表面と最裏面層６の表面が接触し、巻き圧によって両表面が強く密着する。最表面層３が比較的柔らかいウレタン系樹脂及びウレタン系微粒子を含んでいると、ブロッキングを生じ易いが、最裏面層６がアクリル系樹脂を主成分とする樹脂層で構成されていることにより、ブロッキングを効果的に防止できる。

本実施形態の包装基材１は、ラベル形成用（筒状ラベル形成用）の包装基材１であるため、これを切り取ることによって、複数のラベルを得ることができる。
横方向に複数列のデザイン印刷部５が設けられている包装基材１からのラベルの作製方法は、通常、包装基材１を縦方向に切断して１列毎に分割する分割工程と、分割工程後に得られる１列の包装基材１からラベルを形成するラベル形成工程と、を有する。

具体的には、図８に示すように、縦非デザイン部５ａにおいて包装基材１を縦方向に切断することにより、複数のデザイン印刷部５が縦方向に１列に並んだ包装基材１１が得られる（以下、この包装基材１を特に「単列基材１１」という）。
前記包装基材１を縦方向に切断して単列基材１１を得る加工は、一般に、スリット加工とも呼ばれ、公知な加工である。通常、スリット加工は、包装基材１の横方向端部に印刷された基準線（図示せず）を、位置検出用の検出器にて読み取りながら、切断刃などを備えるスリッターが包装基材１を所定位置で縦方向に切断する。
例えば、縦非デザイン部５ａの横方向一方寄りの位置において、包装基材１を縦方向に分断することにより、複数本（図示例では３本）の単列基材１１が得られる。この単列基材１１の横方向一方側の端部は、フィルム裏面露出部２ａを含んでおり、単列基材１１の横方向反対側の端部は、フィルム表面露出部２ｂを含んでいる。
なお、図８及び図４に、切断位置を白抜き矢印で示している。なお、図８において、横方向両側端部に生じる端材１１１（一般に、耳とも呼ばれる）は、回収される。

得られた単列基材１１は、一旦、ロール状に巻き取って保管した後、ラベル形成工程を行ってもよく、或いは、スリット工程後に連続してラベル形成工程を行ってもよい。
単列基材１１から筒状ラベルを形成する際には、図９（ａ）に示すように、単列基材１１の最裏面層６を内側にし且つ単列基材１１の横方向を周方向にして筒状に丸め、その横方向一方側の端部（フィルム裏面露出部２ａ）を横方向反対側の端部（フィルム表面露出部２ｂ）に重ね合わせ、溶剤を用いて接着して接合部を形成する。接合により、単列基材１１が筒状に形成された長尺筒状体Ａが得られる。この長尺筒状体Ａを、１つのデザイン印刷部５毎に分割するべく、図９（ｂ）の太矢印で示す位置において横方向に切断することによって、１つの筒状ラベルＡ１が得られる。
フィルム２が熱収縮性を有する場合には、筒状ラベルＡ１を容器９に嵌めた後、加熱することにより、筒状ラベルＡ１が周方向に収縮し、容器９に装着される。フィルム２が自己伸縮性を有する場合には、筒状ラベルＡ１を強制的に拡径して容器９に嵌めた後、拡張を解除することにより、筒状ラベルＡ１が元の径に戻り、容器９に装着される。最裏面層６は滑り成分を含んでいるので、筒状ラベルＡ１を容器９にスムースに嵌めることができる。

筒状ラベルＡ１が装着された容器９（ラベル付き容器）は、そのラベルの表面を手で持って使用される。
本発明の包装基材１の最表面層３は、ウレタン系微粒子を含む微粒子含有樹脂層であるため、多数のウレタン系微粒子がバインダーであるウレタン系樹脂の表面から部分的に突出している（図６参照）。このため、ウレタン系樹脂から構成される場合に比して、最表面層３の表面を手で触った際に柔らかく感じ易くなる。特に、最表面層３とフィルム２の間にウレタン系樹脂を主成分とする中間層４が積層されている場合には、より柔らかく感じ易くなる。

［第２実施形態］
第２実施形態は、容器に装着する前は、枚葉状であるが、容器に装着すると同時に筒状に形成されるラベル（以下、この種のラベルを巻付けラベルという）として使用される包装基材１に関する。
以下、本発明の第２実施形態を説明するが、その説明に於いては、主として上述の実施形態と異なる構成及び効果について説明し、同様の構成などについては、（それを説明したものとして）その構成の説明を省略し、用語及び符号を援用する。
図１０及び図１１は、第２実施形態の包装基材１を示す。
本実施形態の包装基材１も、第１実施形態と同様に、フィルム２と、デザイン印刷部５と、最裏面層６と、中間層４と、最表面層３と、を有する。中間層４は、必要に応じて設けられる。

フィルム２は、熱収縮性を有するものでもよいが、本実施形態では、実質的に熱収縮性を有さないフィルム２が用いられている。
本実施形態のデザイン印刷部５は、そのラベルデザインの向きが第１実施形態と異なっている。すなわち、横方向を上下方向としたときに正しく認識できるように、ラベルデザインが表されている。もっとも、本実施形態においても、上記第１実施形態と同様に、縦方向を上下方向としたときに正しく認識できるように、ラベルデザインが表されていてもよい。なお、図１０及び図１１では、デザイン印刷部５は、フィルム２の横方向に６列設けられている場合を例示しているが、フィルム２の横方向に１列だけ設けられていてもよく、また、２列以上設けられていてもよい。
また、本実施形態においては、最裏面層６は、フィルム２の裏面側全体に亘って設けられている。また、最表面層３及び中間層４は、それぞれ独立して、フィルム２の表面側全体に亘って設けられている。もっとも、最裏面層６、最表面層３及び中間層４は、それぞれ独立して、フィルム２の一部分を除いて設けられていてもよい。

本実施形態の包装基材１も、ロール状に巻き取った際にブロッキングを生じ難い。
本実施形態の包装基材１は、ラベル形成用（巻付けラベル形成用）の包装基材１であるため、これを切り取ることによって、複数のラベルを得ることができる。
具体的には、横方向において隣接するデザイン印刷部５の間で包装基材１を縦方向に切断することにより（図１０において切断位置を白抜き矢印で示している）、複数のデザイン印刷部５が縦方向に１列に並んだ単列基材が得られる。
この単列基材を縦方向において隣接するデザイン印刷部５の間で横方向に切断することにより、１枚の巻付けラベルＡ２が得られる。
この巻き付けラベルＡ２の両端部の裏面に接着剤を塗布し、図１２（ａ）に示すように、その一方の端部２ｃを容器９に貼り付け、巻き付けラベルＡ２を容器９の周囲に巻き付けた後、同図（ｂ）に示すように、その反対側の端部２ｄの裏面を一方の端部２ｃの表面に貼り付けることにより、ラベル付き容器が得られる。
本実施形態も、上記第１実施形態と同様に、ソフトフィール性に優れたラベル付き容器を構成できる。

［第３実施形態］
特に図示しないが、本発明の包装基材１は、オーバーラップフィルム、ピロー包装フィルムなどとして使用することもできる。
オーバーラップフィルムは、容器又は商品そのものを包み込んだ後、これを加熱して熱収縮させることにより、容器又は商品を包装する包装材である。ピロー包装フィルムは、商品を包み込み且つ三方をシールすることによって、袋状となって商品を包装する包装材である。
なお、オーバーラップフィルム用の包装基材については、デザイン印刷部を省略してもよい。

以下、実施例を示し、本発明を更に詳述する。但し、本発明は、下記実施例に限定されるものではない。

［使用材料］
・フィルム
ポリエチレンテレフタレート製の表面樹脂層／ポリスチレン製の中間樹脂層／ポリエチレンテレフタレート製の裏面樹脂層からなる２種３層フィルム（厚み４５μｍ。グンゼ株式会社製、商品名「ファンシーラップ ＨＧＳＲ」）。
・微粒子含有ウレタンインキ
ウレタン系微粒子及び主成分樹脂としてウレタン系樹脂を含み且つ着色剤を含まない無色透明なウレタン系インキ。
・アクリルインキ
主成分樹脂としてアクリル系樹脂を含み且つ着色剤を含まない無色透明なアクリル系インキ（大日精化株式会社製、商品名「ＳＴＲ耐熱ＣＳメジウム」）。
・ウレタンインキ
主成分樹脂としてウレタン系樹脂を含み且つ着色剤を含まない無色透明なウレタン系インキ（大日精化株式会社製、商品名「ＮＴハイラミックＲメジウム」）。
・艶消しインキ
主成分樹脂としてアクリル系樹脂を含み且つマット剤としてシリカを含むアクリル系インキ（大日精化株式会社製、商品名「ＯＳ－Ｍマット」）。
・硬化剤含有ウレタンインキ
主成分樹脂としてウレタン系樹脂及び硬化剤としてイソシアネートハードナーを含み且つ白色顔料を含むウレタン系インキ（ＤＩＣ株式会社製、商品名「ファインラップＮＴＶ ＰＥＴ用白」）。

［実施例１］
グラビア印刷版を用いて、フィルムの表面全体にウレタンインキをベタ状に印刷することにより、厚み約３μｍの中間層を形成し、さらに、この中間層の表面全体に、微粒子含有ウレタンインキをベタ状に印刷することにより、厚み約１０μｍの最表面層（微粒子含有樹脂層）を形成した。
他方、グラビア印刷版を用いて、フィルムの裏面全体にアクリルインキをベタ状に印刷することにより、厚み約５μｍの最裏面層（アクリル系の樹脂層）を形成した。
このようにして、表面側から順に、厚み約１０μｍの最表面層（微粒子含有ウレタンインキ）／厚み約３μｍの中間層（ウレタンインキ）／フィルム／厚み約５μｍの最裏面層（アクリルインキ）、からなる包装基材を作製した。

［実施例２］
中間層を形成しなかったこと以外は、実施例１と同様にして、表面側から順に、厚み約１０μｍの最表面層（微粒子含有ウレタンインキ）／フィルム／厚み約５μｍの最裏面層（アクリルインキ）、からなる包装基材を作製した。

［実施例３］
中間層を形成しなかったこと、及び、微粒子含有ウレタンインキをフィルムの表面全体にベタ状に２回重ね印刷したこと以外は、実施例１と同様にして、表面側から順に、厚み約１０μｍの最表面層（微粒子含有ウレタンインキ）／フィルム／厚み約５μｍの最裏面層（アクリルインキ）、からなる包装基材を作製した。

［比較例１］
微粒子含有ウレタンインキに代えて、艶消しインキを用いて最表面層を形成したこと以外は、実施例１と同様にして、表面側から順に、厚み約１０μｍの最表面層（シリカ含有アクリルインキ）／厚み約３μｍの中間層（ウレタンインキ）／フィルム／厚み約５μｍの最裏面層（アクリルインキ）、からなる包装基材を作製した。

［比較例２］
アクリルインキに代えて、硬化剤含有ウレタンインキを用いて最裏面層を形成したこと以外は、実施例１と同様にして、表面側から順に、厚み約１０μｍの最表面層（微粒子含有ウレタンインキ）／厚み約３μｍの中間層（ウレタンインキ）／フィルム／厚み約５μｍの最裏面層（硬化剤含有ウレタンインキ）、からなる包装基材を作製した。

［比較例３］
最裏面層を形成しなかったこと以外は、実施例１と同様にして、表面側から順に、厚み約１０μｍの最表面層（微粒子含有ウレタンインキ）／厚み約３μｍの中間層（ウレタンインキ）／フィルム、からなる包装基材を作製した。

［摩擦係数の測定］
各実施例及び比較例で得られた包装基材の最表面層のステンレス板に対する静摩擦係数及び動摩擦係数と、同包装基材の最表面層の最裏面層に対する静摩擦係数及び動摩擦係数と、同包装基材の最表面層の最表面層に対する静摩擦係数及び動摩擦係数と、をそれぞれＪＩＳ Ｋ ７１２５に準拠して測定した。ただし、比較例２及び３の包装基材にあっては、最表面層の最裏面層に対する静摩擦係数及び動摩擦係数のみを測定した。

具体的な測定条件は、下記の通りである。
測定機器：株式会社島津製作所製の引張試験機 ＡＧＳ－５０Ｇ。
おもり：２００±２ｇ
サンプル：包装基材を８０ｍｍ×２００ｍｍにカットしたもの。
相手材料（最表面層とステンレス板の間の摩擦係数の場合）：ＳＵＳバフ研磨品。
相手材料（最表面層と最裏面層の間の摩擦係数の場合）：包装基材を１００ｍｍ×３００ｍｍにカットしたもの。
相手材料（最表面層と最表面層の間の摩擦係数の場合）：包装基材を１００ｍｍ×３００ｍｍにカットしたもの。
測定距離：８５ｍｍ。
速度：１００ｍｍ／ｍｉｎ。
測定：おもりの下面に、最表面層がおもりの下面とは反対側になるようにして、サンプル（包装基材）を取り付けた。相手材料を鏡面テーブル上に固定し、その相手材料の表面（ステンレス板の表面、又は、最裏面層の表面、又は、最表面層の表面）に、おもりの下面に装着したサンプルの最表面層が接触するように、サンプル付きおもりを載せ、２３℃、大気圧下で測定した。静摩擦係数は、最初に得られた最大応力を静摩擦力とし、その値から計算した。また、動摩擦係数は、滑り運動中に働く摩擦力を動摩擦力とし、その値から計算した。その結果を表１及び表２に示す。なお、測定は、それぞれ３回行い、その平均値を表１及び表２に示している。

さらに、実施例１乃至３及び比較例１については、最表面層と最表面層との間の摩擦係数の測定中の、摩擦係数の振れ幅も測定した。
摩擦係数の振れ幅は、試験中の最大摩擦係数と最小摩擦係数の差（振れ幅＝最大摩擦係数－最小摩擦係数）である。摩擦係数の振れ幅は、摺動中であって摩擦係数が安定すると考えられる２０ｍｍから４０ｍｍの摺動距離の間で、最大摩擦係数と最小摩擦係数を計測して算出した。その結果を表１及び表２に示す。

［ブロッキング試験］
各実施例及び比較例の包装基材について、ブロッキング試験を行なった。
ブロッキング試験の次の手順で行なった。
包装基材を５０ｍｍ×５０ｍｍにカットして、同形同大の２枚の試験片を作製した。一方の試験片の表面に他方の試験片の裏面を重ね合わせた積層体の上におもりを載せて０．２ＭＰａの負荷を掛けた状態で、４０℃８０％ＲＨの恒温室内で２４時間保管した。その後、積層体を恒温室から取り出し、人力で剥離した。
実施例１乃至３及び比較例１の包装基材は、いずれも良好に剥離できた。比較例２及び３の包装基材は、層が転移し、剥離困難であった。
摩擦係数はブロッキング性に影響する指標であるところ、最表面層／最裏面層の静・動摩擦係数が適切な範囲の実施例１乃至３の包装基材は、ブロッキングを生じなかった。

［触感］
実施例１乃至３及び比較例１の包装基材の各表面（最表面層の表面）を指で触ると、各実施例の包装基材は、柔らかい感じを受け、比較例１の包装基材は、硬い感じを受けた。
最表面層／最表面層の摩擦係数の振れ幅が大きい実施例１乃至３の包装基材は、その最表面層においてウレタン系微粒子が多数突出していると考えられ、この突出したウレタン系微粒子が柔らかい触感に大きく寄与していると推定される。

１ 包装基材
２ フィルム
３ 最表面層
４ 中間層
５ デザイン印刷部
６ 最裏面層

Claims (4)

1. 長尺帯状の合成樹脂製のフィルムと、
   前記フィルムの表面側に積層された最表面層と、
   前記フィルムの裏面側に積層された最裏面層と、を有し、
   前記最表面層が、ウレタン系樹脂を主成分とするバインダー及びウレタン系微粒子を含む微粒子含有樹脂層から構成され、
   前記最裏面層が、アクリル系樹脂を主成分とする樹脂層から構成され、
   前記最表面層の、前記最裏面層に対する静摩擦係数が０．５～０．９であり、その動摩擦係数が０．３～０．８であり、
   長手方向に連続的に繋がった複数のラベルを含む、包装基材。
2. 前記静摩擦係数が０．６～０．８であり、前記動摩擦係数が０．４～０．７である、請求項１に記載の包装基材。
3. 前記最表面層の、前記最表面層に対する摩擦係数の振れ幅が０．２～１．６である、請求項１または２に記載の包装基材。
4. 前記フィルムと前記最表面層の間に、中間層が設けられ、
   前記中間層が、ウレタン系樹脂を主成分とする樹脂層から構成されている、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の包装基材。

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