JP7324616B2

JP7324616B2 - 監査証跡の管理システム

Info

Publication number: JP7324616B2
Application number: JP2019100711A
Authority: JP
Inventors: 賢川北; 良樹森
Original assignee: 岩井ファルマテック株式会社
Priority date: 2019-05-29
Filing date: 2019-05-29
Publication date: 2023-08-10
Anticipated expiration: 2039-05-29
Also published as: JP2020194452A

Description

本発明は、医薬品、飲料又は食品を製造する設備において、監査証跡の妥当性を管理することができる監査証跡の管理システムに関する。

医薬品を製造する設備には、各種の処理目的に応じた処理装置、処理装置の運転データを取得するセンサー等、及び処理装置を制御するための制御装置が配備されている。制御装置は制御プログラムを実行することで、各種処理装置を動作させ、目的とする医薬品を製造する。

一般に制御プログラムは、各種処理装置を動作させるための動作ステップと、ある動作が完了して次の動作に移行するための条件が成立しているかを判定する判定ステップを含む。例えば、原料をタンクで冷却させる動作ステップを実行したら、原料の温度が所定温度であるという条件が成立しているかを判定した上で、次の原料を撹拌する動作ステップを実行する。

一方、設備では、各種処理装置における運転データを記録したり、作業員の作業（いつ、誰が、どの様な操作を行ったか）に関する作業データを記録している。このように記録された運転データや作業データを監査証跡と称する。監査証跡は、医薬品を製造する工程には、医薬品に関するデータの改ざんや不正な操作が行われていないことを証明するものとなる。

例えば、上記の動作ステップ及び判定ステップを実行したときには、動作ステップを実行したことや、各種センサーから得た運転データ（原料の温度など）や、原料の温度が所定温度になったと判定したこと、作業員が原料を計量したこと、などが監査証跡として記録される。

実際の設備を稼動させる場合では、状況に応じて、作業員が処理装置の動作を調整することがある。例えば、作業員が冷却装置の調整を行うようなことが挙げられる。このような調整があった場合では、
・冷却動作を実行した
・作業員による温度の調整があった
・原料が２０℃に達した
・撹拌を実行した
という趣旨の監査証跡が残る。作業員の温度調整に関する記録が含まれるが、結局は原料が所定温度に達しているので、正常に工程が進んでいると判断されうる。

しかしながら、監査証跡上は判定ステップの条件が成立し、工程が正常に進んでいるように見えても、その判定ステップに至る過程に問題が生じている可能性もある。

上記の例では、結果的に、原料が２０℃に達しているので、問題なく工程が進んでいると思われても、作業員が新人であったために、調整操作に手間取り、製品に何らかの影響を与えている可能性もある。また、作業員の温度調整がなく、処理装置により温度調整がなされた場合であっても、設備の周辺環境によっては、通常時とは異なる温度履歴を経て原料が２０℃に達することもあり得る。

このように、設備の処理装置から得られる運転データ、及び作業員による作業データを監査証跡として確実に記録するのみならず、監査証跡は、上述したような潜在的な問題点がない妥当なものであるという検証も重要になっている。特許文献１に係る技術では、監査証跡を記録するものの、監査証跡の妥当性を検証する機能は備わっていない。なお、このような問題は、医薬品を製造する設備に限らず、飲料や食品を製造する設備でも同様に存在する。

特開２００７－２４１４９０号公報

本発明は、このような事情に鑑み、医薬品、飲料又は食品の製造設備において、監査証跡の妥当性を検証することができる監査証跡の管理システムを提供することを目的とする。

上記目的を達成するための第１の態様は、医薬品、飲料又は食品を製造する処理装置と、前記処理装置から運転データを計測する計測装置と、制御プログラムを実行することで前記処理装置を制御する制御装置と、を備える設備から得られる監査証跡の管理システムであって、前記処理装置の運転データを取得して監査証跡として記録する監査証跡記録手段と、前記監査証跡の妥当性を検証する妥当性検証手段と、を備え、前記制御プログラムは、作業員が前記制御装置に入力した操作に基づいて前記処理装置を動作させる動作ステップと、前記運転データが所定条件を満たすかを判定する判定ステップとを含み、前記監査証跡記録手段は、作業員が入力した前記操作を表す作業データを監査証跡として記録し、前記妥当性検証手段は、前記監査証跡から、前記動作ステップから前記判定ステップを実行するまでの運転データ及び前記動作ステップから前記判定ステップを実行するまでの作業データを得て、当該運転データに基づいて前記判定ステップが妥当であるかを判定し、当該作業データに基づいて前記判定ステップが妥当であるかを判定し、更に、前記監査証跡から、前記動作ステップから前記判定ステップを実行するまでの前記作業データを得て、当該作業データに含まれる前記計測装置による計測が所定回数以下である場合、前記判定ステップが妥当であると判定することを特徴とする監査証跡の管理システムにある。

本発明の第２の態様は、医薬品、飲料又は食品を製造する処理装置と、前記処理装置から運転データを計測する計測装置と、制御プログラムを実行することで前記処理装置を制御する制御装置と、を備える設備から得られる監査証跡の管理システムであって、前記処理装置の運転データを取得して監査証跡として記録する監査証跡記録手段と、前記監査証跡の妥当性を検証する妥当性検証手段と、を備え、前記制御プログラムは、前記処理装置を動作させる動作ステップと、前記運転データが所定条件を満たすかを判定する判定ステップとを含み、前記妥当性検証手段は、前記監査証跡から、前記動作ステップから前記判定ステップを実行するまでの運転データを得て、当該運転データの開始時から前記判定ステップまでの時間が所定時間以内である場合、前記判定ステップが妥当であると判定することを特徴とする監査証跡の管理システムにある。

本発明の第３の態様は、医薬品、飲料又は食品を製造する処理装置と、前記処理装置から運転データを計測する計測装置と、制御プログラムを実行することで前記処理装置を制御する制御装置と、を備える設備から得られる監査証跡の管理システムであって、前記処理装置の運転データを取得して監査証跡として記録する監査証跡記録手段と、前記監査証跡の妥当性を検証する妥当性検証手段と、を備え、前記制御プログラムは、前記処理装置を動作させる動作ステップと、前記運転データが所定条件を満たすかを判定する判定ステップとを含み、前記妥当性検証手段は、前記監査証跡から、前記動作ステップから前記判定ステップを実行するまでの運転データを得て、当該運転データに含まれる前記計測装置による計測値の変化が所定のパターンに適合する場合、前記判定ステップが妥当であると判定することを特徴とする監査証跡の管理システムにある。

本発明の第４の態様は、第１から第３の何れか一つの態様に記載する監査証跡の管理システムにおいて、前記監査証跡と、前記監査証跡が妥当であるか否かを表す情報とからなる教師ありデータから前記監査証跡が妥当であるかを学習して学習済モデルを作成する機械学習手段を備え、前記妥当性検証手段は、前記運転データ、及び前記学習済モデルに基づいて、前記判定ステップが妥当であるかを判定することを特徴とする監査証跡の管理システムにある。

本発明によれば、医薬品、飲料又は食品の製造設備において、監査証跡の妥当性を検証することができる監査証跡の管理システムが提供される。

監査証跡の管理システムの概略構成図である。監査証跡の管理システムの機能を示すブロック図である。制御プログラムの一例を示す図である。監査証跡の一例を示す図である。監査証跡を検証する際に用いる温度変化を示すグラフである。監査証跡の管理システムの妥当性を検証するフローである。

〈実施形態１〉
図１は、監査証跡の管理システム１の概略構成図である。本実施形態の管理システム１は、医薬品を製造する設備を対象とする。設備は、医薬品を製造するための様々な処理装置と、処理装置から運転データを計測する計測装置から構成されている。タンク２、原料投入装置３、撹拌装置４、冷却装置５、洗浄装置６及び送液装置７は処理装置の一例であり、これらをまとめて処理装置２～７と称する。温度センサー８及び計量器９は計測装置の一例であり、これらをまとめて計測装置８～９と称する。

タンク２は、原料投入装置３から原料が供給され、該原料を内部に貯留する装置である。

原料投入装置３は、原料を保持し、その原料をタンク２に投入する動作を行う。例えば、原料投入装置３は、原料を保持する容器と、当該容器とタンク２を接続する配管と、当該配管の開度を調整する弁体から構成されている。なお、複数の原料投入装置３のそれぞれから原料がタンク２に供給可能な構成となっているが、同図では簡略化のため、一つの原料投入装置３を示すにとどめている。

原料投入装置３は、後述するＰＬＣ（制御装置）１０からの制御信号により弁体の開度を調整するようになっている。また、原料投入装置３が有する情報、例えば、原料をタンク２に投入した量などは、ＰＬＣ１０に送信され、ＰＬＣ１０はその情報を読み取ることが可能となっている。

撹拌装置４は、タンク２の内部に配置されたスクリューを回転させて原料を攪拌する動作を行う。撹拌装置４には、タンク２内部の原料を攪拌する際のスクリューの回転数や回転時間などがＰＬＣ１０から制御信号として与えられる。そして、撹拌装置４は、その制御信号を受信し、設定された回転数及び回転時間でタンク２内の原料を攪拌するように構成されている。また、撹拌装置４からの情報、例えば、実際の回転数や回転を始めてからの経過時間などは、ＰＬＣ１０に送信され、ＰＬＣ１０はその情報を読み取ることが可能となっている。

冷却装置５は、タンク２の内部に貯留された原料の温度を冷却するための装置である。冷却装置５は、ＰＬＣから与えられた温度となるように原料を冷却する。

洗浄装置６は、タンク２に水や洗浄液を供給してタンク２やそれに接続された配管などの各種機器を洗浄する動作を行う。洗浄装置６には、タンク２に供給する水や洗浄液の量や、洗浄時間などがＰＬＣ１０から制御信号として与えられる。そして、洗浄装置６は、その制御信号を受信し、設定された量の水で、設定された洗浄時間、タンク２内部を洗浄するように構成されている。また、洗浄装置６からの情報、例えば、水や洗浄液の量、洗浄を開始してからの経過時間などは、ＰＬＣ１０に送信され、ＰＬＣ１０はその情報を読み取ることが可能となっている。

送液装置７は、タンク２に貯留された原料を、他の処理装置（図示せず）に移送させるための装置である。例えば、タンク２内に圧縮した空気を供給するポンプや、その空気が流通する配管に設けられた弁などである。送液装置７には、ポンプの出力や、弁の開度などがＰＬＣ１０から制御信号として与えられる。そして、送液装置７は、その制御信号を受信し、設定された出力でポンプを動作させ、設定された開度で弁を開けるように構成されている。

温度センサー８は、タンク２の内部に貯留された原料の温度を計測する動作を行う。すなわち、タンク２内部の原料の温度を計測し、その温度をＰＬＣ１０に送信するように構成されている。また、計量器９は、内部に貯留された原料を計量する動作を行う。すなわち、タンク２内部の原料の重量を計測し、その重量をＰＬＣ１０に送信するように構成されている。

これらの処理装置２～７の動作によりタンク２において原料が混合され、その原料は他の処理装置（特に図示せず）にて所定の処理が実行され、設備全体で医薬品が製造されるようになっている。

図２に示すように、管理システム１は、このような処理装置２～７及び各種計測装置８～９を備えた設備の制御装置として、ＰＬＣ１０及びタッチパネル２０を備えている。

ＰＬＣ１０は、プログラマブルコントローラ又はシーケンサとも称される装置である。ＰＬＣ１０は、ＣＰＵ１１及びメモリ１２を備え、メモリに記憶された制御プログラムを読み取り実行することで、処理装置２～７を制御する。制御プログラムは、メモリから処理装置２～７を制御するための設定値を読み取り、設定値で稼動するように処理装置２～７を制御する。

タッチパネル２０は、ＰＬＣ１０に接続された入出力装置であり、所定の画面を表示するとともに、操作者の操作を検出する。具体的には、タッチパネル２０は、ＣＰＵ２１、入出力部２２及びメモリ２３を備えている。

入出力部２２は、具体的には、表示装置と、その表示装置の表面に触れた操作を検出するための検出機構とから構成されている。表示装置は、液晶パネルや有機ＥＬなど公知の表示装置を用いることができる。また、検出機構は、抵抗膜方式や静電容量方式など公知のものを用いることができる。

メモリ２３には、タッチパネル２０を動作させるためのプログラムが記憶されており、ＣＰＵ２１はこのプログラムをメモリ２３から呼び出して実行する。また、タッチパネル２０は、ＰＬＣ１０のメモリ１２を読み書き可能となっている。このため、タッチパネル２０のプログラムは、ＰＬＣ１０に記憶された設定値を入出力部２２に表示したり、入出力部２２の操作に基づいて変更された新たな設定値をＰＬＣ１０のメモリ１２に書き込むことが可能となっている。

また、ＰＬＣ１０のメモリ１２には、制御プログラム３０、監査証跡記録部４０、妥当性検証部５０及び監査証跡６０が記憶されている。

図３に制御プログラムの例を示す。制御プログラム３０は、製品を製造するために処理装置２～７を動作させるためのプログラムである。制御プログラム３０は、ラダー回路などの言語で記述されている。制御プログラム３０は、複数のステップからなり、各ステップは、動作ステップと判定ステップの二つの種別がある。以後、Ｎ番目の動作ステップ又は判定ステップを動作ステップ［Ｎ］・判定ステップ［Ｎ］とも表記する。

動作ステップは、処理装置２～７を動作させるためのプログラムからなる。例えば、「原料投入」という名称の動作ステップ［１］は、原料投入装置３からタンク２に原料を投入させるプログラムである。当該動作ステップは、具体的には、原料投入装置３に原料を供給させるために、ポンプを稼働させたり、配管に設けられた弁を開くなどの命令を含んだプログラムである。同様に、制御プログラム３０には、次のような動作ステップが含まれている。

・「撹拌」（動作ステップ［３］）：撹拌装置４にタンク２内を撹拌させる命令を含むプログラム
・「冷却」（動作ステップ［４］）：４にタンク２内を撹拌させる命令を含むプログラム
・「移送」（動作ステップ［６］）：タンク２内の原料を他の処理装置へ移送するためにポンプや弁を制御する命令を含むプログラム
・「洗浄」（動作ステップ［８］）：撹拌装置４にタンク２内を撹拌させる命令を含むプログラム

判定ステップは、運転データが所定条件を満たすかを判定するプログラムである。具体的には、計測装置８～９から運転データを得て、その運転データが所定条件を満たすかを判定する。判定ステップにおいて、所定条件が満たされれば、判定ステップ前の動作ステップが設計通りに完了したと判定し、次の動作ステップに移行することになる。なお、動作ステップの前に判定ステップが必ず設けられている必要はない。

制御プログラム３０には、次のような判定ステップが含まれている。
・「重量は５０ｋｇか？」（判定ステップ［２］）：計量器９から得たタンク２内の原料の重量が５０ｋｇであるかを判定するプログラム
・「温度は１０℃か？」（判定ステップ［５］）：温度センサー８から得たタンク２内の原料の温度が１０℃であるかを判定するプログラム
・「重量は０ｋｇか？」（判定ステップ［７］）：計量器９から得たタンク２内の原料の重量が０ｋｇであるかを判定するプログラム
・「所定時間経過したか？」（判定ステップ［９］）：洗浄を開始してから所定時間が経過したかを判定するプログラム

まとめると、上記の動作ステップ及び判定ステップからなる制御プログラム３０は、次のような一連の工程を実現させる。
・原料（例えば２種類）をタンクに投入して５０ｋｇであれば、原料を撹拌して冷却する。
・原料が１０℃であれば原料を他の処理装置へ移送する
・タンク２内の原料がゼロｋｇ（すなわち移送が終わってタンク２内が空の状態）になったら、所定時間、タンク２を洗浄する。

ＰＬＣ１０が上述したような制御プログラムを実行することで処理装置２～７が動作して医薬品の製造が行われるが、この間、計測装置８～９からタンク２内の原料の重量や温度が計測される。このような計測装置８～９から得られるデータを運転データと称する。

また、処理装置２～７を制御するためのパラメータは、作業員により変更することが可能となっている。具体的には、ＰＬＣ１０は、タッチパネル２０に設定画面を表示し、作業員の操作により設定画面を用いて入力された値を新たな設定値としてメモリ１２に記憶する。上記制御プログラム３０の例では、ＰＬＣ１０は冷却温度の設定画面を表示し、作業員の操作により入力された温度を新たな冷却温度としてメモリ１２に記憶する。そして、ＰＬＣ１０は、タンク２内の原料が冷却温度になるよう冷却装置５を制御する。

また、制御プログラム３０は、作業員がＰＬＣ１０に入力した操作に基づいて処理装置２～７を動作させる動作ステップを含む場合がある。例えば、タンク２内の原料の計量は、次のように行われることもある。
・作業員がタッチパネル２０に表示された、計量開始のボタンを押す。
・ＰＬＣ１０の設定値に反映は、上記ボタンが押されたら計量器９による計量を開始する。
・タッチパネル２０に表示された計量器９により得られた重量を作業員が目視で確認する。
・タッチパネル２０に表示された重量が設定重量であることを確認したら、タッチパネル２０に表示された所定のボタンを押す。
・ＰＬＣ１０は、上記ボタンが押されたことをもって、原料の重量が設定重量であると判定し、次の動作ステップを実行する。

「計量開始のボタンを押す」「タッチパネル２０に表示された所定のボタンを押す」は、タッチパネル２０を介して作業員がＰＬＣ１０に入力した操作に該当する。「計量器９による計量を開始する」「次の動作ステップを実行する」は、当該操作に基づいて処理装置２～７を動作させる動作ステップに該当する。

作業データは、作業員が入力した操作を表すデータであり、具体的には、いつ、どの作業員が、どの様な作業（作業員が処理装置２～７の動作を変更する作業や、作業員が介在した作業など）を行ったかを表す。上記の例では、「作業員が計量を行ったこと（計量開始のボタンを押した）」や「タッチパネル２０に表示された所定のボタンを押した」ことを表すデータが作業データとなる。また、そのときの重量は運転データとなる。

監査証跡記録部４０は、運転データ及び作業データを監査証跡としてメモリ１２に記録する。具体的には、監査証跡記録部４０は、ＰＬＣ１０により実行されるプログラムであって、計測装置８～９から運転データを得て、得た時刻と共にメモリ１２に記録し、作業員が行った作業データをメモリ１２に記録するものである。

なお、本実施形態の監査証跡記録部４０は、ＰＬＣ１０により実行され、監査証跡をＰＬＣ１０のメモリ１２に記録するものであるが、このような態様に限定されない。例えば、監査証跡をメモリ１２に記録するのではなく、一般的なパーソナルコンピュータなどに通信手段を介して送信し、そのパーソナルコンピューターで監査証跡を記録するようにしてもよい。他にも、監査証跡記録部４０は、一般的なパーソナルコンピュータなどで実行されるプログラムとし、通信手段を用いて計測装置８～９から運転データを得たり、ＰＬＣ１０から作業データを得て、それらを監査証跡として記録する構成でもよい。

監査証跡とは、医薬品の製造に関係するデータを検証する監査と呼ばれる業務を行う際に必要な記録をいう。記録が監査証跡に該当するための条件としては、監査に必要なデータの全てが揃っていること、事実経過の再現を可能にすることなどが挙げられる。上述した運転データ及び作業データは、この監査証跡に該当するデータとなる。

図４に監査証跡の例を示す。各行は監査証跡（運転データ又は作業データ）の一例を表している。Ｎ行目の監査証跡を監査証跡［Ｎ］と表記する。

監査証跡［１］は、ＰＬＣ１０により「原料投入」の動作ステップ［１］（図３参照）が図に記載の日時に実行されたことを表す。監査証跡［２］は、作業員Ａにより「重量計測開始」が図に記載の日時に実行されたことを表す。監査証跡［３］～［６］はタンク２内の原料の重量が４回計測されたことを表している。監査証跡［７］は、重量判定「○」すなわち、判定ステップ［２］（図３参照）が実行され、重量が５０ｋｇであるという所定条件を満たし、原料投入が終了したことを表している。

監査証跡［８］は、ＰＬＣ１０により「撹拌開始」の動作ステップ［３］（図３参照）が図に記載の日時に実行されたことを表す。監査証跡［９］～［１０］は撹拌装置４による撹拌速度が計測されたことを表している。監査証跡［１１］は、撹拌残り時間が０秒になり、撹拌が終了したことを表している。

監査証跡［１２］は、ＰＬＣ１０により「冷却」の動作ステップ［４］（図３参照）が図に記載の日時に実行されたことを表す。監査証跡［１３］～［１５］はＰＬＣ１０によりタンク２内の原料の温度が３回計測されたことを表している。監査証跡［１６］は、温度判定「○」すなわち、判定ステップ［５］（図３参照）が実行され、温度が１０℃であるという所定条件を満たし、冷却が終了したことを表している。

監査証跡［１７］は、ＰＬＣ１０により「移送」の動作ステップ［６］（図３参照）が図に記載の日時に実行されたことを表す。監査証跡［１８］はＰＬＣ１０によりタンク２内の原料の重量が計測されたことを表している。監査証跡［１９］は温度判定「○」すなわち、判定ステップ［７］（図３参照）が実行され、原料の重量が０ｋｇであるという所定条件を満たし、移送が終了したことを表している。

監査証跡［２０］は、ＰＬＣ１０により「洗浄開始」の動作ステップ［８］（図３参照）が図に記載の日時に実行されたことを表す。監査証跡［２１］～［２２］は洗浄装置６による洗浄の残り時間が計測されたことを表している。監査証跡［２３］は、洗浄残り時間が０秒になり、洗浄が終了したことを表している。

妥当性検証部５０は、ＰＬＣ１０により実行されるプログラムであって、メモリ１２から監査証跡を読み出し、その妥当性を検証するものである。もちろん、本実施形態の妥当性検証部５０は、このような態様に限定されない。例えば、妥当性検証部５０は、一般的なパーソナルコンピュータなどで実行されるプログラムであってもよい。この場合、妥当性検証部５０は、通信手段を用いて制御装置１０から監査証跡を得たり、又はパーソナルコンピューターに記録された監査証跡を得て、検証する構成となる。

本発明でいう監査証跡の妥当性とは、医薬品の製造工程が正常に完了している、例えば、判定ステップにおいて所定条件が成立しているにも関わらず、注意を要するような潜在的な問題の有無をいう。監査証跡が妥当であれば、医薬品の製造工程が問題なく実行されたことを意味する。監査証跡が妥当でなければ、医薬品の製造工程が正常に完了していても、注意を要する箇所が存在することを意味する。

妥当性検証部５０は、具体的には、次のように監査証跡の妥当性の検証をする。まず、監査証跡をメモリ１２から読み取り、ある動作ステップから次の判定ステップを実行するまでの間の運転データ又は作業データを得る。例えば、図４の例では、監査証跡［２］によれば「重量計測」の動作ステップ［１］が開始されたことが示されている。この動作ステップ［１］の開始時から、次の判定ステップ［２］までに記録された監査証跡［３］～［６］（運転データ、又は作業データ）を読み出す。

次に、妥当性検証部５０は、読み出した監査証跡（運転データ又は作業データ）に基づいて、判定ステップ［２］が妥当であるかを判定する。妥当であるかを判断する基準としては、
（Ａ）作業員が行った作業が所定回数を超えている。
（Ｂ）読み出した運転データの開始時期から判定ステップの実行時までの時間が所定時間を超えている。
（Ｃ）温度などの計測値が所定のパターンから外れている。
ことが挙げられる。

基準（Ａ）の具体例を説明する。図４に示すように、監査証跡［３］～［６］では、作業員Ａが計量器９を用いてタンク２内の重量を４回計測している。４回目の計測で所定条件である５０ｋｇに達している。妥当性検証部５０は、このような作業データ（監査証跡［３］～［６］）に含まれる、計量器９による計測の回数が所定回数以下である場合、判定ステップ［２］は妥当であると判定する。

所定回数を５回とすれば、図４の例では計測回数は４回であるので、判定ステップ［２］は妥当であると判定される。所定回数を３回とすれば、図４の例では、判定ステップ［２］は妥当でないと判定される。このような基準（Ａ）に基づく妥当性判断によれば、例えば、ベテランの作業員であれば、１，２回の計量で済むところ、新人の作業員であるので計量を４回実行してしまったというような可能性を判断できる。

つまり、監査証跡は、判定ステップ［２］で重量は５０ｋｇであり、正常に医薬品の製造工程が実行された（動作ステップ［１］が完了した）ことを示しているが、妥当性検証部５０は、監査証跡の妥当性の観点においては、所定回数を超えた計量が実行されており注意を要する、といった問題点を明確化する。

基準（Ｂ）の具体例を説明する。図４に示すように、監査証跡［３］～［６］では、作業員Ａが計量器９を用いてタンク２内の重量を計測してから（９：３８：００）、判定ステップ［７］（９：５５：００）までの時間が１７分である。妥当性検証部５０は、このような運転データ（監査証跡［３］～［６］）に要した時間が所定時間以内である場合、判定ステップ［２］は妥当であると判定する。

所定時間を２０分とすれば、図４の例では１７分であるので、判定ステップ［２］は妥当であると判定される。所定時間を１５分とすれば、図４の例では、判定ステップ［２］は妥当でないと判定される。このような基準（Ｂ）に基づく妥当性判断によれば、例えば、ベテランの作業員であれば、１５分以内に計量を済ませられるところ、新人の作業員であるので計量に要する時間が１５分を超えてしまったというような可能性を判断できる。

つまり、監査証跡は、判定ステップ［２］で重量は５０ｋｇであり、正常に医薬品の製造工程が実行された（動作ステップ［１］が完了した）ことを示しているが、妥当性検証部５０は、監査証跡の妥当性の観点においては、所定時間を超えた計量が実行されており注意を要する、といった問題点を明確化する。

基準（Ｃ）の具体例を説明する。図４に示すように、監査証跡［１３］～［１５］（運転データ）には、動作ステップ［４］の「冷却」を開始してから、温度センサー８により計測された温度が記録されている。そして、監査証跡［１６］には、判定ステップ［５］において原料の温度が所定条件である１０℃に達したことが記録されている。妥当性検証部５０は、このような運転データ（監査証跡［１３］～［１５］）に含まれる、温度センサー８による計測値（温度）の変化が所定のパターンに適合する場合、判定ステップ［５］は妥当であると判定する。

上述した基準（Ａ）の所定回数、基準（Ｂ）の所定時間、基準（Ｃ）の所定のパターンは、設備を運用する者などが経験等に基づいて設定する。

図５を用いて、温度の変化が所定のパターンに適合するかの判定について説明する。図５は、温度センサー８により計測された温度の変化を示すグラフである。実線は、所定のパターン（以後パターンＰ）を表している。パターンＰは、３０℃から１０℃まで徐々に原料が冷却されることを表し、医薬品の製造工程上、あるべき温度変化として、予め設定されたものである。

妥当性検証部５０は、実際に計測された温度の変化（パターンＰ１）が、パターンＰと一致又は略一致する場合、判定ステップ［５］は妥当であると判定する。実際の温度の変化と、パターンＰとが一致又は略一致するかの判定は、公知のパターンマッチングの手法を用いることができるので、ここでの詳細な説明は省略する。

一方、妥当性検証部５０は、実際に計測された温度の変化（パターンＰ２、パターンＰ３）が、パターンＰと不一致である場合、判定ステップ［５］は妥当ではないと判定する。このような基準（Ｂ）に基づく妥当性判断によれば、計測値の変化がパターンＰ２やパターンＰ３のように、想定外のものであったという可能性を判断できる。

つまり、監査証跡は、判定ステップ［５］で温度は１０℃であり、正常に医薬品の製造工程が実行された（動作ステップ［４］が完了した）ことを示しているが、妥当性検証部５０は、監査証跡の妥当性の観点においては、温度変化に異常があり注意を要する、といった問題点を明確化する。

上述した構成の管理システム１の動作を説明する。図６は、管理システム１の妥当性を検証するフローである。まず、妥当性検証部５０は、動作ステップの開始時Ｔ１を取得する（ステップＳ１）。例えば、動作ステップ［１］である「原料投入」について、図４の監査証跡［２］の開始時Ｔ１（９：３８：００）を得る。

次に、妥当性検証部５０は、判定ステップの開始時Ｔ２を取得する（ステップＳ２）。例えば、判定ステップ［２］である「原料投入」について、図４の監査証跡［７］の開始時Ｔ２（９：５５：００）を得る（ステップＳ２）。次に、妥当性検証部５０は、開始時Ｔ１から開始時Ｔ２までの間の運転データ（監査証跡［３］～［６］）を得る（ステップＳ３）。

次に、妥当性検証部５０は、取得した運転データに基づいて妥当性の検証をする（ステップＳ４）。この運転データの妥当性の検証は、上述したような基準（Ａ）～（Ｃ）に基づいて行う。

妥当性検証部５０は、判定ステップ［２］が条件を満たし（ステップＳ５：Ｙｅｓ）、判定ステップ［２］が妥当であるならば（ステップＳ６：Ｙｅｓ）、判定ステップ［２］は妥当であると報告し（ステップＳ７）、判定ステップ［２］が妥当でないならば（ステップＳ６：Ｎｏ）、判定ステップ［２］は不当であると報告する（ステップＳ８）。

一方、妥当性検証部５０は、判定ステップ［２］が条件をみたしていない場合（重量が５０ｋｇに達していない場合）は（ステップＳ５：Ｎｏ）、そもそも、製造工程に異常があることを意味するので、妥当性検証部５０は、異常報告をする（ステップＳ９）。

上述した、妥当報告（ステップＳ７）、不当報告（ステップＳ８）、異常報告（ステップＳ９）は、例えば、タッチパネル２０にその旨を表示してもよいし、監査証跡に妥当、不当、異常がある旨を付記するなどの態様が挙げられる。

以上に述べたように、本実施形態の管理システム１は、設備の監査証跡を記録すると共に、その監査証跡の妥当性を検証する。これにより、監査証跡について、作業員による作業や、計測値の変化に潜在的な問題点がないという妥当性を検証することができる。

本実施形態の管理システム１は、妥当性の検証に際して、基準（Ａ）を用いる。これにより、監査証跡に、計測装置を使用する回数について問題点があるかを検証することができる。

本実施形態の管理システム１は、妥当性の検証に際して、基準（Ｂ）を用いる。これにより、監査証跡に、計測装置を使用する時間について問題点があるかを検証することができる。

本実施形態の管理システム１は、妥当性の検証に際して、基準（Ｃ）を用いる。これにより、監査証跡に、計測値としては正常であっても、その変化に異常があるという問題点があるかを検証することができる。

本実施形態の管理システム１は、判定ステップが所定条件を満たすと判断されていても（ステップＳ５：Ｙｅｓ）、判定ステップが妥当でない場合（ステップＳ６：Ｎｏ）、不当であると警告する。つまり、製造工程上は正常に医薬品が製造されているが、潜在的に問題点が存在する可能性を警告することができる。

〈実施形態２〉
実施形態１では、妥当性の判定に用いる基準（Ａ）～（Ｃ）は、設備の運用者等により定められたものとしたが、これに限定されず、機械学習により定めてもよい。

管理システム１は、機械学習を行うための機械学習手段を備える。機械学習手段は、ＰＬＣ１０により実行されるプログラムであり、監査証跡と、監査証跡が妥当であるか否かを表す情報とからなる教師ありデータを学習用のデータとし、監査証跡が妥当であるかを学習する。

機械学習のアルゴリズムは、教師ありデータを用いるもの、例えば、ニューラルネットワーク（ディープラーニング）を用いることができる。

教師ありデータは、監査証跡（すなわち運転データ及び作業データ）を相当量を蓄積し、設備の運用者等が当該監査証跡に対して、妥当であるか否かの情報を付すことにより作成する。

例えば、実施形態１の基準（Ａ）であれば、計量器９を用いて計測している作業データを確認し、妥当であればその旨を表す情報を付し、不当であればその旨を表す情報を付す。同様に、基準（Ｂ）についても、計量に要する時間が妥当であればその旨を表す情報を付し、不当であればその旨を表す情報を付す。基準（Ｃ）については、温度変化のパターンを確認して妥当であればその旨を表す情報を付し、不当であればその旨を表す情報を付す。

このようにして、運転データ及び作業データと、それらが妥当であるかを表す情報とを含む教師ありデータが得られる。このような教師ありデータを入力として機械学習することで、監査証跡（運転データ及び作業データ）が妥当であるかを判定する学習済モデルが得られる。なお、学習済モデルとは、入力から出力までの演算を行うプログラムと、当該演算に用いられる重み付け係数（パラメータ）の組合せである。

基準（Ａ）の例でいえば、学習済モデルは、計量器９による計量に関する作業データが入力されると、その計量回数に応じて妥当であるか否かを判定（出力）する。

基準（Ｂ）の例でいえば、学習済モデルは、計量器９による計量に関する作業データが入力されると、その計量に要する時間に応じて妥当であるか否かを判定（出力）する。

基準（Ｃ）の例でいえば、学習済モデルは、温度に関する運転データが入力されると、その温度の変化パターンに応じて妥当であるか否かを判定（出力）する。

妥当性検証手段（妥当性検証部５０）は、監査証跡から、動作ステップから判定ステップを実行するまでの運転データ又は作業データを得て、それらを学習済モデルに入力する。学習済モデルにより運転データ又は作業データが妥当であると判定されれば、妥当性検証手段は、当該判定ステップが妥当であると判定（出力）する。

〈他の実施形態〉
なお、上述した各実施形態では、医薬品を製造する設備における管理システムについて説明したが、これに限定されず、食品や飲料を製造する設備においても本発明は適用できる。

また、監査証跡記録手段及び妥当性検証手段としては、ＰＬＣ１０で実行されるプログラムである監査証跡記録部４０及び妥当性検証部５０を例示したがこれに限定されない。監査証跡記録手段及び妥当性検証手段は、例えば、タッチパネル２０、またはパーソナルコンピューターで実行されるプログラムであってもよい。

１…管理システム、１０…ＰＬＣ（制御装置）、２０…タッチパネル、３０…制御プログラム、４０…監査証跡記録部、５０…妥当性検証部、６０…監査証跡

Claims

医薬品、飲料又は食品を製造する処理装置と、
前記処理装置から運転データを計測する計測装置と、
制御プログラムを実行することで前記処理装置を制御する制御装置と、を備える設備から得られる監査証跡の管理システムであって、
前記処理装置の運転データを取得して監査証跡として記録する監査証跡記録手段と、
前記監査証跡の妥当性を検証する妥当性検証手段と、を備え、
前記制御プログラムは、作業員が前記制御装置に入力した操作に基づいて前記処理装置を動作させる動作ステップと、前記運転データが所定条件を満たすかを判定する判定ステップと、を含み、
前記監査証跡記録手段は、作業員が入力した前記操作を表す作業データを監査証跡として記録し、
前記妥当性検証手段は、
前記監査証跡から、
前記動作ステップから前記判定ステップを実行するまでの運転データ及び
前記動作ステップから前記判定ステップを実行するまでの作業データを得て、
当該運転データに基づいて前記判定ステップが妥当であるかを判定し、
当該作業データに基づいて前記判定ステップが妥当であるかを判定し、
更に、前記監査証跡から、前記動作ステップから前記判定ステップを実行するまでの前記作業データを得て、当該作業データに含まれる前記計測装置による計測が所定回数以下である場合、前記判定ステップが妥当であると判定する
ことを特徴とする監査証跡の管理システム。
医薬品、飲料又は食品を製造する処理装置と、
前記処理装置から運転データを計測する計測装置と、
制御プログラムを実行することで前記処理装置を制御する制御装置と、を備える設備から得られる監査証跡の管理システムであって、
前記処理装置の運転データを取得して監査証跡として記録する監査証跡記録手段と、
前記監査証跡の妥当性を検証する妥当性検証手段と、を備え、
前記制御プログラムは、前記処理装置を動作させる動作ステップと、前記運転データが所定条件を満たすかを判定する判定ステップとを含み、
前記妥当性検証手段は、前記監査証跡から、前記動作ステップから前記判定ステップを実行するまでの運転データを得て、当該運転データの開始時から前記判定ステップまでの時間が所定時間以内である場合、前記判定ステップが妥当であると判定する
ことを特徴とする監査証跡の管理システム。
医薬品、飲料又は食品を製造する処理装置と、
前記処理装置から運転データを計測する計測装置と、
制御プログラムを実行することで前記処理装置を制御する制御装置と、を備える設備から得られる監査証跡の管理システムであって、
前記処理装置の運転データを取得して監査証跡として記録する監査証跡記録手段と、
前記監査証跡の妥当性を検証する妥当性検証手段と、を備え、
前記制御プログラムは、前記処理装置を動作させる動作ステップと、前記運転データが所定条件を満たすかを判定する判定ステップとを含み、
前記妥当性検証手段は、
前記監査証跡から、前記動作ステップから前記判定ステップを実行するまでの運転データを得て、当該運転データに含まれる前記計測装置による計測値の変化が所定のパターンに適合する場合、前記判定ステップが妥当であると判定する
ことを特徴とする監査証跡の管理システム。
請求項１から請求項３の何れか一項に記載する監査証跡の管理システムにおいて、
前記監査証跡と、前記監査証跡が妥当であるか否かを表す情報とからなる教師ありデータから前記監査証跡が妥当であるかを学習して学習済モデルを作成する機械学習手段を備え、
前記妥当性検証手段は、前記運転データ、及び前記学習済モデルに基づいて、前記判定ステップが妥当であるかを判定する
ことを特徴とする監査証跡の管理システム。