JP7329353B2 - ビニル重合体微粒子並びにそれを用いたマスターバッチ及び樹脂フィルム - Google Patents
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Description
さらに特許文献1に記載の有機重合体微粒子では、粒子径が比較的大きい微粒子が低減されている場合もあったが、そのような有機重合体微粒子をアンチブロッキング剤として用いると、得られるフィルムは外観が劣るものであった。
[1] 以下の(1)~(3)を満たすことを特徴とするビニル重合体微粒子。
(1)粒子径の変動係数が体積基準で30%以上である
(2)体積平均粒子径の1.7倍以上2.5倍以下であるビニル重合体微粒子の割合が個数基準で0.040%以下である
(3)体積平均粒子径が3.7μm以上である
[2](メタ)アクリル系単官能モノマーと(メタ)アクリル系二官能架橋性モノマーの共重合体である[1]に記載のビニル重合体微粒子。
[3]前記(メタ)アクリル系単官能モノマーが(メタ)アクリル酸C1-4アルキルエステルであり、前記(メタ)アクリル系二官能架橋性モノマーがアルカンジオールジ(メタ)アクリレートである[2]に記載のビニル重合体微粒子。
[4](メタ)アクリル系モノマーの残存量が700ppm以下である[1]~[3]のいずれかに記載のビニル重合体微粒子。
[5]前記[1]~[4]のいずれかに記載のビニル重合体微粒子と、樹脂とを含むマスターバッチ。
[6]前記樹脂がポリオレフィン樹脂である[5]に記載のマスターバッチ。
[7]前記[1]~[4]のいずれかに記載のビニル重合体微粒子と、樹脂とを含む樹脂フィルム。
[8]前記ビニル重合体微粒子の含有率が0.01質量%以上10質量%以下である[7]に記載の樹脂フィルム。
[9]厚みが0.1μm以上1mm以下である[7]又は[8]に記載の樹脂フィルム。
本発明の微粒子を構成するビニル重合体は、(メタ)アクリル系モノマー、スチレン系モノマーなどのビニル化合物の単独重合体又は共重合体であることが好ましく、(メタ)アクリル系モノマーの単独重合体又は共重合体であることがより好ましい。(メタ)アクリル系モノマーの単独重合体又は共重合体は、(メタ)アクリル系単官能モノマー、(メタ)アクリル系多官能架橋性モノマーのいずれか1つ以上を含む単独重合体又は共重合体であることが好ましく、(メタ)アクリル系単官能モノマーと(メタ)アクリル系多官能架橋性モノマーの共重合体を含むことがより好ましく、(メタ)アクリル系単官能モノマーと(メタ)アクリル系二官能架橋性モノマーの共重合体を含むことが最も好ましい。
中でも、(メタ)アクリル系二官能架橋性モノマーとしては、アルカンジオールジ(メタ)アクリレートが好ましく、2つの(メタ)アクリル酸と炭素数が2~4の1つのアルカンジオールとから構成されるアルカンジオールジ(メタ)アクリレートがより好ましく、エチレングリコールジ(メタ)アクリレートが特に好ましく、エチレングリコールジメタクリレートが最も好ましい。
なお沈降開始時間の決定は、より詳細には実施例に記載の手順に従って行う。
上記ビニル重合体微粒子は、前記モノマーを重合することにより製造できる。前記モノマーの重合は、通常、水系溶媒中、分散安定剤の存在下で実施され、懸濁重合法によって調製されるのが好ましい。これらの重合法によれば、ビニル重合体微粒子を球形にでき、また粒子径のそろったビニル重合体微粒子を得ることができる。例えば、懸濁重合法では、ビニル重合体微粒子形成用モノマー、重合開始剤、分散安定剤(界面活性剤)、及び水系溶媒を分散、懸濁させることによりモノマー懸濁液を得ることができる。得られたモノマー懸濁液中のモノマーを重合させることで、ビニル重合体微粒子の懸濁液を得ることができる。
前記分散安定剤としては、有機系分散安定剤、無機系分散安定剤のいずれでもよい。有機系分散安定剤としては、水溶性高分子、アニオン性界面活性剤、カチオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、両性イオン性界面活性剤、アルギン酸塩、ゼイン、カゼイン等が挙げられる。無機系分散安定剤としては、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、炭酸バリウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、タルク、粘土、ケイソウ土、ベントナイト、水酸化チタン、水酸化ナトリウム、金属酸化物粉末等が挙げられる。
両性イオン性界面活性剤としては、例えば、ラウリルジメチルアミンオキシド等が挙げられる。
前記重合開始剤としては、熱重合開始剤であることが好ましく、10時間半減期温度が40℃以上である重合開始剤(B)と、該重合開始剤(B)よりも10時間半減期温度が3℃以上(好ましくは15℃以下、より好ましくは10℃以下)高い重合開始剤(A)とを組み合わせて用いることがより好ましい。懸濁重合で初期のラジカル発生速度が速いと重合が速く進む一方で、モノマーが一部取り残され、取り残されたモノマーは重合物によってラジカル発生剤との接触が阻害されるために、モノマーが残りやすくなっていた。また初期のラジカル発生速度が遅い場合にも、モノマーが残存しやすくなっており、微粒子から臭気が発生するおそれがあった。10時間半減期温度が異なる2種類の重合開始剤(A)、(B)を組み合わせることにより、反応の初期から終期まで一定速度以上の反応速度を保てるため、モノマー残存量を下げ、微粒子からの臭気の発生を抑制することができる。
具体的には、窒素置換を行ったガラス管中に前記分解速度測定用サンプルを封入したものを多数準備し、該ガラス管を所定の半減期測定温度に保ち、所定時間ごとに抜き取って内容物中の重合開始剤濃度を測定し、該測定温度での半減期を求める。重合開始剤濃度は、高速液体クロマトグラフィー(HPLC)を用いて決定でき、分解物ピークと測定物ピークの分離が不十分であるなどHPLCが濃度測定系として不適切な場合にはガスクロマトグラフィー(GC)を用いてもよく、HPLC及びGCが不適切な場合の過酸化物系重合開始剤には活性酸素濃度の時間変化を記録することで半減期を求めてもよい。なお活性酸素濃度の決定にはヨード滴定法を採用することができる。
10時間半減期温度は、複数(例えば、3点以上)の半減期測定温度(ただし、各半減期測定温度は、約5℃刻みであり、その上限以下と下限以上の中に10時間半減期温度が含まれる)で半減期を測定した結果を片対数グラフにプロットすることで求めることができる。
前記水系溶媒は、少なくとも水を含んでいればよく、例えば、水単独であってもよく、水と水溶性溶媒との組み合わせであってもよい。水溶性有機溶媒を使用することにより、得られる粒子の粒子径を制御することができる。
水は、水系溶媒100質量部中、例えば、80質量部以上、好ましくは90質量部以上、さらに好ましくは95質量部以上、特に好ましくは99質量部以上である。十分量の水を含むことが懸濁安定性の観点から好ましい。
前記モノマーを水系溶媒中で反応させるに際して、酸化防止剤を共存させるのが好ましい。酸化防止剤を共存させることで、得られるビニル重合体微粒子の耐熱性を向上できる。前記酸化防止剤としては、ヒンダードフェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、ラクトン系酸化防止剤、ヒドロキシアミン系酸化防止剤、ビタミンE系酸化防止剤等が挙げられ、ヒンダードフェノール系酸化防止剤が好ましく、ペンタエリスリトールテトラキス[3-(3,5-ジ-tert-ブチル-4-ヒドロキシフェニル)プロピオネート]であることがより好ましい。
前記ラクトン系酸化防止剤としては、3-ヒドロキシ-5,7-ジ-tert-ブチル-フラン-2-オンとo-キシレンの反応生成物(CAS No.181314-48-7)等が挙げられ、前記ヒドロキシアミン系酸化防止剤としては還元型牛脂を原料としたアルキルアミンの酸化生成物等が挙げられ、前記ビタミンE系酸化防止剤としては3,4-ジヒドロ-2,5,7,8-テトラメチル-2-(4,8,12-トリメチルトリデシル)-2H-ベンゾピラン-6-オール等が挙げられる。
本発明のビニル重合体微粒子は、フィルムの摩擦低減とフィルム表面からの粒子の脱落抑制とを両立可能であって、樹脂用添加剤として有用であり、該ビニル重合体微粒子と後述の樹脂とを含むマスターバッチも本発明の範囲に含まれる。ビニル重合体微粒子をマスターバッチに加工することで、得られる樹脂組成物や樹脂フィルム(特に表面層)中におけるビニル重合体微粒子の配合量の調整が容易となり、ビニル重合体微粒子の分散状態をより均一にして、ビニル重合体微粒子の偏析を抑制することができる。
また、ヒンダードフェノール系酸化防止剤は、酸化防止剤中20~80質量%が好ましく、より好ましくは30~70質量%、さらに好ましくは40~60質量%であり、リン系酸化防止剤は、酸化防止剤中20~80質量%が好ましく、より好ましくは30~70質量%、さらに好ましくは40~60質量%である。
さらに酸化防止剤は、マスターバッチ中の樹脂100質量部に対して0.1質量部以上であることが好ましく、より好ましくは0.5質量部以上、さらに好ましくは0.8質量部以上であり、7質量部以下であることが好ましく、より好ましくは4質量部以下、さらに好ましくは2質量部以下、特に好ましくは1.5質量部以下である。
本発明のビニル重合体微粒子と樹脂とを含む樹脂フィルム(以下、「微粒子含有樹脂フィルム」という場合がある)も本発明の範囲に包含される。本発明のビニル重合体微粒子を用いることで、フィルム製造時やフィルム摩擦後にもビニル重合体微粒子の脱落が抑制された微粒子含有樹脂フィルムを得ることができる。
前記微粒子含有樹脂フィルムに用いる樹脂(以下、「マトリックス樹脂」ともいう。)としては、前記マスターバッチに用いる樹脂として例示した範囲から選択できる。なおマスターバッチに加工してから樹脂フィルムを製造する場合、マトリックス樹脂は、マスターバッチに用いる樹脂と同じであっても異なっていてもよい。
コア層(基材フィルム)に用いる樹脂は、前記マスターバッチに用いる樹脂として例示した範囲から選択される。また、コア層(基材フィルム)に用いる樹脂は、微粒子含有樹脂フィルムに用いる樹脂と同じであっても異なっていてもよく、同じであることが好ましい。コア層(基材フィルム)には、ビニル重合体微粒子が含まれていても、含まれていなくてもよい。
また、積層フィルム中に含まれるビニル重合体微粒子は、0.01質量%以上であることが好ましく、より好ましくは0.05質量%以上であり、5質量%以下であることが好ましく、より好ましくは2質量%以下、さらに好ましくは1質量%以下であり、特に好ましくは0.5質量%以下である。
未延伸フィルム(キャストフィルム)の厚みは、例えば、1μm以上、1mm以下であることが好ましい。未延伸の微粒子含有樹脂フィルムの厚みは、1μm以上、900μm以下であることが好ましく、より好ましくは10μm以上、700μm以下、さらに好ましくは15μm以上、500μm以下である。
また微粒子含有樹脂フィルム(微粒子添加スキン層)と基材フィルム(コア層)とを積層する場合、これらを積層した未延伸の積層フィルムの厚みは、例えば、100μm以上、1mm以下であることが好ましく、より好ましくは200μm以上、500μm以下、さらに好ましくは250μm以上、400μm以下である。
延伸後の微粒子含有樹脂フィルムの厚みは、例えば、0.1μm以上であることが好ましく、より好ましくは0.5μm以上、さらに好ましくは0.7μm以上であり、50μm以下であることが好ましく、より好ましくは20μm以下、さらに好ましくは10μm以下、より一層好ましくは5μm以下、特に好ましくは3μm以下である。
また、微粒子含有樹脂フィルム(微粒子添加スキン層)と基材フィルム(コア層)とを積層する場合、これらを積層した延伸後の積層フィルムの厚みは、5μm以上であることが好ましく、より好ましくは10μm以上、さらに好ましくは15μm以上であり、100μm以下であることが好ましく、より好ましくは50μm以下であり、さらに好ましくは30μm以下である。
また、前記微粒子含有樹脂フィルム又は前記積層フィルムの動摩擦係数μkは、0.3以下であることが好ましく、より好ましくは0.2以下、さらに好ましくは0.15以下であり、例えば0.01以上であることが好ましい。
ビニル重合体微粒子約0.1gを、界面活性剤(「ネオぺレックス(登録商標)G-15」、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム塩、花王株式会社製)0.5gによくなじませた後、5分間、超音波を照射する。得られる分散粘性液に脱イオン水15gを加え、さらに超音波を照射して、粒子が分散している状態のビニル重合体微粒子分散液を調製する。精密粒度分布測定装置(ベックマン・コールター株式会社製の「コールターマルチサイザーIII型」、アパーチャ50μm)を使用して、100,000個の微粒子の粒子径を測定し、体積基準の平均粒子径および粒子径の変動係数を求めた。
粒子径の変動係数(%)=(σ/d50)×100
ここで、σは体積基準の粒子径の標準偏差、d50は体積基準の平均粒子径(体積平均粒子径)を示す。
フロー式粒子像解析装置(「FPIA-3000(登録商標)」;シスメックス株式会社)を用いて、ビニル重合体微粒子100万個を測定対象として個数基準の粒度分布データを得て、得られた粒度分布データを元に、全ての形状を画像で確認し、上記(1)で求めた体積基準の平均粒子径の1.7倍以上2.5倍以下の全ての微粒子の形状を画像で確認し、円形度が0.95以上のビニル重合体微粒子の個数をカウントとした。なお、円形度が0.95より小さいものは、凝集粒子であるため、所定の粒子径であっても粗大粒子とはカウントしなかった。この測定を4回繰り返して、その平均値を体積平均粒子径の1.7倍以上2.5倍以下の粒子径を有するビニル重合体微粒子の個数基準の数とした。上記平均値を100万で除して求めた百分率を、体積平均粒子径の1.7倍以上2.5倍以下であるビニル重合体微粒子の個数基準の割合とした。なお、上記測定は、フロー式粒子像解析装置(「FPIA-3000(登録商標)」)の測定条件としてHPF(高倍率撮像)モード/定量カウント方式(トータルカウント数25万個、繰返し測定回数1回)を設定し、分散液(粒子換算で0.05質量部)または粒子粉体0.05質量部に、1.4質量%界面活性剤水溶液(花王株式会社製ネオペレックス(登録商標)G-15(ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム))を17.5部加え、超音波で10分間分散させた後に行った。
二軸延伸後の積層樹脂フィルム(二軸延伸ポリプロピレンフィルム(BOPP))のより平滑な面側を測定面とし、摩擦係数測定装置として島津製作所社製オートグラフAG-Xを使用した。摩擦係数測定用の治具として、ロードセル容量50N、専用の摩擦係数測定台(幅200mm×長さ355mm)、移動おもり(寸法 幅63.5mm×長さ63.5mm×厚さ6.4mm、質量 200g)を使用した。
二軸延伸後の積層樹脂フィルムを2枚(1組)用意し、周辺部をカットして、12cm×18cm、12cm×12cmのフィルムをそれぞれ切り出した。12cm×18cmの切り出しフィルムを、摩擦抵抗測定面となるロール面を上側にして測定台にセットし、試料の四隅をセロハンテープで留めて固定した。12cm×12cmの切り出しフィルムは、そのロール面側が外側にくるようにしつつ前記移動おもりをくるみ、セロハンテープでおもりに固定した。
試料(フィルム)でくるまれた移動おもりを測定台上の試料(フィルム)の上に乗せ、クロスヘッドを用いて前記移動おもりを同じ向きに繰り返して滑らせ(速度150mm/分、一回当たりの走行距離100mm)、この間の摩擦によって生じる走行抵抗を測定し、静止摩擦係数μsと動摩擦係数μkを以下のように決定した。
静止摩擦係数μs=移動おもり始動時の最大引張試験力/(移動おもり質量×重力加速度)
動摩擦係数μk=移動おもり走行時の平均引張試験力/(移動おもり質量×重力加速度)
走行距離は100mmとし、動摩擦係数μkを求める距離は走行開始点から30mmから90mmとした。おもりを4回連続で走行させ、各回で静止摩擦係数μs及び動摩擦係数μkを測定した。そして、4回の平均値を、静止摩擦係数μs、動摩擦係数μkとした。
得られた摩擦試験後フィルムサンプルの表面をSEM(走査型電子顕微鏡)VK-8500((株)キーエンス製)を使用し、加速電圧5kVで観察(二次電子像)を行った。
各フィルムサンプルについて、500倍視野で270μm×200μmの領域を19枚撮影し、合計で1mm2の領域を撮影した。各撮影画像に含まれる粒子数(ビニル重合体微粒子に由来する突起の数)と脱落数(粒子脱落痕)をそれぞれ数え、下記式に基づき、脱落率を求めた。
脱落率(%)=脱落数/(粒子数+脱落数)
移動おもりの走行回数を20回とする以外は、前記動摩擦係数μkの測定と同様にして、フィルムでくるまれたおもりを測定台に固定したフィルム上で走行させた。その後、移動おもりに固定した試料(フィルム)の摩擦面と測定台にセットした試料(フィルム)の摩擦面に付着した脱落粒子をメタノールで洗い流し、メタノールを濃縮、乾固することでメタノール中の脱落粒子を回収した。回収した脱落粒子をSEM(走査型電子顕微鏡、VK-8500(キーエンス(株)製))により観察を行い、観察された粒子の粒子径をノギスを用いて測定した。測定数値の信頼性を確保するため300個以上の脱落粒子を測定した。脱落粒子1つずつの粒子径を測定し、以下の式を用いて脱落粒子の粒子体積を求めた。そして、表1に記載の「観察数」の個数分の各脱落粒子の粒子体積を求めた後、「観察数」の個数分の粒子体積を全て合計して、脱落粒子の全体積とした。さらに脱落粒子の全体積を脱落粒子数(上記「観察数」)で除することにより脱落粒子1個あたりの粒子体積を算出した。
粒子体積=(4/3)×π×粒子半径3
ビニル重合体微粒子約0.2g、ブチルベンゼン(内部標準)0.015gをアセトニトリル10gと混合し、2時間以上撹拌することで残存メチルメタクリレート(MMA)を抽出する。その後、抽出液を0.45μm以下の孔径のフィルターでろ過し、ろ液中のメチルメタクリレート(MMA)の量をガスクロマトグラフィーを用いて検量線法によって決定し、ビニル重合体微粒子中のメチルメタクリレート(MMA)量を決定する。
またガスクロマトグラフィー条件は以下の通りとする。
装置:株式会社島津製作所製「GC-2014」
カラム:DB-5MS(J&W Scientific製) 長さ30m、カラム径0.53mm、液相の膜厚1.50μm
気化室温度:280℃
検出器温度:320℃
注入量:0.5μL
キャリアガス(ヘリウム):全流量10mL/min、パージ流量3.0mL/min
カラム温度プログラム:50℃保持(開始から5分間)
2℃/minで昇温(60℃まで)
10℃/minで昇温(150℃まで)
150℃保持(3分間)
2℃/minで昇温(164℃まで)
20℃/minで昇温(300℃まで)
300℃保持(25分間)
MMA保持時間:約3.5分
断面積5cm2以上、10cm2以下のガラス製容器に恒温槽を使用して20℃に調整した液温20℃の脱イオン水20mLを満たしたものを用意し、0.02±0.005gのビニル重合体微粒子を静かに水面上に浮かべ、1つ目の粒子が沈降を開始するまでの時間を沈降開始時間とし、以下の基準により評価した。
A:沈降開始時間が16秒以上
B:沈降開始時間が16秒未満
<ビニル重合体微粒子の作製>
撹拌機、不活性ガス導入管、還流冷却器および温度計を備えたフラスコに、ポリオキシエチレンジスチリルフェニルエーテル硫酸エステルアンモニウム塩(商品名「ハイテノール(登録商標)NF-08」、第一工業製薬株式会社製)1.8質量部(後述のモノマー質量に対し0.5質量%)を溶解した脱イオン水523質量部を仕込んだ。そこへ予め調製しておいた、モノマーとしてのメチルメタクリレート(MMA)288質量部、エチレングリコールジメタクリレート(EGDMA)72質量部、重合開始剤(B)としてのラウリルパーオキシド(日油株式会社製、商品名「パーロイルL」)(別名ジラウロイルパーオキサイド)(略記号LPO)6.84質量部(モノマー質量に対し1.9質量%)と重合開始剤(A)としてのt-ヘキシルペルオキシ-2-エチルヘキサノエート(日油株式会社製、商品名「パーヘキシルO」)(略記号PHO)3.6質量部(モノマー質量に対し1.0質量%)及び酸化防止剤としてのヒンダードフェノール系酸化防止剤(BASFジャパン製Irganox(登録商標)1010、ペンタエリスリトールテトラキス[3-(3,5-ジ-t-ブチル-4-ヒドロキシフェニル)プロピオネート])1.8質量部(モノマーに対して0.5質量%)を仕込み、攪拌機(商品名「T.K.ホモミクサー MARK II model 2.5」、プライミクス株式会社製)を用い、4700rpmで30分間撹拌して均一なモノマー懸濁液とした。
モノマー懸濁液に脱イオン水を900質量部追加し、窒素ガスを充満した重合釜に移液し、窒素ガスを吹き込みながら反応溶液が65℃になるまで加熱した。65℃で反応容器を保温し、自己発熱により液温がピーク温度(約80℃)に到達した時点を反応開始とし、反応溶液を75℃に保ちながら1.5時間撹拌を続けた(重合開始剤量が多い場合はピーク温度が85℃を超えないようにジャケット温度を適宜調節した)。その後、重合液をさらに85℃まで昇温させて4時間撹拌して重合反応を完了させた。その後、反応液(懸濁液)を50℃以下に冷却し、瀘過して、重合生成物を濾取した。これを熱風乾燥機(ヤマト科学株式会社製)を用いて85℃で14時間乾燥してビニル重合体微粒子を得た。
得られた乾燥ビニル重合体微粒子は乾燥により凝集していたので、スーパージェットミルSJ-500(日清エンジニアリング(株)製)を使用し常温下で粉砕圧0.3MPaにて粉砕し、ビニル重合体微粒子を得た。
上記ビニル重合体微粒子を10部と、ポリプロピレンペレット(日本ポリプロ社製ノバテック(登録商標)FY4)を90部と、酸化防止剤としてBASFジャパン製Irganox(登録商標)1010を0.5部と、Irgafos(登録商標)168を0.5部とを、同方向回転二軸混練押出機((株)パーカーコーポレーション製HK-25D)を用いて212℃で溶融混練し、水冷しストランドを得た。適宜切断することでビニル重合体微粒子を10%含むポリプロピレンマスターバッチを作製した。
フィルム全体の平均厚みは、切り出した上記フィルムの中心10cm四方をさらに切り出し、厚みをマイクロメータ(ミツトヨ社製MDC-25M)で3回以上測定し、その平均値をとることによって算出した。また、表面層及び基材フィルムの平均厚みは、エポキシ樹脂にフィルムを包埋してフィルム断面が表面に出るように研磨し、その断面をSEM(走査型電子顕微鏡)観察して、フィルムの幅を均等に3分割した位置で厚みを測定し、測定値を平均することによって算出した。フィルム全体の厚みは20μmであり、2層の表面層の平均厚みはいずれも1μm、基材フィルムの平均厚みは18μmであった。
なお、Tダイ押出成形機から形成されるフィルムは、キャストフィルムを作製する際に巻き取って得られ、巻き取りロールに触れる側(ロール面)と、その反対側の面(エアー面)とでは、一般的にロール面側のほうが冷却速度が速い為にポリプロピレンの結晶成長が抑えられ、出来上がりのキャストフィルムの表面が平滑になる。他方、エアー面側はポリプロピレンの結晶成長が起きやすく、ロール面側と比較して微小な凹凸が存在する。
撹拌を5500rpmで10分間とした以外は、実施例1と同様にビニル重合体微粒子及びフィルムを作製した。ビニル重合体微粒子及びフィルムの各種物性を表1に示す。
撹拌を4500rpmで30分間とした以外は、実施例1と同様にビニル重合体微粒子及びフィルムを作製した。ビニル重合体微粒子及びフィルムの各種物性を表1に示す。
撹拌を5000rpmで10分間とした以外は、実施例1と同様にビニル重合体微粒子及びフィルムを作製した。ビニル重合体微粒子及びフィルムの各種物性を表1に示す。
ポリオキシエチレンジスチリルフェニルエーテル硫酸エステルアンモニウム塩(商品名「ハイテノール(登録商標)NF-08」、第一工業製薬株式会社製)の添加量を3.6質量部(モノマー質量に対し1.0質量%)、重合開始剤(A)の添加量を0質量部(重合開始剤(A)を仕込まず)、重合開始剤(B)としてのLPOの添加量を3.6質量部(モノマー質量に対し1.0質量%)に変更し、攪拌を5500rpmで40分間に変更した以外は、実施例1と同様にビニル重合体微粒子及びフィルムを作製した。ビニル重合体微粒子及びフィルムの各種物性を表1に示す。
攪拌を5700rpmに変更した以外は、比較例3と同様にビニル重合体微粒子及びフィルムを作製した。ビニル重合体微粒子及びフィルムの各種物性を表1に示す。
撹拌を5650rpmで10分間とし、攪拌後にホソカワミクロン社製ミクロンセパレータ(登録商標)MS-1Hを用いて、分級回転数3500rpm、風量15m3/分、粗粉カット率13%で分級処理した以外は、実施例1と同様にビニル重合体微粒子を作製した。比較例5のビニル重合体微粒子は、体積平均粒子径は3.65μmであり、体積平均粒子径の1.7倍以上2.5倍以下であるビニル重合体微粒子の割合は個数基準で0.123%であり、粒子径の変動係数は体積基準で35.3%であった。なお、撹拌を5650rpmで10分間行った時点(分級前の時点)では、体積平均粒子径は3.71μmであり、体積平均粒子径の1.7倍以上2.5倍以下であるビニル重合体微粒子の割合は個数基準で0.142%であり、粒子径の変動係数は体積基準で36.2%であった。
Claims (8)
- 以下の(1)~(4)を満たすことを特徴とするビニル重合体微粒子。
(1)粒子径の変動係数が体積基準で30%以上である
(2)体積平均粒子径の1.7倍以上2.5倍以下であるビニル重合体微粒子の割合が個数基準で0.030%以下である
(3)体積平均粒子径が3.7μm以上10.0μm以下である
(4)前記ビニル重合体微粒子は、(メタ)アクリル系単官能モノマーと(メタ)アクリル系二官能架橋性モノマーの共重合体である - 前記(メタ)アクリル系単官能モノマーが(メタ)アクリル酸C1-4アルキルエステルであり、前記(メタ)アクリル系二官能架橋性モノマーがアルカンジオールジ(メタ)アクリレートである請求項1に記載のビニル重合体微粒子。
- (メタ)アクリル系単官能モノマーの残存量が700ppm以下である請求項1又は2に記載のビニル重合体微粒子。
- 請求項1~3のいずれか1項に記載のビニル重合体微粒子と、樹脂とを含むマスターバッチ。
- 前記樹脂がポリオレフィン樹脂である請求項4に記載のマスターバッチ。
- 請求項1~3のいずれか1項に記載のビニル重合体微粒子と、樹脂とを含む樹脂フィルム。
- 前記ビニル重合体微粒子の含有率が0.01質量%以上10質量%以下である請求項6に記載の樹脂フィルム。
- 厚みが0.1μm以上1mm以下である請求項6又は7に記載の樹脂フィルム。
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