JP7355284B1 - データ収集装置、データ収集方法、データ収集プログラム、切削工具、およびデータ収集システム - Google Patents

Abstract

データ収集装置は、複数の切削工具を装着可能な複数の装着部を持ち、前記複数の切削工具を切替えてワークの加工に使用する工作機械から、工作機械が使用している切削工具が装着された装着部を特定する情報を取得する情報取得部と、第１切削工具が装着されている装着部に関する情報を格納する情報格納部とを含み、第１切削工具は、当該第１切削工具の状態を検出するセンサと、当該センサの出力するデータを出力する出力部とを持ち、さらに、情報取得部により得られた情報が、第１切削工具が装着されている装着部に関する情報と一致しているか否かに従って、第１切削工具からのデータの受信を実行または停止するデータ受信部を含む。

Description

この開示は、データ収集装置、データ収集方法、データ収集プログラム、切削工具、およびデータ収集システムに関する。

切削工具を使用する工作機械において、切削工具の状態をモニタするために、切削工具にセンサを設けることが提案されている（特許文献１）。センサからは無線によりデータ収集装置にセンサデータを送る。データ収集装置はこのセンサデータを蓄積し、随時に画面に表示する。利用者は、こうして得られたワークの加工状態の測定結果に基づいて、加工条件を設定したり、切削工具の異常監視を行ったりする。

切削工具はタレットと呼ばれる装置に着脱して用いられることが多い。そのため切削工具のセンサおよび無線送信モジュールなどの電源としては、切削工具本体内に設けられた電池が用いられる。

国際公開第２０２１／２５１０７２号

この開示のある局面に係るデータ収集装置は、複数の切削工具を装着可能な複数の装着部を持ち、前記複数の切削工具を切替えてワークの加工に使用する工作機械から、前記工作機械が使用している切削工具が装着された装着部を特定する情報を取得する情報取得部と、第１切削工具が装着されている前記装着部に関する前記情報を格納する情報格納部とを含み、前記第１切削工具は、当該第１切削工具の状態を検出するセンサと、当該センサの出力するデータを出力する出力部とを持ち、さらに、前記情報取得部により得られた前記情報が、前記第１切削工具が装着されている前記装着部に関する前記情報と一致しているか否かに従って、前記第１切削工具からの前記データの受信を実行または停止するデータ受信部を含む。この構成により、工作機械において使用される切削工具が変更されると、新たな切削工具との通信が可能なら新たな切削工具からセンサの出力するデータをデータ収集装置が収集できる。また、新たな切削工具との通信ができないなら、データ収集を停止できる。工作機械において第１切削工具が加工に使用されていないときには、第１切削工具においてセンサ出力を調べたり、センサ出力を外部に送信したりすることが不要になる。その結果、サンプリングレートが高いことにより生ずる問題を解決するデータ収集装置が提供できる。

この発明は、このような特徴的な処理部を備えるデータ収集装置として実現できるだけでなく、係る特徴的な処理をステップとするデータ収集方法として実現したり、係るステップをコンピュータに実行させるためのプログラムとして実現したりできる。また、データ収集装置の一部または全部を実現する半導体集積回路として実現したり、データ収集装置を含むデータ収集システムとして実現したりできる。

図１は、この開示に係る工作機械システム１０の概略の機能的構成を示す図である。 図２は、この開示の第１実施形態に係る工作機械システムの概略構成を示す図である。 図３は、この開示の第１実施形態に係る工作機械システムにおいて使用する切削工具の構成を示す斜視図である。 図４は、図３に示す切削工具に用いられるデータ送信機の構成を示すブロック図である。 図５は、図２に示す制御部の概略構成を示すブロック図である。 図６は、図５に示す加工部において使用されるタレットの概略を示す図である。 図７は、図５に示す制御部のプロセッサの概略構成を示すブロック図である。 図８は、図２に示すデータ収集装置の構成を示すブロック図である。 図９は、図８に示すＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）内の記憶領域の概略構成を示す図である。 図１０は、図２に示すデータ収集装置が実行する、切削工具からデータを収集するための操作アプリケーションを構成するプログラムの制御構造を示すフローチャートである。 図１１は、図１０に示すアプリケーションにおいて、切削工具の識別名とそのタレット番号との対応関係を入力する画面構成を示す図である。 図１２は、図１０に示すプログラムによりデータ収集装置において起動されるデータ収集処理を実現するプログラムの制御構造を示すフローチャートである。 図１３は、図３に示す切削工具が実行するプログラムの制御構造を示すフローチャートである。 図１４は、この開示の第１実施形態において、図５に示すプロセッサが実行するプログラムの制御構造を示すフローチャートである。 図１５は、この開示の第２実施形態において、図５に示すプロセッサが実行するプログラムの制御構造を示すフローチャートである。 図１６は、この開示の第２実施形態において、データ収集装置が実行するプログラムの制御構造を示すフローチャートである。 図１７は、この開示の第３実施形態において切削工具が実行するプログラムの制御構造を示すフローチャートである。 図１８は、この開示の第３実施形態において、データ収集装置が実行するプログラムの制御構図を示すブロック図である。 図１９は、図５に示す制御部の変形例の構成を示すブロック図である。

［この開示が解決しようとする課題］
切削工具は、高速に回転する転削工具、および高速に回転するワークに対する処理を行う旋削工具などを含む。そのため切削工具の状態を適切に監視するためには高いサンプリングレートによりデータをサンプリングし、データ収集装置に送信することとなる。その結果、電池からの電力消費が多くなり、切削工具のメンテナンス頻度が高くなる。また、サンプリングレートが高いとデータ量が多くなり、データ収集装置において必要となる記憶媒体の容量が大きくなる。

この開示は、サンプリングレートが高いことにより生ずる問題を解決するデータ収集装置、データ収集方法、データ収集プログラム、切削工具、およびデータ収集システムを提供することを目的とする。

［この開示の効果］
以上のようにこの開示によると、サンプリングレートが高いことにより生ずる問題を解決するデータ収集装置、データ収集方法、データ収集プログラム、切削工具、およびデータ収集システムを提供できる。

［本開示の実施形態の説明］
以下の説明および図面では、同一の部品には同一の参照番号を付してある。したがって、それらについての詳細な説明は繰返さない。なお、以下に記載する実施形態の少なくとも一部を任意に組合わせてもよい。

（１）この開示の第１の局面に係るデータ収集装置は、複数の切削工具を装着可能な複数の装着部を持ち、前記複数の切削工具を切替えてワークの加工に使用する工作機械から、前記工作機械が使用している切削工具が装着された装着部を特定する情報を取得する情報取得部と、第１切削工具が装着されている前記装着部に関する前記情報を格納する情報格納部とを含み、前記第１切削工具は、当該第１切削工具の状態を検出するセンサと、当該センサの出力するデータを出力する出力部とを持ち、さらに、前記情報取得部により得られた前記情報が、前記第１切削工具が装着されている前記装着部に関する前記情報と一致しているか否かに従って、前記第１切削工具からの前記データの受信を実行または停止するデータ受信部を含む。この構成により、工作機械において使用される切削工具が変更されると、新たな切削工具との通信が可能なら新たな切削工具からセンサの出力するデータをデータ収集装置が収集できる。また、新たな切削工具との通信ができないなら、データ収集を停止できる。工作機械において第１切削工具が加工に使用されていないときには、第１切削工具においてセンサ出力を調べたり、センサ出力を外部に送信したりすることが不要になる。その結果、サンプリングレートが高いことにより生ずる問題を解決するデータ収集装置が提供できる。

（２）上記（１）において、前記データ受信部は無線通信機を介して前記第１切削工具からの前記データの受信を実行してもよい。この構成により、第１切削工具とデータ受信部との間を有線により結合する必要がなく、工作機械において使用される第１切削工具からのセンサデータの受信が容易になる。

（３）上記（２）において、前記データ受信部は、前記第１切削工具からの前記データの受信を停止しているときにも、前記第１切削工具との前記無線通信による接続を維持してもよい。この構成により、第１切削工具からデータ受信部がデータを受信していないときにおいても互いの接続は維持される。次に第１切削工具とデータ受信部とのデータ通信が必要となったときにすぐに通信が開始でき、データの先頭を受信しそこなう可能性を小さくできる。

（４）上記（３）において、データ収集装置は、さらに、前記情報取得部により得られた前記情報が、前記第１切削工具が装着されている前記装着部に関する前記情報と一致した状態から、一致していない状態に変化したことに応答して、前記センサによる前記状態の検出を停止させるための停止指示を前記第１切削工具に送信する停止制御部と、前記情報取得部により得られた前記情報が、前記第１切削工具が装着されている前記装着部に関する前記情報と一致していない状態から、一致した状態に変化したことに応答して、前記センサによる前記状態の検出を開始させるための開始指示を前記第１切削工具に送信する開始制御部とを含んでもよい。この構成により、第１切削工具からデータ収集装置へのデータの送信が不要なときには、第１切削工具においてセンサ出力を測定する必要がなくなる。その結果、第１切削工具における電力消費を抑えることができ、メンテナンス間隔を長くできる。

（５）上記（１）から上記（４）のいずれか１つにおいて、前記情報取得部は、前記工作機械が前記切削工具の交代を開始してから終了するまでに要する時間より短い時間間隔により、繰り返し前記情報を取得してもよい。情報取得部は、工作機械が切削工具の交代を開始してから終了するまでに要する時間より短い時間間隔によって、第１切削工具が使用されるようになったか否か、それまで使用されていた第１切削工具から別の切削工具に切削工具が変更されたかを知ることができる。次の作業において切削工具が加工に使用されるに先立って、データ収集装置が確実に切削工具の交代を知ることができる。

（６）上記（１）から上記（４）のいずれか１つにおいて、前記工作機械は、前記工作機械が使用している切削工具を切替えたときに、当該切削工具を特定する前記情報を出力する機能を持ち、前記情報取得部は、前記工作機械から、前記工作機械が使用している切削工具を切替えたときに、前記工作機械から前記情報を取得してもよい。工作機械が使用している切削工具を切替えたときに、情報取得が交換後の切削工具に関する情報を知ることができる。そのため、切削工具が交換されるときに、データ収集装置が確実に切削工具の交換を知ることができ、データ収集の停止および開始を確実に行える。工作機械が使用している切削工具を知るために常に工作機械に対して使用中の切削工具を照会する必要がなくなり、処理を簡単にできる。

（７）上記（１）から上記（４）のいずれか１つにおいて、前記第１切削工具の前記センサは、少なくとも加速度センサを含んでもよく、前記第１切削工具は、前記加速度センサの出力に基づいて、前記工作機械において切削工具の切替えが生じたことを検出して、前記出力部を介して切替検出信号を前記データ収集装置に出力する機能を持ち、前記情報取得部は、前記第１切削工具から前記切替検出信号を受信したことに応答して、前記工作機械から、前記工作機械が使用している切削工具が装着された前記装着部を特定する情報を取得してもよい。

工作機械において切削工具を交換するときには、その装着部を持つ機械部分が機械的に移動させる。そのため、切削工具に加速度センサが備えられているときには、加速度センサによりその機械の動作を検出することによって、工作機械において使用する切削工具が交換される可能性がある時間を特定できる。そのタイミングを第１切削工具からデータ収集装置に送信することにより、データ収集装置は、切削工具が交換される可能性のある時間帯に限って工作機械に対して使用中の切削工具を特定する情報を要求できる。常にそうした情報を要求する必要がなくなり、データ収集装置および工作機械において実行される処理を簡略化できる。

（８）この開示の第２の局面に係るデータ収集方法は、コンピュータが、複数の切削工具を装着可能な複数の装着部を持ち、前記複数の切削工具を切替えてワークの加工に使用する工作機械から、前記工作機械が使用している切削工具が装着された装着部を特定する情報を取得するステップと、コンピュータが、第１切削工具が装着されている前記装着部に関する前記情報を記憶装置に記憶するステップとを含み、前記第１切削工具は、当該第１切削工具の状態を検出するセンサと、当該センサの出力するデータを出力する出力部とを持ち、さらに、前記情報を取得する前記ステップにおいて得られた前記情報が、前記第１切削工具が装着されている前記装着部に関する前記情報と一致しているか否かに従って、前記第１切削工具からの前記データの受信を実行または停止するステップを含む。この構成により、工作機械において使用されている切削工具が変更されると、新たな切削工具との通信が可能なら新たな切削工具からセンサの出力するデータを収集できる。また、新たな切削工具との通信ができないなら、データ収集を停止できる。工作機械において第１切削工具が加工に使用されていないときには、第１切削工具においてセンサ出力を調べたり、センサ出力を外部に送信したりすることが不要になる。その結果、サンプリングレートが高いことにより生ずる問題を解決できる。

（９）この開示の第３の局面に係るデータ収集プログラムは、コンピュータを、複数の切削工具を装着可能な複数の装着部を持ち、前記複数の切削工具を切替えてワークの加工に使用する工作機械から、前記工作機械が使用している切削工具が装着された装着部を特定する情報を取得する情報取得部と、第１切削工具が装着されている前記装着部に関する前記情報を格納する情報格納部として機能させるコンピュータプログラムであって、前記第１切削工具は、当該第１切削工具の状態を検出するセンサと、当該センサの出力するデータを出力する出力部とを持ち、前記コンピュータプログラムはさらに、コンピュータを、前記情報取得部により得られた前記情報が、前記第１切削工具が装着されている前記装着部に関する前記情報と一致しているか否かに従って、前記第１切削工具からの前記データの受信を実行または停止するデータ受信部として機能させる。この構成により、工作機械において使用されている切削工具が変更されると、新たな切削工具との通信が可能なら新たな切削工具からセンサの出力するデータを収集できる。また、新たな切削工具との通信ができないなら、データ収集を停止できる。工作機械が第１切削工具を加工に使用していないときには、第１切削工具においてセンサ出力を調べたり、センサ出力を外部に送信したりすることが不要になる。その結果、サンプリングレートが高いことにより生ずる問題を解決できる。

（１０）この開示の第４の局面に係る切削工具は、無線通信部と、切削加工用インサートを保持するホルダと、前記ホルダに設けられたセンサと、前記ホルダに備えられ、前記センサの出力を測定し、前記無線通信部を介して無線通信により外部に送信するデータ送信部と、前記無線通信部を介して外部から第１指示を、または前記第１指示と異なる第２指示を受信したことに応答して、それぞれ前記データ送信部に前記センサの出力の測定を開始させ、または停止させるセンサ制御部とを含む。この構成により、工作機械において切削工具が使用されるときには第１指示を切削工具に送信することにより、データ収集装置が切削工具からのセンサデータを収集できる。使用される切削工具が変更され、切削工具が使用されなくなると、第２指示を切削工具に送信することにより、切削工具においてセンサ出力を測定したり、外部に送信したりする処理を休止できる。その結果、切削工具からデータを収集するときには切削工具を休止させることにより消費電力を抑えることが可能となり、サンプリングレートが高いことにより生ずる問題を解決できる。

（１１）この開示の第５の局面に係るデータ収集システムは、センサを備え、当該センサの検出したデータを外部に送信する機能を持つ切削工具と、前記切削工具からの前記データを収集するデータ収集装置とを含むデータ収集システムであって、前記データ収集装置は、複数の切削工具を装着可能な複数の装着部を持ち、前記複数の切削工具を切替えてワークの加工に使用する工作機械から、前記工作機械が使用している切削工具が装着された装着部を特定する情報を取得する情報取得部と、前記切削工具が装着されている前記装着部に関する前記情報を格納する情報格納部と、前記情報取得部により取得された前記情報が、前記切削工具が装着されている前記装着部に関する前記情報と一致しているか否かに従って、前記切削工具からの前記データの受信を実行または停止するデータ受信部と、前記情報取得部により得られた前記情報が、前記切削工具が装着されている前記装着部に関する前記情報と一致した状態から、一致していない状態に変化したことに応答して、前記センサによる前記状態の検出を停止させるための第１指示を前記切削工具に送信する停止制御部と、前記情報取得部により得られた前記情報が、前記切削工具が装着されている前記装着部に関する前記情報と一致していない状態から、一致した状態に変化したことに応答して、前記センサによる前記状態の検出を開始させるための第２指示を前記切削工具に送信する開始制御部とを含み、前記切削工具は、無線通信部と、前記センサが取付けられ、切削加工用インサートを保持するホルダと、前記ホルダに備えられ、前記センサの出力を測定し、前記無線通信部を介して無線通信により前記データ収集装置に送信するデータ送信部と、前記無線通信部を介して前記データ収集装置から前記第１指示を、または前記第２指示を受信したことに応答して、それぞれ前記データ送信部に前記センサの出力の測定を開始させ、または停止させるセンサ制御部とを含む。この構成により、工作機械において使用される切削工具が変更されると、新たな切削工具との通信が可能なら新たな切削工具からセンサの出力するデータをデータ収集装置が収集できる。また、新たな切削工具との通信ができないなら、その切削工具からのデータ収集を停止できる。工作機械において第１切削工具が加工に使用されていないときには、第１切削工具においてセンサ出力を調べたり、センサ出力を外部に送信したりする処理を休止できる。その結果、サンプリングレートが高いことにより生ずる問題を解決するデータ収集装置が提供できる。

［本開示の実施形態の詳細］
本開示の実施形態に係るデータ収集装置、データ収集方法、データ収集プログラム、切削工具、およびデータ収集システムの具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本開示はこれらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

１．基本的構成
図１に、この開示に係る工作機械システム１０の基本的構成を示す。図１を参照して、工作機械システム１０は、切削工具１６と、切削工具１６のような切削工具を複数、切替えて使用する工作機械１４と、切削工具１６に備えられたセンサからセンサデータを収集し、表示するデータ収集部１２とを含む。なお、以下の記載において使用する切削工具１６は、転削工具でもよいし旋削工具でもよい。

切削工具１６は、切削工具１６の状態を検出するセンサ４８と、センサ４８の出力するデータを受信し出力する出力部４６と、出力部４６の出力するセンサデータを無線通信によりデータ収集部１２に送信する無線通信モジュール４４とを持つ。

工作機械１４は、無線通信機３６と、複数の切削工具が装着される装着部を持つ図示しないタレットと、加工のスケジュールに従ってタレットを回転することにより、加工に使用する切削工具を選択するタレット制御部４２と、タレット制御部４２により、工作機械１４が加工に使用している切削工具が装着されている装着部を示すタレット番号を記憶するタレット番号記憶部４０と、タレット番号記憶部４０に記憶されたタレット番号を、相手からの要求に応じて、またはタレット番号が変更されたことに応答して、無線通信機３６を介してデータ収集部１２に送信するための無線通信機３６とを含む。なお、ここにいう「タレット番号が変更された」とは、今まで使用していた切削工具による加工が終わり、タレット番号記憶部４０に記憶されているタレット番号が、次に使用する切削工具が装着された装着部のタレット番号に切り替えられたことを意味する。そして、またこの明細書において、工作機械がある切削工具を「使用している」期間とは、タレット番号がその切削工具が装着されている装着部のタレット番号に切り替えられてから、その切削工具による加工が終了し、タレット番号記憶部４０の記憶内容が、次に使用する切削工具が装着されている装着部のタレット番号により書き換えられるまでの期間のことをいう。なお、この明細書においては、工作機械１４が加工に使用している切削工具が装着されている装着部を特定する情報を「タレット番号」と呼ぶが、使用する切削工具が装着されている装着部を特定することができる情報であれば、タレット番号に限らず他の情報（例えばタレットの回転角度（０度から３６０度の範囲）、または装着部を示す識別子など）でもよい。

データ収集部１２は、工作機械１４および切削工具１６からの無線送信を受信する無線受信機３４を含む。この実施形態においては、データ収集部１２は、工作機械１４および切削工具１６からの情報を全て、無線受信機３４を介して受信する。

データ収集部１２はさらに、機械加工に使用する工作機械１４から、工作機械１４が使用している切削工具１６が装着された装着部を特定する情報を取得する情報取得部２２と、第１切削工具が装着されている装着部に関する情報を図示しない記憶装置に格納する情報格納部２４とを含む。工作機械システム１０はさらに、情報取得部２２により得られた情報が、情報格納部２４に記憶された、切削工具１６が装着されている装着部に関する情報と一致しているか否かに従って、切削工具１６に対してセンサデータの送信を開始する指示またはセンサデータの送信を停止する指示を、無線受信機３４を介して切削工具１６に送信する開始制御部２６と、開始制御部２６からのデータ送信の指示に応答して、切削工具１６が送信するセンサデータを、無線受信機３４を介して受信するデータ受信部２８とを含む。

データ収集部１２はさらに、データ受信部２８が受信したセンサデータを蓄積するデータ蓄積部３０と、データ蓄積部３０が蓄積したデータに対する所定のデータ処理を行って、切削工具１６の状態を示すデータ表示を、図示しないモニタを使用して行うためのデータ表示部３２と、データ収集部１２の各部の制御を行うためのメイン制御部２０とを含む。

２．第１実施形態
Ａ．構成
Ａ１．全体構成
図２を参照して、第１実施形態に係る具体的な工作機械システム５０は、工作機械６４と、工作機械６４の内部にある切削工具のデータ送信機７２、データ送信機７４、およびデータ送信機７６と、これらデータ送信機などから無線通信によりセンサ情報を収集して蓄積し、リアルタイムにデータの時系列表示を行うデータ収集システム５２とを含む。

工作機械６４は加工処理に関する全般の制御を行う制御部７０を含む。工作機械６４、データ送信機、およびデータ収集システム５２の詳細については後述する。

Ａ２．切削工具１００
図３はデータ送信機７２を有する切削工具１００の構成を示す。図３を参照して、切削工具１００は、切削インサート１１６が固定されるヘッド部１１２と、ヘッド部１１２の、切削インサート１１６が固定された端部と反対側に固定されたホルダ部１１０とを含む。切削工具１００は旋削工具である。切削インサート１１６は、その先端に切刃１１８を持ち、固定用部材１１４によってヘッド部１１２に着脱可能に固定される。図３において、ホルダ部１１０は、上面１２４、底面１２８、前面１２０、背面１２６、および端面１２２を持つ。

この実施形態における切削工具１００はさらに、ホルダ部１１０の内部に設けられた熱センサ１３４、加速度センサ１３６、ならびにホルダ部１１０の外部に設けられたひずみセンサ１３０およびひずみセンサ１３２などのセンサモジュールを含む。熱センサ１３４はホルダ部１１０の内部のヘッド部１１２に近い位置に固定される。ひずみセンサ１３０はホルダ部１１０の前面１２０に固定される。ひずみセンサ１３２は底面１２８に固定される。

切削工具１００はさらに、ホルダ部１１０の内部に、各センサモジュールからのセンサ出力を受けるように設けられ、それら出力センサをサンプリングしデジタル化してデータ収集システム５２に送信する処理を行うための、図２に示したデータ送信機７２を含む。

図４を参照して、データ送信機７２は、上記した各センサモジュールからのセンサ出力をサンプリングしデジタル化するＡ／Ｄ変換部１５０と、Ａ／Ｄ変換部１５０が出力するデジタルデータを受信するように接続されたＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）１５２と、ＣＰＵ１５２に接続された不揮発性メモリ１５６と、不揮発性メモリ１５６によって処理され送信のためにパケット化されたセンサデータを無線通信によりデータ収集システム５２に送信するための無線通信モジュール１５４とを含む。制御部７０にはさらに、Ａ／Ｄ変換部１５０、ＣＰＵ１５２、無線通信モジュール１５４および不揮発性メモリ１５６に対して電力を供給する電源１５８が設けられる。この実施形態においては、電源１５８は電池である。電源１５８は充電式の電池でもよいし、乾電池でもよい。

Ａ３．工作機械６４
図５を参照して、工作機械６４の制御部７０は、各々に切削工具が装着できる複数の装着部を持つタレット２１０を備え、加工のスケジュールに従ってタレット２１０を回転させて選択した切削工具を使用してワークに対する加工を行うための加工部２００と、所定のプログラムに従って加工部２００を制御するためのプロセッサ２０２と、プロセッサ２０２に接続され、プロセッサ２０２が外部と通信を行う際に使用する無線通信機２０４とを含む。

図６を参照して、タレット２１０は、扁平な円柱形をしており中心軸２２０の周りに４５度を単位として回転可能である。タレット２１０の側面には、時計方向に、各々が図３に示す切削工具１００のような切削工具を装着可能な８個の装着部、すなわち装着部２３０、装着部２３２、装着部２３４、装着部２３６、装着部２３８、装着部２４０、装着部２４２および装着部２４４が設けられている。図６に示す例においては、装着部２３０には切削工具１００が、装着部２４４には切削工具１０２が、装着部２４２には切削工具１０４が、それぞれ装着されている。それ以外の装着部２３２、装着部２３４、装着部２３６、装着部２３８、および装着部２４０には切削工具は装着されていない。なお、この実施形態においてタレットには最大８個の切削工具が装着可能である。しかしこの開示はそのような実施形態に限定されない。装着可能な切削工具の最大数が７個以下、または９個以上の場合にもこの開示を適用できる。さらに、各々が複数個の切削工具を切り替えることが可能な複数個のタレットを持ち、タレットおよび切削工具を切り替えて作業を行う工作機械も考えられる。そのような場合には、タレット番号だけでなく、タレット自体の識別子をタレット番号と組み合わせるようにすればよい。

図７に、プロセッサ２０２を実現するコンピュータ３００のハードウェア構成の１例を示す。

図７を参照して、このコンピュータ３００は、ＣＰＵ３２０と、ＣＰＵ３２０に接続されたバス３２８と、バス３２８に接続され、コンピュータ３００のブートアッププログラムなどを記憶するＲＯＭ（Ｒｅａｄ－Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）３２２と、バス３２８に接続され、実行時のプログラムを構成する命令、システムプログラム、システム状態、および作業データなどを記憶するＲＡＭ３２４と、バス３２８に接続された不揮発性メモリであるＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ Ｓｔａｔｅ Ｄｒｉｖｅ）３２６とを含む。ＳＳＤ３２６は、ＣＰＵ３２０が実行するプログラム、およびＣＰＵ３２０が実行するプログラムが使用するデータなどを記憶するためのものである。コンピュータ３００はさらに、いずれもバス３２８に接続され、周辺機器が接続される入出力Ｉ／Ｆ（Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）３３０と、他端末との通信を可能とするネットワーク３０４への接続を提供するネットワークＩ／Ｆ３３４と、ＵＳＢ（Ｕｎｉｖｅｒｓａｌ Ｓｅｒｉａｌ Ｂｕｓ）メモリ３０２が着脱可能であり、ＵＳＢメモリ３０２とコンピュータ３００内の各部との通信を提供するＵＳＢポート３３２とを含む。

この実施形態においては、プロセッサ２０２が実行するプログラムなどは、いずれも例えば図７に示すＳＳＤ３２６、ＲＡＭ３２４、またはＵＳＢメモリ３０２、もしくはネットワークＩ／Ｆ３３４およびネットワーク３０４を介してバス３２８に接続された図示しない外部装置の記憶媒体などに格納される。典型的には、これらのデータおよびパラメータなどは、例えば外部からＳＳＤ３２６に書込まれコンピュータ３００による実行時にはＲＡＭ３２４にロードされる。なお、プロセッサ２０２は、加工部２００を制御してタレット２１０により使用する切削工具を選択して加工処理を行う。このとき、加工部２００が加工に使用している切削工具が装着されている装着部のタレット番号が図５に示すようにプロセッサ２０２内のタレット番号記憶部２１２と呼ばれる記憶領域に記憶される。タレット番号記憶部２１２は、例えば図７のＲＡＭ３２４の内部に設けられる。

プロセッサ２０２が実行するプログラムは、例えばＵＳＢメモリ３０２に記憶されており、ＵＳＢメモリ３０２をＵＳＢポート３３２に装着した状態において、ＳＳＤ３２６に転送され記憶される。または、このプログラムはネットワーク３０４およびネットワークＩ／Ｆ３３４を通じてコンピュータ３００に送信されＳＳＤ３２６に記憶されてもよい。

プログラムは実行のときにＲＡＭ３２４にロードされる。もちろん、図示しないキーボード、モニタおよびマウスなどを入出力Ｉ／Ｆ３３０に接続し、これらを用いてソースプログラムを入力してもよい。このソースプログラムをコンパイルした後のオブジェクトプログラムをＳＳＤ３２６に格納すればよい。スクリプト言語の場合には、キーボードなどを用いて入力したスクリプトをＳＳＤ３２６に格納してもよい。仮想マシン上で動作するプログラムの場合には、仮想マシンとして機能するプログラムを予めコンピュータ３００にインストールしておく必要がある。

ＣＰＵ３２０は、その内部のプログラムカウンタと呼ばれるレジスタ（図示せず）により示されるアドレスに従ってＲＡＭ３２４からプログラムを読み出して命令を解釈し、命令の実行に必要なデータを命令により指定されるアドレスに従ってＲＡＭ３２４、ＳＳＤ３２６またはそれ以外の機器から読み出して命令により指定される処理を実行する。ＣＰＵ３２０は、実行結果のデータを、ＲＡＭ３２４、ＳＳＤ３２６、ＣＰＵ３２０内のレジスタなど、プログラムにより指定されるアドレスに格納する。このとき、プログラムカウンタの値もプログラムによって更新される。コンピュータプログラムは、ＵＳＢメモリ３０２から、またはネットワーク３０４およびネットワークＩ／Ｆ３３４を介して、ＲＡＭ３２４に直接にロードしてもよい。

コンピュータ３００との協働によりこの開示の各実施形態に係る制御部７０の各部の機能を実現するプログラムの構成については後述する。それらプログラムは、各機能を実現するようコンピュータ３００を動作させるように記述され配列された複数の命令を含む。この命令を実行するのに必要な基本的機能のいくつかはコンピュータ３００上で動作するオペレーティングシステム（ＯＳ（Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ））もしくはサードパーティのプログラム、またはコンピュータ３００にインストールされる各種ツールキットのモジュールにより提供される。したがって、このプログラムはこの実施形態のシステムおよび方法を実現するのに必要な機能全てを必ずしも含まなくてよい。このプログラムは、命令の中において、所望の結果が得られるように制御されたやり方で適切な機能または「プログラミング・ツール・キット」の機能を静的にリンクすることにより、またはプログラムの実行時に動的にそれら機能にリンクすることにより、上記した各装置およびその構成要素としての動作を実行する命令のみを含んでいればよい。そのためのコンピュータ３００の動作方法は周知である。したがって、ここでは繰返さない。

コンピュータの動作に関する上記記載は、この開示における他のコンピュータについても同様である。したがって、以後にこの開示の各実施形態において使用されるコンピュータの一般的動作については繰り返さない。

Ａ４．データ収集システム５２
再び図２を参照して、データ収集システム５２は、工作機械６４の内部のタレット２１０に装着された切削工具に設けられた無線通信モジュール１５４（図４を参照）と無線通信を行い、主として各データ送信機からのセンサデータを受信するための無線通信機６２と無線通信機６２が受信したセンサデータを蓄積し、センサデータの時系列を各旋削工具と対応付けて表示する処理を行うデータ収集装置６０とを含む。

図８は、データ収集装置６０を実現するコンピュータ３５０のハードウェア構成の１例を示すブロック図である。図８を参照して、このコンピュータ３５０は、いずれもコンピュータ３５０の筐体に設けられた、ユーザと対話するためのキーボード３５６、タッチパッド３５４、およびモニタ３５２を含む。もちろんこれらはユーザ対話が必要となったときのための構成の一例であって、ユーザ対話に利用できる一般のハードウェアおよびソフトウェア（例えばマウス、音声入力、ポインティングデバイス一般）であればどのようなものも利用できる。

図１８を参照して、コンピュータ３５０は、ＣＰＵ３７０と、ＣＰＵ３７０に接続されたバス３７８と、バス３７８に接続され、コンピュータ３５０のブートアッププログラムなどを記憶するＲＯＭ３７２と、バス３７８に接続され、実行時のプログラムを構成する命令、システムプログラム、システム状態、および作業データなどを記憶するＲＡＭ３７４と、バス３７８に接続された不揮発性メモリであるＳＳＤ３７６とを含む。ＳＳＤ３７６は、ＣＰＵ３７０が実行するプログラム、およびＣＰＵ３７０が実行するプログラムが使用するデータなどを記憶するためのものである。コンピュータ３５０はさらに、いずれもバス３７８に接続され、周辺機器が接続される入出力Ｉ／Ｆ３８２と、他端末との通信を可能とするネットワーク３６０への接続を提供するネットワークＩ／Ｆ３８６と、ＵＳＢメモリ３５８が着脱可能であり、ＵＳＢメモリ３５８とコンピュータ３５０内の各部との通信を提供するＵＳＢポート３８４とを含む。

図９に、この実施形態においてＣＰＵ３７０が使用する主な変数の、ＲＡＭ３７４の内部の記憶領域を示す。すなわち、ＲＡＭ３７４は、加工部２００が使用している切削工具が装着された装着部の番号を格納する現タレット番号記憶領域３９２と、タレットが切替えられたときに、新たに使用されることになる切削工具が装着されている装着部のタレット番号を格納する新タレット番号記憶領域３９０とを含む。ＲＡＭ３７４はさらに、各タレット番号と、それらタレット番号に対応する装着部に装着されている切削工具の識別子との対応関係を示すタレット番号／切削工具識別子対応テーブルを記憶するための対応テーブル記憶領域３９４とを含む。

Ａ５．プログラム構成（データ収集装置６０）
図１０に図２に示すデータ収集装置６０が工作機械６４からのデータ収集を行うために利用者が起動する操作アプリケーションの制御構造をフローチャート形式により示す。このアプリケーションは、基本的に対話形式により利用者の指示を受けて動作する。

図１０を参照して、このプログラムは、起動された直後に、プログラムが使用する記憶領域の確保、その値の初期化、周辺機器との接続の確認および初期化、初期画面の表示などの初期設定を行うステップ４１０と、利用者により入力される指示または外部機器からの入力がどのようなものかを判定して、制御の流れを分岐させるステップ４１２とを含む。

この実施形態においては、初期画面には、対象となる切削工具とそれら切削工具が装着された装着部のタレット番号との入力を選択する第１ボタン、工作機械６４からデータ収集を行うための第２ボタン、それ以外の処理を実行するための第３ボタン、およびプログラムの実行を終了するための第４ボタンが表示されるものとする。

このプログラムは、ステップ４１２において第１ボタンが押されたときに実行され、対象切削工具のタレット番号の入力処理を行った後、制御をステップ４１２に戻すステップ４１４と、ステップ４１２において第２ボタンが押されたときに実行され、工作機械６４からのデータ収集を開始する処理を起動し、処理の終了後に制御をステップ４１２に戻すステップ４１６とを含む。このプログラムはさらに、ステップ４１２において第３ボタンが押されたときに実行され、その他の所定の処理を実行した後に制御をステップ４１２に戻すステップ４１８と、ステップ４１４において第４ボタンが押されたことに応答して、このプログラムの実行を終了するステップ４２０とを含む。

図１１に、図１０のステップ４１４においてモニタ３５２に表示される画面４３０の例を示す。図１１を参照して、画面４３０には、１から８までの８個のタレット番号と、各タレット番号の装着部に装着された切削工具の識別名を入力するための８個のフィールド列４４０とが表示される。特定の装着部に切削工具１００と同様の機能を持つ切削工具を装着したときには、その装着部のタレット番号に対応するフィールド列４４０に、その切削工具の識別名を装着する。なおここにいう切削工具の識別名とは、例えば各切削工具が持つ無線通信モジュールに割当てられたＭａｃアドレスでもよいし、切削工具の生産時にその切削工具に割当てられた識別子でもよいし、事後的に切削工具の利用者が他の切削工具と区別しやすいようにその切削工具に割当てた名前でもよい。フィールド列４４０に入力された切削工具の識別名は、そのフィールドに対応するタレット番号と対応付けて図９に示す対応テーブル記憶領域３９４に格納される。フィールド列４４０に入力がなかった場合、そのフィールド列に対応するタレット番号に対応する切削工具識別子は空白となる。

画面４３０にはさらに、切削工具識別名とタレット番号との対応関係の設定をキャンセル時に使用するキャンセルボタン４４２と、画面４３０において入力された切削工具識別名とタレット番号との対応関係を図９の対応テーブル記憶領域３９４に記憶させることを指示するときに使用する設定ボタン４４４とが表示される。

図１２に、この開示において、図１０に示すステップ４１６が選択され、その後に表示される画面においてデータ収集の開始が指示されたことに応答して、図８に示すコンピュータ３５０が実行するプログラムの制御構造をフローチャート形式により示す。

図１２を参照して、このプログラム４５０は、図９に示す対応テーブル記憶領域３９４を参照して、タレット２１０に装着された切削工具の中において、データ収集装置６０との無線通信が可能な切削工具の各々の無線通信モジュールとの接続を確立するステップ４５２と、このプログラムに入力として与えられるメッセージが、プログラムの実行の終了指示か否かに応じて制御の流れを分岐させるステップ４５４とを含む。ステップ４５２においてはまた、初期処理として、後述するデータ収集フラグがリセットされ、現タレット番号が１から８のいずれでもない特定の値（例えば０）に設定される。新タレット番号については、１から８のいずれでもなく現タレット番号とも異なる値（例えば９）に設定することが望ましい。なお、現タレット番号と新タレット番号とを格納する変数のデータ型は、ステップ４５８における比較が正しく行えるなら、数値型（例えば整数型）でもよいし、文字列型であってもよい。

このプログラムはさらに、ステップ４５４における判定が否定的なときに、加工部２００（図５を参照）において使用中の切削工具のタレット番号を取得するステップ４５６と、ステップ４５６において取得されたタレット番号が、前回のステップ４５６の実行時に取得されたタレット番号から変化しているか否かに従って制御の流れを分岐させるステップ４５８とを含む。ステップ４５８において、タレット番号が変化していると判定されたとき、直前のタレット番号を「現タレット番号」とよび、変化後のタレット番号を「新タレット番号」と呼ぶ。これらタレット番号は、この実施形態においてはそれらの名称に対応した記憶領域（図９に示す新タレット番号記憶領域３９０および現タレット番号記憶領域３９２）に格納される。

この実施形態においては、ステップ４５６におけるタレット番号の取得をするためには、工作機械６４において、外部からのタレット番号の要求に応じて、加工に使用しているタレット番号を出力する機能があることを想定している。加工をするためには、制御部７０は使用している切削工具に対応するタレット番号を保持しておく必要がある。したがって、この情報を外部に提供することは特に困難なく行える。

このプログラムはさらに、ステップ４５８における判定が肯定的なときに、現在、切削工具からセンサデータを収集中か否かに従って制御の流れを分岐させるステップ４６０と、ステップ４６０における判定が肯定的なときに、現タレット番号に対応の切削工具に対して、センサによる測定を休止するよう指示を送信するステップ４６２と、ステップ４６２に続き、それまでにその切削工具から受信し蓄積していたデータをファイルとしてＳＳＤ３７６（図８を参照）に保存するステップ４６４とを含む。データ収集中か否かについては、後述するデータ収集フラグがセットされているか否かに従って判定できる。なおこの実施形態においては、測定の休止時にデータをファイルに保存している。しかしこの開示はそのような実施形態には限定されない。例えば受信したデータを常時ファイルに保存したり、所定回数のデータの受信が完了するたびにデータをファイルに保存したりしてもよい。また同一の切削工具から受信したデータは同一ファイルに追加するようにしてもよいし、同一の切削工具から受信したデータであっても、所定の単位（例えば所要時間、データ量など）により分割して複数のファイルに保存したりしてもよい。さらに、異なる切削工具から受信したデータを、切削工具が区別できるようにして同じファイルに保存するようにしてもよい。

このプログラムはさらに、ステップ４６０における判定が否定的なとき、およびステップ４６０における判定が肯定的であり、かつステップ４６２およびステップ４６４における処理が終了したときに、新タレット番号に対応する工作機械システムの識別名が対応テーブル記憶領域３９４に格納されているか否かに従って制御の流れを分岐させるステップ４６８と、ステップ４６８における判定が肯定的なときに、新タレット番号に対応する切削工具に、センサデータの測定を開始するよう指示を送信するステップ４７０と、ステップ４７０に続き、データ収集フラグをセットするステップ４７２とを含む。データ収集フラグがセットされていれば、現在、制御部７０からデータを収集中であり、データ収集フラグがリセットされていれば、制御部７０からのデータ収集は実行されていないことが分かる。

このプログラムはさらに、ステップ４６８における判定が否定であることに応答して、データ収集フラグをリセットするステップ４７４と、ステップ４６８における判定が肯定的であって、かつステップ４７０およびステップ４７２の実行が終了したとき、およびステップ４６８における判定が否定的であって、かつステップ４７４の実行が終了したときに、新タレット場号を現タレット番号に格納するステップ４７８と、これまでに収集したデータの最新の所定時間分の時系列データにより、モニタ３５２の表示を更新し、制御をステップ４５４に戻すステップ４８０とを含む。

このプログラムはさらに、ステップ４５８における判定が否定的なときに、現在制御部７０により加工に使用されている切削工具からのデータ収集中か否かに従って制御の流れを分岐させるステップ４８２と、ステップ４８２における判定が肯定的なときに、図９に示す対応テーブル記憶領域３９４に従い、現タレット番号に対応する切削工具からデータを受信するステップ４８４と、ステップ４８４において受信したデータをメモリに蓄積するステップ４８６と、ステップ４８６において蓄積されたデータを用いて、モニタ３５２の表示を、最新のデータの時系列を用いて更新し、制御をステップ４５４に戻すステップ４８８とを含む。ステップ４８２における判定が否定的なときには、制御はステップ４５４に戻る。

このプログラムはさらに、ステップ４５４における判定が肯定的なときに、現在、各切削工具からセンサデータを収集中か否かに従って制御の流れを分岐させるステップ４９０と、ステップ４９０における判定が肯定のときに、現タレット番号に対応の切削工具に対してセンサによる測定を休止させる指示を送信するステップ４９２と、ステップ４９２に続き、これまでに各切削工具から受信し蓄積していたセンサデータを、切削工具ごとにファイルとして保存するステップ４９４とを含む。

このプログラムはさらに、ステップ４９０における判定が否定のとき、およびステップ４９０における判定が肯定であり、かつステップ４９２およびステップ４９４が完了したときに、各切削工具の無線通信モジュール１５４との接続を終了し、このプログラム４５０の実行を終了するステップ４９６とを含む。

Ａ６．プログラム構成（切削工具１００）
図１３に、例えば図４のＣＰＵ１５２が実行する切削工具側処理のプログラムの制御構造を示す。図１３を参照して、このプログラム５００は、データ送信機７２の各部を初期化するステップ５１０と、ステップ５１０に続き、外部（この実施形態においては無線通信機６２を介して接続されているデータ収集装置６０）から何らかの指示を受信したか否かに従って制御の流れを分岐させるステップ５１２と、ステップ５１２における判定が肯定的なときに、ステップ５１２において受信した指示がセンサデータの測定処理を開始する指示（測定開始指示）か否かに従って制御の流れを分岐させるステップ５２２とを含む。

このプログラムはさらに、ステップ５２２における判定が否定的なときに、ステップ５１２において受けた指示がセンサデータの測定を休止する指示（測定休止指示）か否かに従って、制御の流れを分岐させるステップ５２６と、ステップ５２６における判定が肯定的なときに、測定フラグ（後述）をリセットして制御をステップ５１２に戻すステップ５２８と、ステップ５２６における判定が否定的なときに、ステップ５１２において受信された指示に従った処理（センサデータの送信とは別の処理）を実行し、制御の流れをステップ５１２に戻すステップ５３０とを含む。

ステップ５２８においてリセットされる測定フラグとは、切削工具がセンサの出力の測定を実行中か否かを判定するためにＣＰＵ１５２が使用するフラグである。測定フラグがセットされていれば切削工具がセンサ出力を測定中でありデータ収集装置６０に送信中であること、すなわちデータ収集装置６０がセンサデータを受信中であることを示す。測定フラグがリセットされていれば、切削工具がセンサ出力の測定を行っておらず（休止中であり）、データの送信も行っていないこと、すなわちデータ収集装置６０がセンサデータを受信中ではないことを示す。切削工具がセンサデータの測定を行っていない場合、ＣＰＵ１５２（図４を参照）は実質的な処理を行っておらず、ＣＰＵ１５２の消費電力は小さく抑えられる。

プログラム５００はさらに、ステップ５１２における判定が否定的なときに、測定フラグがセットされているか否かに従って制御の流れを分岐させるステップ５１４と、ステップ５１４における判定が肯定的なときに、切削工具に接続されている各センサの出力を、無線通信モジュール１５４を介してデータ収集装置６０に送信し、制御をステップ５１２に戻すステップ５１８と、ステップ５１４における判定が否定的なときに、ステップ５１２の動作を所定時間休止し、その後に制御をステップ５１２に戻すステップ５２０とを含む。なお、ステップ５１８において実行される送信処理は、実際には無線通信モジュール１５４にデータを渡す処理であり、ＣＰＵ１５２がデータ収集装置６０との通信を直接制御するわけではない。無線通信モジュール１５４が、ＣＰＵ１５２から受けたデータからパケットを順次に成形してそれぞれ無線通信機６２に送信する。

Ａ７．プログラム構成（工作機械６４）
図１４に、工作機械６４のプロセッサ２０２（図７を参照）が実行するプログラムの制御構造をフローチャート形式により示す。

図１４を参照して、このプログラムは、プログラムが起動された直後に、ハードウェアの各部を初期化する初期処理を実行するステップ５６０と、外部から何らかの入力があったか否かに従って制御の流れを分岐させるステップ５６２とを含む。ステップ５６２における判定が否定的なら制御はステップ５６２に戻り、外部からの入力があるまで待機する。外部からの入力としては、図５に示す無線通信機２０４を介して外部（例えばデータ収集装置６０）から受信する指示、利用者が操作パネル３０６を使用して入力する指示、および加工部２００が加工の経過に伴って出力する何らかの通知などがある。以下においては、データ収集装置６０がステップ４５６において行う、タレット番号の問い合わせ処理を受けた場合にデータ収集装置６０が実行する処理を中心にプログラム構成を説明する。

このプログラムはさらに、ステップ５６２における判定が肯定的なときに、その指示が加工処理の開始の指示か否かを判定し、その結果に従って制御の流れを分岐させるステップ５６４と、ステップ５６４における判定が肯定的なときに、処理中フラグをセットするステップ５６６と、ステップ５６６に続き、加工部２００を起動し所定の加工プログラムを実行させて制御をステップ５６２に戻すステップ５６８とを含む。

このプログラムはさらに、ステップ５６４における判定が否定的なときに、指示が加工の終了を示す指示か否かに従って制御の流れを分岐させるステップ５７０と、ステップ５７０における判定が肯定的なときに、処理中フラグをオフするステップ５７２と、加工部２００を停止させて制御をステップ５６２に戻すステップ５７４とを含む。

このプログラムはさらに、ステップ５６４における判定が否定的なときに、ステップ５６２において受けた入力が、データ収集装置６０からタレット番号の問い合わせか否かに従って制御の流れを分岐させるステップ５７６と、ステップ５７６における判定が肯定的なときに、使用されている切削工具が装着されている装着部の番号であるタレット番号を図５に示すタレット番号記憶部２１２（実質的には図７に示すＲＡＭ３２４）から読み出すステップ５７８と、ステップ５７８において読み出されたタレット番号をデータ収集装置６０に対して無線通信により返信し、制御をステップ５６２に戻すステップ５８０と、ステップ５７６における判定が否定的なときに、ステップ５６２において入力を受けた指示に従って、何らかの処理を実行し制御をステップ５６２に戻すステップ５８２とを含む。

Ｂ．動作
以上に構造を説明した工作機械システム５０（図２を参照）は、以下のように動作する。例えば、利用者は、最初にデータ収集装置６０において図１０に示すプログラム４００を起動する。そして、第１ボタンを操作する。第１ボタンが操作されると図１１に示される画面４３０がモニタ３５２に表示される。利用者は、この画面４３０を使用して、タレット２１０の各装着部のうちのいずれかに、切削工具１００と同様の機能を持つ切削工具が装着されていれば、その装着部のタレット番号に対応する識別子として、その切削工具の識別名をフィールド列４４０の対応するフィールドに入力する。使用する切削工具の全てについて識別名をフィールド列４４０に入力した後、利用者が設定ボタン４４４を押すことにより、データ収集の対象となると切削工具の識別名が、その切削工具が装着される装着部のタレット番号に対応して対応テーブル記憶領域３９４（図９を参照）に記憶される。この結果、制御部７０における加工処理の開始が可能になる。

次に利用者は、工作機械６４のタレット２１０の装着部のうち、図１１に示す画面４３０において設定したタレット番号に対応する装着部に、画面４３０において設定した識別名に対応する切削工具を装着する。利用者は、ワークに対して実行する処理に基づき、加工に必要な他の切削工具についてもそれぞれ所定の装着部に装着する。タレット２１０に、必要な切削工具が全て装着されると、加工処理の開始とデータの収集処理とが開始できる。ここにおいては、図６に示すように装着部２３０（タレット番号＝０）には切削工具１００が、装着部２４４には切削工具１０２が、装着部２４２には切削工具１０４が、それぞれ装着されたものとする。これらの切削工具は、いずれもデータ収集装置６０に対してセンサデータを送信する機能を備えている。また他の装着部には切削工具は装着されないものとする。また、タレット２１０は、工作機械６４の起動時においては、装着部２３０（タレット番号＝１）が使用される位置にあるとする。

したがって、プログラム４００の起動時には図９の対応テーブル記憶領域３９４には、タレット番号１、タレット番号７、およびタレット番号８の装着部と、切削工具１００、切削工具１０４、および切削工具１０２がそれぞれ対応付けて記憶されている。

切削工具１００、切削工具１０２、および切削工具１０４の各々においては、図１３に示すプログラムが起動され、ステップ５１０が実行された後、ステップ５１２における判定は、測定開始の指示を受信するまで、制御はステップ５１２→ステップ５１４→ステップ５２０という経路をたどり、切削工具は指示待ち状態となっている。すなわち、データ収集装置６０からの測定開始の指示を受けるまでの間、これら切削工具はいずれも実質的に待ち状態にある。

データ収集装置６０においては、最初にプログラム４００のステップ４１６の処理が開始され、データ収集が開始される。さらに、工作機械６４における加工処理も開始されたものとする。この場合、図１２においてステップ４５２→ステップ４５４→ステップ４５６という処理が実行される。ステップ４５６においてデータ収集装置６０は、工作機械６４に対してタレット番号の通知を要求する。これに対して工作機械６４のプロセッサ２０２は、図１４に制御構造を示すプログラムにおいて、ステップ５６２、ステップ５６４、ステップ５７０、ステップ５７６という経路を経てステップ５７８およびステップ５８０を実行する。この結果、図５に示すタレット番号記憶部２１２に記録された、加工に使用されている切削工具が装着されている装着部を示すタレット番号が工作機械６４からデータ収集装置６０に送信される。

ステップ４５６において取得されるタレット番号（新タレット番号）は１である。ステップ４５８における判定は、現タレット番号が０であるため、必ず否定的となり、制御はステップ４６０に進む。まだデータ収集処理は開始されておらず、ステップ４６０の判定は否定的となり、制御はステップ４６８に進む。ステップ４６８においては、ステップ４５８において取得されたタレット番号（＝１）が、図９に示す対応テーブル記憶領域３９４にあるか否かが判定される。ここにおける判定は肯定的である。すると、制御はステップ４７０に進む。ステップ４７０において新タレット番号（＝１）に対応する切削工具１００に、測定開始の指示が送信される。

この結果、切削工具１００において実行中の、図１３に示すプログラムにおいて、制御がステップ５１２→ステップ５２２→ステップ５２４と進む。ステップ５２４において測定フラグがオンとなり、制御はステップ５１２に戻る。この後のサイクルからは、制御はステップ５１２→ステップ５１４→ステップ５１６→ステップ５１８と進む。その結果、切削工具１００におけるＣＰＵ１５２は、ステップ５１６において各センサの出力を読み（測定し）、ステップ５１８においてそのセンサデータをデータ収集装置６０に送信する。

一方、図１２を参照して、データ収集装置６０においては、ステップ４７０において測定開始の指示を切削工具１００に送信した後、ステップ４７２においてデータ収集フラグがセットされる。その後、新タレット番号（＝１）が現タレット番号に記憶される。この結果、現タレット番号の値は１となる。さらにステップ４８０において、切削工具１００から受信したデータがあればその結果を用いてモニタ３５２の表示を更新する。最初のサイクルにおいては切削工具１００からデータ受信はまだない。したがってモニタ３５２においては何もデータがない状態がモニタ３５２に表示される。

この後、制御はステップ４５４に戻る。終了指示がされていないとすれば、ステップ４５４における判定は否定的となり、制御はステップ４５６に進む。通常、２番目のサイクルにおいてはタレット番号の変化はない。したがって、ステップ４５８の判定は否定的となる。制御はステップ４８２に進む。ステップ４８２における判定は肯定的となる。制御はステップ４８４、ステップ４８６およびステップ４８８という経路を進み、データ収集装置６０は切削工具１００からのセンサデータの受信、その蓄積、および表示の更新を行う。制御はステップ６６０に戻る。

こうして工作機械６４が切削工具１００を使用した加工処理を実行している間、切削工具１００からのセンサデータをデータ収集装置６０に送信する処理が繰り返し実行される。ある時間の経過後、プロセッサ２０２による加工部２００の制御により、タレット番号８に対応する装着部２４４を使用するよう、タレット２１０が回転されたものとする。この結果、タレット番号記憶部２１２に保持される値は１から８に変化する。この場合、データ収集装置６０および切削工具１００は以下のように動作する。

図１２を参照して、ステップ４５６において、新たなタレット番号、すなわち新タレット番号（＝８）が取得される。一方、使用されている切削工具が装着されている装着部のタレット番号、すなわち現タレット番号は１である。この結果、ステップ４５８における判定が肯定となり、制御はステップ４６０に進む。データ収集フラグはステップ４７２においてセットされている。したがって、ステップ４６０における判定は肯定となり、ステップ４６２においてタレット番号１に装着されている切削工具１００に対してセンサデータの送信を休止するように指示が送信される。続くステップ４６４において、切削工具１００からそれまでに受信したデータをまとめてファイルに保存する処理が行われる。

次に、ステップ４６８において、タレット番号（＝８）が対応テーブル記憶領域３９４に記憶されているか否かが判定される。タレット番号８は、図６に示すとおり切削工具１０２と対応付けて対応テーブル記憶領域３９４に記憶されている。したがってステップ４６８における判定は肯定となり、ステップ４７０において切削工具１０２に対してセンサ出力の測定を開始する指示が送信される。ステップ４７２においてデータ収集フラグがセットされる。さらにステップ４７８において新タレット番号（＝８）が現タレット番号に記憶される。ステップ４８０において、切削工具１００から収集したデータに基づいてデータ表示が更新され、制御はステップ４５４に戻る。こうして、切削工具１００からのセンサデータの受信が終了し、切削工具１０２からのセンサデータの送信が開始される。以後、こうした処理が繰り返し実行される。

なお、図６に示す例においては、切削工具１００、切削工具１０２および切削工具１０４以外の切削工具はタレット２１０に装着されていない。しかし、例えば切削工具１００と同様の機能を備えていない切削工具、すなわちセンサデータの送信機能を持たない切削工具がタレット２１０に装着される場合には、上記と異なる場合が発生する。以下その場合の工作機械システム５０の動作について説明する。

以下の説明において、６番目の装着部２４０に、センサデータの送信機能を持たない切削工具が装着されているものとする。この場合、この装着部に対応するタレット番号６は図９に示す対応テーブル記憶領域３９４には格納されない。

仮に、直前に切削工具１０４が加工処理に使用されており、その加工が終了し、タレット２１０が回転して装着部２４０に装着された切削工具が使用されることになったとする。この場合、図１２のステップ４５６において取得される新タレット番号の値は６となる。これに対し、現タレット番号記憶領域３９２に記憶されている現タレット番号は７である。したがってステップ４５８における判定が肯定となる。ステップ４６２において切削工具１０４に対してセンサデータの送信を休止する指示が送信される。ステップ４６４において、切削工具１０４から受信したセンサデータがファイルに保存される。

続くステップ４６８における判定は否定的となる。したがって制御はステップ４７４に進み、ステップ４７４においてデータ収集フラグがクリアされる。ステップ４７８において新タレット番号（＝６）が現タレット番号に記憶される。ステップ４８０において、ステップ４６４までの処理により収集されたデータに基づいて、データ表示が更新され、制御はステップ４５４に戻る。

装着部２４０に装着されている切削工具が使用されている間、ステップ４５６において取得されるタレット番号は６のままである。したがってステップ４５８における判定は否定的となる。データ収集フラグはステップ４７４においてクリアされている。したがってステップ４８２における判定は否定的となり制御はステップ４７４に戻る。すなわち、切削工具が新たなものに変更されない限り、切削工具からのセンサデータの収集は実行されない。

利用者がデータ収集の処理を収集する指示を行ったものとする。この場合、ステップ４５４における判定が肯定となる。ステップ４９０において、データ収集処理が実行中か否かが判定される。この判定は、データ収集フラグがセットされているかリセットされているかにより行われる。データ収集フラグがセットされている場合、ステップ４９２において現タレット番号に対応する切削工具に対して、センサデータの送信を休止する指示が出される。ステップ４９４において、それまでに受信したセンサデータがファイルとして保存される。ステップ４９６において、センサデータの送信機能を持つ全ての切削工具に対して、接続の終了が指示され、プログラム４５０の実行が終了される。この結果、各切削工具も機能を停止する。

ステップ４９０において、データ収集フラグがリセットされている場合には、直ちに各切削工具に対して接続の終了が指示され、プログラム４５０の実行が終了される。この場合も、各切削工具は機能を停止する。

以上のようにこの実施形態によれば、センサデータの送信機能を持つ切削工具が工作機械６４において加工に使用されている場合には切削工具はセンサデータの送信を実行し、データ収集装置６０は各切削工具からのセンタデータの受信を実行する。そのような切削工具が加工に使用されていない場合には、切削工具はセンサデータの送信を実行せず、データ収集装置６０もセンサデータの受信を実行しない。この結果、切削工具において使用する電力が節約できる。そのため、電池を交換する期間も長くなる。その結果、サンプリングレートが高いことにより生ずる問題を解決できる。また、各切削工具とデータ収集装置６０との間の接続は、データ収集装置６０に対してデータ収集処理の開始が指示されてから、終了が指示されるまでの間にわたり維持される。特定の切削工具からデータ収集が開始されるときに、切削工具とデータ収集装置６０とが新たに接続を確立する必要はない。その結果、切削工具が切替えられるときにも、切削工具から最初に送信されるセンサデータをデータ収集装置６０が受信しそこなう可能性を小さくできる。

３．第２実施形態
Ａ．構成
上記第１実施形態においては、データ収集装置６０が図１２のプログラム４５０を実行するにあたり、ステップ４５６を繰り返し実行することにより、加工に使用されている切削工具が変更されたことを検出している。しかし、この開示はそのような実施形態に限定されない。この第２実施形態においては、工作機械が、タレットを回転させて新たな切削工具による加工を開始したときに、その切削工具が装着されている装着に対応するタレット番号をデータ収集装置に送信する。この実施形態においては、データ収集装置６０は、工作機械から新たなタレット番号の受信を行ったときに、通信相手となる切削工具を切替える。

この第２実施形態において使用されるデータ収集装置、工作機械、および切削工具などのハードウェア構成は第１実施形態と同じである。したがってそれらに関する詳細な説明は繰り返さない。

この第２実施形態においては、工作機械６４のプロセッサ２０２（図７）が図１５に制御構造を示すプログラム６００を実行し、データ収集装置６０のコンピュータ３５０（図８）が図１６に制御構造を示すプログラム６５０を実行する。

図１５を参照して、プログラム６００が図１４に示す第１実施形態のものと異なるのは、図１４におけるステップ５７６、ステップ５７８およびステップ５８０に代えて、ステップ５６２において受信した入力が、加工部２００（図５を参照）から受信した、タレット番号が変化したことを示す通知か否かに従って制御の流れを分岐させるステップ６１０と、ステップ６１０における判定が肯定的なときに、変更後のタレット番号をタレット番号記憶部２１２（図５を参照）から読み出すステップ６１２と、ステップ６１２において読み出されたタレット番号をデータ収集装置６０に対して通知して制御をステップ５６２に戻すステップ６１４とを含む点である。

すなわち、この実施形態においては、工作機械６４は、データ収集装置６０からの要求に応じてタレット番号をデータ収集装置６０に対して通知するのではなく、加工部２００（図５）が使用する切削工具を切替えたことに応答して、新たな切削工具が装着されている装着部に対応するタレット番号をデータ収集装置６０に通知する。このような構成によっても、第１実施形態と同様の効果が得られる。

この第２実施形態において、図２に示すデータ収集装置６０のコンピュータ３５０（図８）が実行するプログラム６５０の制御構成を図１６に示す。このプログラム６５０が図１２に制御構造を示すプログラム４５０と異なるのは、図１２のステップ４５６に代えて、ステップ４５４における判定が否定的なときに、ステップ６６０において受信した指示が工作機械６４からのタレット番号の通知か否かに従って制御の流れを分岐させるステップ６６２を含む点である。ステップ６６２における判定が肯定的ならば制御はステップ４５８に進む。ステップ６６２における判定が否定的ならば制御はステップ４８２に進む。

他の点においては、プログラム６５０は図１２に示すプログラム４５０と同じである。

Ｂ．動作
この第２実施形態において、工作機械６４の加工部２００（図５）は、動作中にタレット２１０を回転させると、新たなタレット番号をプロセッサ２０２（図５）に通知する。プロセッサ２０２は、この通知を受信すると、図１５に制御構造を示すプログラムにおいて、ステップ５６２、ステップ５６４、ステップ５７０およびステップ６１０という経路を経て、ステップ６１２において通知されたタレット番号をタレット番号記憶部２１２（図５を参照）から読み出す。プロセッサ２０２は、このタレット番号をデータ収集装置６０に対して無線通信により通知する。

一方、この第２実施形態に係る工作機械システム５０におけるデータ収集装置６０の動作はほぼ第１実施形態のときと同様である。異なるのは、ステップ４５４において工作機械６４からのタレット番号の通知の入力があったときに、図１６に示すステップ４５４、ステップ６６２という経路を経てステップ４５８を実行する点である。それ以外の点においてこの第２実施形態に係る工作機械システム５０は第１実施形態の場合と同様である。

以上のようにこの第２実施形態によっても、センサデータの送信機能を持つ切削工具が工作機械６４において加工に使用されている場合には切削工具はセンサデータの送信を実行し、データ収集装置６０は各切削工具からのセンタデータの受信を実行する。そのような切削工具が加工に使用されていない場合には、切削工具はセンサデータの送信を実行せず、データ収集装置６０もセンサデータの受信を実行しない。したがって、切削工具において使用する電力が節約できる。電池を交換する期間も長くなる。その結果、サンプリングレートが高いことにより生ずる問題を解決できる。また、各切削工具とデータ収集装置６０との間の接続は、データ収集装置６０に対してデータ収集処理の開始が指示されてから、終了が指示されるまでの間にわたり維持される。したがって、特定の切削工具からデータ収集が開始されるときに、切削工具とデータ収集装置６０とが新たに接続を確立する必要はない。切削工具が切替えられるときにも、切削工具から最初に送信されるセンサデータをデータ収集装置６０が受信しそこなう可能性を小さくできる。さらに、この第２実施形態においては、データ収集装置６０から繰り返し工作機械６４に対してタレット番号を問い合わせる必要がない。その結果、データ収集装置６０および工作機械６４における処理が簡略化できる。なお、各切削工具とデータ収集装置６０との間の接続は、上記したように基本的に常時維持される。しかし、通信距離の変動および遮蔽物の影響等により両者の間の接続が一時的にできなくなることもあり得る。そうした場合には、切削工具にデータを一時保存し、同時に再接続のリトライを繰り返して、再接続できたときに、保存していたデータをまとめてデータ収集装置６０に送信すればよい。

４．第３実施形態
Ａ．構成
上記第２実施形態においては、第１実施形態と異なり、工作機械６４において使用中の切削工具に対応するタレット番号に変更があったときには、工作機械６４からデータ収集装置６０に対してタレット番号が通知される。しかし、この開示はそのような実施形態に限定されるわけではない。この第３実施形態においては、切削工具１００が備えた加速度センサの出力を用いて、タレット２１０が回転されたか否かを判定し、タレット２１０が回転されたと判定されたときにその情報をデータ収集装置６０に通知する。データ収集装置６０は、切削工具１００からこの通知を受けたときに、工作機械６４に対してタレット番号の問い合わせを行う。

この実施形態において、工作機械６４が実行するプログラムの制御構造は図１５に示す第３実施形態のものと同様である。

一方、例えば切削工具１００においては図１７に制御構造を示すプログラム７００が実行される。プログラム７００は、プログラムの起動時にハードウェアの各部を初期化する初期処理のステップ７１０と、図３に示す加速度センサ１３６の出力を読むステップ７１２と、ステップ７１２において得られた加速度センサ１３６の出力に基づいて計算される加速度の値が所定の第１しきい値より大きいか否かに従って制御の流れを分岐させるステップ７１４と、ステップ７１４における判定が肯定のときに、加速度センサ１３６の出力に基づいて計算される速度の値が所定の第２しきい値より大きいか否かに従って制御の流れを分岐させるステップ７１６と、ステップ７１６における判定が肯定のときに、タレット番号の読み取りタイミングであることを示す通知をデータ収集装置６０に対して送信し、制御をステップ７１２に戻すステップ７１８とを含む。

ステップ７１４における判定が否定的なとき、およびステップ７１６における判定が否定的なときは、いずれも制御はステップ７１２に戻る。すなわち、この場合にはステップ７１８のようにタレット番号読み取りタイミングを示す通知が送信されることはない。

一方、この実施形態においては、データ収集装置６０は図１８に制御構造を示すプログラム７５０を実行する。プログラム７５０が図１２に制御構造を示すプログラム４５０と異なるのは、図１２に示すステップ４５４における判定が否定的なときに、ステップ４５４において受けた入力が、切削工具１００などからの、タレット番号の読み取りタイミングであることを示す通知か否かに従って制御の流れを分岐させるステップ７６０を含む点である。ステップ７６０における判定が肯定的ならば制御はステップ４５６に進む。ステップ７６０における判定が否定的ならば制御はステップ４８２に進む。

その他の点においてプログラム７５０の制御構造は、図１６に示すプログラム６５０のそれと同じである。

Ｂ．動作
この第３実施形態において特徴的なのは、切削工具１００などが、タレット２１０（図５および図６）が回転したか否かを加速度センサ１３６の出力から検出し、タレット２１０が回転したと判定されたときのみにタレット番号の読み取りタイミングを示す通知をデータ収集装置６０に送信しない点である。この結果、データ収集装置６０は、切削工具１００などからタレット番号の読み取りタイミングを示す通知を受信しない限り、工作機械６４（図２）に対してタレット番号の送信要求を送らない。特にタレット２１０の回転開始時と回転終了時とに、切削工具１００などが検出する加速度の絶対値は所定のしきい値より大きくなる。また回転開始時および回転終了時の一部の期間において、切削工具１００などの速さの絶対値は所定のしきい値より大きくなる。したがって、データ収集装置６０がタレット番号の送信要求を工作機械６４に送信するのは、実際にタレット２１０が回転を開始したとき、および回転を終了したときのみとなる。第１実施形態におけるようにデータ収集装置６０が短い周期により繰り返し工作機械６４に対してタレット番号の送信要求を出すことがなくなる。その結果、この第３実施形態によれば、データ収集装置６０の処理および工作機械６４の処理の一部が軽減されるという効果がある。切削工具１００がタレット番号の読み出し通知を送信するのは、タレット２１０が回転を開始したときと回転を終了したときのみである。そのため、切削工具１００などの電力の消費が大きくなることを避けることができる。

したがって、第１実施形態および第２実施形態と同様、この第３実施形態によっても、サンプリングレートが高いことにより生ずる問題を解決できる。また、各切削工具とデータ収集装置６０との間の接続は、データ収集装置６０に対してデータ収集処理の開始が指示されてから、終了が指示されるまでの間にわたり維持される。その結果、特定の切削工具からデータ収集が開始されるときに、切削工具とデータ収集装置６０とが新たに接続を確立する必要はない。したがって、切削工具が切替えられるときにも、切削工具から最初に送信されるセンサデータをデータ収集装置６０が受信しそこなう可能性を小さくできる。さらに、この第３実施形態においても、第２実施形態と同様にデータ収集装置６０から繰り返し工作機械６４に対してタレット番号を問い合わせる必要がない。その結果、データ収集装置６０および工作機械６４における処理が簡略化できる。

５．制御部７０の変形例
上記実施形態において使用される工作機械６４は、図５に示すような、無線通信機２０４を持つ制御部７０を用いている。しかしこの開示はそのような実施形態に限定される訳ではない。工作機械６４が、制御部７０に代えて、図１９に示す制御部８００を用いるようにしてもよい。

図１９を参照して、制御部８００が図５に示す制御部７０と異なるのは、図５に示す無線通信機２０４に代えて、ケーブルなどの通信線によりネットワークに接続される有線通信機８１０を含む点である。それ以外の点において制御部８００は制御部７０と同一である。無線通信ではなく有線の通信を用いることにより、加工現場などの電気的な雑音が多い環境においても、工作機械６４がデータ収集装置６０と安定した通信を行うことができる。なお図１９においては有線通信機８１０は通信線によりネットワークに接続され、ネットワークを経由して外部との通信を行うが、この開示はそのような実施形態に限定されるわけではない。たとえば有線通信機８１０を通信線によりデータ収集装置６０と直接に接続してもよい。

６．処理回路による実現
上述の実施形態の各処理（各機能）は、１または複数のプロセッサを含む処理回路（Ｃｉｒｃｕｉｔｒｙ）により実現される。上記処理回路は、上記１または複数のプロセッサに加え、１または複数のメモリ、各種アナログ回路、各種デジタル回路が組み合わされた集積回路などで構成されてもよい。上記１または複数のメモリは、上記各処理を上記１または複数のプロセッサに実行させるプログラム（命令）を格納する。上記１または複数のプロセッサは、上記１または複数のメモリから読み出した上記プログラムに従い上記各処理を実行してもよいし、予め上記各処理を実行するように設計された論理回路に従って上記各処理を実行してもよい。上記プロセッサは、ＣＰＵ、ＧＰＵ（Ｇｒａｐｈｉｃｓ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）、ＤＳＰ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｓｉｇｎａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｏｒ）、ＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ－Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ Ｇａｔｅ Ａｒｒａｙ）、ＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ Ｓｐｅｃｉｆｉｃ Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）など、コンピュータの制御に適合する種々のプロセッサであってよい。なお物理的に分離した上記複数のプロセッサが互いに協働して上記各処理を実行してもよい。例えば物理的に分離した複数のコンピュータのそれぞれに搭載された上記プロセッサがＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）、ＷＡＮ（Ｗｉｄｅ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）、インターネットなどのネットワークを介して互いに協働して上記各処理を実行してもよい。上記プログラムは、外部のサーバ装置などから上記ネットワークを介して上記メモリにインストールされてもよいし、ＣＤ－ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ Ｄｉｓｃ Ｒｅａｄ－Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、ＤＶＤ－ＲＯＭ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｃ Ｒｅａｄ－Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）、半導体メモリなどの記録媒体に格納された状態で流通し、上記記録媒体から上記メモリにインストールされてもよい。

今回開示された実施の形態は全ての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本開示の範囲は、開示の詳細な説明の記載により示されるわけではなく、請求の範囲の各請求項によって示され、請求の範囲の文言と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。

１０、５０ 工作機械システム
１２ データ収集部
１４、６４ 工作機械
１６、１００、１０２、１０４ 切削工具
２０ メイン制御部
２２ 情報取得部
２４ 情報格納部
２６ 開始制御部
２８ データ受信部
３０ データ蓄積部
３２ データ表示部
３４ 無線受信機
３６、６２、２０４ 無線通信機
４０、２１２ タレット番号記憶部
４２ タレット制御部
４４、１５４ 無線通信モジュール
４６ 出力部
４８、１３０ センサ
５２ データ収集システム
６０ データ収集装置
７０、８００ 制御部
７２、７４、７６ データ送信機
１１０ ホルダ部
１１２ ヘッド部
１１４ 固定用部材
１１６ 切削インサート
１１８ 切刃
１２０ 前面
１２２ 端面
１２４ 上面
１２６ 背面
１２８ 底面
１３２ ひずみセンサ
１３４ 熱センサ
１３６ 加速度センサ
１５０ Ａ／Ｄ変換部
１５２、３２０、３７０ ＣＰＵ
１５６ 不揮発性メモリ
１５８ 電源
２００ 加工部
２０２ プロセッサ
２１０ タレット
２２０ 中心軸
２３０、２３２、２３４、２３６、２３８、２４０、２４２、２４４ 装着部
３００、３５０ コンピュータ
３０２、３５８ ＵＳＢメモリ
３０４、３６０ ネットワーク
３０６ 操作パネル
３２２、３７２ ＲＯＭ
３２４、３７４ ＲＡＭ
３２６、３７６ ＳＳＤ
３２８、３７８ バス
３３０、３８２ 入出力Ｉ／Ｆ
３３２、３８４ ＵＳＢポート
３３４、３８６ ネットワークＩ／Ｆ
３５２ モニタ
３５４ タッチパッド
３５６ キーボード
３９０ 新タレット番号記憶領域
３９２ 現タレット番号記憶領域
３９４ 対応テーブル記憶領域
４３０ 画面
４４０ フィールド列
４４２ キャンセルボタン
４４４ 設定ボタン
８１０ 有線通信機

Claims (11)

1. 複数の切削工具を装着可能な複数の装着部を持ち、前記複数の切削工具を切替えてワークの加工に使用する工作機械から、前記工作機械が使用している切削工具が装着された装着部を特定する第１情報を取得する情報取得部と、
   第１切削工具が装着されている前記装着部に関する第２情報を格納する情報格納部とを含み、前記第１切削工具は、当該第１切削工具の状態を検出するセンサと、当該センサの出力するデータを出力する出力部とを持ち、
   さらに、前記第１情報が、前記第２情報と一致しているか否かに従って、前記第１切削工具からの前記データの受信を実行または停止するデータ受信部を含む、データ収集装置。
2. 前記データ受信部は無線通信機を介して前記第１切削工具からの前記データの受信を実行する、請求項１に記載のデータ収集装置。
3. 前記データ受信部は、前記第１切削工具からの前記データの受信を停止しているときにも、前記切削工具との前記無線通信による接続を維持する、請求項２に記載のデータ収集装置。
4. さらに、前記第１情報が、前記第２情報と一致した状態から、一致していない状態に変化したことに応答して、前記センサによる前記状態の検出を停止させるための停止指示を前記第１切削工具に送信する停止制御部と、
   前記第１情報が、前記第２情報と一致していない状態から、一致した状態に変化したことに応答して、前記センサによる前記状態の検出を開始させるための開始指示を前記第１切削工具に送信する開始制御部とを含む、請求項３に記載のデータ収集装置。
5. 前記情報取得部は、前記工作機械が前記切削工具の交代を開始してから終了するまでに要する時間より短い時間間隔により、繰り返し前記第１情報を取得する、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のデータ収集装置。
6. 前記工作機械は、前記工作機械が使用している切削工具を切替えたときに、当該切削工具を特定する前記第１情報を出力する機能を持ち、
   前記情報取得部は、前記工作機械から、前記工作機械が使用している切削工具を切替えたときに、前記工作機械から前記第１情報を取得する、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のデータ収集装置。
7. 前記第１切削工具の前記センサは、少なくとも加速度センサを含み、
   前記第１切削工具は、前記加速度センサの出力に基づいて、前記工作機械において切削工具の切替えが生じたことを検出して、前記出力部を介して切替検出信号を前記データ収集装置に出力する機能を持ち、
   前記情報取得部は、前記第１切削工具から前記切替検出信号を受信したことに応答して、前記工作機械から、前記第１情報を取得する、請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のデータ収集装置。
8. コンピュータが、複数の切削工具を装着可能な複数の装着部を持ち、前記複数の切削工具を切替えてワークの加工に使用する工作機械から、前記工作機械が使用している切削工具が装着された装着部を特定する第１情報を取得するステップと、
   コンピュータが、第１切削工具が装着されている前記装着部に関する第２情報を記憶装置に格納するステップとを含み、前記第１切削工具は、当該第１切削工具の状態を検出するセンサと、当該センサの出力するデータを出力する出力部とを持ち、
   さらに、コンピューターが、前記第１情報が、前記第２情報と一致しているか否かに従って、前記第１切削工具からの前記データの受信を実行または停止するステップを含む、データ収集方法。
9. コンピュータを、
   複数の切削工具を装着可能な複数の装着部を持ち、前記複数の切削工具を切替えてワークの加工に使用する工作機械から、前記工作機械が使用している切削工具が装着された装着部を特定する第１情報を取得する情報取得部と、
   第１切削工具が装着されている前記装着部に関する第２情報を格納する情報格納部として機能させるコンピュータプログラムであって、前記第１切削工具は、当該第１切削工具の状態を検出するセンサと、当該センサの出力するデータを出力する出力部とを持ち、
   前記コンピュータプログラムはさらに、コンピュータを、前記第１情報が、前記第２情報と一致しているか否かに従って、前記第１切削工具からの前記データの受信を実行または停止するデータ受信部として機能させる、データ収集プログラム。
10. 無線通信部と、
    切削加工用インサートを保持するホルダと、
    前記ホルダに設けられたセンサと、
    前記ホルダに備えられ、前記センサの出力を測定し、前記無線通信部を介して無線通信により外部に送信するデータ送信部と、
    前記無線通信部を介して外部から第１指示を、または前記第１指示と異なる第２指示を受信したことに応答して、それぞれ前記データ送信部に前記センサの出力の測定を開始させ、または停止させるセンサ制御部とを含み、
    前記第１指示は、複数の切削工具が装着可能な工作機械に装着され使用されるときに切削工具に送信され、センサ出力の測定開始を指示し、
    前記第２指示は、前記工作機械に装着されている他の切削工具に使用が切り替えられることにより前記工作機械における使用が終了した前記切削工具に送信され、センサ出力の測定停止を指示する、切削工具。
11. センサを備え、当該センサの検出したデータを外部に送信する機能を持つ切削工具と、
    前記切削工具からの前記データを収集するデータ収集装置とを含むデータ収集システムであって、
    前記データ収集装置は、
    複数の切削工具を装着可能な複数の装着部を持ち、前記複数の切削工具を切替えてワークの加工に使用する工作機械から、前記工作機械が使用している切削工具が装着された装着部を特定する第１情報を取得する情報取得部と、
    前記切削工具が装着されている前記装着部に関する第２情報を格納する情報格納部と、
    前記第１情報が、前記第２情報と一致しているか否かに従って、前記切削工具からの前記データの受信を実行または停止するデータ受信部と、
    前記第１情報が、前記第２情報と一致した状態から、一致していない状態に変化したことに応答して、前記センサによる前記状態の検出を停止させるための第１指示を前記切削工具に送信する停止制御部と、
    前記第１情報が、前記第２情報と一致していない状態から、一致した状態に変化したことに応答して、前記センサによる前記状態の検出を開始させるための第２指示を前記切削工具に送信する開始制御部とを含み、
    前記切削工具は、
    無線通信部と、
    前記センサが取付けられ、切削加工用インサートを保持するホルダと、
    前記ホルダに備えられ、前記センサの出力を測定し、前記無線通信部を介して無線通信により前記データ収集装置に送信するデータ送信部と、
    前記無線通信部を介して前記データ収集装置から前記第１指示を、または前記第２指示を受信したことに応答して、それぞれ前記データ送信部に前記センサの出力の測定を開始させ、または停止させるセンサ制御部とを含む、
    データ収集システム。
    

Images