JP7324673B2 - 複合樹脂発泡板及び樹脂パレット、並びに複合樹脂発泡板の製造方法 - Google Patents
複合樹脂発泡板及び樹脂パレット、並びに複合樹脂発泡板の製造方法 Download PDFInfo
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Description
本発明は、複合樹脂発泡板及び樹脂パレットに関する。
樹脂発泡体は、自在な形状で押出成形が可能である。加えて、樹脂発泡体は、リサイクル原料を用いることができ、環境負荷の低減を図ることが可能である。このため、長尺の樹脂発泡体は、木材に代わる材料として、縁や瓦桟等の建築資材に広く利用されている。
例えば、特許文献１には、木材に代えて、発泡合成樹脂を押出成形してなる長尺の板材をパレット形状に組むことにより形成した荷役用パレットが提案されている。特許文献１の荷役用パレットでは、板状樹脂発泡体の内部に金属材を内在させて強度の向上を図っている。
例えば、特許文献１には、木材に代えて、発泡合成樹脂を押出成形してなる長尺の板材をパレット形状に組むことにより形成した荷役用パレットが提案されている。特許文献１の荷役用パレットでは、板状樹脂発泡体の内部に金属材を内在させて強度の向上を図っている。
しかしながら、特許文献１の板状樹脂発泡体では、強度が充分ではなかった。
そこで、本発明は、環境負荷の低減を図ることができ、かつ、強度により優れる複合樹脂発泡板及び樹脂パレットを目的とする。
上記課題を解決するために、本発明は以下の態様を有する。
［１］長尺の樹脂発泡体と、前記樹脂発泡体に内在し、前記樹脂発泡体の長手方向に延びる板状の金属材とを有する複合樹脂発泡板において、前記樹脂発泡体の連続気泡率が２０％以下であり、前記樹脂発泡体の発泡倍率が１．５倍以上２．５倍以下である、複合樹脂発泡板。
［２］前記樹脂発泡体は、表面にスキン層を有する、［１］に記載の複合樹脂発泡板。
［３］前記樹脂発泡体を構成する樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）が１．５ｇ／１０ｍｉｎ以上６．０ｇ／１０ｍｉｎ以下である、［１］又は［２］に記載の複合樹脂発泡板。
［４］前記樹脂発泡体を構成する樹脂がポリスチレン系樹脂である、［１］～［３］のいずれか一項に記載の複合樹脂発泡板。
［５］前記ポリスチレン系樹脂がリサイクル樹脂である、［４］に記載の複合樹脂発泡板。
［６］互いに長手を平行にして並ぶ複数のデッキ板と、前記デッキ板を固定する複数のケタ板と、を有し、前記デッキ板及び前記ケタ板が、［１］～［５］のいずれか一項に記載の複合樹脂発泡板である、樹脂パレット。
［７］隣り合う前記ケタ板同士の間隔は、前記デッキ板の長手方向の中央寄りよりも前記長手方向の端部寄りの方が広い、［６］に記載の樹脂パレット。
［１］長尺の樹脂発泡体と、前記樹脂発泡体に内在し、前記樹脂発泡体の長手方向に延びる板状の金属材とを有する複合樹脂発泡板において、前記樹脂発泡体の連続気泡率が２０％以下であり、前記樹脂発泡体の発泡倍率が１．５倍以上２．５倍以下である、複合樹脂発泡板。
［２］前記樹脂発泡体は、表面にスキン層を有する、［１］に記載の複合樹脂発泡板。
［３］前記樹脂発泡体を構成する樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）が１．５ｇ／１０ｍｉｎ以上６．０ｇ／１０ｍｉｎ以下である、［１］又は［２］に記載の複合樹脂発泡板。
［４］前記樹脂発泡体を構成する樹脂がポリスチレン系樹脂である、［１］～［３］のいずれか一項に記載の複合樹脂発泡板。
［５］前記ポリスチレン系樹脂がリサイクル樹脂である、［４］に記載の複合樹脂発泡板。
［６］互いに長手を平行にして並ぶ複数のデッキ板と、前記デッキ板を固定する複数のケタ板と、を有し、前記デッキ板及び前記ケタ板が、［１］～［５］のいずれか一項に記載の複合樹脂発泡板である、樹脂パレット。
［７］隣り合う前記ケタ板同士の間隔は、前記デッキ板の長手方向の中央寄りよりも前記長手方向の端部寄りの方が広い、［６］に記載の樹脂パレット。
本発明の複合樹脂発泡板によれば、環境負荷の低減を図ることができ、かつ、強度により優れる。
［複合樹脂発泡板］
本発明の複合樹脂発泡板は、長尺の樹脂発泡体と、前記樹脂発泡体に内在し、前記樹脂発泡体の長手方向に延びる板状の金属材とを有する。
以下、本発明の複合樹脂発泡板の一例について、図面を参照して説明する。
本発明の複合樹脂発泡板は、長尺の樹脂発泡体と、前記樹脂発泡体に内在し、前記樹脂発泡体の長手方向に延びる板状の金属材とを有する。
以下、本発明の複合樹脂発泡板の一例について、図面を参照して説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る複合樹脂発泡板の斜視図である。図１の複合樹脂発泡板１は、長尺の樹脂発泡体１０と、樹脂発泡体１０に内在し、樹脂発泡体１０の長手方向（図の±Ｙ方向）に延びる板状の金属材２０とを有する。
図１に示すように、複合樹脂発泡板１は、±Ｘ方向を幅、±Ｙ方向を長さ、±Ｚ方向を厚さとする直方体である。
図１に示すように、複合樹脂発泡板１は、±Ｘ方向を幅、±Ｙ方向を長さ、±Ｚ方向を厚さとする直方体である。
複合樹脂発泡板１の厚さは、１５～５０ｍｍが好ましい。複合樹脂発泡板１の厚さが上記下限値以上であると、強度により優れる。複合樹脂発泡板１の厚さが上記上限値以下であると、樹脂発泡体１０の連続気泡率及び発泡倍率を制御しやすい。
複合樹脂発泡板１の幅及び長さは特に限定されず、複合樹脂発泡板１の用途に応じて適宜調整できる。
複合樹脂発泡板１の幅及び長さは特に限定されず、複合樹脂発泡板１の用途に応じて適宜調整できる。
複合樹脂発泡板１の曲げ強度は、２０ＭＰａ以上が好ましく、２２ＭＰａ以上がより好ましく、２４ＭＰａ以上がさらに好ましい。曲げ強度の値が大きいほど複合樹脂発泡板１は剛直であり、強度により優れる。複合樹脂発泡板１の曲げ強度が上記下限値以上であると、±Ｚ方向の外力に対して複合樹脂発泡板１は破壊されにくい。複合樹脂発泡板１の曲げ強度の上限値は特に限定されないが、例えば、５０ＭＰａである。
複合樹脂発泡板１の曲げ強度は、以下の測定方法によって測定できる。
複合樹脂発泡板１の曲げ強度は、以下の測定方法によって測定できる。
（曲げ強度の測定方法）
複合樹脂発泡板１から、幅５５ｍｍ×長さ３００ｍｍ×厚さ１８ｍｍの試験片を得る。得られた試験片をＪＩＳ Ｋ ７１００：１９９９の記号２３／５０（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の環境下で１６時間保管した後、同じ環境下で測定を行う。曲げ強度の測定は、以下の試験条件で行う。
《試験条件》
・測定装置：テンシロン（登録商標）万能試験機（ＲＴＧ－１３１０、株式会社エー・アンド・デイ製）。
・試験片の数：３。
・試験速度：２０ｍｍ／分。
・支点間距離：２２０ｍｍ。
・先端治具：加圧くさび １５Ｒ。
・支持台：１５Ｒ。
複合樹脂発泡板１から、幅５５ｍｍ×長さ３００ｍｍ×厚さ１８ｍｍの試験片を得る。得られた試験片をＪＩＳ Ｋ ７１００：１９９９の記号２３／５０（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の環境下で１６時間保管した後、同じ環境下で測定を行う。曲げ強度の測定は、以下の試験条件で行う。
《試験条件》
・測定装置：テンシロン（登録商標）万能試験機（ＲＴＧ－１３１０、株式会社エー・アンド・デイ製）。
・試験片の数：３。
・試験速度：２０ｍｍ／分。
・支点間距離：２２０ｍｍ。
・先端治具：加圧くさび １５Ｒ。
・支持台：１５Ｒ。
複合樹脂発泡板１の曲げ強度は、樹脂発泡体１０を構成する樹脂の種類、樹脂発泡体１０の厚さ、樹脂発泡体１０の連続気泡率、樹脂発泡体１０の発泡倍率、金属材２０の配置、及びそれらの組み合わせにより調整できる。
複合樹脂発泡板１の押し抜き強度は、２５００Ｎ以上が好ましく、３０００Ｎ以上がより好ましく、３３００Ｎ以上がさらに好ましい。押し抜き強度の値が大きいほど樹脂発泡体１０の連続気泡率が低い。複合樹脂発泡板１の押し抜き強度が上記下限値以上であると、複合樹脂発泡板１から金属材２０が押し抜かれにくく、複合樹脂発泡板１の強度を維持しやすい。すなわち、複合樹脂発泡板１と金属材２０とを接着剤を介して接着する必要がなくなる。このため、環境負荷を低減しやすい。複合樹脂発泡板１の押し抜き強度の上限値は特に限定されないが、例えば、６０００Ｎである。
複合樹脂発泡板１の押し抜き強度は、以下の方法によって測定できる。
複合樹脂発泡板１の押し抜き強度は、以下の方法によって測定できる。
（押し抜き強度の測定方法）
複合樹脂発泡板１から金属材２０が３ｍｍ突出するように樹脂発泡体１０のみを削って試験片を得る。得られた試験片を万力に固定し、突出している金属材２０に荷重を掛けて、金属材２０が動いたときの荷重を押し抜き強度とする。押し抜き強度の測定は、以下の試験条件で行う。
《試験条件》
・測定環境：温度２３℃、相対湿度５０％。
・測定装置：テンシロン（登録商標）万能測定器（ＵＣＴ－５Ｔ、株式会社エー・アンド・デイ製）。
・試験片の数：３。
・試験速度：２ｍｍ／分。
・ロードセル定格：５００００Ｎ。
複合樹脂発泡板１から金属材２０が３ｍｍ突出するように樹脂発泡体１０のみを削って試験片を得る。得られた試験片を万力に固定し、突出している金属材２０に荷重を掛けて、金属材２０が動いたときの荷重を押し抜き強度とする。押し抜き強度の測定は、以下の試験条件で行う。
《試験条件》
・測定環境：温度２３℃、相対湿度５０％。
・測定装置：テンシロン（登録商標）万能測定器（ＵＣＴ－５Ｔ、株式会社エー・アンド・デイ製）。
・試験片の数：３。
・試験速度：２ｍｍ／分。
・ロードセル定格：５００００Ｎ。
複合樹脂発泡板１の押し抜き強度は、樹脂発泡体１０を構成する樹脂の種類、樹脂発泡体１０の連続気泡率、樹脂発泡体１０の発泡倍率、金属材２０の種類、及びそれらの組み合わせにより調整できる。
＜樹脂発泡体＞
樹脂発泡体１０は、樹脂と発泡剤とを含有する樹脂組成物が発泡されてなる。樹脂発泡体１０を構成する樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。樹脂発泡体１０を構成する樹脂としては、成形しやすく、発泡後の強度に優れるポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂が好ましく、ポリスチレン系樹脂がより好ましい。
樹脂発泡体１０は、樹脂と発泡剤とを含有する樹脂組成物が発泡されてなる。樹脂発泡体１０を構成する樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂等が挙げられる。樹脂発泡体１０を構成する樹脂としては、成形しやすく、発泡後の強度に優れるポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂が好ましく、ポリスチレン系樹脂がより好ましい。
ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、ブロックポリプロピレン（ブロックＰＰ）、ホモポリプロピレン（ホモＰＰ）、高溶融張力ポリプロピレン（ＨＭＳ－ＰＰ）等が挙げられる。
ブロックＰＰは、ホモＰＰの中にポリエチレンが分散された樹脂である。ブロックＰＰは、ポリエチレンの周囲にＥＰＲ相（エチレン－プロピレン－ラバー相）を有することが好ましい。このようなブロックＰＰは、前段でプロピレンガスの重合によってホモＰＰを得て、続く後段でエチレンガスを共存させてＥＰＲを重合することにより生産される。
ブロックＰＰは、ホモＰＰの中にポリエチレンが分散された樹脂である。ブロックＰＰは、ポリエチレンの周囲にＥＰＲ相（エチレン－プロピレン－ラバー相）を有することが好ましい。このようなブロックＰＰは、前段でプロピレンガスの重合によってホモＰＰを得て、続く後段でエチレンガスを共存させてＥＰＲを重合することにより生産される。
ＨＭＳ－ＰＰは、２３０℃での溶融張力が６ｃＮ以上のポリプロピレンである。
ＨＭＳ－ＰＰとしては、例えば、ウェイマックス（登録商標、日本ポリプロ株式会社製）、Ｄａｐｌｏｙ（商品名、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製）等が挙げられる。２３０℃での溶融張力は、例えば、ツインボアキャピラリーレオメーターＲｈｅｏｌｏｇｉｃ５０００Ｔ（イタリア、チアスト社製）を用いて測定できる。
ＨＭＳ－ＰＰとしては、例えば、ウェイマックス（登録商標、日本ポリプロ株式会社製）、Ｄａｐｌｏｙ（商品名、Ｂｏｒｅａｌｉｓ社製）等が挙げられる。２３０℃での溶融張力は、例えば、ツインボアキャピラリーレオメーターＲｈｅｏｌｏｇｉｃ５０００Ｔ（イタリア、チアスト社製）を用いて測定できる。
ポリスチレン系樹脂としては、例えば、スチレン、α－メチルスチレン、ビニルトルエン、クロロスチレン、エチルスチレン、ｉ－プロピルスチレン、ジメチルスチレン、ブロモスチレン等のスチレン系モノマーの単独重合体又はこれらの共重合体；スチレン系モノマーを主成分（５０質量％以上）とし、スチレン系モノマーとこれに重合可能なビニルモノマーとの共重合体：スチレン系モノマーとブタジエン等のゴム分との共重合体や、スチレン系モノマーの単独重合体もしくはこれらの共重合体もしくはスチレン系モノマーとビニルモノマーとの共重合体とジエン系のゴム状重合体との混合物又は重合体である、いわゆるハイインパクトポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）；等が挙げられる。
スチレン系モノマーと重合可能なビニルモノマーとしては、例えば、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、セチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロニトリル、ジメチルマレエート、ジメチルフマレート、ジエチルフマレート、エチルフマレート、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレート等の二官能性モノマー等が挙げられる。これらのビニルモノマーは、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ここで、「（メタ）アクリレート」は、「アクリレート」と「メタクリレート」の一方又は双方を表し、「（メタ）アクリロニトリル」は、「アクリロニトリル」と「メタクリロニトリル」の一方又は双方を表す。
ここで、「（メタ）アクリレート」は、「アクリレート」と「メタクリレート」の一方又は双方を表し、「（メタ）アクリロニトリル」は、「アクリロニトリル」と「メタクリロニトリル」の一方又は双方を表す。
ジエン系のゴム状重合体としては、例えば、ポリブタジエン、スチレン－ブタジエン共重合体、エチレン－プロピレン－非共役ジエン三次元共重合体、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体等が挙げられる。
これらのポリスチレン系樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらのポリスチレン系樹脂は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ポリスチレン系樹脂は、汎用ポリスチレン樹脂（ＧＰＰＳ）、ハイインパクトポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）、市販されているポリスチレン系樹脂、懸濁重合法等の方法で新たに調製されたポリスチレン系樹脂等、リサイクル原料でないポリスチレン系樹脂でもよいし、リサイクル原料のポリスチレン系樹脂（リサイクル樹脂）でもよい。ポリスチレン系樹脂としては、環境負荷の低減をより図れる観点から、リサイクル樹脂が好ましい。
リサイクル樹脂は、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体である。リサイクル樹脂は、食品包装用トレー、魚箱、家電緩衝材等を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したもの等である。また、使用できるリサイクル樹脂は、家電製品（例えば、テレビ、冷蔵庫、洗濯機、エアコン等）や事務用機器（例えば、複写機、ファクシミリ、プリンター等）から分別回収された非発泡のポリスチレン系樹脂成形体を粉砕し、溶融混練してリペレット化したものでもよい。
リサイクル樹脂は、使用済みのポリスチレン系樹脂発泡成形体である。リサイクル樹脂は、食品包装用トレー、魚箱、家電緩衝材等を回収し、リモネン溶解方式や加熱減容方式によって再生したもの等である。また、使用できるリサイクル樹脂は、家電製品（例えば、テレビ、冷蔵庫、洗濯機、エアコン等）や事務用機器（例えば、複写機、ファクシミリ、プリンター等）から分別回収された非発泡のポリスチレン系樹脂成形体を粉砕し、溶融混練してリペレット化したものでもよい。
ポリスチレン系樹脂の含有量は、樹脂発泡体１０を構成する樹脂の総質量に対して、６０質量％以上が好ましく、７０質量％以上がより好ましく、８０質量％以上がさらに好ましく、９０質量％以上が特に好ましく、１００質量％でもよい。ポリスチレン系樹脂の含有量が上記下限値以上であると、樹脂発泡体１０を成形しやすい。
樹脂発泡体１０を構成する樹脂のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、１．５ｇ／１０ｍｉｎ以上６．０ｇ／１０ｍｉｎ以下が好ましく、１．７ｇ／１０ｍｉｎ以上５．８ｇ／１０ｍｉｎ以下がより好ましく、１．９ｇ／１０ｍｉｎ以上５．６ｇ／１０ｍｉｎ以下がさらに好ましい。樹脂発泡体１０を構成する樹脂のＭＦＲが上記数値範囲内であると、連続気泡率を低くしやすく、樹脂発泡体１０の強度をより高めやすい。
ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「プラスチック―熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレート（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレート（ＭＶＲ）の試験方法」に準拠して測定することによって求められる。
本明細書において、ＭＦＲは、２３０℃、０．２３ＭＰａにおける値である。
ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９「プラスチック―熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレート（ＭＦＲ）及びメルトボリュームフローレート（ＭＶＲ）の試験方法」に準拠して測定することによって求められる。
本明細書において、ＭＦＲは、２３０℃、０．２３ＭＰａにおける値である。
樹脂組成物は、発泡剤を含有する。
発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、ヘキサン等の炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル、石油エーテル等のエーテル類、二酸化炭素、窒素、アンモニア、水等が挙げられる。
また、前記発泡剤として、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、炭酸水素ナトリウム、クエン酸等の有機酸又はその塩と炭酸水素ナトリウム（重曹）との混合物等の分解性の発泡剤が用いられてもよい。
これらの発泡剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
発泡剤としては、低倍率発泡でも均一に発泡しやすいことから、二酸化炭素が好ましい。
発泡剤の含有量は、特に限定されないが、樹脂１００質量部に対して０．１～１０質量部が好ましい。
発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ネオペンタン、シクロペンタン、シクロペンタジエン、ヘキサン等の炭化水素、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール等のアルコール類、ジメチルエーテル、ジエチルエーテル、ジプロピルエーテル、メチルエチルエーテル、石油エーテル等のエーテル類、二酸化炭素、窒素、アンモニア、水等が挙げられる。
また、前記発泡剤として、アゾジカルボンアミド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、炭酸水素ナトリウム、クエン酸等の有機酸又はその塩と炭酸水素ナトリウム（重曹）との混合物等の分解性の発泡剤が用いられてもよい。
これらの発泡剤は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
発泡剤としては、低倍率発泡でも均一に発泡しやすいことから、二酸化炭素が好ましい。
発泡剤の含有量は、特に限定されないが、樹脂１００質量部に対して０．１～１０質量部が好ましい。
樹脂発泡体１０は、樹脂、発泡剤以外に、その他の成分（任意成分）を含有していてもよい。
任意成分としては、気泡調整剤、安定剤、紫外線吸収剤、着色剤（顔料）、結晶化促進剤、滑剤、架橋剤、界面活性剤、収縮防止剤、難燃剤、劣化防止剤等が挙げられる。
なお、樹脂、発泡剤及び任意成分の合計は、１００質量％を超えない。
任意成分としては、気泡調整剤、安定剤、紫外線吸収剤、着色剤（顔料）、結晶化促進剤、滑剤、架橋剤、界面活性剤、収縮防止剤、難燃剤、劣化防止剤等が挙げられる。
なお、樹脂、発泡剤及び任意成分の合計は、１００質量％を超えない。
樹脂発泡体１０の連続気泡率は、２０％以下であり、１５％以下が好ましく、１０％以下がより好ましく、８％以下がさらに好ましい。樹脂発泡体１０の連続気泡率が上記上限値以下であると、樹脂発泡体１０の強度をより高められる。樹脂発泡体１０の連続気泡率の下限値は特に限定されないが、例えば、１．０％である。
連続気泡率は、ＡＳＴＭ Ｄ－２８５６－８７に準拠し、１－１／２－１気圧法にて測定できる。
具体的には、以下の方法で測定する。
樹脂発泡体１０から、縦２５ｍｍ×横２５ｍｍ×厚さ１８ｍｍの試験片を得る。得られた試験片の外寸を、株式会社ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」を用いて、１／１００ｍｍまで測定し、見掛けの体積（ｃｍ３）を求める。
次に、乾式自動密度計アキュビックＩＩ１３４０（米国マイクロメリティックス社製）を用いて、１－１／２－１気圧法により試験片の体積（ｃｍ３）を求める。
下記式（１）により連続気泡率（％）を計算する。
連続気泡率（％）＝｛見掛けの体積（ｃｍ３）－試験片の体積（ｃｍ３）｝／見掛けの体積（ｃｍ３）×１００ ・・・（１）
５つの試験片の連続気泡率の平均値を求める。試験片をＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級の環境下で１６時間保管した後、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級の環境下で測定を行う。
具体的には、以下の方法で測定する。
樹脂発泡体１０から、縦２５ｍｍ×横２５ｍｍ×厚さ１８ｍｍの試験片を得る。得られた試験片の外寸を、株式会社ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」を用いて、１／１００ｍｍまで測定し、見掛けの体積（ｃｍ３）を求める。
次に、乾式自動密度計アキュビックＩＩ１３４０（米国マイクロメリティックス社製）を用いて、１－１／２－１気圧法により試験片の体積（ｃｍ３）を求める。
下記式（１）により連続気泡率（％）を計算する。
連続気泡率（％）＝｛見掛けの体積（ｃｍ３）－試験片の体積（ｃｍ３）｝／見掛けの体積（ｃｍ３）×１００ ・・・（１）
５つの試験片の連続気泡率の平均値を求める。試験片をＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級の環境下で１６時間保管した後、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級の環境下で測定を行う。
樹脂発泡体１０の連続気泡率は、樹脂発泡体１０を構成する樹脂の種類、発泡剤の種類と量、樹脂発泡体１０を成形するときの温度、樹脂発泡体１０を冷却するときの温度、及びそれらの組み合わせにより制御できる。
樹脂発泡体１０の発泡倍率は、１．５倍以上２．５倍以下であり、１．６倍以上２．４倍以下が好ましく、１．７倍以上２．３倍以下がより好ましい。樹脂発泡体１０の発泡倍率が上記下限値以上であると、耐衝撃性に優れやすい。樹脂発泡体１０の発泡倍率が上記上限値以下であると、樹脂発泡体１０の強度をより高めやすい。
樹脂発泡体１０の発泡倍率は、「１」を樹脂発泡体１０の見掛け密度で除した値である。
樹脂発泡体１０の見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の求め方」に準拠して測定することによって求められる。
樹脂発泡体１０の発泡倍率は、「１」を樹脂発泡体１０の見掛け密度で除した値である。
樹脂発泡体１０の見掛け密度は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の求め方」に準拠して測定することによって求められる。
樹脂発泡体１０の発泡倍率は、樹脂発泡体１０を構成する樹脂の種類、発泡剤の種類と量、樹脂発泡体１０を成形するときの温度、樹脂発泡体１０を冷却するときの温度、及びそれらの組み合わせにより制御できる。
樹脂発泡体１０の密度は、０．４３ｇ／ｃｍ３以上０．７０ｇ／ｃｍ３以下が好ましく、０．４８ｇ／ｃｍ３以上０．６５ｇ／ｃｍ３以下がより好ましい。樹脂発泡体１０の密度が上記下限値以上であると、強度により優れる。樹脂発泡体１０の密度が上記上限値以下であると、軽量で取り扱いやすい。
樹脂発泡体１０の密度は、樹脂発泡体１０を切り出した試験片の体積と、質量を測定することによって求められる。
樹脂発泡体１０の密度は、樹脂発泡体１０を切り出した試験片の体積と、質量を測定することによって求められる。
樹脂発泡体１０の平均気泡径は、例えば、２００μｍ以上４００μｍ以下が好ましい。樹脂発泡体１０の平均気泡径が上記下限値以上であると、耐衝撃性に優れやすい。樹脂発泡体１０の平均気泡径が上記上限値以下であると、連続気泡率を低くしやすい。樹脂発泡体１０の平均気泡径は、ＡＳＴＭ Ｄ２８４２－６９に記載の方法に準拠して測定することによって求められる。
図２に示すように、樹脂発泡体１０は、内層１２と、スキン層１４とを有する。
内層１２は、樹脂組成物が発泡されて形成された発泡層である。
スキン層１４は、樹脂発泡体１０を製造する際に表面に形成される層であり、気泡を含んでいない薄皮部分のことを指す。
スキン層１４の厚さは、１００μｍ以上が好ましく、２００μｍ以上がより好ましく、３００μｍ以上がさらに好ましい。スキン層１４の厚さが上記下限値以上であると、樹脂発泡体１０の強度をより高められる。スキン層１４の厚さの上限値は特に限定されないが、例えば、５００μｍである。
本明細書において、スキン層の厚さは、以下の測定方法によって測定される厚さの平均値のことをいう。
内層１２は、樹脂組成物が発泡されて形成された発泡層である。
スキン層１４は、樹脂発泡体１０を製造する際に表面に形成される層であり、気泡を含んでいない薄皮部分のことを指す。
スキン層１４の厚さは、１００μｍ以上が好ましく、２００μｍ以上がより好ましく、３００μｍ以上がさらに好ましい。スキン層１４の厚さが上記下限値以上であると、樹脂発泡体１０の強度をより高められる。スキン層１４の厚さの上限値は特に限定されないが、例えば、５００μｍである。
本明細書において、スキン層の厚さは、以下の測定方法によって測定される厚さの平均値のことをいう。
（スキン層の厚さの測定方法）
樹脂発泡体１０をその表面に対して垂直な方向（厚さ方向）に切断し、この切断面の表面付近をマイクロスコープ（ＶＨＸ－１０００、株式会社キーエンス製）を用いて３０～１００倍に拡大して観察する。スキン層１４の厚さは、樹脂発泡体１０の表面から、最表層側の気泡表面までの長さとし、無作為に選ばれる最表層側の８つの気泡について各気泡につき３箇所測定する。２４箇所の測定値の平均値をスキン層の厚さ（μｍ）とする。
樹脂発泡体１０をその表面に対して垂直な方向（厚さ方向）に切断し、この切断面の表面付近をマイクロスコープ（ＶＨＸ－１０００、株式会社キーエンス製）を用いて３０～１００倍に拡大して観察する。スキン層１４の厚さは、樹脂発泡体１０の表面から、最表層側の気泡表面までの長さとし、無作為に選ばれる最表層側の８つの気泡について各気泡につき３箇所測定する。２４箇所の測定値の平均値をスキン層の厚さ（μｍ）とする。
スキン層１４の厚さは、樹脂発泡体１０を構成する樹脂の種類、発泡剤の種類と量、樹脂発泡体１０を成形するときの温度、樹脂発泡体１０を冷却するときの温度、及びそれらの組み合わせにより制御できる。
＜金属材＞
金属材２０は、樹脂発泡体１０の長手方向に延びる板状に加工された金属製の部材である。金属材２０は、±Ｙ方向を長手方向とする部材である。
複合樹脂発泡板１の曲げ強度を高める観点から、図２に示すように、金属材２０は、幅方向（±Ｚ方向）を縦にして、樹脂発泡体１０に内在することが好ましい。
金属材２０は、幅方向を横にして、樹脂発泡体１０に内在していてもよい。
金属材２０の幅方向の長さと厚さ方向（±Ｘ方向）の長さとは、同じであってもよい。
金属材２０は、樹脂発泡体１０の長手方向に延びる板状に加工された金属製の部材である。金属材２０は、±Ｙ方向を長手方向とする部材である。
複合樹脂発泡板１の曲げ強度を高める観点から、図２に示すように、金属材２０は、幅方向（±Ｚ方向）を縦にして、樹脂発泡体１０に内在することが好ましい。
金属材２０は、幅方向を横にして、樹脂発泡体１０に内在していてもよい。
金属材２０の幅方向の長さと厚さ方向（±Ｘ方向）の長さとは、同じであってもよい。
金属材２０を形成する金属としては、アルミニウム、鉄、銅、銀、クロム、ニッケル、及びこれらの金属の合金等が挙げられる。
金属材２０を形成する金属としては、充分な強度を有し、かつ、加工しやすいことからアルミニウム、鉄が好ましく、軽量で取り扱いやすいことから、アルミニウムがより好ましい。アルミニウムの中でも、マグネシウム、ケイ素等を微量に（例えば、２～４質量％）含有させ、引張強度を向上させたグレードのアルミニウム５０５２（マグネシウム２．５質量％含有）等がさらに好ましい。
金属材２０を形成する金属としては、充分な強度を有し、かつ、加工しやすいことからアルミニウム、鉄が好ましく、軽量で取り扱いやすいことから、アルミニウムがより好ましい。アルミニウムの中でも、マグネシウム、ケイ素等を微量に（例えば、２～４質量％）含有させ、引張強度を向上させたグレードのアルミニウム５０５２（マグネシウム２．５質量％含有）等がさらに好ましい。
［複合樹脂発泡板の製造方法］
複合樹脂発泡板は、樹脂及び発泡剤を含む樹脂組成物を発泡させながら押出成形して樹脂発泡体を形成する際に、金属材を金型（インサートダイ）の後方から押出方向に供給して、樹脂発泡体と金属材とを同時に押出成形することにより得られる。
複合樹脂発泡板の製造方法の一例について、図３を用いて説明する。
複合樹脂発泡板は、樹脂及び発泡剤を含む樹脂組成物を発泡させながら押出成形して樹脂発泡体を形成する際に、金属材を金型（インサートダイ）の後方から押出方向に供給して、樹脂発泡体と金属材とを同時に押出成形することにより得られる。
複合樹脂発泡板の製造方法の一例について、図３を用いて説明する。
図３に示す複合樹脂発泡板の製造装置２００は、押出機２１０と、インサートダイ２１４と、サイジングダイ２２０と、冷却水槽２３０と、引取機２４０と、切断機２５０とを備える。矢印Ａの方向が樹脂の押出方向である。
押出機２１０は、ホッパー２１２を備える。
サイジングダイ２２０は、空気による冷却を行う空冷部２２２と、水による冷却を行う水冷部２２４とを備える。サイジングダイ２２０のインサートダイ２１４に近いゾーンが空冷部２２２である。
冷却水槽２３０は、ポンプ２３２を備える。
引取機２４０は、上下一対のベルトローラー２４２を備える。
切断機２５０は、上部カッター２５２と、下部カッター２５４とを備える。
押出機２１０は、ホッパー２１２を備える。
サイジングダイ２２０は、空気による冷却を行う空冷部２２２と、水による冷却を行う水冷部２２４とを備える。サイジングダイ２２０のインサートダイ２１４に近いゾーンが空冷部２２２である。
冷却水槽２３０は、ポンプ２３２を備える。
引取機２４０は、上下一対のベルトローラー２４２を備える。
切断機２５０は、上部カッター２５２と、下部カッター２５４とを備える。
まず、樹脂組成物の原料をホッパー２１２から押出機２１０に投入する。ホッパー２１２から投入される原料は、樹脂、発泡剤及び必要に応じて配合される任意成分である。
押出機２１０では、原料を任意の温度に加熱しながら混合して樹脂溶融物とする。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ添加剤が変性しない範囲で適宜決定される。
加熱温度は、樹脂の種類等を勘案して、樹脂が溶融しかつ添加剤が変性しない範囲で適宜決定される。
樹脂溶融物を充分に混練した後、樹脂溶融物の温度を調整する。この際の樹脂溶融物の温度（以下、樹脂温度ともいう。）は、例えば、ポリスチレンの場合、１５０～１８０℃が好ましく、１６０～１７０℃がより好ましい。樹脂温度が上記数値範囲内であると、所望の発泡倍率の樹脂発泡体が得られやすい。
次に、押出機２１０の前方にあるインサートダイ２１４に、板状の金属材２０を挿入する。インサートダイ２１４に挿入する金属材２０の数は、複合樹脂発泡板１の用途に応じて調整する。金属材２０の挿入とともに、樹脂溶融物がインサートダイ２１４に供給される。インサートダイ２１４では、樹脂溶融物と金属材２０とが一体となって、サイジングダイ２２０へと押出される。
金属材２０と一体となった樹脂溶融物は、サイジングダイ２２０にて発泡しながら冷却され、所望の大きさ、所望の形状に成形される。
サイジングダイ２２０へと押出された樹脂溶融物は、空冷部２２２を経て水冷部２２４へと供給される。空冷部２２２の後に水冷部２２４を設けることにより、樹脂溶融物を所望の発泡倍率まで発泡させつつ、樹脂溶融物を効率よく急速に冷却でき、樹脂発泡体の発泡倍率を低く抑えられる。加えて、表面にスキン層を有する樹脂発泡体が得られやすい。このため、連続気泡率の小さい樹脂発泡体が得られやすく、複合樹脂発泡板１の強度をより高めやすい。
このように、サイジングダイ２２０での冷却は、空気による空冷と、水による水冷とを併用することが好ましい。
なお、サイジングダイは、空冷部のみでもよいし、水冷部のみでもよい。また、サイジングダイは、水冷部の後に空冷部を備えていてもよい。
サイジングダイ２２０へと押出された樹脂溶融物は、空冷部２２２を経て水冷部２２４へと供給される。空冷部２２２の後に水冷部２２４を設けることにより、樹脂溶融物を所望の発泡倍率まで発泡させつつ、樹脂溶融物を効率よく急速に冷却でき、樹脂発泡体の発泡倍率を低く抑えられる。加えて、表面にスキン層を有する樹脂発泡体が得られやすい。このため、連続気泡率の小さい樹脂発泡体が得られやすく、複合樹脂発泡板１の強度をより高めやすい。
このように、サイジングダイ２２０での冷却は、空気による空冷と、水による水冷とを併用することが好ましい。
なお、サイジングダイは、空冷部のみでもよいし、水冷部のみでもよい。また、サイジングダイは、水冷部の後に空冷部を備えていてもよい。
空冷部２２２における空冷の温度は、２０～５０℃が好ましい。
水冷部２２４における水冷は、サイジングダイ２２０の外周に設けられた円筒（不図示）の内部に水を通流させることにより行う。
水冷部２２４における通流させる水の温度（以下、第一水温ともいう。）は、５～２０℃が好ましく、１０～２０℃がより好ましい。第一水温が上記下限値以上であると、樹脂溶融物が適度に発泡しやすい。第一水温が上記上限値以下であると、樹脂発泡体の発泡倍率を低く抑えやすい。
水冷部２２４における通流させる水の流量（以下、第一流量ともいう。）は、２０～４０Ｌ／ｍｉｎが好ましく、２５～３５Ｌ／ｍｉｎがより好ましい。第一流量が上記下限値以上であると、樹脂発泡体の発泡倍率を低く抑えやすい。第一流量が上記上限値以下であると、樹脂溶融物が適度に発泡しやすい。
水冷部２２４における水冷は、サイジングダイ２２０の外周に設けられた円筒（不図示）の内部に水を通流させることにより行う。
水冷部２２４における通流させる水の温度（以下、第一水温ともいう。）は、５～２０℃が好ましく、１０～２０℃がより好ましい。第一水温が上記下限値以上であると、樹脂溶融物が適度に発泡しやすい。第一水温が上記上限値以下であると、樹脂発泡体の発泡倍率を低く抑えやすい。
水冷部２２４における通流させる水の流量（以下、第一流量ともいう。）は、２０～４０Ｌ／ｍｉｎが好ましく、２５～３５Ｌ／ｍｉｎがより好ましい。第一流量が上記下限値以上であると、樹脂発泡体の発泡倍率を低く抑えやすい。第一流量が上記上限値以下であると、樹脂溶融物が適度に発泡しやすい。
サイジングダイ２２０で成形された樹脂溶融物は、適度に発泡した成形体として、冷却水槽２３０へと押出される。
冷却水槽２３０では、成形体が冷却され、硬化し、樹脂発泡体に金属材２０が内在した複合樹脂発泡板が得られる。
冷却水槽２３０では、水を所定の時間噴霧し、成形体を冷却する。冷却水槽は、脱熱効率に優れる観点から、一定量の水を溜められる貯蔵水槽よりも、噴霧設備を有する冷却水槽が好ましい。
冷却水槽２３０において水を噴霧する時間（以下、噴霧時間ともいう。）は、５～２０分が好ましく、５～１５分がより好ましい。噴霧時間が上記下限値以上であると、成形体の内部まで冷却され、成形体を充分に硬化しやすい。噴霧時間が上記上限値以下であると、複合樹脂発泡板の生産効率が高められる。
冷却水槽２３０における噴霧する水の温度（以下、第二水温ともいう。）は、５～２０℃が好ましく、１０～２０℃がより好ましい。第二水温が上記下限値以上であると、成形体の強度を維持しやすい。第二水温が上記上限値以下であると、成形体の内部まで冷却され、成形体を充分に硬化しやすい。
冷却水槽２３０における噴霧する水の流量（以下、第二流量ともいう。）は、５０～１５０Ｌ／ｍｉｎが好ましく、８０～１２０Ｌ／ｍｉｎがより好ましい。第二流量が上記下限値以上であると、成形体の内部まで冷却され、成形体を充分に硬化しやすい。第二流量が上記上限値以下であると、使用する水の量を節約しやすい。
第二流量は、冷却水槽２３０に接続されたポンプ２３２によって調整できる。
冷却水槽２３０では、水を所定の時間噴霧し、成形体を冷却する。冷却水槽は、脱熱効率に優れる観点から、一定量の水を溜められる貯蔵水槽よりも、噴霧設備を有する冷却水槽が好ましい。
冷却水槽２３０において水を噴霧する時間（以下、噴霧時間ともいう。）は、５～２０分が好ましく、５～１５分がより好ましい。噴霧時間が上記下限値以上であると、成形体の内部まで冷却され、成形体を充分に硬化しやすい。噴霧時間が上記上限値以下であると、複合樹脂発泡板の生産効率が高められる。
冷却水槽２３０における噴霧する水の温度（以下、第二水温ともいう。）は、５～２０℃が好ましく、１０～２０℃がより好ましい。第二水温が上記下限値以上であると、成形体の強度を維持しやすい。第二水温が上記上限値以下であると、成形体の内部まで冷却され、成形体を充分に硬化しやすい。
冷却水槽２３０における噴霧する水の流量（以下、第二流量ともいう。）は、５０～１５０Ｌ／ｍｉｎが好ましく、８０～１２０Ｌ／ｍｉｎがより好ましい。第二流量が上記下限値以上であると、成形体の内部まで冷却され、成形体を充分に硬化しやすい。第二流量が上記上限値以下であると、使用する水の量を節約しやすい。
第二流量は、冷却水槽２３０に接続されたポンプ２３２によって調整できる。
冷却水槽２３０を出た複合樹脂発泡板は、引取機２４０の上下一対のベルトローラー２４２により、連続的に押出される。
引取機２４０を出た複合樹脂発泡板は、切断機２５０の上部カッター２５２と下部カッター２５４とにより切断され、所望の長さの複合樹脂発泡板１が得られる。
本実施形態の複合樹脂発泡板１は、樹脂発泡体１０に金属材２０が内在している。このため、曲げ強度を高めやすく、強度により優れる。
樹脂発泡体１０は、連続気泡率が２０％以下である。このため、樹脂発泡体１０は、強度に優れ、複合樹脂発泡板１の強度をより高められる。
樹脂発泡体１０は、発泡倍率が１．５倍以上２．５倍以下である。このため、樹脂発泡体１０は、耐衝撃性及び強度に優れ、複合樹脂発泡板１の強度をより高められる。
樹脂発泡体１０は、連続気泡率が２０％以下である。このため、樹脂発泡体１０は、強度に優れ、複合樹脂発泡板１の強度をより高められる。
樹脂発泡体１０は、発泡倍率が１．５倍以上２．５倍以下である。このため、樹脂発泡体１０は、耐衝撃性及び強度に優れ、複合樹脂発泡板１の強度をより高められる。
以上、本発明の複合樹脂発泡板について説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
複合樹脂発泡板１は、２本の金属材２０を有するが、複合樹脂発泡板に内在する金属材の本数は、１本でもよく、３本以上でもよい。
複合樹脂発泡板は、幅方向（±Ｘ方向）の長さと厚さ方向（±Ｚ方向）の長さとが同じであってもよい。
複合樹脂発泡板１は、２本の金属材２０を有するが、複合樹脂発泡板に内在する金属材の本数は、１本でもよく、３本以上でもよい。
複合樹脂発泡板は、幅方向（±Ｘ方向）の長さと厚さ方向（±Ｚ方向）の長さとが同じであってもよい。
［樹脂パレット］
本発明の樹脂パレットは、互いに長手を平行にして並ぶ複数のデッキ板と、デッキ板を固定する複数のケタ板とを有し、デッキ板及びケタ板が、本発明の複合樹脂発泡板で形成される。すなわち、本発明の樹脂パレットは、上述した本発明の複合樹脂発泡板をパレット形状に組むことにより形成されるものである。
本発明の一実施形態に係る樹脂パレットについて、図面を参照して説明する。
本発明の樹脂パレットは、互いに長手を平行にして並ぶ複数のデッキ板と、デッキ板を固定する複数のケタ板とを有し、デッキ板及びケタ板が、本発明の複合樹脂発泡板で形成される。すなわち、本発明の樹脂パレットは、上述した本発明の複合樹脂発泡板をパレット形状に組むことにより形成されるものである。
本発明の一実施形態に係る樹脂パレットについて、図面を参照して説明する。
図４に示すように、樹脂パレット１００は、平面視矩形のパレットである。樹脂パレット１００は、フォークリフト等で物品（荷物）を運搬する際に使用される。
樹脂パレット１００は、上面デッキ３０と、下面デッキ４０と、複数のケタ板５０とを有する。
上面デッキ３０は、±Ｘ方向を長手方向とする上面デッキ板３２を±Ｙ方向に複数並べることにより形成されている。
下面デッキ４０は、±Ｘ方向を長手方向とする下面デッキ板４２を±Ｙ方向に複数並べることにより形成されている。
ケタ板５０は、±Ｙ方向を長手とし、上面デッキ板３２と下面デッキ板４２とを固定している。ケタ板５０は、±Ｘ方向に複数並べられ、各々のケタ板５０は、上面デッキ板３２と下面デッキ板４２とを連結している。隣り合うケタ板５０同士の間には、±Ｙ方向に開口する孔６０が形成されている。
樹脂パレット１００は、上面デッキ３０と、下面デッキ４０と、複数のケタ板５０とを有する。
上面デッキ３０は、±Ｘ方向を長手方向とする上面デッキ板３２を±Ｙ方向に複数並べることにより形成されている。
下面デッキ４０は、±Ｘ方向を長手方向とする下面デッキ板４２を±Ｙ方向に複数並べることにより形成されている。
ケタ板５０は、±Ｙ方向を長手とし、上面デッキ板３２と下面デッキ板４２とを固定している。ケタ板５０は、±Ｘ方向に複数並べられ、各々のケタ板５０は、上面デッキ板３２と下面デッキ板４２とを連結している。隣り合うケタ板５０同士の間には、±Ｙ方向に開口する孔６０が形成されている。
上面デッキ板３２と下面デッキ板４２とは、複合樹脂発泡板１で形成されている。
ケタ板５０は、本発明の樹脂発泡体の中心部に金属材２２が１本内在している。ケタ板５０は、上面デッキ板３２及び下面デッキ板４２よりも幅が狭く、肉厚に形成されている。
ケタ板５０において、金属材２２は、幅方向（±Ｚ方向）を縦にして内在している。このため、樹脂パレット１００は、±Ｚ方向の外力に対する強度により優れる。
ケタ板５０は、本発明の樹脂発泡体の中心部に金属材２２が１本内在している。ケタ板５０は、上面デッキ板３２及び下面デッキ板４２よりも幅が狭く、肉厚に形成されている。
ケタ板５０において、金属材２２は、幅方向（±Ｚ方向）を縦にして内在している。このため、樹脂パレット１００は、±Ｚ方向の外力に対する強度により優れる。
図５に示すように、樹脂パレット１００は、６本のケタ板５０と、５個の孔６０とを有する。
隣り合うケタ板５０同士の間隔（孔６０の幅）は、－Ｘ方向に位置する孔６０から、順にａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅである。
隣り合うケタ板５０同士の間隔（孔６０の幅）は、－Ｘ方向に位置する孔６０から、順にａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅである。
樹脂パレットにおいて、隣り合うケタ板同士の間隔は、デッキ板（以下、上面デッキ板と下面デッキ板とを総称して「デッキ板」ともいう。）の長手方向（±Ｘ方向）の中央寄りよりも、デッキ板の長手方向の端部寄りの方が広いことが好ましい。すなわち、樹脂パレット１００においては、孔６０の幅ｃよりも、孔６０の幅ａ（又は孔６０の幅ｅ）の方が広いことが好ましい。
幅ａ又は幅ｅが幅ｃよりも大きいと、樹脂パレット１００の上面デッキ３０の中央部の強度がより高められる。このため、上面デッキ３０の中央部に重量の重い荷物を置くことができ、樹脂パレット１００に荷物を載置して運搬する際に荷物が安定しやすい。加えて、幅ａ又は幅ｅが幅ｃよりも大きいと、孔６０にフォークリフトのツメを差し込みやすく、荷物を運搬する際の作業性を良好にしやすい。
幅ａ又は幅ｅが幅ｃよりも大きいと、樹脂パレット１００の上面デッキ３０の中央部の強度がより高められる。このため、上面デッキ３０の中央部に重量の重い荷物を置くことができ、樹脂パレット１００に荷物を載置して運搬する際に荷物が安定しやすい。加えて、幅ａ又は幅ｅが幅ｃよりも大きいと、孔６０にフォークリフトのツメを差し込みやすく、荷物を運搬する際の作業性を良好にしやすい。
孔６０の幅は、幅ａと幅ｅとが等しく、かつ、幅ｂと幅ｄとが等しいことが好ましい。幅ａと幅ｅとが等しく、かつ、幅ｂと幅ｄとが等しいと、樹脂パレット１００に荷物を載置して運搬する際に荷物が安定しやすい。
孔６０の幅は、幅ａ＞幅ｂ＞幅ｃ、かつ、幅ｅ＞幅ｄ＞幅ｃが好ましい。孔６０の幅が幅ａ＞幅ｂ＞幅ｃ、かつ、幅ｅ＞幅ｄ＞幅ｃであると、より安定して荷物を運搬しやすい。
孔６０の幅は、幅ａ＞幅ｂ＞幅ｃ、かつ、幅ｅ＞幅ｄ＞幅ｃが好ましい。孔６０の幅が幅ａ＞幅ｂ＞幅ｃ、かつ、幅ｅ＞幅ｄ＞幅ｃであると、より安定して荷物を運搬しやすい。
［樹脂パレットの製造方法］
樹脂パレットの製造方法は、特に限定されず、常法により製造できる。
例えば、樹脂パレット１００の場合、複数並べたケタ板５０に直交するように上面デッキ板３２を載せ、ビスや釘等により接合する。釘としては、抜けにくいスクリュー釘が好ましい。所定の枚数の上面デッキ板３２をケタ板５０と接合したら、上面デッキ板３２とケタ板５０との接合面に対向する面で、ケタ板５０と下面デッキ板４２とをビスや釘等により接合する。所定の枚数の下面デッキ板４２をケタ板５０と接合することにより、樹脂パレット１００が得られる。
樹脂パレットの製造方法は、特に限定されず、常法により製造できる。
例えば、樹脂パレット１００の場合、複数並べたケタ板５０に直交するように上面デッキ板３２を載せ、ビスや釘等により接合する。釘としては、抜けにくいスクリュー釘が好ましい。所定の枚数の上面デッキ板３２をケタ板５０と接合したら、上面デッキ板３２とケタ板５０との接合面に対向する面で、ケタ板５０と下面デッキ板４２とをビスや釘等により接合する。所定の枚数の下面デッキ板４２をケタ板５０と接合することにより、樹脂パレット１００が得られる。
樹脂パレット１００を得る際には、上述したように、孔６０の幅がａ＞ｃ（ｅ＞ｃ）となるようにケタ板５０を接合することが好ましく、孔６０の幅がａ＞ｂ＞ｃ（ｅ＞ｄ＞ｃ）となるようにケタ板５０を接合することがより好ましい。
上面デッキ板３２とケタ板５０とを接合する方法は、上述した実施形態に限定されず、接着剤を用いて接合してもよい。
また、上面デッキ板３２とケタ板５０とを先に接合する必要はなく、下面デッキ板４２とケタ板５０とを先に接合してもよく、これらの接合を同時に行ってもよい。
また、上面デッキ板３２とケタ板５０とを先に接合する必要はなく、下面デッキ板４２とケタ板５０とを先に接合してもよく、これらの接合を同時に行ってもよい。
本発明の樹脂パレットは、本発明の複合樹脂発泡板を用いて形成されているため、強度により優れる。
樹脂パレットは、木材等のパレットに比べて腐敗等することがないため、耐久性に優れる。
樹脂パレットの原料にリサイクル樹脂を用いることで、地球環境に優れる。
樹脂パレットは、仮に破損等しても、樹脂を溶融して繰り返し製造することができ、廃棄物を低減できる。
樹脂パレットは、木材等のパレットに比べて腐敗等することがないため、耐久性に優れる。
樹脂パレットの原料にリサイクル樹脂を用いることで、地球環境に優れる。
樹脂パレットは、仮に破損等しても、樹脂を溶融して繰り返し製造することができ、廃棄物を低減できる。
以上、本発明の樹脂パレットについて説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
樹脂パレット１００では、上面デッキ３０を荷物の載置面としているが、下面デッキ４０を荷物の載置面としてもよい。
樹脂パレット１００では、上面デッキ板３２と下面デッキ板４２とが同じ形状であるが、上面デッキ板と下面デッキ板とは、異なる形状であってもよい。
樹脂パレット１００では、デッキ板とケタ板５０との厚さが異なるが、デッキ板とケタ板との厚さは、同じであってもよい。
樹脂パレット１００では、ケタ板５０同士の間に形成される孔６０を５個有するが、荷物の荷重に応じて孔の数は適宜設定できる。ケタ板同士の間に形成される孔の数は、例えば、２個以上４個以下でもよく、６個以上でもよい。
樹脂パレット１００では、上面デッキ３０を荷物の載置面としているが、下面デッキ４０を荷物の載置面としてもよい。
樹脂パレット１００では、上面デッキ板３２と下面デッキ板４２とが同じ形状であるが、上面デッキ板と下面デッキ板とは、異なる形状であってもよい。
樹脂パレット１００では、デッキ板とケタ板５０との厚さが異なるが、デッキ板とケタ板との厚さは、同じであってもよい。
樹脂パレット１００では、ケタ板５０同士の間に形成される孔６０を５個有するが、荷物の荷重に応じて孔の数は適宜設定できる。ケタ板同士の間に形成される孔の数は、例えば、２個以上４個以下でもよく、６個以上でもよい。
以下、実施例によって本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の記載によっては限定されない。
本実施例において使用した原料は下記の通りである。
本実施例において使用した原料は下記の通りである。
＜樹脂＞
・主原料Ａ：ポリスチレン樹脂、ＨＲＭ－５２（製品名）、東洋スチレン株式会社製、ＭＦＲ＝２．１ｇ／１０ｍｉｎ。
・主原料Ｂ：使用済みのＨＲＭ－５２（製品名）を主原料とする回収ペレット、ＭＦＲ＝４．０ｇ／１０ｍｉｎ、数平均分子量９万。
・主原料Ｃ：ポリスチレン樹脂、ＨＲＭ－１２Ｎ（製品名）、東洋スチレン株式会社製、ＭＦＲ＝５．４ｇ／１０ｍｉｎ。
＜発泡剤＞
・化学発泡剤：セルマイク（登録商標）６０６７、三協化成株式会社製。
＜任意成分＞
・ゴム成分：タフプレン（登録商標）Ａ、旭化成株式会社製。
・着色剤：顔料、大日精化工業株式会社製。
・主原料Ａ：ポリスチレン樹脂、ＨＲＭ－５２（製品名）、東洋スチレン株式会社製、ＭＦＲ＝２．１ｇ／１０ｍｉｎ。
・主原料Ｂ：使用済みのＨＲＭ－５２（製品名）を主原料とする回収ペレット、ＭＦＲ＝４．０ｇ／１０ｍｉｎ、数平均分子量９万。
・主原料Ｃ：ポリスチレン樹脂、ＨＲＭ－１２Ｎ（製品名）、東洋スチレン株式会社製、ＭＦＲ＝５．４ｇ／１０ｍｉｎ。
＜発泡剤＞
・化学発泡剤：セルマイク（登録商標）６０６７、三協化成株式会社製。
＜任意成分＞
・ゴム成分：タフプレン（登録商標）Ａ、旭化成株式会社製。
・着色剤：顔料、大日精化工業株式会社製。
［実施例１］
樹脂として主原料Ａ１００質量部に発泡剤１．１質量部、ゴム成分１．０質量部、着色剤３．０質量部を混合して、口径が６５ｍｍで、かつＬ／Ｄ比が３２の単軸押出機に供給して２００℃にて溶融させ混練して樹脂溶融物とした。その後、樹脂温度を１６５℃とし、開口形状７．５ｍｍ（金属材通過部は１３ｍｍ）×９２ｍｍのインサートダイより幅１０ｍｍ×厚さ１．０ｍｍの２本のアルミニウム板と共に、樹脂溶融物を押出した。インサートダイ直前での樹脂温度を表１に示す。樹脂溶融物を吐出量５５ｋｇ／ｈで押出発泡させるとともにアルミニウム板を同じ速度で１８ｍｍ×１１０ｍｍ×６００ｍｍのサイジングダイに供給した。サイジングダイでは、入口から５０ｍｍまでは空冷（２８℃）とし、５０ｍｍ～６００ｍｍまでは、水温１５℃、水量（流量）３０Ｌ／ｍｉｎの水をサイジングダイの外周に設けられた円筒内に通流して、樹脂溶融物とアルミニウム板とを水冷して成形体とした。この成形体を長さ６ｍの冷却水槽に供給し、水温１５℃、水量１００Ｌ／ｍｉｎの水を７分間噴霧して、冷却した。冷却された成形体は、上下一対のベルトローラーで引っ張られ、切断機にて所定の長さに切り出され、厚さ１８ｍｍ×幅１１０ｍｍ×長さ２２０５ｍｍの複合樹脂発泡板を得た。得られた複合樹脂発泡板の断面を観察すると、幅方向両端より９ｍｍの位置に２本のアルミニウム板が縦向きに接着剤を使用せずに挿入されていることが確認できた。
樹脂として主原料Ａ１００質量部に発泡剤１．１質量部、ゴム成分１．０質量部、着色剤３．０質量部を混合して、口径が６５ｍｍで、かつＬ／Ｄ比が３２の単軸押出機に供給して２００℃にて溶融させ混練して樹脂溶融物とした。その後、樹脂温度を１６５℃とし、開口形状７．５ｍｍ（金属材通過部は１３ｍｍ）×９２ｍｍのインサートダイより幅１０ｍｍ×厚さ１．０ｍｍの２本のアルミニウム板と共に、樹脂溶融物を押出した。インサートダイ直前での樹脂温度を表１に示す。樹脂溶融物を吐出量５５ｋｇ／ｈで押出発泡させるとともにアルミニウム板を同じ速度で１８ｍｍ×１１０ｍｍ×６００ｍｍのサイジングダイに供給した。サイジングダイでは、入口から５０ｍｍまでは空冷（２８℃）とし、５０ｍｍ～６００ｍｍまでは、水温１５℃、水量（流量）３０Ｌ／ｍｉｎの水をサイジングダイの外周に設けられた円筒内に通流して、樹脂溶融物とアルミニウム板とを水冷して成形体とした。この成形体を長さ６ｍの冷却水槽に供給し、水温１５℃、水量１００Ｌ／ｍｉｎの水を７分間噴霧して、冷却した。冷却された成形体は、上下一対のベルトローラーで引っ張られ、切断機にて所定の長さに切り出され、厚さ１８ｍｍ×幅１１０ｍｍ×長さ２２０５ｍｍの複合樹脂発泡板を得た。得られた複合樹脂発泡板の断面を観察すると、幅方向両端より９ｍｍの位置に２本のアルミニウム板が縦向きに接着剤を使用せずに挿入されていることが確認できた。
［実施例２］
樹脂として主原料Ｃを用いた以外は、実施例１と同様にして複合樹脂発泡板を得た。樹脂温度を表１に示す。
樹脂として主原料Ｃを用いた以外は、実施例１と同様にして複合樹脂発泡板を得た。樹脂温度を表１に示す。
［実施例３］
樹脂として主原料Ｂを用いた以外は、実施例１と同様にして複合樹脂発泡板を得た。樹脂温度を表１に示す。
樹脂として主原料Ｂを用いた以外は、実施例１と同様にして複合樹脂発泡板を得た。樹脂温度を表１に示す。
［実施例４］
実施例３の条件を基に、樹脂温度が表１の値となるように調整した以外は、実施例３と同様にして複合樹脂発泡板を得た。
実施例３の条件を基に、樹脂温度が表１の値となるように調整した以外は、実施例３と同様にして複合樹脂発泡板を得た。
［比較例１～４］
実施例３の条件を基に、樹脂温度、サイジングダイでの水温、サイジングダイでの水量が表１の値になるように調整し、実施例１と同様にして複合樹脂発泡板を得た。
実施例３の条件を基に、樹脂温度、サイジングダイでの水温、サイジングダイでの水量が表１の値になるように調整し、実施例１と同様にして複合樹脂発泡板を得た。
各例の複合樹脂発泡板について、以下の評価を行った。結果を表１に示す。表１中、「○」は、複合樹脂発泡板の表面に厚さ１００μｍ以上のスキン層が有ることを示し、「×」は、複合樹脂発泡板の表面に厚さ１００μｍ以上のスキン層が無いことを示す。
［スキン層の厚さの測定］
複合樹脂発泡板の樹脂発泡体をその表面に対して垂直な方向（厚さ方向）に切断し、この切断面の表面付近をマイクロスコープ（ＶＨＸ－１０００、株式会社キーエンス製）を用いて３０～１００倍に拡大して観察した。スキン層の厚さは、樹脂発泡体の表面から、最表層側の気泡表面までの長さとし、無作為に選んだ最表層側の８つの気泡について各気泡につき３箇所測定した。２４箇所の測定値の平均値をスキン層の厚さ（μｍ）とした。
複合樹脂発泡板の樹脂発泡体をその表面に対して垂直な方向（厚さ方向）に切断し、この切断面の表面付近をマイクロスコープ（ＶＨＸ－１０００、株式会社キーエンス製）を用いて３０～１００倍に拡大して観察した。スキン層の厚さは、樹脂発泡体の表面から、最表層側の気泡表面までの長さとし、無作為に選んだ最表層側の８つの気泡について各気泡につき３箇所測定した。２４箇所の測定値の平均値をスキン層の厚さ（μｍ）とした。
［連続気泡率の測定］
複合樹脂発泡板の樹脂発泡体から、縦２５ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１８ｍｍの試験片を切り出した。得られた試験片の外寸を、株式会社ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」を用いて、１／１００ｍｍまで測定し、見掛けの体積（ｃｍ３）を求めた。
次に、乾式自動密度計アキュビックＩＩ１３４０（米国マイクロメリティックス社製）を用いて、１－１／２－１気圧法により試験片の体積（ｃｍ３）を求めた。
下記式（１）により連続気泡率（％）を計算した。
連続気泡率（％）＝｛見掛けの体積（ｃｍ３）－試験片の体積（ｃｍ３）｝／見掛けの体積（ｃｍ３）×１００ ・・・（１）
５つの試験片の連続気泡率の平均値を求めた。連続気泡率を計算する際は、試験片をＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級の環境下で１６時間保管した後、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級の環境下で測定を行った。
複合樹脂発泡板の樹脂発泡体から、縦２５ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１８ｍｍの試験片を切り出した。得られた試験片の外寸を、株式会社ミツトヨ製「デジマチックキャリパ」を用いて、１／１００ｍｍまで測定し、見掛けの体積（ｃｍ３）を求めた。
次に、乾式自動密度計アキュビックＩＩ１３４０（米国マイクロメリティックス社製）を用いて、１－１／２－１気圧法により試験片の体積（ｃｍ３）を求めた。
下記式（１）により連続気泡率（％）を計算した。
連続気泡率（％）＝｛見掛けの体積（ｃｍ３）－試験片の体積（ｃｍ３）｝／見掛けの体積（ｃｍ３）×１００ ・・・（１）
５つの試験片の連続気泡率の平均値を求めた。連続気泡率を計算する際は、試験片をＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級の環境下で１６時間保管した後、ＪＩＳ Ｋ７１００：１９９９の記号２３／５０、２級の環境下で測定を行った。
［発泡倍率の測定］
複合樹脂発泡板の樹脂発泡体の見掛け密度を、ＪＩＳ Ｋ ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の求め方」に準拠して測定することによって求めた。「１」を樹脂発泡体の見掛け密度で除して、発泡倍率を計算した。
複合樹脂発泡板の樹脂発泡体の見掛け密度を、ＪＩＳ Ｋ ７２２２：２００５「発泡プラスチック及びゴム－見掛け密度の求め方」に準拠して測定することによって求めた。「１」を樹脂発泡体の見掛け密度で除して、発泡倍率を計算した。
［密度の測定］
複合樹脂発泡板の樹脂発泡体から、縦２５ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１８ｍｍの試験片を切り出した。乾式自動密度計アキュビックＩＩ１３４０（米国マイクロメリティックス社製）を用いて、１－１／２－１気圧法により試験片の体積（ｃｍ３）を求めた。次いで、試験片の質量（ｇ）を測定し、試験片の質量（ｇ）を試験片の体積（ｃｍ３）で除して密度を計算した。密度は、５つの試験片の平均値とした。
複合樹脂発泡板の樹脂発泡体から、縦２５ｍｍ×横５０ｍｍ×厚さ１８ｍｍの試験片を切り出した。乾式自動密度計アキュビックＩＩ１３４０（米国マイクロメリティックス社製）を用いて、１－１／２－１気圧法により試験片の体積（ｃｍ３）を求めた。次いで、試験片の質量（ｇ）を測定し、試験片の質量（ｇ）を試験片の体積（ｃｍ３）で除して密度を計算した。密度は、５つの試験片の平均値とした。
［曲げ強度の測定］
複合樹脂発泡板から、幅５５ｍｍ×長さ３００ｍｍ×厚さ１８ｍｍの試験片を得た。得られた試験片をＪＩＳ Ｋ ７１００：１９９９の記号２３／５０（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の環境下で１６時間保管した後、同じ環境下で曲げ強度の測定を行った。試験条件は以下の通りとした。
《試験条件》
・測定装置：テンシロン（登録商標）万能試験機（ＲＴＧ－１３１０、株式会社エー・アンド・デイ製）。
・試験片の数：３。
・試験速度：２０ｍｍ／分。
・支点間距離：２２０ｍｍ。
・先端治具：加圧くさび １５Ｒ。
・支持台：１５Ｒ。
複合樹脂発泡板から、幅５５ｍｍ×長さ３００ｍｍ×厚さ１８ｍｍの試験片を得た。得られた試験片をＪＩＳ Ｋ ７１００：１９９９の記号２３／５０（温度２３℃、相対湿度５０％）、２級の環境下で１６時間保管した後、同じ環境下で曲げ強度の測定を行った。試験条件は以下の通りとした。
《試験条件》
・測定装置：テンシロン（登録商標）万能試験機（ＲＴＧ－１３１０、株式会社エー・アンド・デイ製）。
・試験片の数：３。
・試験速度：２０ｍｍ／分。
・支点間距離：２２０ｍｍ。
・先端治具：加圧くさび １５Ｒ。
・支持台：１５Ｒ。
［押し抜き強度の測定］
複合樹脂発泡板からアルミニウム板が３ｍｍ突出するように樹脂発泡体のみを削って試験片を得た。得られた試験片を万力に固定し、突出しているアルミニウム板の長手方向に荷重を掛けて、アルミニウム板が動いたときの荷重を測定し、押し抜き強度とした。試験条件は以下の通りとした。
《試験条件》
・測定環境：温度２３℃、相対湿度５０％。
・測定装置：テンシロン（登録商標）万能測定器（ＵＣＴ－５Ｔ、株式会社エー・アンド・デイ製）。
・試験片の数：３。
・試験速度：２ｍｍ／分。
・ロードセル定格：５００００Ｎ。
複合樹脂発泡板からアルミニウム板が３ｍｍ突出するように樹脂発泡体のみを削って試験片を得た。得られた試験片を万力に固定し、突出しているアルミニウム板の長手方向に荷重を掛けて、アルミニウム板が動いたときの荷重を測定し、押し抜き強度とした。試験条件は以下の通りとした。
《試験条件》
・測定環境：温度２３℃、相対湿度５０％。
・測定装置：テンシロン（登録商標）万能測定器（ＵＣＴ－５Ｔ、株式会社エー・アンド・デイ製）。
・試験片の数：３。
・試験速度：２ｍｍ／分。
・ロードセル定格：５００００Ｎ。
＜ケタ板の製造＞
実施例１と同じ組成の樹脂組成物を実施例１と同じ押出機に供給して２００℃にて溶融させ混練して樹脂溶融物とした。その後、樹脂温度を１６５℃とし、開口形状２０ｍｍ（中央部は１６ｍｍ）×７９．５ｍｍのインサートダイより幅３０ｍｍ×厚さ１．０ｍｍの１本のアルミニウム板と共に、樹脂溶融物を押出した。樹脂溶融物を吐出量５５ｋｇ／ｈで押出発泡させるとともにアルミニウム板を同じ速度で４０ｍｍ×８０ｍｍ×６００ｍｍのサイジングダイに供給した。サイジングダイでは、実施例１と同様に冷却して成形体を得た。この成形体を実施例１と同じ冷却水槽に供給し、水温１５℃、水量１００Ｌ／ｍｉｎの水を１１分間噴霧して、冷却した。冷却された成形体は、上下一対のベルトローラーで引っ張られ、切断機にて所定の長さに切り出され、厚さ４０ｍｍ×幅８０ｍｍ×長さ２１９５ｍｍの複合樹脂発泡板（ケタ板）を得た。得られたケタ板の断面を観察すると、中央部に１本のアルミニウム板が横向きに接着剤を使用せずに挿入されていることが確認できた。
実施例１と同じ組成の樹脂組成物を実施例１と同じ押出機に供給して２００℃にて溶融させ混練して樹脂溶融物とした。その後、樹脂温度を１６５℃とし、開口形状２０ｍｍ（中央部は１６ｍｍ）×７９．５ｍｍのインサートダイより幅３０ｍｍ×厚さ１．０ｍｍの１本のアルミニウム板と共に、樹脂溶融物を押出した。樹脂溶融物を吐出量５５ｋｇ／ｈで押出発泡させるとともにアルミニウム板を同じ速度で４０ｍｍ×８０ｍｍ×６００ｍｍのサイジングダイに供給した。サイジングダイでは、実施例１と同様に冷却して成形体を得た。この成形体を実施例１と同じ冷却水槽に供給し、水温１５℃、水量１００Ｌ／ｍｉｎの水を１１分間噴霧して、冷却した。冷却された成形体は、上下一対のベルトローラーで引っ張られ、切断機にて所定の長さに切り出され、厚さ４０ｍｍ×幅８０ｍｍ×長さ２１９５ｍｍの複合樹脂発泡板（ケタ板）を得た。得られたケタ板の断面を観察すると、中央部に１本のアルミニウム板が横向きに接着剤を使用せずに挿入されていることが確認できた。
＜樹脂パレットの製造＞
得られたケタ板６本を、表２に示すように、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅの間隔で配置し、上部に１９枚の実施例１で得られた複合樹脂発泡板（上面デッキ板）を等間隔に並べ、下部に１７枚の実施例１で得られた複合樹脂発泡板（下面デッキ板）を等間隔に並べた。両端のケタ板と上面デッキ板とが接する箇所に、１箇所につき３本のプラシートねじ（マックス株式会社製）でねじ止めをした。両端のケタ板と下面デッキ板とが接する箇所についても、同様に１箇所につき３本のプラシートねじ（マックス株式会社製）でねじ止めをした。残り４本のケタ板と上面デッキ板とが接する箇所は、１箇所につき２本のメッキ釘（首下の長さ６５ｍｍ、胴部径φ２．９ｍｍ、マックス株式会社製）で釘止めをした。残り４本のケタ板と下面デッキ板とが接する箇所についても、同様に１箇所につき２本の前記メッキ釘で釘止めをして、縦２２００ｍｍ×横２２００ｍｍ×高さ１１６ｍｍの樹脂パレットを製造した。
得られたケタ板６本を、表２に示すように、ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅの間隔で配置し、上部に１９枚の実施例１で得られた複合樹脂発泡板（上面デッキ板）を等間隔に並べ、下部に１７枚の実施例１で得られた複合樹脂発泡板（下面デッキ板）を等間隔に並べた。両端のケタ板と上面デッキ板とが接する箇所に、１箇所につき３本のプラシートねじ（マックス株式会社製）でねじ止めをした。両端のケタ板と下面デッキ板とが接する箇所についても、同様に１箇所につき３本のプラシートねじ（マックス株式会社製）でねじ止めをした。残り４本のケタ板と上面デッキ板とが接する箇所は、１箇所につき２本のメッキ釘（首下の長さ６５ｍｍ、胴部径φ２．９ｍｍ、マックス株式会社製）で釘止めをした。残り４本のケタ板と下面デッキ板とが接する箇所についても、同様に１箇所につき２本の前記メッキ釘で釘止めをして、縦２２００ｍｍ×横２２００ｍｍ×高さ１１６ｍｍの樹脂パレットを製造した。
［実験例１～６］
得られた各例の樹脂パレットに、ロール状のポリスチレン系樹脂発泡シート（質量５０ｋｇ）１０本を積載し、２本のツメの間隔が１８００ｍｍ、ツメの長さが１８５０ｍｍのフォークリフトで樹脂パレットを持ち上げて、樹脂パレットの撓み具合を目視で確認した。樹脂パレットの撓み具合及びフォークリフトのツメの差し込みやすさを、以下の評価基準に従って評価した。結果を表２に示す。なお、実験例２の樹脂パレットは、ケタ板の数を５本としたものである。
《評価基準》
◎：樹脂パレットが撓まず、かつ、フォークリフトのツメを差し込みやすい。
○：樹脂パレットは撓まないが、フォークリフトのツメは若干差し込みにくい。
△：樹脂パレットがわずかに撓む、又は、フォークリフトのツメが差し込みにくい。
×：樹脂パレットが撓む。
得られた各例の樹脂パレットに、ロール状のポリスチレン系樹脂発泡シート（質量５０ｋｇ）１０本を積載し、２本のツメの間隔が１８００ｍｍ、ツメの長さが１８５０ｍｍのフォークリフトで樹脂パレットを持ち上げて、樹脂パレットの撓み具合を目視で確認した。樹脂パレットの撓み具合及びフォークリフトのツメの差し込みやすさを、以下の評価基準に従って評価した。結果を表２に示す。なお、実験例２の樹脂パレットは、ケタ板の数を５本としたものである。
《評価基準》
◎：樹脂パレットが撓まず、かつ、フォークリフトのツメを差し込みやすい。
○：樹脂パレットは撓まないが、フォークリフトのツメは若干差し込みにくい。
△：樹脂パレットがわずかに撓む、又は、フォークリフトのツメが差し込みにくい。
×：樹脂パレットが撓む。
本発明を適用した実施例１～４は、曲げ強度が２０ＭＰａ以上、かつ、押し抜き強度が２５００Ｎ以上であり、強度により優れることが分かった。
一方、連続気泡率及び発泡倍率が本発明の範囲外である比較例１～４は、曲げ強度が２０ＭＰａ未満、かつ、押し抜き強度が２５００Ｎ未満だった。
樹脂パレットのケタ板同士の間隔（孔の幅）を変えて行った実験例１～６によると、デッキ板の長手方向の端部寄りの孔の幅（ａ及びｅ）が広いと、樹脂パレットが撓まず、かつ、フォークリフトのツメを差し込みやすいことが分かった。実験例２では、ケタ板の数が少なく、全ての孔の幅が広いため、樹脂パレットの全体が撓んだ。樹脂パレットが撓むと、積載した荷物が動き、作業を中断する場合があり、好ましくない。
一方、連続気泡率及び発泡倍率が本発明の範囲外である比較例１～４は、曲げ強度が２０ＭＰａ未満、かつ、押し抜き強度が２５００Ｎ未満だった。
樹脂パレットのケタ板同士の間隔（孔の幅）を変えて行った実験例１～６によると、デッキ板の長手方向の端部寄りの孔の幅（ａ及びｅ）が広いと、樹脂パレットが撓まず、かつ、フォークリフトのツメを差し込みやすいことが分かった。実験例２では、ケタ板の数が少なく、全ての孔の幅が広いため、樹脂パレットの全体が撓んだ。樹脂パレットが撓むと、積載した荷物が動き、作業を中断する場合があり、好ましくない。
これらの結果から、本発明の複合樹脂発泡板及び樹脂パレットによれば、環境負荷の低減を図ることができ、かつ、強度により優れることが分かった。
１…複合樹脂発泡板、１０…樹脂発泡体、１２…内層、１４…スキン層、２０，２２…金属材、３０…上面デッキ、３２…上面デッキ板、４０…下面デッキ、４２…下面デッキ板、５０…ケタ板、６０…孔、１００…樹脂パレット、２００…複合樹脂発泡板の製造装置、２１０…押出機、２１２…ホッパー、２１４…インサートダイ、２２０…サイジングダイ、２２２…空冷部、２２４…水冷部、２３０…冷却水槽、２３２…ポンプ、２４０…引取機、２４２…ベルトローラー、２５０…切断機、２５２…上部カッター、２５４…下部カッター
Claims (5)
- 長尺の樹脂発泡体と、前記樹脂発泡体に内在し、前記樹脂発泡体の長手方向に延びる板状の金属材とを有する複合樹脂発泡板において、
前記樹脂発泡体の連続気泡率が２０％以下であり、
前記樹脂発泡体の発泡倍率が１．５倍以上２．５倍以下である、
前記樹脂発泡体は、表面に厚さ１００～５００μｍのスキン層を有し、
前記樹脂発泡体を構成する樹脂がポリスチレン系樹脂であり、
前記ポリスチレン系樹脂がリサイクル樹脂を含む、複合樹脂発泡板。 - 前記樹脂発泡体を構成する樹脂は、ＪＩＳ Ｋ ７２１０：１９９９に記載のプラスチック－熱可塑性プラスチックのメルトマスフローレート（ＭＦＲ）の測定方法に準拠して測定することによって求められるメルトマスフローレート（ＭＦＲ）が１．５ｇ／１０ｍｉｎ以上６．０ｇ／１０ｍｉｎ以下である、請求項１又は２に記載の複合樹脂発泡板。
- 互いに長手を平行にして並ぶ複数のデッキ板と、
前記デッキ板を固定する複数のケタ板と、を有し、
前記デッキ板及び前記ケタ板が、請求項１又は２に記載の複合樹脂発泡板である、樹脂パレット。 - 隣り合う前記ケタ板同士の間隔は、前記デッキ板の長手方向の中央寄りよりも前記長手方向の端部寄りの方が広い、請求項３に記載の樹脂パレット。
- 樹脂及び発泡剤を含む樹脂組成物を溶融して樹脂溶融物とし、前記樹脂溶融物を前記金属材と共に押し出し、前記金属材と一体となった前記樹脂溶融物を発泡しながら、２０～５０℃で空冷し、次いで５～２０℃で水冷して、前記樹脂発泡体を形成する、請求項１に記載の複合樹脂発泡板の製造方法。
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