JP7329718B2 - 燃料噴射弁 - Google Patents

Description

本願は、燃料噴射弁に関するものである。

エンジンの燃料噴射弁においては、噴射燃料の粒子径が小さいほど燃料の蒸発が促進されるとともに、エンジン内壁への燃料付着量が減少し、未燃焼の燃料排出量が低減される。その結果、エンジンの燃料消費効率（燃費）が向上し、有害ガスの排出量が低減する。噴射燃料の微粒化手段としては、燃料噴射弁の噴孔の形状を工夫することにより噴射燃料を薄膜化して微粒化を図るものがある。

従来の燃料噴射弁として、旋回室上部に空間(バッファ)を設け、旋回室に流入した燃料がバッファ側に流れ込む（吸い上げ作用）ことによって、一旦上方に引き上げられる流れとなるものがあった。そしてバッファのない状態では、旋回室内に強い横流れ（旋回用通路の通路方向に向かう流れ）が生じるが、このバッファへの吸い上げ作用による誘引流れにより、この横流れが緩和される。そして結果として、旋回室内および燃料噴射孔内に十分な旋回流れが形成されるものがあった（下記の特許文献１参照）。

更には、噴射弁となる噴射孔プレートに燃料を噴射する複数の噴射孔を備える燃料噴射装置がある。噴射孔プレートは、噴射孔の上流側端部を覆う覆部を備え、その覆部の上流側全面に燃料が導入される。そして覆部には旋回流を発生させる複数の旋回流発生通路が形成されている。複数の旋回流発生通路は、噴射孔に対して傾斜している。旋回流発生通路を通過し噴射孔プレートに噴射された燃料は、噴射孔プレート内の壁面で液膜状に拡がり、燃料の微粒化が促進されるものである(下記の特許文献２参照)。

特開２０１２－１５４２６４号公報 特開２００４－１７６６９０号公報

上記特許文献においては、噴射孔出口が円形であるため、形成される液膜は噴射孔の中心軸に対して軸対称な円錐型となる。従って任意の方向に噴射させ、所望の広がりをもつ噴霧の形成が困難であった。更には、旋回力により燃料の微粒化を促進しているため、噴霧角が大きくなり、各噴射孔からの噴霧同士が衝突することを回避することも困難となる。従って、隣り合う噴射孔から噴霧された燃料の液膜又は液滴が、隣接する噴射孔の液膜又は液滴と合体することにより、厚い液膜又は大きな液滴となる。これにより微粒化促進が妨げられ、燃焼効率の悪化を招くという問題点があった。

本願は、上記のような課題を解決するための技術を開示するものであり、噴孔内で旋回されることにより薄膜化した燃料に容易に方向性を与えることができるとともに、噴霧に所望の広がりを持たせるように燃料を噴射することができる燃料噴射弁を提供することを目的とするものである。

本願に開示される燃料噴射弁は、
中空円筒型のバルブボディの先端部内に固着されるとともに、燃料通路と弁座部を有するバルブシートと、
前記バルブシートの先端部に固定されるとともに、噴孔を有する噴孔プレートと、
前記噴孔プレートと前記バルブシートとの間に形成される燃料室と、
前記燃料室の一部を構成するとともに前記燃料室において外周側に設けられた旋回室と、
前記バルブボディ内で移動可能に設置されるとともに、前記弁座部から離れ、または接触することにより前記燃料通路を開閉する弁体を備え、
前記バルブシートの下部であって前記燃料室に面する壁面から前記噴孔プレートに向かって突出した突出部を形成するとともに、前記突出部の中心が前記噴孔の中心からずれているものである。

本願に開示される燃料噴射弁によれば、噴孔内で旋回されることにより薄膜化した燃料に容易に方向性を与えることができるとともに、噴霧に所望の広がりを持たせるように燃料を噴射することができる。

実施の形態１による燃料噴射弁の断面図である。 図１におけるＡ部分を示す拡大断面図である。 実施の形態１による燃料噴射弁における噴孔プレートおよび旋回室部分を示す平面図である。 バルブシートおよび噴孔プレート部分を示す拡大断面図である。 バルブシートおよび噴孔プレート部分を示す拡大断面図である。 実施の形態２による１つの旋回室部分を示す平面図である。 実施の形態２による１つの旋回室部分を示す平面図である。 実施の形態２による１つの旋回室部分を示す平面図である。 実施の形態２による１つの旋回室部分を示す平面図である。 燃料の噴射方向を同一方向にした場合の噴霧を示す立体図である。 燃料の噴射方向を同一方向にした場合の噴霧を示す平面断面図である。 燃料の噴射方向を任意の方向にした場合の噴霧を示す立体図である。 燃料の噴射方向を任意の方向にした場合の噴霧を示す平面断面図である。 実施の形態３による燃料室および旋回室部分を示す平面図である。 実施の形態４による燃料室および旋回室部分を示す平面図である。 実施の形態５による１つの旋回室部分を示す平面図である。 実施の形態５による１つの旋回室部分を示す平面図である。 実施の形態５による１つの旋回室部分を示す平面図である。 実施の形態２による１つの旋回室部分を示す平面図である。 実施の形態６による燃料噴射弁における噴孔プレートおよび旋回室部分を示す平面図である。

実施の形態１．
本実施の形態は、自動車のエンジンなどの内燃機関に使用される燃料噴射弁に関するものである。図１は、実施の形態１による燃料噴射弁を示す断面図である。燃料噴射弁１は、ソレノイド装置２と、コア３と、磁気通路を構成するヨーク４とを有している。ソレノイド装置２は、コイルアセンブリ５と、コイルアセンブリ５の外周に巻回されているコイル６とを有している。コア３内部にはロッド７が固定されており、このロッド７によってばね８に加えられる荷重が調整される。コア３の他端部（図１におけるＱ側）をコイルアセンブリ５が囲繞し、またコア３と同軸であって、その他端部に磁気通路を構成するバルブボディ９がスリーブ１０を介して配置されている。

スリーブ１０はコア３およびバルブボディ９に対して溶接などにより固定され、内部の燃料が漏れないようにシールされている。燃料は燃料噴射弁１の上方の供給口１１から供給され、燃料噴射弁１の内部を中心軸方向に沿って流れ、燃料室１５ａを介して噴孔１６から噴射される。磁気通路を構成するヨーク４は、その一端部（図１におけるＰ側）がコア３に溶接で固定され、他端部がバルブボディ９に溶接され、コア３とバルブボディ９とを磁気的に連結している。

また、アマチュア１２が、スリーブ１０を介してバルブボディ９内に配置され、燃料噴射弁１の中心軸方向に沿って移動可能になっている。アマチュア１２内に弁部材である弁体１３の一端部が挿入されて溶接固定され、中空円筒型のバルブボディ９の先端部内にバルブシート１４が固着され、バルブシート１４は燃料通路１４ｂと弁座部１４ａとを有する。バルブシート１４の先端部には、噴孔１６を有する噴孔プレート１５が溶接固定されており、この噴孔プレート１５とバルブシート１４との間に燃料室１５ａが形成されている。アマチュア１２内にその一端部が溶接固定されるとともに、バルブボディ９内に移動可能に設けられた弁体１３は、ソレノイド装置２に電流を流し、更にはロッド７により調整されたばね８の付勢力により、バルブシート１４の弁座部１４ａから離れ、または接触することにより、燃料通路１４ｂを開閉する。これにより噴孔プレート１５の噴孔１６から燃料が噴射され、あるいは噴射が停止されるように制御される。

図２は、図１におけるＡ部分を示す拡大断面図である。図２においては、燃料噴射弁１の中心軸Ｚに対して左半分のみを示しており、バルブボディ９の図示を省略している。右半分については図２に示された左半分と対称になるよう形成されている。又図３は図２におけるＢ－Ｂ線から下方向に見た平面図であり、噴孔プレート１５および旋回室部分を示す平面図である。バルブシート１４の弁座部１４ａに対して弁体１３が接触、または離れることにより、バルブシート１４の内部の空間である燃料通路１４ｂを開閉している。弁体１３は、先端部が球状になっており、この弁体１３の外周部が弁座部１４ａに接触することにより、燃料通路１４ｂを閉鎖することができる。

バルブシート１４の下部には後述の燃料室１５ａに面するように壁面１４ｃが設けられるとともに、下側に突出する突起部１４ｄが設けられ、この壁面１４ｃおよび突起部１４ｄにより形成された開口部に噴孔プレート１５が溶接固定されている。又バルブシート１４と噴孔プレート１５との間に燃料室１５ａが形成されている。又燃料室１５ａの一部を構成するとともに燃料室１５ａの外周側には旋回室１５ｂが設けられている。そして旋回室１５ｂにより燃料室１５ａに導かれた燃料に旋回流を発生させ、噴孔１６内で燃料は旋回しながら通過し、噴孔１６から噴射される。燃料室１５ａにおいては、バルブシート１４の下部である壁面１４ｃから噴孔プレート１５に向かって突出した突出部１９を形成する。この突出部１９により、燃料室１５aの中心軸Ｚ方向における流路の高さが小さくなる。

噴孔プレート１５には、図２の紙面に対し垂直な方向における形状（平面形状）が円形の噴孔１６が形成されている（図３参照）。そして突出部１９の中心が噴孔１６の中心から中心軸Ｚ側にずれるように突出部１９が設けられている。燃料室１５ａは、燃料通路１４ｂからの燃料流れを噴孔プレート１５の上面に沿った方向に整流するための中心軸Ｚ方向における微小な高さを有する空間であり、燃料噴射弁１の中心軸Ｚの周りに設けられている。燃料室１５ａの中心軸Ｚ方向における高さについては、旋回室１５ｂにおいて燃料が均一に旋回するように、流速分布のばらつきをなるべく無くすように設定したものであり、流路断面を扁平(横方向（中心軸Ｚ方向に対して垂直な方向）の寸法が縦方向（中心軸Ｚ方向）の寸法よりも大きい)にする。燃料通路１４ｂを通過した燃料は燃料室１５ａの入口１５ｃを介して燃料室１５ａ内へ流入する。図３に示すように、旋回室１５ｂは燃料室１５ａの一部を構成するとともに燃料室１５ａにおいて外周側に設けられ、中心軸Ｚに対して垂直な面において拡がった形状になっている。

図４、図５はバルブシート１４および噴孔プレート１５部分を示す拡大断面図であり、図２の破線で囲んだ部分Ｇの拡大図に相当し、説明の簡単化のため、噴孔プレート１５、バルブシート１４の壁面１４ｃ、噴孔１６および液膜１７のみを図示している。そして図４、図５においては、噴孔１６から噴出される液膜１７の形状を示したものであり、図４は突出部１９を設けていない場合を示し、図５は突出部１９を設けている場合を示している。図４において、噴孔１６には、噴孔１６の上流側の開口部１６ｍ、および噴孔１６の下流側の開口部１６ｎが配置されている。噴孔１６に流入する燃料の流れは、図４の矢印で示すように、噴孔１６手前の旋回室１５ｂで燃料が旋回しながら噴孔１６に流れ込み、噴孔１６の垂直方向に沿って薄い液膜１７が形成される。
このような構成とすることで、噴孔１６内で壁面に沿った旋回流が生じるため、噴孔１６内部に負圧領域１８が形成され、周囲空気が入り込む。これは、旋回室１５ｂ内の旋回流によって遠心力が発生し、旋回の中心側が負圧となるためであり、この影響により噴孔１６内では壁面に沿った液膜１７が形成される。

更に図５に示すように、燃料室１５ａの上部に、噴孔中心軸２０からずれた位置に突出部１９を設ける。すなわち、突出部１９は、噴孔１６における噴霧方向と対向する向きの燃料室１５ａの面（壁面１４ｃ）に設けられており、かつ、図２のＢ－Ｂ断面から見たとき、図３に示すように、突出部１９と噴孔１６との一部が燃料噴射弁１の上側（平面視）から見て互いに重なるように燃料室１５ａの上面に位置するように設けられる。突出部１９を設けることにより、噴孔中心軸２０と噴霧中心軸２１がずれることとなり、噴孔１６の内部の負圧領域１８の形成される位置が、噴孔１６に対して傾き、噴孔１６の噴孔中心軸２０に対して対称になるよう形成されにくくなる。このように噴孔１６と突出部１９の位置関係を工夫することにより燃料を任意の方向に噴射することができ、所望の広がりを有する噴霧を実現することができる。
又突出部１９の高さ又は中心軸Ｚ方向における方向を変えることによっても、噴霧の向き(角度)を変えることができる。

本実施の形態においては、噴孔内部で噴孔の中心軸に対して軸対称に形成される負圧領域を、噴孔上部の燃料室１５ａに設けられた突出部１９を用いて、任意の領域に形成することにより、噴孔内で旋回されることで薄膜化した燃料に方向性を与えることができる。

実施の形態２．
図６Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは実施の形態２による１つの旋回室部分を示す平面図であり、図３に相当する平面図である。図６Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは噴孔１６と突出部１９の位置関係を示す図であり、図６Ａは突出部１９が噴孔１６に対して中心軸Ｚに近づく方向に設けられている場合を示しており、図６Ｂは突出部１９が噴孔１６に対して中心軸Ｚから遠ざかる方向に設けられている場合を示しており、図６Ｃは突出部１９が噴孔１６に対して中心軸Ｚ回りにおける周方向一方側に設けられている場合を示しており、図６Ｄは突出部１９が噴孔１６に対して中心軸Ｚ回りにおける周方向他方側に設けられている場合を示している。図６Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄに示すように、燃料室１５ａの上部に位置する突出部１９と噴孔１６との位置関係は、他の突出部１９と噴孔１６との位置関係と一致している必要はなく、各々で突出部１９と噴孔１６の位置関係が異なっていてもよい。例えば図３に示すように、旋回室１５ｂが４つあるような場合、突出部１９と噴孔１６の位置関係は４つの旋回室１５ｂ毎に異なるようにすることができる。尚図６Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄにそれぞれ示した突出部１９と噴孔１６との位置関係は一例を示したものにすぎず、他の位置関係であってもよい。又図６Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄにおいて、噴孔１６と突出部１９の平面形状は径が同一の同じ円形状のものとして示されているが、噴孔１６と突出部１９は径を同じにする必要はない。

このような構成とすることで、各噴孔１６毎で燃料の噴射方向を同一方向に限定せず、任意の方向に噴射することができる。任意の方向に噴射することができるため、各噴孔１６からの噴霧同士が衝突することを回避することができる。従って隣接する液膜、液滴が合体し、液膜又は液滴が厚くなることにより液滴の微粒化の促進が妨げられるおそれを低減することができる。さらに、各噴孔１６からの噴霧の集合体は基本的には円形に近い形状となるが、本実施の形態によれば任意の方向に噴射することができるため、集合体を帯形状又は楕円形状にすることもできる。図７Ａは燃料の噴射方向を同一方向にした場合の噴霧１００を示す立体図、図７Ｂは噴霧１００を示す平面断面図であり、図７Ｂに示すように噴霧の集合体は基本的には円形に近い形状となっている。図８Ａは燃料の噴射方向を任意の方向にした場合の噴霧１０１を示す立体図、図７Ｂは噴霧１０１を示す平面断面図であり、図８Ｂに示すように噴霧の集合体は帯形状又は楕円形状になっている。

本実施の形態によれば、微粒化した燃料と空気の触れる接触面積が増大し、エンジンの燃料消費効率（燃費）を向上させることができる。一般的に噴霧方向を変更させる手段としては、噴孔１６を噴霧させたい方向に傾斜させることで、噴孔１６から任意の方向に噴霧させるものである。しかし噴孔プレート１５に傾斜させた微細な穴をあけるには高度な加工技術が必要となるため、コストが高く、生産性も悪くなることが懸念される。一方、本実施の形態では、バルブシート１４にプレス加工等で突出部１９を設けることができるため、コストを抑え、生産性も向上させることができる。

実施の形態３.
図９は実施の形態３による燃料室および旋回室部分を示す平面図であり、図３に相当する平面図である。図９においては、噴孔１６と突出部１９との位置関係を示している。燃料室１５ａの上部に位置する突出部１９は全ての噴孔１６に対して配置する必要はなく、対応する突出部１９が噴孔１６に対して設けられている箇所があっても、又対応する突出部１９が噴孔１６に対して設けられていない箇所があってもよい。即ち少なくとも１つの旋回室１５ｂにおいて突出部１９を設ければよい。
このような構成とすることで、上記実施の形態１、２と同様に、各噴孔１６毎で燃料の噴射方向を同一方向に限定せず、任意の方向に噴射できる。従って各噴孔１６からの噴霧同士の衝突を回避することができ、液滴の微粒化の促進が妨げられるおそれを低減することができる。さらには突出部１９の数が減るため、加工数が減り、工程数の削減およびコストの低減が図れる。

実施の形態４.
図１０は実施の形態４による燃料室および旋回室部分を示す平面図であり、図３に相当する平面図である。図１０においては、噴孔１６と突出部１９との位置関係を示している。燃料室１５ａの上部に位置する突出部１９は対応する噴孔１６に対して１つだけ配置する必要はなく、各々の噴孔１６に対して複数の突出部１９を配置してもよい。このような構成とすることで、燃料の噴射方向を同一方向に限定せず、任意の方向に噴射できる。従って各噴孔１６からの噴霧同士の衝突を回避することができ、液滴の微粒化の促進が妨げられるおそれを低減することができる。

さらには各々の噴孔１６に対して突出部１９を複数設けることで、噴霧方向に対して単一の突出部１９で方向性を付与するよりも、噴孔１６の内部の負圧領域の位置をより明確に指定することができるため、噴孔１６からの噴霧に対して単一の突出部１９を設けた場合に比べて、方向性を指定することが容易になる。従って噴霧方向を固定して安定した噴霧を形成することが可能となる。即ち各々の噴孔１６に対して突出部１９を複数設けることにより突出部が占める領域を広くすることができ、負圧領域１８が生成される位置を限定することができるようになる。

また、旋回室１５ｂの流路断面積は、突出部１９がない場合に比べると、突出部１９がある場合の方が小さくなるため、旋回室１５ｂ内での燃料の流速が速くなる。それによって、旋回室１５ｂ内の旋回力も大きくなり、噴孔１６の垂直方向に沿ってより薄い液膜１７を形成し易くなる。従って液膜の薄膜化を促進することができ、微粒化の促進を図ることができる。

また、突出部１９が噴孔１６に対して１つ設けた場合は、加工精度の問題で噴孔１６との相対的位置関係を設計通りの位置関係にできない可能性があり、噴霧方向がばらつき、設計通りの噴霧形状とならない可能性がある。これに対して本実施の形態では、加工精度等の問題により、噴孔１６と突出部１９の位置関係に多少のずれが発生しても、各々の噴孔１６に対して突出部１９を複数設けることにより突出部が占める領域を広くすることができ、負圧領域１８が生成される位置を限定することができるようになる。従って噴孔内部の負圧領域が形成される位置を明確に指定できるため、噴霧に与える影響を最小限に抑えられ、設計通りの噴霧形状とすることができる。尚図１０においては、各々の噴孔１６に対して２つの突出部１９を配置した場合を示しているが、３つ以上の複数の突出部１９を配置してもよい。更に各々の噴孔１６に対して違う個数の突出部１９を配置してもよい。又本実施の形態においても、実施の形態３と同様に対応する突出部１９が噴孔１６に対して設けられていない箇所があってもよい。

実施の形態５.
図１１Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは実施の形態５による１つの旋回室部分を示す平面図であり、図３に相当する平面図である。図１１Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは噴孔１６と突出部１９１の位置関係を示す図であり、図１１Ａは突出部１９１が噴孔１６に対して中心軸Ｚに近づく方向に設けられている場合を示しており、図１１Ｂは突出部１９１が噴孔１６に対して中心軸Ｚから遠ざかる方向に設けられている場合を示しており、図１１Ｃは突出部１９１が噴孔１６に対して中心軸Ｚ回りにおける周方向一方側に設けられている場合を示しており、図１１Ｄは突出部１９１が噴孔１６に対して中心軸Ｚ回りにおける周方向他方側に設けられている場合を示している。そして図１１Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄは噴孔１６と突出部１９１の位置関係を示している。燃料室１５ａの上部に位置する突出部の平面形状は円形ではなく、楕円形又はスリット形状（短辺部分が円弧状の長方形状）であってもよい。図１１Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄはスリット形状である場合を示している。

このような構成とすることで、実施の形態１～４と同様に各噴孔１６毎で同一方向に限定せず、任意の方向に噴射できるため、各噴孔１６からの噴霧同士の衝突を回避することができ、液滴の微粒化が妨害されることを低減することができる。さらには突出部１９１の平面形状を楕円形又はスリット形状とすることで、円形の場合よりも広範囲に突出部を設けることができるため、噴孔１６の内部で形成される負圧領域の位置をより明確に指定することができ、噴孔１６からの噴霧の方向性をより明確に決定することができる。即ち噴孔１６の上部に突出部を設ける際、加工精度により噴孔１６と突出部の間で位置ずれが発生した場合でも、長辺をもつ楕円又はスリット形状であれば、噴孔１６に対して、突出部が重なり合う面積が大きくなるので、所望の噴霧の方向性を得られ易くなる。これにより、噴霧方向の固定が可能となる。さらには時間変化に対する噴霧方向のぶれを抑制でき、安定した噴霧の形成が可能となるため、時間に対する流量の変動も低減することができる。

また、突出部が円形の場合は、加工精度の問題で噴孔１６との位置関係が設計通りに配置できない可能性があり、設計通りの噴霧形状とならない可能性がある。一方で突出部１９１を楕円形又はスリット形状とすることで、加工精度の問題により、噴孔１６と突出部１９１の位置関係に多少のずれが発生しても、噴霧に与える影響が最小限に抑えられ、所望の噴霧の広がりを形成することができる。尚本実施の形態においても、実施の形態３と同様に対応する突出部１９１が噴孔１６に対して設けられていない箇所があってもよい。更に実施の形態４と同様に各々の噴孔１６に対して複数の突出部１９１を設けるようにしても良い。

実施の形態６．
図１２は実施の形態６による噴孔プレートおよび旋回室部分を示す平面図である。実施の形態１～５では、燃料噴射弁の中心軸に対して４つの噴孔を設けた例を示したが、様々な噴孔の数および配置により構成することができる。図１２においては、燃料噴射弁において噴孔及び旋回室を６つ設けた場合の配置関係を示している。
本実施の形態においては、実施の形態１～５の場合よりも噴孔の数が増えるので、所望の流量を達成するために必要な１つの噴孔あたりの流量は少なくなる。旋回室１５ｂ内の流量は低下するので、流量の低下に伴い、旋回室１５ｂ内の燃料の流れ方向において水平方向の流速は小さくなり、旋回室１５ｂ内の旋回力は低下してしまう。旋回力の低下により、１つあたりの噴孔１６での噴霧角は小さくなる。

このように構成することで、上記実施の形態と同様に、各噴孔１６の噴射方向を工夫するとともに、各噴孔１６の噴霧角自体を小さくすることができるので、隣接する噴霧同士の衝突をさらに回避し易くなる。その結果、液滴同士が衝突することにより液膜が厚くなることを防ぐことができ、液滴の微粒化が妨害されることを低減することができる。

本願は、様々な例示的な実施の形態及び実施例が記載されているが、１つ、または複数の実施の形態に記載された様々な特徴、態様、及び機能は特定の実施の形態の適用に限られるのではなく、単独で、または様々な組み合わせで実施の形態に適用可能である。
従って、例示されていない無数の変形例が、本願明細書に開示される技術の範囲内において想定される。例えば、少なくとも１つの構成要素を変形する場合、追加する場合または省略する場合、さらには、少なくとも１つの構成要素を抽出し、他の実施の形態の構成要素と組み合わせる場合が含まれるものとする。

１ 燃料噴射弁、９ バルブボディ、１３ 弁体、１４ バルブシート、１４ａ 弁座部、１４ｂ 燃料通路、１４ｃ 壁面、１５ 噴孔プレート、１５ａ 燃料室、１５ｂ 旋回室、１６ 噴孔、１９ 突出部。

Claims (7)

1. 中空円筒型のバルブボディの先端部内に固着されるとともに、燃料通路と弁座部を有するバルブシートと、
   前記バルブシートの先端部に固定されるとともに、噴孔を有する噴孔プレートと、
   前記噴孔プレートと前記バルブシートとの間に形成される燃料室と、
   前記燃料室の一部を構成するとともに前記燃料室において外周側に設けられた旋回室と、
   前記バルブボディ内で移動可能に設置されるとともに、前記弁座部から離れ、または接触することにより前記燃料通路を開閉する弁体を備え、
   前記バルブシートの下部であって前記燃料室に面する壁面から前記噴孔プレートに向かって突出した突出部を形成するとともに、前記突出部の中心が前記噴孔の中心からずれている燃料噴射弁。
2. 前記突出部と前記噴孔の一部が前記燃料噴射弁の平面視において互いに重なるように前記突出部を設けた請求項１記載の燃料噴射弁。
3. 前記旋回室を複数設けるとともに、前記突出部と前記噴孔の位置関係は前記旋回室毎に異なる請求項１又は請求項２記載の燃料噴射弁。
4. 前記旋回室を複数設けるとともに、少なくとも１つの前記旋回室において前記突出部を設けた請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の燃料噴射弁。
5. 前記突出部を各々の前記噴孔に対して複数個配置させた請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の燃料噴射弁。
6. 前記突出部の平面形状が円形である請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の燃料噴射弁。
7. 前記突出部の平面形状が長方形状または楕円形状である請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の燃料噴射弁。

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